JP2002235074A

JP2002235074A - ディスプレイ用蛍光体ペーストおよびディスプレイ用部材ならびにディスプレイ

Info

Publication number: JP2002235074A
Application number: JP2001266896A
Authority: JP
Inventors: Kentaro Okuyama; 健太郎奥山; Hitoshi Nobumasa; 均信正; Noboru Kawabata; 昇川端
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2000-12-08
Filing date: 2001-09-04
Publication date: 2002-08-23

Abstract

(57)【要約】【課題】パネル発光強度の低下ならび色度ずれが少な
く、パネル発光輝度が高いディスプレイ用蛍光体ペース
トおよびディスプレイ部材ならびディスプレイを提供す
ることを目的とする。【解決手段】２価のユーロピウムを賦活した格子定数ｃ
が２２．６３０オングストローム以下である板状のアル
ミン酸塩蛍光体または２価のユーロピウムを賦活し、金
属を含むリン酸塩で被覆された板状のアルミン酸塩蛍光
体を含む蛍光体層を有するディスプレイ用部材及びディ
スプレイならびにその原料となるディスプレイ用ペース
ト。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レイ（以下、ＰＤＰと略す）、電子放出素子を用いた画
像形成装置（以下、ＦＥＤと略す）あるいは蛍光表示管
（以下、ＶＦＤと略す）などの、蛍光体粉末からなる蛍
光体層を有するディスプレイ、およびディスプレイ用部
材ならびにそれらの原料となる蛍光体ペーストに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】薄型・大型テレビに使用できるディスプ
レイとして、ＰＤＰが注目されている。ＰＤＰの構造例
の分解斜視図を図１に示す。ＰＤＰには蛍光体層が設け
られるが、蛍光体層は紫外線で励起発光する蛍光体粉末
からなり、蛍光体粉末と樹脂成分からなるペースト、ま
たはペーストをシート状にしたものをパネル基板に配置
し、その後５００℃前後で焼成し、ペースト中の樹脂成
分を焼失させる工程を通して形成させる。蛍光体層形成
法としては、スクリーン印刷法やノズル孔からのペース
トを吐出する方法、感光性ペースト法などがある。ＰＤ
Ｐをより高い表示品位にするために、蛍光体層の発光強
度や発光効率の向上が望まれている。しかし、上記ペー
スト焼成工程およびパネル化後の長時間点灯において
は、特に２価のユーロピウムを賦活したアルミン酸塩蛍
光体を使用した青色蛍光体の発光強度の低下ならびに色
度ずれが大きく、パネル発光輝度の低下、白色色温度の
低下が起こり問題となっている。

【０００３】これに対し蛍光体粉末自体の改善として
は、特開平８−８５７８７号公報には２価のユーロピウ
ム賦活アルミン酸塩蛍光体にＩｎを添加することで、ア
ルミン酸塩蛍光体の結晶中のスピネルブロック間にＩｎ
が１価あるいは２価の形で存在し、このＩｎが焼成時に
２価のユーロピウムが酸化する代わりに酸化されること
により発光強度の低下を抑制させることが示されてい
る。また、特開平８−１４３８６３号公報にはＳｍ、Ｔ
ｍ、Ｙｂの少なくとも１種を添加することで、Ｓｍ、Ｔ
ｍ、Ｙｂの少なくとも１種がアルミン酸塩蛍光体の結晶
中のスピネルブロック間に２価で存在し、同様に発光強
度の低下を抑制させることが示されている。また、Nati
onal Technical Report Vol.43 No.2 Apr.1997では焼
成による発光強度の低下を抑制するには副生成物の生成
を抑えることが有効であり、良好な結晶性を有する化学
量論組成の蛍光体により実現できることが示されてい
る。

【０００４】また、置換対象のバリウムに対する２価ユ
ーロピウムの賦活量を調整することで、焼成または長時
間放電による発光強度の低下を抑制する技術も開示され
ている。特開平１１−２４６８５６号公報には２価のユ
ーロピウムの賦活量を、置換対象のバリウム元素に対し
て８ａｔ％に限定することで、焼成による発光強度の低
下抑制できることが示されている。また、特開平８−６
０１４７号公報には２価のユーロピウムに比してイオン
半径の小さいＢａの置換量を低減し、すなわち、２価の
ユーロピウムの賦活量を増大させ、長時間点灯放電によ
る経時変化を抑制することが示されている。特開平８−
３１９４８３号公報にはリン酸化合物を被覆し、ベーキ
ングによる発光特性の劣化を抑制する技術が開示されて
いる。

【０００５】一方、上記問題に対して蛍光体ペーストで
の改善方法としては、特開平１０−３２４８６９号公報
で有機バインダー樹脂として特定なメタクリル酸エステ
ル共重合体を使用することにより、有機物分解による蛍
光体の構造変化を抑制し、輝度低下を防止することが示
されている。

【０００６】このように、これまでは蛍光体粉末の酸
化、長時間点灯、ペースト焼成のいずれかで生ずる輝度
低下や色ずれを防止する技術が開示されている。しかし
これら手段によっても、まだ焼成工程およびパネル化後
の長時間点灯における発光強度の低下の抑制効果は不十
分であった。すなわち、焼成工程およびパネル化後の長
時間点灯の両者について、発光強度の低下を抑制できな
かった。また、蛍光体表面に他の化合物を被覆した場
合、蛍光体同士が凝集しやすくなりペースト中での分散
が不良となり、生産効率が低下しやすいという問題があ
った。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】アルミン酸塩蛍光体の
発光は、例えばＰＤＰにキセノンとネオンの混合ガスを
使用した場合、１４７ｎｍの紫外線が発生するが、この
紫外線のエネルギーを母体結晶が吸収してそのエネルギ
ーを発光中心となる発光イオンに伝達し励起させ、発光
イオンが発光準位から基底準位に戻るときに光を放出す
ることで起こる。したがって、発光イオン自身やその近
傍の変化のみならず母体結晶の変化が発光強度に大きく
影響してくる。つまり、ペースト中の成分、外的な要素
によりペーストとして焼成したことや、長時間点灯で紫
外線や荷電粒子が照射したことにより、母体結晶の微細
構造変化、母体結晶中の欠陥・不純物元素の増加があり
蛍光体層の発光強度の低下が起こると考え、検討の結
果、蛍光体粉末の形状と母体結晶の格子定数ｃが蛍光体
粉末自体の輝度低下の重大な要素であることを見出し
た。

【０００８】すなわち、本発明の課題は、２価のユーロ
ピウムを賦活したアルミン酸塩蛍光体において、母体結
晶の格子定数ｃを低減することで、ペースト焼成工程お
よび長時間点灯における発光強度の低下ならびに色度ず
れが少なく、すなわちペースト焼成および長時間点灯に
よる発光維持率が高く、パネル発光輝度が高いディスプ
レイ部材ならびにディスプレイを提供することにある。

【０００９】さらに、従来の熱劣化抑制を目的とした被
覆層を形成した蛍光体では、蛍光体ペースト中で蛍光体
同士が凝集しやすく、蛍光体ペースト作成工程において
スクリーン版の目詰まりが生じやすかったと考えられ
る。

【００１０】そこで、さらに本発明は、従来の技術にお
ける上述した課題にも鑑みてなされたもので、その目的
とするところは、ペースト焼成や長時間点灯による輝度
劣化が少なく、スクリーン版の目詰まりやノズル孔詰ま
りなどが発生しにくく安定に生産できる蛍光体ペースト
を提供し、欠陥や発光特性のばらつきが少なく信頼性の
高いディスプレイを提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、以下の構成を有する。すなわち、本発明
の蛍光体ペーストは、２価のユーロピウムを賦活したア
ルミン酸塩蛍光体と樹脂成分を含む蛍光体ペーストであ
って、前記アルミン酸塩蛍光体が板状であり、かつ格子
定数ｃが２２．６３０オングストローム以下であること
を特徴とする。

【００１２】また、本発明の蛍光体ペーストは、２価の
ユーロピウムを賦活したアルミン酸塩蛍光体と樹脂成分
を含む蛍光体ペーストであって、前記アルミン酸塩蛍光
体が板状であり、かつ金属を含むリン酸塩が蛍光体に対
して重量被覆率０．０１〜３％で被覆されていることを
特徴とする。

