JP2003321802A - 弾性ブロック - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 弾性体の反りを防止して優れた安全性を提供
でき、施工性、品揃え性に優れるのはもちろんのこと、
長期間の使用によっても、磨耗による変形や、長期暴露
による変色が抑制できる弾性ブロックを得る。 【解決手段】 下地基盤上に敷設され、衝撃を吸収する
弾性ブロック１を提供する。弾性ブロック１は、表層の
板状体２と板状体２の下側の粉末ゴム含有層３と粉末ゴ
ム含有層３の下側の加硫ゴム層４との積層体である。板
状体２は無機質材からなり、粉末ゴム含有層３は０．２
〜１０ｍｍの平均粒径の弾性チップ３ｃの混合物層の圧
縮成型体であり、加硫ゴム層４は未加硫ゴム層の加硫成
型体である。前記混合物層と前記未加硫ゴム層との積層
物の加圧及び加硫処理によって、弾性チップ３ｃが固結
している。板状体２と粉末ゴム含有層３と加硫ゴム層４
とは密着しており、板状体２の下側の粉末ゴム含有層３
及び加硫ゴム層４が４０〜１００ｍｍの総厚みを有して
いる。弾性ブロック１は０．１〜１．０ｍ^２の表面積を
有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００1】

【発明の属する技術分野】本発明は、歩道、遊歩道、自
転車道、屋外スポーツ施設、屋内スポーツ施設、広場、
屋上、ゴルフ場のクラブハウス、ホール、客船、公共施
設、公園、学校等の路盤や床面等の下地基盤の舗装材と
して用いられ、人（特に、老人、子供）の転倒時の安全
性を高めるのに好適な、粉末ゴム成型体と加硫ゴム層と
無機質体の板との複合体からなる弾性ブロックに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】弾性ブロックからなる弾性舗装路は、歩
道・遊歩道・体育施設・ジョギング路・ゴルフ場歩経路
等に多く利用されている。

【０００３】（１）無機質系の舗装材としては、天然
石、セラミックタイル、レンガ、セメント成型物等から
なるものが用いられる。かかる無機質材から成る舗装材
は、景観に合わせて色、形状及び材質を選択することが
でき、且つ耐久性を有する利点がある。

【０００４】（２）有機質系の弾性舗装材としては、ポ
リウレタン系樹脂をコテ塗り等によって形成された非透
水型弾性舗装材が知られている。

【０００５】（３）また、タイヤ等を粉砕したゴムチッ
プを、ウレタン樹脂等の合成樹脂バインダーで結合され
た透水性の弾性ブロックが知られている。

【０００６】弾性ブロックは、コンクリート、樹脂モル
タル、タイル等の無機質材からなるインターロッキング
ブロックに比べて軟らかく、転倒等に対する安全性が考
慮される場所に使用されるブロックであり、有機質材と
複合された安全性の高い弾性舗装材である。

【０００７】バリアフリーへの対応として廃タイヤ等の
弾性体を利用した、弾性ブロックがよく用いられる。か
かる弾性ブロックは、表層にカラーのゴムチップ等を用
いて色の品揃えも可能である。

【０００８】このようなタイヤ等を粉砕したゴムチップ
をウレタン樹脂等の合成樹脂バインダーで固結させた弾
性ブロックは、透水性があり、表面上に水が滞留するの
を防止できるので、安全性に優れ、歩行感を向上させる
ことができるため、よく用いられる。

【０００９】（４）さらに、ゴムチップから形成される
弾性体と舗装用タイル等からなる弾性ブロックが知られ
ている（特開２００１−４０６０５号公報明細書参
照）。

【００１０】かかる弾性ブロックを用いて舗装路を施工
する際には、路盤上にアスファルト又はコンクリートを
打設し、アスファルト、コンクリートを硬化させた後、
この硬化物の上に、多数の弾性ブロックを敷き詰めて、
粘着剤や接着剤で、全面的に接合し、舗装路を形成した
り、前記下地材の上に置き敷により施工する。