【００１３】また本発明のディスプレイ用部材は、２価
のユーロピウムを賦活したアルミン酸塩蛍光体からなる
蛍光体層を有するディスプレイ用部材であって、前記ア
ルミン酸塩蛍光体が板状であり、かつ格子定数ｃが２
２．６３０オングストローム以下であることを特徴とす
る。

【００１４】また、本発明のディスプレイ用部材は、２
価のユーロピウムを賦活したアルミン酸塩蛍光体からな
る蛍光体層を有するディスプレイ用部材であって、前記
アルミン酸塩が板状であり、かつ金属を含むリン酸塩が
蛍光体に対して重量被覆率０．０１〜３％で被覆されて
いることを特徴とする。

【００１５】さらに、本発明のディスプレイは、上記の
ディスプレイ用部材を用いてなることを特徴とする。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施の形
態について説明する。まず本発明のディスプレイ用蛍光
体ペーストについて説明する。ＰＤＰに蛍光体層を形成
するときは蛍光体ペーストそのものを塗布して形成する
以外にも、蛍光体ペーストを一度シート状にしたものを
用いても構わない。

【００１７】本発明の蛍光体ペーストは、２価のユーロ
ピウムを賦活したアルミン酸塩蛍光体と樹脂成分を必須
成分とし、有機溶剤等の適当な溶媒に分散および溶解し
たものである。蛍光体ペースト中には、発光強度、色度
等の調整のために２価のユーロピウムを賦活したアルミ
ン酸塩蛍光体以外の蛍光体や他の無機粒子を含んでいて
もよいが、２価のユーロピウムを賦活したアルミン酸塩
蛍光体の含有量は７０重量％以上が好ましい。より好ま
しくは８５重量％以上である。さらに好ましくは９５重
量％以上である。具体的には、３Ｃａ₃（ＰＯ₄）₂・Ｃ
ａ（Ｆ，Ｃｌ）₂：Ｓｂ、Ｓｒ₁₀（ＰＯ４）₆Ｃｌ₂：Ｅ
ｕ、（Ｓｒ，Ｃａ）₁₀（ＰＯ₄）₆Ｃｌ₂：Ｅｕ、（Ｓ
ｒ、Ｃａ）₁₀（ＰＯ₄）₆Ｃｌ₂・ｎＢ₂Ｏ₃：Ｅｕ、（Ｂ
ａ，Ｃａ，Ｍｇ）₁₀（ＰＯ₄）₆Ｃｌ₂：Ｅｕ、Ｓｒ₂ＰＯ
₇：Ｓｎ、Ｂａ₂Ｐ₂Ｏ₇：Ｔｉ、Ｃａ₃（ＰＯ₄）₂：Ｔ
ｌ、（Ｃａ，Ｚｎ）₃（ＰＯ₄）₂：Ｔｌ、Ｓｒ₂Ｐ₂Ｏ₇：
Ｅｕ、ＳｒＭｇＰ₂Ｏ₇：Ｅｕ、Ｓｒ₃（ＰＯ₄）₂：Ｅ
ｕ、（Ｂａ，Ｓｒ，Ｍｇ）₃Ｓｉ₂Ｏ₇：Ｐｂ、（Ｂａ，
Ｍｇ，Ｚｎ）₃Ｓｉ₂Ｏ₇：Ｐｂ、ＢａＳｉ₂Ｏ₅：Ｐｂ、
Ｂａ₃ＭｇＳｉ₂Ｏ₈：Ｅｕ、Ｙ₂ＳｉＯ₅：Ｃｅ、ＣａＷ
Ｏ₄：Ｐｂなどを含んでもよい。蛍光体以外には、カー
ボンブラック、チタンブラックなどの顔料や、水ガラ
ス、低融点ガラスなどの結着材も含んでもよい。

【００１８】本発明の蛍光体ペーストで用いられる２価
のユーロピウムを賦活したアルミン酸塩蛍光体は、その
形状が板状であり、かつ格子定数ｃが２２．６３０オン
グストローム以下であるか、その形状が板状であり、か
つ金属を含むリン酸塩が蛍光体に対して重量被覆率０．
０１〜３％で被覆されていることが重要である。

【００１９】ここで、蛍光体粉末が板状であるとは、一
つの蛍光体粉末の長軸をｌと短軸をｍとした時、ｌ／ｍ
が２．０以上であることをいう。本発明の蛍光体粉末の
空間郡はＰ６₃／ｍｍｃであり、格子定数ｃは電子線回
折やＸ線回折から求めることができる。

【００２０】本発明においては、蛍光体粉末を板状に
し、かつ格子定数ｃを２２．６３０オングストローム以
下にすることで、大気中でのペースト焼成やパネル化後
の長時間点灯による発光強度の低下を抑制できる。これ
は、詳細は不明であるが次の理由よると推定している。

【００２１】一般にアルミン酸塩蛍光体は六方晶系の化
合物であり、発光イオンである２価のユーロピウムはス
ピネルブロック間に挟まれた位置に存在している。スピ
ネルブロック間はスピネル内に比べて原子の結合距離が
長く、結晶格子のｃ軸に垂直な方向（ｃ面内）に隙間の
ある層状構造をしている。したがって、スピネルブロッ
ク内に比べてスピネルブロック間の方が、ペースト焼成
や長時間点灯などによる影響を受けやすいと考えられ
る。蛍光体粉末が板状であると、透過電子顕微鏡（ＴＥ
Ｍ）観察から蛍光体粉末形状の短軸方向と結晶格子のｃ
軸方向が揃って成長しているので、蛍光体粉末表面にお
いてｃ面が露出している割合が多い。ｃ面が露出してい
る割合が多いと隙間のあいたスピネルブロック間が蛍光
体表面に露出する割合が少なくなり、ペースト焼成や長
時間点灯などにより母体結晶や２価のユーロピウムが影
響を受けにくいと考えている。さらに格子定数ｃは、隣
接するｃ面間隔を意味するのでスピネルブロック間の隙
間と正の相関があり、２２．６３０オングストローム以
下であるとスピネルブロック間の結合距離が短く、すな
わち結晶が強固となり、ペースト焼成や長時間点灯によ
る影響を受けにくいと考えている。このような理由から
格子定数ｃが小さい程、ペースト焼成や長時間点灯によ
る発光強度の低下は抑制できるが、未焼成粉末の発光強
度や色度という観点から、格子定数ｃは２２．５５０オ
ングストローム以上であることが好ましい。

【００２２】蛍光体粉末は、例えば以下の方法で合成で
きる。蛍光体原料として、酸化バリウム、水酸化バリウ
ム、炭酸バリウム等のバリウム化合物、酸化ストロンチ
ウム、水酸化ストロンチウム、炭酸ストロンチウム等の
ストロンチウム化合物、酸化カルシウム、水酸化カルシ
ウム、炭酸カルシウム等のカルシウム化合物、酸化ユー
ロピウム、フッ化ユーロピウム等のユーロピウム化合
物、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、炭酸マグ
ネシウム等のマグネシウム化合物、酸化アルミニウム、
水酸化アルミニウム等のアルミニウム化合物等を所定量
秤量する。必要に応じ結晶成長促進剤としてフッ化バリ
ウム、フッ化アルミニウム、フッ化マグネシウム等のフ
ラックスを添加してもよい。

【００２３】原料混合物を十分にボールミル等で混合し
た後、坩堝に入れ窒素あるいは窒素水素等の還元雰囲気
にて、通常１３００℃〜１７００℃の温度で２〜４０時
間かけて１回以上焼成し、室温まで徐冷する。好ましく
は２回以上焼成する。還元雰囲気で焼成することにより
ユーロピウムを３価から２価に還元する。この焼成物に
分散、洗浄、乾燥、分級等の後処理を行い、本発明で使
用する２価のユーロピウムを賦活したアルミン酸塩蛍光
体を得ることができる。また、蛍光体ペースト中での分
散性向上やさらに焼成による発光強度の低下を抑制する
ため無機物、有機物を蛍光体粒子粉末の表面に被覆する
表面処理を行っても良い。

【００２４】格子定数ｃを２２．６３０オングストロー
ム以下にするには、上記の還元雰囲気中での焼成前、焼
成後のいずれかまたは双方で、空気、酸素、水蒸気、酸
素窒素混合ガス等の酸素を含む雰囲気中で３００℃〜１
３００℃の温度で１〜１０時間程度焼成することが好ま
しい。好ましくは３５０℃〜６００℃である。この導入
ガス流量、昇温・降温速度は、坩堝、焼成炉の大きさ等
により適宜調節することができる。このようにして、蛍
光体の酸素濃度や母体結晶の結晶性等が変化し、格子定
数ｃが２２．６３０オングストローム以下になるものと
推定している。