【００１１】図７はかかる従来の１例の弾性ブロックの
断面図である。かかるブロック５１は、表層５２と裏層
５３とからなり、表層５２は無機質材からなるタイル、
裏層５３は、タイヤ等を粉砕したゴムチップをウレタン
樹脂等の合成樹脂バインダーで疎に固結させたものであ
る。ブロック５１は透水性に優れる。

【００１２】（５）また、粉末ゴム含有層とその下側の
加硫ゴム層との積層体からなる弾性ブロックが知られて
いる（特開２００１−１０７３０２号公報明細書参
照）。

【００１３】特開２００１−１０７３０２号公報明細書
においは、下層の加硫ゴム層によって長期にわたり、表
層の粉末ゴム含有層の反りが防止され、弾性舗装路等の
外観を悪くすることなく、反りによる段差の発生もな
く、つまずき、転倒等の発生が防止された、安全性にお
いてより一層優れた弾性ブロックが提案されている。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】従来の（１）の無機質
材から成る舗装材は、転倒の際の安全性確保が難しい。
また、従来の（２）の弾性舗装材は、水を弾き、水はけ
が悪い場合には、歩行等の際に、滞留する水によって滑
ったり、転倒したりすることになる。

【００１５】本発明者は、従来の（３）の弾性ブロック
では、廃タイヤ等から形成される弾性体の下部が、長年
の使用によって吸水し、弾性ブロックの上部に反りを発
生させることを見出した。

【００１６】特に、従来の（３）のような弾性ブロック
では、弾性体の反りによって表層の舗装用タイル等が浮
き上がって外れたり、段差を生じさせ、舗装路をより一
層危険なものにする。

【００１７】従来の（４）の弾性ブロックの場合、長
期間の雨水の浸漬により、ゴムチップ層がもろくなり、
耐久性が劣る。また、長期間の使用にともない、ブロ
ックに反りが発生し舗裝用タイル等がはがれる等の問題
点を有している。

【００１８】一方、本発明者は、従来の（５）の弾性ブ
ロックの場合、表層の粉末ゴム含有層において、長年使
用の間に、磨耗による変形、長期暴露による変色が発生
することを見出した。

【００１９】加硫ゴム層によって粉末ゴム含有層の反り
が抑えられるものの、粉末ゴム含有層の耐久性の低さが
弾性ブロックの段差や変形を招き、安全な歩行等の妨げ
になるのである。また、かかる粉末ゴム含有層では複雑
な彩色を自在に施すことが困難で、景観に合わせ品揃え
するにも限界があった。

【００２０】かかる変形、変色は、長期間の使用に対し
て補修費用、再施工のための費用がかかり、コスト面で
の問題が生じることになった。

【００２１】本発明の課題は、弾性体の反りを防止して
優れた安全性を提供でき、施工性、品揃え性に優れるの
はもちろんのこと、表層材に無機質材を積層しているに
もかかわらず、衝撃吸収性に優れ、かつ長期間の使用に
よっても、磨耗等による変形や、長期暴露による変色が
抑制できる弾性ブロックを得ることである。

【００２２】

【課題を解決するための手段】本発明は、下地基盤上に
敷設され、衝撃を吸収する弾性ブロックであって、前記
弾性ブロックが、表層の板状体と前記板状体の下側の粉
末ゴム含有層と前記粉末ゴム含有層の下側の加硫ゴム層
との積層体であり、前記板状体が無機質材からなり、前
記粉末ゴム含有層が、０．２〜１０ｍｍの平均粒径の弾
性チップの混合物層の圧縮成型体であり、前記加硫ゴム
層が未加硫ゴム層の加硫成型体であり、前記混合物層と
前記未加硫ゴム層との積層物の加圧及び加硫処理によっ
て、前記弾性チップが固結しており、前記板状体と前記
粉末ゴム含有層と前記加硫ゴム層とが密着しており、前
記板状体の下側の前記粉末ゴム含有層及び前記加硫ゴム
層が４０〜１００ｍｍの総厚みを有しており、前記弾性
ブロックが０．１〜１．０ｍ^２の表面積を有することを
特徴とする弾性ブロックに係るものである。