【００２５】蛍光体粉末が板状ではなく例えば球状であ
ると、１つの粉末の中に複数の結晶粒子が折り重なった
ような構造を呈しやすいので（大塩ら:Proceedings of
Internatinal Display Workshop'97 pp.621 (199
7).）、結晶粒界が多く、励起エネルギー移動の損失や
電子トラップが生じやすいと考えられる。したがって無
輻射遷移する確率が増大し、発光強度の低下を招きやす
い。格子定数ｃが２２．６３０オングストロームよりも
大きいとスピネルブロック間の結合が強固ではないの
で、ペースト焼成や長時間点灯により結晶の微細な構造
が変化しやすく、同じく発光強度の低下を生じやすい。

【００２６】また、蛍光体粉末を板状にし、かつ金属を
含むリン酸塩で重量被覆率０．０１〜３％で被覆するこ
とで、大気中でのペースト焼成やパネル化後の長時間点
灯による発光強度の低下を抑制し、さらには、ペースト
中での分散性が向上し、スクリーン版やノズル孔の目詰
まりの発生を抑制することが可能となる。したがって、
安定かつ連続で蛍光体形成工程を実施できるので、生産
効率が改善され、欠陥の発生頻度が減少するので、欠陥
が少ないディスプレイが作製できる。すなわち、輝度劣
化抑制とペースト中での分散性向上が両立することが可
能となる。

【００２７】輝度劣化が抑制できるのは、ペースト焼成
やパネル化後の長時間点灯において、被覆層が保護層と
して働き、母体結晶の微細構造変化、母体結晶中の欠陥
・不純物増加の抑制、発光イオンの変化が抑制されるた
めであると推定される。また、ペースト中での分散性が
向上するのは、以下のように推定される。すなわち、分
散性が不良となるのは、アルミン酸塩蛍光体表面のアル
ミと後述の樹脂成分が相互作用することで結合しネット
ワークを形成してしまい、蛍光体ペーストの平均組成に
比べて粉末組成がリッチな領域が局所的に生成してしま
うことが原因であると考えられる。したがって、蛍光体
表面に被覆層を形成することで、蛍光体表面のアルミと
樹脂がネットワークを形成しにくくなる。

【００２８】重量被覆率は、リン酸塩で被覆した蛍光体
を酸やアルカリで溶解し、ＩＣＰ発光分析法などで分析
することができる。

【００２９】金属を含むリン酸塩を重量被覆率３％より
も多く被覆すると、被覆処理後に蛍光体同士がくっつき
やすく、単分散できなくなる。また、このような凝集を
解す目的で、乳鉢やビーズミルなどでこのような凝集を
解そうとしても、被覆したリン酸塩が剥離してしまった
り、蛍光体の母体結晶がダメージを受けたりしてしま
う。

【００３０】重量被覆率が０．０１重量％よりも少なく
被覆すると、保護膜として機能せず蛍光体同士が凝集し
たり、ペースト焼成や長時間点灯による輝度劣化がおお
きくなってしまう。好ましくは重量被覆率０．１〜２％
である。より好ましくは重量被覆率０．５〜１％であ
る。

【００３１】蛍光体に金属を含むリン酸塩を形成する方
法は特に限定されないが、溶剤中に被覆するリン酸塩と
蛍光体を入れ、均一に撹拌混合し、溶剤と蛍光体とを濾
紙で分別したり、加熱乾燥することで蛍光体にリン酸塩
を被覆できる。また、蛍光体が入った溶剤中でリン酸と
金属塩を反応させ、蒸発濃縮し結晶を析出させること
で、蛍光体を被覆してもよい。さらに蛍光体表面にリン
酸塩をより固着させるために２００〜５００℃程度で加
熱してもよい。重量被覆率は、溶剤中に添加するリン酸
塩量やリン酸と金属塩の量を適宜調整することができ
る。リン酸塩を溶剤中に添加する方法で蛍光体に被覆す
る場合、添加するリン酸塩はできるだけ細かい方が好ま
しいが、０．５μｍ以下である方が好ましい。より好ま
しくは０．１μｍ以下である。さらに好ましくは０．０
５μｍ以下である。

【００３２】発光強度の低下抑制とペースト中での分散
性向上という観点からは、金属を含むリン酸塩の平均厚
みが１〜１５ｎｍであることが好ましい。より好ましく
は、１〜１０ｎｍである。さらに好ましくは１〜５ｎｍ
である。ここで、平均膜厚とは、透過電子顕微鏡で被覆
した蛍光体の断面像を観察し、被覆層が形成されている
部分の厚みを測定することで求めることができる。金属
を含むリン酸塩が１ｎｍよりも薄い場合、ペースト焼成
や長時間点灯による保護膜としての機能が発現しにく
い。また、１５ｎｍよりも厚い場合には、パネル点灯時
に励起紫外線が蛍光体表面のリン酸塩で吸収されてしま
うので、発光強度が低下しやすい傾向にある。

【００３３】また、被覆する金属を含んだリン酸塩は、
蛍光体表面に対して、表面被覆率５０〜１００％で被覆
されていることが好ましい。より好ましくは、７５〜１
００％である。さらに好ましくは９０〜１００％であ
る。蛍光体表面に対して高い表面被覆率とするには、リ
ン酸塩と金属塩を反応させ、蒸発濃縮し結晶を析出させ
る方法が好ましい。表面被覆率が５０％よりも低い場
合、上述したようにペースト焼成や長時間点灯における
保護膜としての機能が発現しにくく、また、ペースト中
での分散性が低下しやすい。

【００３４】リン酸塩中の金属は、Ｌｉ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃ
ａ、Ａｌ、Ｂａ、Ａｇの群の中から少なくとも一種以上
含むことが望ましい。さらには、Ｍｇ、Ｃａ、Ｂａの金
属を１種以上含むことが望ましい。これは、このような
金属を含んだリン酸塩以外のリン酸アンモニウム塩など
を被覆した蛍光体を用いた場合は、蛍光体ペースト中に
おいて樹脂成分と反応したりペースト焼成工程において
アンモニアが発生してしまうので焼成の排気設備に影響
を与えやすいからである。

【００３５】本発明の蛍光体ペーストの樹脂成分は、蛍
光体粉末の発光強度の劣化の少ない通常４００〜５５０
℃程度の比較的低温で焼成される熱可塑性樹脂が好まし
く、このような低温で焼成できる樹脂成分として、メチ
ルセルロース、エチルセルロース、プロピルセルロー
ス、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシルエチル
セルロース、ヒドロキシルプロピルセルロース、ヒドロ
キシルエチルプロピルセルロース等のセルロース系樹脂
ならびポリメチルメタクリレート、ポリ−ｉ−プロピル
メタクリレート、ポリ−ｉ−ブチルメタクリレートや必
要に応じてこれらの塗布性や熱分解性を改善するため
に、これらにメチル（メタ）アクリレート、エチル（メ
タ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブ
チル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレ
ート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ベン
ジル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メ
タ）アクリレート、ヒドロキシルエチル（メタ）アクリ
レート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒ
ドロキシルブチル（メタ）アクリレート、フェノキシ−
２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、グリシ
ジル（メタ）アクリレート等のアクリル系モノマーを共
重合させたアクリル系樹脂等を用いることができる。

【００３６】蛍光体粉末と樹脂成分の含有量は、乾燥状
態の蛍光体ペーストに対して、蛍光体粉末が７０〜９５
重量％と樹脂成分５〜３０重量％であることが好まし
い。より好ましくは蛍光体粉末が８０〜９０重量％、樹
脂成分が１０〜２０重量％である。ここで、樹脂成分と
は樹脂を溶媒に溶解させる前の固形分を指す。

【００３７】樹脂成分が少なすぎる場合には、ペースト
中の蛍光体粉末の分散安定性、ペーストの粘度や流動
性、塗布膜の膜厚保持性などを得ることができなくなる
傾向にある。また、樹脂成分が多すぎると、焼成による
樹脂成分の除去が不完全になり残渣として残り発光強度
が低下する傾向にあり、また焼成で有機成分を除去する
のに時間を要し、蛍光体粉末自体の焼成劣化が増大する
傾向にある。

【００３８】本発明の蛍光体ペーストの溶媒は、樹脂成
分と分離しない有機溶媒であればよく、アルコール類、
エーテル類、エステル類などおよびその混合系が好まし
い。特に、バインダー樹脂をよく溶解すると共に、蛍光
体粉末を十分に分散させ、塗布性が優れていることから
テルピネール（ターピネオール）を用いることが好まし
い。市販のテルピネオールは３つの異性体の混合物であ
り、沸点２１７〜２１９℃の液体である。また、蛍光体
ペーストの粘度調整をするため、テルピネオールに沸点
が同程度の芳香族系アルコール、例えばベンジルアルコ
ールを混合することが好ましい。樹脂成分と溶媒の比率
はペーストの粘度、蛍光体ペーストの塗布性などの観点
から適宜調節することができる。

【００３９】本発明の蛍光体ペーストは、フォトリソグ
ラフィー法による形成する場合、感光性を付与させるた
めに、感光性モノマーとして炭素−炭素不飽和結合を含
有する化合物とベンゾフェノンなどの光重合開始剤なら
び光散乱を抑えるスダン４等の有機染料を含有してもよ
い。

【００４０】本発明の蛍光体ペーストは、さらに必要に
応じて、アニオン性や非イオン性界面活性剤等の有機化
合物分散剤や、高級脂肪族系アルコール、可塑剤（例え
ば、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート、ポリ
エチレングリコール、グリセル等）等を含有してもよ
い。また、ペーストの糸引きや蛍光体層塗布形状の観点
から、必要に応じチキソトロピー性付与剤を添加しても
よい。例えば、シリカ微粒子（例えば、日本アエロジル
製“３８０”、“Ｒ９７４”）である。

【００４１】本発明の蛍光体ペーストは、特に限定され
るものではないが撹拌機を用いてバインダー樹脂を溶媒
中に加熱溶解（通常８０℃程度）して作製したバインダ
ー溶液に対し、蛍光体粉末を例えば３本ロール、ボール
ミル、ビーズミル等の分散機を用いて混練することで、
製造することができる。例えば、あらかじめ所定量に調
整しておいた有機バインダーと蛍光体を混合するだけで
なく、所定量より溶媒または樹脂成分を少な目にした有
機バインダーと蛍光体を混合し、しかる後残りの溶媒ま
たは樹脂成分を追加・混合したりすることができる。な
かでも、所定量よりも樹脂成分を少な目にし有機バイン
ダーと蛍光体を混合し、あらかじめスラリーを作製して
おき、所定量になるように最後に残りの樹脂成分と溶媒
を追加・混合することが好ましい。

【００４２】発光強度の低下を抑制するという点から
は、アルミン酸塩蛍光体のアルミニウム元素が化学量論
組成に対して過剰であることが好ましい。アルミニウム
元素が化学量論組成に対して過剰であると、蛍光体粉末
を樹脂成分と溶媒等により分散させペースト化した後、
樹脂成分などの有機バインダー成分を焼失させるため大
気中で焼成することで起こる発光強度の低下を抑制しや
すい。この発光強度の低下は、アルミン酸塩に賦活した
２価のユーピウムが大気中での焼成により酸化され３価
となり、アルミン酸塩の母体結晶が紫外線を吸収し伝達
されてきたエネルギーを発光せずに無輻射で基底状態に
遷移するため発生すると推定されている。

【００４３】また、粉末のみを焼成する場合と比較し
て、ペーストにして焼成した場合の方がより大きく発光
強度が低下するが、これは母体結晶自体が熱劣化し、励
起紫外線領域（ＰＤＰでは１４７ｎｍ付近）での吸収、
エネルギー伝達が低下するためと推定される。本発明の
蛍光体ペーストは、化学量論組成に対してアルミニウム
元素が過剰な組成であるので、特に発光領域となる蛍光
体粉末表層（表面から約１００ｎｍまで）における母体
結晶のペースト焼成による、熱劣化や、２価のユーロピ
ウムの酸化が抑えられるものと推定している。

【００４４】また、アルミニウム元素の過剰量は化学量
論組成に対して、１０％以下であることが好ましい。過
剰量が１０％より大きいと、蛍光体粉末合成時に単一相
にならず副生成物が発生し、発光強度の低下ならびに色
度のｙ値が大きくなり、青色の色純度が低下しパネルで
の色再現性範囲が狭くなる傾向がある。好ましくは化学
量論組成に対して０．１〜９．５％の範囲内である。よ
り好ましくは１〜９％の範囲内であり、さらに好ましく
は２〜８％の範囲内である。

【００４５】ここで、化学量論組成のアルミン酸塩とし
ては、例えば、ＭＭｇＡｌ₁₄Ｏ₂₃、ＭＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇、
ＭＭｇ₂Ａｌ₁₆Ｏ₂₇、ＭＭｇ₂Ａｌ₁₄Ｏ₂₄ 、Ｍ₂Ｍｇ₂Ａ
ｌ₁₂Ｏ₂₂ 、Ｍ₃Ｍｇ₄Ａ_l8Ｏ₁₈ 、Ｍ₃Ｍｇ₅Ａｌ₁₈Ｏ₂₅
などが挙げられる。元素ＭはＢａ、ＳｒおよびＣａの少
なくとも１種を含むことが好ましい。なかでも、パネル
点灯時の発光強度低下ならび色度ずれが少ないという点
から、ＭＭｇＡｌ₁₀Ｏ ₁₇の原子式のアルミン酸塩がより
好ましく用いられる。

【００４６】また、ＭＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇の原子式のアルミ
ン酸塩蛍光体の場合、ペースト焼成による輝度低下や色
度ずれ抑制のためには、マグネシウム元素量が化学量論
組成に対して９０〜１００％であることが好ましい。マ
グネシウム元素量が化学量論組成に対して９０％よりも
少ない場合、および１００％よりも多い場合、ペースト
焼成後の輝度低下や色度ずれが大きくなる傾向にあるか
らである。

【００４７】また、アルミン酸塩蛍光体の２価のユーロ
ピウムの置換量が元素Ｍに対して５〜２０ａｔ％の範囲
内であることが好ましい。置換量が５ａｔ％より小さい
と、パネル化後の長時間点灯により２価のユーロピウム
の近傍に深いエネルギー準位をもつ電子トラップが形成
されて、発光強度低下および色度ずれが大きくなること
がある。置換量が２０ａｔ％より大きくなるとペースト
焼成による発光強度の低下および色度ずれが大きくなる
ことがあり、また、５０ａｔ％以上では濃度消光により
未焼成の蛍光体粉末まで発光強度が低下する傾向にあ
る。

【００４８】蛍光体粉末の粒子径は、レーザー回折散乱
法（例えばマイクロトラック製ＨＲＡ粒度分布計を用い
た湿式測定）で測定される累積平均粒子径Ｄ50が０．５
〜１０μｍの範囲内、さらには１〜５μｍの範囲内であ
ることが好ましい。より好ましくは２〜３．５μｍであ
る。平均粒径を０．５μｍ以上とすることで粉末の凝集
性を抑え、ペーストの塗布性を良好なものとし、塗布膜
および焼成後の蛍光体層の緻密性や均質性をより良好な
ものとすることができる。１０μｍ以下とすることで焼
成後の蛍光体層表面の凹凸を抑え、発光の乱反射による
輝度の低下や輝度のばらつきをより防ぐことができる。

【００４９】また、蛍光体粉末の最大粒子径は４０μｍ
以下、さらには２０μｍ以下とすることが好ましい。最
大粒径を４０μｍ以下とすることで焼成後の蛍光体層の
凹凸をより抑えることができる。さらに２０μｍ以下に
することは、粉末の充填性にも好ましい。また、最大粒
径は、蛍光体ペーストの塗布方法とも関わり、スクリー
ン印刷法の場合はメッシュの開口率に関係し、ディスペ
ンサー法などのノズル内径と関係してくるので、これら
の点を考慮することが肝心である。

【００５０】次に本発明の蛍光体ペーストを用いたディ
スプレイ用部材ならびディスプレイ一例のＰＤＰについ
て作製手順に沿って説明するが、これらに特に限定され
ず、ＦＥＤやＶＦＤなどにも好ましく適用することがで
きる。ディスプレイ用部材とは、画像表示に用いる蛍光
体粉末からなる蛍光体層を有するものである。

【００５１】（背面板）本発明のＰＤＰ用部材としての
背面板に用いる基板としては、ソーダガラスの他にＰＤ
Ｐ用の耐熱ガラスである旭硝子社製の“ＰＤ２００”や
日本電気硝子社製の“ＰＰ８”を用いることができる。