【００２３】本発明は、無機質体の欠点である安全性の
問題を克服しながら、弾性ブロックの耐久性を向上させ
るものである。

【００２４】本発明者は、無機質体から成るタイルの欠
点をなくすため、タイルの裏面に弾性体である粉末ゴム
含有層からなる有機体を積層することを試みた。

【００２５】しかし、本発明者の研究によれば、無機質
体の下側の層に有機質体を積層しても、有機質体である
弾性ブロックの厚みが４０ｍｍ以上でないと安全性が確
保できないことがわかった。

【００２６】かかる知見の下、本発明者は、無機質体で
あるタイルブロックの安全性及び施工性を高めた弾性ブ
ロックを得るため、種々の弾性ブロックを試作し、鋭意
研究した。

【００２７】その結果、本発明者は、無機質材からなる
表層の板状体と、所定の粉末ゴム含有層及び加硫ゴム層
とから成る弾性ブロックが、長期間にわたって、板状体
を安定して保持し、安全性に極めて優れ、弾性ブロック
の変色も少ないことを突き止め、本発明を完成させた。

【００２８】本発明では、所定の粉末ゴム含有層は、加
硫ゴム層に密着されて保持されているため、粉末ゴム含
有層を透過する水が粉末ゴム含有層の下部に滞留して
も、粉末ゴム含有層の膨張が抑えられて、弾性ブロック
に反りを発生させず、表層の板状体との一体性が損なわ
れず、優れた安全性を発揮する。

【００２９】本発明の弾性ブロックによれば、所定の板
状体と粉末ゴム含有層と加硫ゴムとが一体化しており、
長期にわたって、優れた寸法安定性を発揮するため、施
工後も、水はけ性を保持したまま、反り等が発生せず、
変形性を変えることなく、滑り防止性、衝撃吸収性、安
全性等の弾性ブロックとしての機能を十分に発揮するこ
とができる。

【００３０】また、本発明の弾性ブロックによれば、景
観に合わせた品揃えが容易で、長期にわたって表面状態
が維持されるので、弾性舗装路等の外観を悪くしないで
安定した弾性を発揮するため、安全性においてより一層
優れた弾性舗装構造を提供することができる。

【００３１】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を、図面を参
照して、詳細に説明する。図１は本発明の１例の弾性ブ
ロックの斜視図である。図２は図１の弾性ブロックの断
面図である。図３は本発明の他の例の弾性ブロックの断
面図である。図４は本発明の更に他の例の弾性ブロック
の斜視図である。図５は本発明の弾性ブロックを用いる
１例の舗装構造の断面図である。図６は本発明の弾性ブ
ロックを用いる他の例の舗装構造の断面図である。

【００３２】（１）弾性ブロック 本発明の弾性ブロックは、無機質材と弾性体から形成さ
れており、下地基盤上に敷設され衝撃を吸収する。

【００３３】図１〜４に示すように、本発明の弾性ブロ
ック１,１１，２１は、無機質材からなる板状体２，１
２，２２と、粉末ゴム含有層３，１３，２３と、この粉
末ゴム含有層の下側の加硫ゴム層４，１４，２４との積
層体からなる。

【００３４】無機質材からなる板状体は、天然石、セラ
ミックタイル、セメント成型物等から成り、粉末ゴム含
有層は平均粒径０．２〜１０ｍｍの弾性チップを樹脂バ
インダー等で固結させた圧縮成型体からなり、加硫ゴム
層は未加硫ゴム層の加硫成型体からなる。

【００３５】本発明の弾性ブロックでは、無機質材から
なる板状体と、粉末ゴム含有層と加硫ゴム層とが加圧及
び加熱処理によって密着した弾性体とが複合されてい
る。

【００３６】弾性ブロックの形状は、正方形、長方形、
多角形、楕円形、円形、菱形の他、波形等、意匠性を加
味して、種々の形状の立体から選択できる。また、図３
に示すように、ブロック状の弾性体が２つ連なったもの
でも良く、それら組み合わせの形状は特に制限されず種
々形状にすることができる。