【００５２】ガラス基板上に銀やアルミニウム、クロ
ム、ニッケルなどの金属によりアドレス電極を放電セル
のピッチにてストライプ状に形成する。形成する方法と
しては、これらの金属の粉末と有機バインダーを主成分
とする金属ペーストをスクリーン印刷でパターン印刷す
る方法や、有機バインダーとして感光性有機成分を用い
た感光性金属ペーストを塗布した後に、フォトマスクを
用いてパターン露光し、不要な部分を現像工程で溶解除
去し、さらに、通常４００〜６００℃に加熱・焼成して
金属パターンを形成する感光性ペースト法を用いること
ができる。また、ガラス基板上にクロムやアルミニウム
等の金属を蒸着した後に、レジストを塗布し、レジスト
をフォトマスクを用いてパターン露光・現像した後にエ
ッチングにより、不要な部分の金属を取り除くエッチン
グ法を用いることができる。

【００５３】電極厚みは１〜１０μｍが好ましく、２〜
５μｍがより好ましい。電極厚みが薄すぎると抵抗値が
大きくなり正確な駆動が困難となる傾向にあり、また消
費電力も上昇する、厚すぎると材料が多く必要になり、
コスト的に不利な傾向にある。アドレス電極の幅が細す
ぎると抵抗値が高くなり正確な駆動が困難となる傾向に
あり、太すぎると隣合う電極間の距離が短くなるため、
ショート欠陥が生じやすい傾向にある。さらに、アドレ
ス電極は表示セル（画素の各ＲＧＢを形成する領域）に
応じたピッチで形成される。通常のＰＤＰでは１００〜
５００μｍピッチ、高精細ＰＤＰにおいては１００〜２
５０μｍのピッチで形成するのが好ましい。さらに、放
電の安定化のためにアドレス電極層の上に誘電体層を設
けても良い。

【００５４】アドレス電極層を形成したガラス基板上
に、電極層と平行に位置した隔壁をサンドブラスト法、
型転写法、フォトリソグラフィー法等によって形成す
る。本発明に使用する隔壁の材料としては特に限定され
ず、珪素およびホウ素の酸化物を含有するガラス材料が
適用される。また、屈折率が１．５〜１．６８のガラス
材料を７０重量％以上含むことがフォトリソグラフィー
法によって形成する場合有利である。隔壁形状として
は、特に限定されないが、ストライプ状、井桁状、六角
形状などがよい。

【００５５】電極層および隔壁層を形成したガラス基板
上に蛍光体層を、感光性蛍光体ペーストを用いたフォト
リソグラフィー法、ディスペンサー法、スクリーン印刷
法等によって形成する。本発明に使用する赤色と緑色の
蛍光体材料は特に限定されず、蛍光体粉末が適用され
る。例えば、赤色では、Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ、ＹＶＯ₄：Ｅ
ｕ、（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ、Ｙ₂Ｏ₃Ｓ：Ｅｕ、γ−
Ｚｎ₃（ＰＯ₄）₂：Ｍｎがある。緑色では、Ｚｎ₂ＧｅＯ
₂：Ｍｎ、ＢａＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎ、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍ
ｎ、ＬａＰＯ₄：Ｔｂ、ＺｎＳ：Ｃｕ,Ａｌ、Ｚｎ₂Ｓｉ
Ｏ₄：Ｍｎ,Ａｓ、（ＺｎＣｄ）Ｓ：Ｃｕ,Ａｌ、Ｚｎ
Ｏ：Ｚｎなどがある。青色は、前述した本発明の板状で
あり、かつ格子定数ｃが２２．６３０オングストローム
以下である２価のユーロピウムを賦活したアルミン酸塩
蛍光体や金属を含んだリン酸塩が蛍光体に対して重量被
覆率０．０１〜３％で被覆されている２価のユーロピウ
ムを賦活したアルミン酸塩蛍光体をを用いる。このよう
にして、背面板を作製することができる。

【００５６】（前面板）前面板に用いるガラス基板につ
いては、背面板に述べたものと同様である。ガラス基板
上に、酸化錫、ＩＴＯなどの透明電極をリフトオフ法、
フォトエッチング法などによって形成する。

【００５７】次に、透明電極を形成したガラス基板上
に、銀やアルミ、銅、金、ニッケル等をスクリーン印刷
や感光性導電ペーストを用いたフォトリソグラフィー法
によって、バス電極層をパターン形成する。

【００５８】透明電極およびバス電極を形成したガラス
基板上に、透明誘電体層をスクリーン印刷法などにより
形成する。本発明に使用する透明誘電体材料は特に限定
されないが、ＰｂＯ、Ｂ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂を含有する誘電
体材料が適用される。

【００５９】さらに、透明誘電体層を保護し放電電圧を
下げる目的で、透明誘電体層を覆う形で保護膜を形成す
る。保護膜には、一般にアルカリ土類金属の酸化物を用
いることができる。特にＭｇＯは耐スパッタ性に優れ、
２次電子放出係数が高いため、好ましく適用される。Ｍ
ｇＯ保護膜は電子ビーム蒸着法、Ｍｇターゲットの反応
性スパッタ法、イオンプレーティング法で形成する。こ
のようにして前面板を作製することができる。

【００６０】（プラズマディスプレイ）これらプラズマ
ディスプレイ用部材の背面板と前面板を用いて、背面板
と前面板と封着後、前背面の基板間隔に形成された空間
に、ヘリウム、ネオン、キセノンなどから構成される放
電ガスを封入後、駆動回路を装着してプラズマディスプ
レイを作製できる。

【００６１】

【実施例】以下に、本発明を実施例を用いて、具体的に
説明する。但し、本発明はこれに限定されない。

【００６２】（測定方法）（１）格子定数ｃ格子定数ｃは、広角Ｘ線回折測定装置を用いてＸ線回折
プロファイルを測定し、ミラー指数（００４）面、（０
０６）面、（００８）面の各回折線のピーク角度から算
出した。Ｘ線は、湾曲結晶モノクロメーターを使用した
Ｃｕ−Ｋα線を用いた。線源の出力は５０ＫＶ−２００
ｍＡとした。測定はステップ幅０．０２°でステップス
キャンで行った。スリットはＤＳ：１°、ＲＳ：０．１
５ｍｍ、ＳＳ：１°とした。測定にはペースト焼成後の
蛍光体粉末を用いた。

【００６３】（２）組成分析および重量被覆率Ｂａ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｓｒ、Ｅｕの組成分析は、蛍光体約
０．１ｇを炭酸ナトリウムとホウ酸で融解し、純水で加
熱溶解した後、硝酸で酸性とし純水で定容とした後、こ
の溶液を希硝酸で希釈した後、セイコーインスツルメン
ツ（株）製シーケンシャル型ＩＣＰ発光分析装置（ＳＰ
Ｓ４０００）を用いて、各元素について含有量を求め、
相対値を算出した。なお、酸素の分析を行わなかったの
で、以下には化学量論組成式ＭＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇の場合、
酸素量はＯ₁₇と記載した。

【００６４】また、重量被覆率は次のように求めた。金
属を含んだリン酸を被覆した蛍光体を組成分析と同様に
ＩＣＰ発光分析装置を用いて分析し、含有していたリン
量および被覆層中の金属量から、被覆されているリン酸
塩としての重量を算出し、蛍光体自身の重量との比率を
求めた。リン酸塩中の金属がＭｇ、Ａｌ、Ｂａの場合、
これらの元素は蛍光体中にも存在しているので次のよう
に算出した。被覆していない蛍光体の分析値からＭｇ、
Ａｌ、Ｂａの各元素量とＥｕ量の比（Ｍ１／Ｅｕ）を算
出し、次に同様にしてリン酸塩を被覆した蛍光体を分析
し同元素とＥｕ量の比（Ｍ２／Ｅｕ）を求める。そし
て、次式より蛍光体中に存在した元素とリン酸塩中に存
在した元素の比を出し、この比を用いてリン酸塩を被覆
した蛍光体の分析値から、リン酸塩中の金属の重量およ
びリン酸塩としての重量を算出した。

【００６５】｛（Ｍ２／Ｅｕ）−（Ｍ１／Ｅｕ）｝／（Ｍ１／Ｅｕ）（３）平均粒径平均粒径は、蛍光体粉末約数十ｍｇを純水中に超音波で
分散させた後、レーザー回折散乱法を利用した粒度分布
計（マイクロトラック社製ＨＲＡ粒度分布計“ＭＯＤＥ
ＬＮｏ．９３２０−Ｘ１００”を用いて）を用いて測
定した。累積平均粒子径Ｄ50を平均粒径とした。

【００６６】（４）粉末形状走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて粉末形状を観察
し、３０個の粒子の長軸長ｌ、短軸長ｍを求め、ｌ／ｍ
の平均値を求めた。ｌ／ｍの平均値が２．０以上である
場合、板状とした。

【００６７】（５）蛍光体の発光特性蛍光体の発光特性である発光強度（エネルギー）と色度
は以下の通り測定した。蛍光体粉末約６００ｍｇを直径
２４ｍｍ、深さ１ｍｍのＳＵＳ製の皿（サンプルホルダ
ー）に盛り、ガラス板を押し当てて平らにする。この試
料をチャンバー内に入れ、一度、ロータリーポンプでチ
ャンバー内を５Ｐａ以下に真空引きした後、純度９９．
９％以上の窒素ガスを流し、そのまま３０分間放置して
チャンバー内を窒素ガスで置換する。その後、ウシオ電
機製エキシマ光発光ランプＨ００１２（照射口：直径２
７ｍｍ）を内蔵したエキシマ光照射装置から１４６ｎｍ
紫外光を入射角２０度で試料面から２５ｃｍ離れたとこ
ろから照射する。発光強度と色度の測定は、試料面の真
上２３ｃｍから大塚電子社製瞬間マルチ測光システムＭ
ＣＰＤ−２０００で測定した。

【００６８】一方、ペースト焼成後の発光特性を測定す
る試料は、蛍光体ペーストをスクリーン印刷法（スクリ
ーン版：ＳＵＳ＃２００）を用いてガラス基板上に乾燥
厚み３０μｍになるように形成した塗布膜を、８０℃の
オーブンで３０分間乾燥させ、その後焼成炉に入れ、５
００℃で１５分間焼成したものを掻き取り上記と同じサ
ンプルホルダーに入れ測定した。

【００６９】ペースト焼成発光維持率は、蛍光体粉末の
発光強度の分光スペクトルの積分値（エネルギー）をＩ
ｐ、蛍光体ペーストにして焼成した後の蛍光体粉末の発
光エネルギーＩｓとした場合、Ｉｓ／Ｉｐ×１００
（％）で示したものである。

【００７０】（６）パネルの発光特性パネルの輝度、色度は、放電維持電圧１７０Ｖ、周波数
３０ｋＨｚ、パルス幅３μｍの放電条件で全面白色点灯
させ、ミノルタ社製の分光放射輝度計ＣＳ−１０００を
用いて測定した。また、青色画素のみを点灯させ点灯初
期の輝度Ｌ0および色度ｙ0を測定し、さらに上記駆動条
件で全面白色点灯を５００時間行った後青色画素のみ点
灯させて輝度Ｌ500および色度ｙ500を測定した。点灯発
光維持率は、（Ｌ500／ｙ500）／（Ｌ0／ｙ0）×１００
にて算出した。

【００７１】（７）平均厚み透過電子顕微鏡（ＴＥＭ）用のサンプルをフォーカスイ
オンビーム（ＦＩＢ）で作製し、３００ｋＶの透過電子
顕微鏡を用いて蛍光体の断面像を観察し、被覆が形成さ
れている領域の厚みを求めた。厚みは、蛍光体の断面像
において１０ヶ所の被覆層の厚みを求め、平均値を算出
した。

【００７２】（８）表面被覆率（７）と同様に蛍光体の断面像を観察し、３０個の蛍光
体粉末において、被覆層で蛍光体表面が覆われている蛍
光体表面の線分と、覆われていない蛍光体表面の線分の
比率を求め、これを表面被覆率とした。

【００７３】（９）ペーストの連続塗布特性蛍光体ペーストをスクリーン印刷法により４２インチガ
ラス基板１５０枚を印刷し、印刷後のスクリーン版を３
００倍のデジタルマイクロスコープで観察し、スクリー
ン版のメッシュ部分に蛍光体ペーストとは異なる高粘度
な異物が付着しているかを調べた。判定基準は次の通り
である。すなわち、上記の判定実施後、高粘度な異物
（繊維くずなどは除く）がスクリーン版開口部の１個以
上に付着し、完全に塞いでいる場合を“×”、開口部に
おいて５０％程度付着している場合を“△”、ほとんど
付着していない場合を“○”と判定した。

【００７４】（実施例１）炭酸バリウム、酸化ユーロピ
ウム、塩基性炭酸マグネシウム三水和物、γ−アルミナ
の原料を組成にあわせて計量し、フラックスのフッ化ア
ルミニウムを原料のγ−アルミナのアルミナ原子に対し
て数ａｔ％添加しボールミルにて十分混合した。その
後、窒素・水素（５％）混合の還元雰囲気中で最高温度
１４５０℃で昇温降下時間を含めて１２時間掛けて１次
焼成を行った。

【００７５】次に、焼成分を粉砕、分級し再度上記と同
一条件で２次焼成を行った後、酸素ガス雰囲気中で４０
０℃の温度で２時間焼成した。更に、焼成分を分級、洗
浄、乾燥、選別の処理を行い、アルミン酸塩蛍光体Ｂａ
_0.9ＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ_0.1を得た。格子定数ｃは２
２．６２９オングストロームであった。平均粒径は３．
１μｍであった。粉末形状はｌ／ｍ＝４．５で板状であ
った。

【００７６】次に、背面板を作製した。“ＰＤ２００”
３インチガラス基板上に感光性銀ペースト用いて、幅２
００μｍ、厚み３μｍ、ピッチ４３０μｍのアドレス電
極を形成した。

【００７７】次いで誘電体層をスクリーン印刷法により
２０μｍ形成した。次いで感光性隔壁ペーストを用いた
フォトリソグラフィー法により幅６０μｍ、高さ１２０
μｍ隔壁を形成した。青色蛍光体は、前述したＢａ_0.9
ＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ_0.1を、赤色蛍光体は（Ｙ，Ｇ
ｄ，Ｅｕ）ＢＯ₃、緑色蛍光体は（Ｚｎ，Ｍｎ）₂ＳｉＯ
₄を用いた。テルピネオール：ベンジルアルコール：エ
チルセルロース＝１０：７０：１８の比率であらかじめ
８０℃で加熱溶解した樹脂成分溶液を用意し、蛍光体粉
末８０重量％、樹脂成分（固形分）２０重量％となるよ
うに蛍光体粉末と樹脂成分溶液を、３本ローラーで混練
し蛍光体ペーストを得た。この蛍光体ペーストを、孔径
１５０μｍ吐出口ノズルを使用したディスペンサー法で
隔壁上に隔壁底部と側部とも約３０μｍとなるように塗
布した。８０℃、２０分の乾燥後、大気中で５００℃、
１５分の焼成を行い、蛍光体ペースト中の有機成分の除
去を行った。かくして背面板を作製した。

【００７８】次に、前面板を作製した。旭硝子社製”Ｐ
Ｄ２００”３インチのガラス基板上に、ＩＴＯを用い
て、ピッチ１２９０μｍ、線幅４７０μｍのスキャン電
極を形成した。また、その基板上に感光性銀ペースト法
で電極幅１２０μｍ、厚み３μｍのバス電極を形成し
た。

【００７９】次に、透明誘電体ガラスペーストをスクリ
ーン印刷により、表示部分のバス電極が覆われるように
３０μｍの厚みで透明誘電体を形成した。誘電体を形成
した基板上に電子ビーム蒸着により保護膜として、厚み
０．５μｍの酸化マグネシウム層を形成して前面板を作
製した。

【００８０】前面板と背面板の各電極が垂直に位置する
ように配置し、ＰｂＯ、Ｂ₂Ｏ₃、セラミックフィラーな
どからなるガラスフリットを用いて、前面板と背面板の
封着を行った。封着後、封着した前面板と背面板内部を
３５０℃程度に加熱しながら真空排気を行い、室温に冷
却後Ｘｅ５％−Ｎｅｂａｌ．ガスを６６．５ｋＰａま
で封入した。最後に、駆動回路を実装し、ＰＤＰを完成
した。

【００８１】（実施例２）アルミン酸塩蛍光体の組成を
実施例１に対してＡｌを４％過剰にしたＢａ_0.9ＭｇＡ
ｌ_10.4Ｏ₁₇：Ｅｕ_0.1とした以外は実施例１同様に蛍光
体粉末、およびＰＤＰを作製した。蛍光体粉末の格子定
数ｃは２２．６２７オングストロームであった。平均粒
径は３．３μｍであった。粉末形状はｌ／ｍ＝４．１で
板状であった。

【００８２】（実施例３）アルミン酸塩蛍光体の組成を
実施例１に対してＡｌを７％過剰にしたＢａ_0.9ＭｇＡ
ｌ_10.7Ｏ₁₇：Ｅｕ_0.1とした以外は実施例１同様に蛍光
体粉末、およびＰＤＰを作製した。蛍光体粉末の格子定
数ｃは２２．６２８オングストロームであった。平均粒
径は３．０μｍであった。粉末形状はｌ／ｍ＝５．２で
板状であった。

【００８３】（実施例４）アルミン酸塩蛍光体の組成を
実施例１に対してＡｌを４％過剰にし、さらにＭｇ量を
９７％にしたＢａ_0.9Ｍｇ_0.97Ａｌ_10.4Ｏ₁₇：Ｅｕ_0.1と
した以外は実施例１同様に蛍光体粉末、およびＰＤＰを
作製した。蛍光体粉末の格子定数ｃは２２．６２５オン
グストロームであった。平均粒径は３．１μｍであっ
た。粉末形状はｌ／ｍ＝４．７で板状であった。

【００８４】（比較例１）蛍光体粉末作製時の酸素雰囲
気中での焼成を行わなかったに以外は、実施例１と同様
に蛍光体粉末、およびＰＤＰを作製した。蛍光体粉末の
格子定数ｃは２２．６５０オングストロームであった。
平均粒径は２．９μｍであった。粉末形状はｌ／ｍ＝
４．３で板状であった。

【００８５】（比較例２）蛍光体粉末作製原料であるγ
−アルミナを平均粒径２．０μｍの球状アルミナにした
以外は、実施例１と同様に蛍光体粉末、およびＰＤＰを
作製した。蛍光体粉末の格子定数ｃは２２．６３５オン
グストロームであった。平均粒径は２．６μｍであっ
た。粉末形状はｌ／ｍ＝１．８で球状であった。

【００８６】（比較例３）アルミン酸塩蛍光体の組成を
実施例１に対してＡｌを１５％過剰にしたＢａ_0. ₉Ｍｇ
Ａｌ_11.5Ｏ₁₇：Ｅｕ_0.1とした以外は実施例１同様に蛍
光体粉末、およびＰＤＰを作製した。蛍光体粉末の格子
定数ｃは２２．６６０オングストロームであった。平均
粒径は３．４μｍであった。粉末形状はｌ／ｍ＝３．７
で板状であった。

【００８７】実施例１〜４および比較例１〜３の、ｌ／
ｍ、格子定数ｃ、ペースト焼成後およびパネル化後の発
光特性を表１に示す。

【００８８】

【表１】

【００８９】実施例１〜４の発光強度は、比較例１に対
して高く、ペースト焼成発光維持率も９０％以上あり、
ペースト焼成後の色度ｙも小さい。パネル化後の白色輝
度、点灯発光維持率も良好であるので、パネル化後の輝
度低下が少なく高輝度なディスプレイである。特に、実
施例４は実施例１〜４の中で最も高輝度であり、より良
好な発光特性を示している。

【００９０】（実施例５）アルミン酸塩蛍光体の組成を
Ｂａに対するＥｕの置換量を０．２にしたＢａ_0. ₈Ｍｇ
Ａｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ_0.2にした以外は実施例１同様に蛍光
体粉末、およびＰＤＰを作製した。蛍光体粉末の格子定
数ｃは２２．６２２オングストロームであった。平均粒
径は３．４μｍであった。粉末形状はｌ／ｍ＝４．９で
板状であった。

【００９１】（実施例６）アルミン酸塩蛍光体の組成を
Ｂａに対するＥｕの置換量を０．２にし、さらに実施例
１に対してＡｌを６％過剰にしたＢａ_0.8ＭｇＡｌ_10.6
Ｏ₁₇：Ｅｕ_0.2とした以外は実施例１同様に蛍光体粉
末、およびＰＤＰを作製した。蛍光体粉末の格子定数ｃ
は２２．６２４オングストロームであった。平均粒径は
３．２μｍであった。粉末形状はｌ／ｍ＝５．３で板状
であった。

【００９２】（実施例７）アルミン酸塩蛍光体の組成を
Ｂａに対するＥｕの置換量を０．２にし、さらに実施例
１に対してＡｌを４％過剰にしたＢａ_0.8ＭｇＡｌ_10.4
Ｏ₁₇：Ｅｕ_0.2とした以外は実施例１同様に蛍光体粉
末、およびＰＤＰを作製した。蛍光体粉末の格子定数ｃ
は２２．６２９オングストロームであった。平均粒径は
３．５μｍであった。粉末形状はｌ／ｍ＝４．０で板状
であった。

【００９３】（実施例８）アルミン酸塩蛍光体の組成を
Ｂａ：Ｅｕ：Ｓｒ＝０．７：０．２：０．１にしたＢａ
_0.7Ｓｒ_0.1ＭｇＡｌ_10.4Ｏ₁₇：Ｅｕ_0.2とした以外は実
施例１同様に蛍光体粉末、およびＰＤＰを作製した。蛍
光体粉末の格子定数ｃは２２．６２６オングストローム
であった。平均粒径は３．２μｍであった。粉末形状は
ｌ／ｍ＝４．７で板状であった。

【００９４】（実施例９）アルミン酸塩蛍光体の組成を
Ｂａに対するＥｕの置換量を０．２にしたＢａ_0. ₈Ｍｇ
Ａｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ_0.2にし、蛍光体粉末７２重量％、樹
脂成分（固形分）２８重量％とし蛍光体ペーストを作製
した以外は実施例１同様に蛍光体粉末、およびＰＤＰを
作製した。蛍光体粉末の格子定数ｃは２２．６２４オン
グストロームであった。平均粒径は３．４μｍであっ
た。粉末形状はｌ／ｍ＝４．６で板状であった。

【００９５】（比較例４）蛍光体粉末作製時の酸素雰囲
気中での焼成を行わず、さらにアルミン酸塩蛍光体の組
成をＢａに対するＥｕの置換量を０．２にした以外は、
実施例１と同様に蛍光体粉末、およびＰＤＰを作製し
た。蛍光体粉末の格子定数ｃは２２．６４８オングスト
ロームであった。平均粒径は３．６μｍであった。粉末
形状はｌ／ｍ＝４．５で板状であった。

【００９６】（比較例５）蛍光体粉末作製の原料である
γ−アルミナを平均粒径２．０μｍの球状アルミナに
し、さらにアルミン酸塩蛍光体の組成をＢａに対するＥ
ｕの置換量を０．２にした以外は、実施例１と同様に蛍
光体粉末、およびＰＤＰを作製した。蛍光体粉末の格子
定数ｃは２２．６２８オングストロームであった。蛍光
体粉末の平均粒径は２．４μｍであった。粉末形状はｌ
／ｍ＝１．７で球状であった。実施例５〜９、および比
較例４、５のｌ／ｍ、格子定数ｃ、ペースト焼成後およ
びパネル化後の発光特性を表２に示す。

【００９７】

【表２】

【００９８】実施例５〜９の発光強度は、比較例４、５
に比べて高く、ペースト焼成発光維持率も高い。点灯発
光維持率も良好であるので、長時間点灯によるパネル化
後の輝度低下が少なく高輝度なディスプレイである。

【００９９】（実施例１０）バインダー樹脂をポリメチ
ルメタクレリートに変えた以外は、実施例１と同様に蛍
光体粉末、およびＰＤＰを作製した。蛍光体粉末の格子
定数ｃは２２．６２８オングストロームであった。蛍光
体粉末の平均粒径は３．３μｍであった。粉末形状はｌ
／ｍ＝４．５で板状であった。

【０１００】（実施例１１）バインダー樹脂をポリメチ
ルメタクレリートに変え、さらにアルミン酸塩蛍光体の
組成を実施例１に対してＡｌを７％過剰にしたＢａ_0.9
ＭｇＡｌ_10.7Ｏ₁₇：Ｅｕ_0.1とした以外は実施例１同様
に蛍光体粉末、およびＰＤＰを作製した。蛍光体粉末の
格子定数ｃは２２．６２７オングストロームであった。
平均粒径は３．６μｍであった。粉末形状はｌ／ｍ＝
５．２で板状であった。

【０１０１】（比較例６）蛍光体粉末作製時の酸素雰囲
気中での焼成を行わず、さらにバインダー樹脂をポリメ
チルメタクレリートに変えた以外は、実施例１と同様に
蛍光体粉末、およびＰＤＰを作製した。蛍光体粉末の格
子定数ｃは２２．６５０オングストロームであった。平
均粒径は３．４μｍであった。粉末形状はｌ／ｍ＝４．
３で板状であった。

【０１０２】実施例１０、１１、および比較例６のｌ／
ｍ、格子定数、ペースト焼成後およびパネル化後の発光
特性を表３に示す。

【０１０３】

【表３】

【０１０４】実施例１０、１１の発光強度は、比較例６
と同等であるが、ペースト焼成発光維持率が高く、また
パネル化後の白色輝度、点灯発光維持率も良好であるの
でパネル化後の輝度低下が少なく高輝度なディスプレイ
である。

【０１０５】（実施例１２）蛍光体粉末作成後に、純水
中でリン酸水素バリウム１重量部と蛍光体１００重量部
をよく撹拌し、加熱し純水を蒸発させた後、大気中で３
５０℃に加熱することで、蛍光体表面にバリウムを含ん
だリン酸塩を被覆した以外は、比較例１と同様に蛍光体
およびＰＤＰを作製した。

【０１０６】（実施例１３〜１５）被覆するリン酸塩中
の金属をカルシウムとし、重量被覆率を表４の通りとな
るように調整した以外は実施例１２と同様に蛍光体およ
びＰＤＰを作製した。

【０１０７】（実施例１６）蛍光体粉末作成後に、硫酸
マグネシウムとリン酸水素二ナトリウムの混合溶液に蛍
光体と炭酸水素ナトリウムを入れ、３５０℃に加熱する
ことで蛍光体表面にリン酸マグネシウムを被覆した以外
は、比較例１と同様に蛍光体およびＰＤＰを作製した。

【０１０８】（実施例１７）重量被覆率を表４の通りに
なるように調整した以外は、蛍光体粉末の作製およびＰ
ＤＰの作製を実施例２と同様に行い、蛍光体の被覆は実
施例１６と同様に行った。

【０１０９】（実施例１８）重量被覆率を表４の通りに
なるように調整した以外は、蛍光体粉末の作製およびＰ
ＤＰの作製を実施例４と同様に行い、蛍光体の被覆は実
施例１３と同様に行った。

【０１１０】（実施例１９）重量被覆率を表４の通りに
なるように調整した以外は、蛍光体粉末の作製およびＰ
ＤＰの作製を実施例５と同様に行い、蛍光体の被覆は実
施例１３と同様に行った。

【０１１１】（比較例７、８）重量被覆率を表４の通り
となるように調整した以外は、蛍光体粉末の作製および
ＰＤＰの作製を比較例１と同様に行い、蛍光体の被覆は
実施例１３と同様に行った。比較例８では、実施例１２
に比べて被覆後の初期輝度が３０％も低かった。

【０１１２】（比較例９）重量被覆率を表４の通りとな
るように調整した以外は、蛍光体の粉末の作製およびＰ
ＤＰの作製を比較例１同様に行い、蛍光体の被覆は実施
例１６と同様に行った。実施例１２に比べて被覆後の初
期輝度が３０％も低かった。

【０１１３】実施例１２〜１９、比較例７〜９に被覆の
形態、連続塗布特性、ペースト焼成粉末発光維持率、パ
ネル点灯発光維持率の評価結果を示す。

【０１１４】

【表４】

【０１１５】実施例１２〜１９は、連続塗布特性と、ペ
ースト焼成粉末発光維持率およびパネル点灯発光維持率
が両立している。中でも、実施例１７、１８は発光特性
に優れている。したがって、生産効率が高く、高輝度な
ディスプレイである。

【０１１６】一方、比較例７は連続塗布塗布特性が良好
であるものの、発光維持率が良好ではない。また、比較
例８、９では、発光維持率が良好であるが、連続塗布特
性が悪い。

【０１１７】

【発明の効果】本発明によれば、２価のユーピウムを賦
活したアルミン酸塩蛍光体において、蛍光体の母体組成
を改良したので、ぺースト焼成工程における発光強度の
低下ならび色度ずが少なく、すなわち発光維持率が高
く、パネル発光輝度が高いディスプレイ用蛍光体ペース
トおよびそれを用いたディスプレ部材ならびディスプレ
イを提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】プラズマディスプレイの分解斜視図。

【符号の説明】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 4H001 CA02 CA06 CC12 XA08 XA12 XA13 XA20 XA38 XA56 YA63 5C040 FA01 FA04 GB03 GB14 GG07 MA03

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】２価のユーロピウムを賦活したアルミン酸
塩蛍光体と樹脂成分を含む蛍光体ペーストであって、前
記アルミン酸塩蛍光体が板状であり、かつ格子定数ｃが
２２．６３０オングストローム以下であることを特徴と
するディスプレイ用蛍光体ペースト。
【請求項２】２価のユーロピウムを賦活したアルミン酸
塩蛍光体と樹脂成分を含む蛍光体ペーストであって、前
記アルミン酸塩蛍光体が板状であり、かつ金属を含むリ
ン酸塩がアルミン酸塩蛍光体に対して重量被覆率０．０
１〜３％で被覆されていることを特徴とするディスプレ
イ用蛍光体ペースト。
【請求項３】樹脂成分がセルロース系樹脂またはアクリ
ル系樹脂であることを特徴とする請求項１または２に記
載のディスプレイ用蛍光体ペースト。
【請求項４】アルミン酸塩蛍光体を７０〜９５重量％、
樹脂成分を５〜３０重量％含むことを特徴とする請求項
１または２に記載のディスプレイ用蛍光体ペースト。
【請求項５】２価のユーロピウムを賦活したアルミン酸
塩蛍光体からなる蛍光体層を有するディスプレイ用部材
であって、前記アルミン酸塩蛍光体が板状であり、かつ
格子定数ｃが２２．６３０オングストローム以下である
ことを特徴とするディスプレイ用部材。
【請求項６】２価のユーロピウムを賦活したアルミン酸
塩蛍光体からなる蛍光体層を有するディスプレイ用部材
であって、前記アルミン酸塩蛍光体が板状であり、かつ
金属を含むリン酸塩がアルミン酸塩蛍光体に対して重量
被覆率０．０１〜３％で被覆されていることを特徴とす
るディスプレイ用部材。
【請求項７】金属を含むリン酸塩の平均厚みが１〜１５
ｎｍであることを特徴とする請求項６に記載のディスプ
レイ用部材。
【請求項８】金属がＬｉ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ａｌ、Ｂ
ａ、Ａｇの群から少なくとも１種以上含むことを特徴と
する請求項６に記載のディスプレイ用部材。
【請求項９】金属を含むリン酸塩が蛍光体表面に対し
て、表面被覆率５０〜１００％で被覆されていることを
特徴とする請求項６に記載のディスプレイ用部材。
【請求項１０】アルミン酸塩蛍光体のアルミニウム元素
が化学量論組成に対して過剰であることを特徴とする請
求項５または６に記載のディスプレイ用部材。
【請求項１１】アルミン酸塩蛍光体のアルミニウム元素
の過剰量が化学量論組成に対して１０％以下であること
を特徴とする請求項１０に記載のディスプレイ用部材。
【請求項１２】アルミン酸塩蛍光体の化学量論組成式が
ＭＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇であり、かつ元素ＭがＢａ、Ｓｒおよ
びＣａの少なくとも１種を含むことを特徴とする請求項
５または６に記載のディスプレイ用部材。
【請求項１３】アルミン酸塩蛍光体のマグネシウム元素
の量が化学量論組成に対して９０〜１００％であること
を特徴とする請求項１２記載のディスプレイ用部材。
【請求項１４】アルミン酸塩蛍光体の２価のユーロピウ
ムの置換量が元素Ｍに対して５〜２０ａｔ％であること
を特徴とする請求項１２に記載のディスプレイ用部材。
【請求項１５】請求項５〜１４のいずれかに記載のディ
スプレイ用部材を用いてなることを特徴とするディスプ
レイ。