【００３７】本発明では、板状体の下側の粉末ゴム含有
層及び加硫ゴム層が４０〜１００ｍｍ、好ましくは、６
０〜１００ｍｍ、更に好ましくは、８０〜１００ｍｍの
総厚みを有している。かかる範囲の厚みを有する弾性ブ
ロックは、表面に無機質材からなる板状体を設けても、
ゴム単体と同程度の弾性を発揮するので、従来と同等の
安全性が確保できる。

【００３８】なお、粉末ゴム含有層と加硫ゴム層の厚み
が増加することによって、弾性ブロックの厚みが１００
ｍｍを超える場合には、耐衝撃性能は更に向上するが、
取り扱いの作業性に劣り、製品重量が大きくなり、コス
ト的に高価なものとなる。

【００３９】また、本発明では、弾性ブロックの表面積
を０．１〜１．０ｍ^２に設定することで、作業性のバラ
ンスのとれた弾性ブロックが可能である。

【００４０】本発明にかかる粉末ゴム含有層には、図１
〜４に示すような、平均粒径０．２〜１０ｍｍの加硫ゴ
ムチップ３ｃ，３ｄ，１３ｃ，２３ｃを用いることがで
きる。かかる加硫ゴムチップは、樹脂バインダーと混合
され、混合物層を形成し、金型内で圧縮成型されること
で固結され、圧縮成型体からなる粉末ゴム含有層３，１
３，２３を形成する。

【００４１】（２）板状体 本発明にかかる板状体は無機質材からなる。かかる無機
質材としては、花こう岩、安山岩、せん緑岩、はんれい
岩、かんらん岩、石英粗面岩、粘板岩、砂岩、凝灰岩、
大理石、蛇紋岩等の天然石からなる群、磁器質、陶器
質、せっ器質及びコンクリート等、セラミック、再生セ
ラミック等からなる群より選ばれる少なくとも１種の材
料からなる。

【００４２】本発明において、板状とは、無機質材から
形成される形状であり、通常の平板や、表面及び裏面の
少なくとも一方に凹凸を有する板や、タイル等が含まれ
る。板状体の形状は、正方形、長方形、多角形、楕円
形、円形、菱形の他、波形等意匠性を加味して種々の形
状の立体から選択することができる。

【００４３】本発明にかかる板状体は、材質、弾性ブロ
ックの表面の面積に対する占有面積等にもよるが、５〜
３０ｍｍの厚さ、好ましくは、１０〜３０ｍｍの厚さ、
更に好ましくは、１０〜２０ｍｍの厚さを有することが
できる。かかる範囲の厚さは、板状体の強度を保ちなが
ら、弾性ブロックの弾性及び安全性を確保することがで
きる。

【００４４】また、本発明にかかる板状体は、弾性ブロ
ックの表面の面積に対して、５０〜９５％の占有面積、
好ましくは、６０〜９５％の占有面積、更に好ましく
は、７０〜９５％の占有面積を有する。

【００４５】本発明では、かかる板状体を複数の板状体
片とし、各板状体片の少なくとも１部を粉末ゴム含有層
内に埋設させることができる。また、本発明では、かか
る表層の無機質材の板状体を選択することで、より一層
自由に耐すべり性能を向上させることができる。

【００４６】（３）粉末ゴム含有層 本発明にかかる粉末ゴム含有層は平均粒径０．２〜１０
ｍｍの弾性チップを固結させた圧縮成型体からなる。

【００４７】本発明では、粉末ゴム含有層と加硫ゴム層
との総厚みを４０ｍｍ以上とすることで、ゴム単体並み
に弾性ブロックの衝撃吸収性能を向上させることができ
る。粉末ゴム含有層と加硫ゴム層との総厚みが１００ｍ
ｍを超える場合には、耐衝撃性能は更に向上するが、取
り扱いの作業性に劣り、製品重量が大きくなり、コスト
的に高価なものとなる。

【００４８】（３−１）弾性チップ 粒子径が０．２〜１０ｍｍの弾性チップを用いることに
より、透水性が良好な弾性ブロックを得ることができ
る。

【００４９】弾性チップとしては、ゴム系又はウレタン
エラストマー系の弾性チップを用いることができる。本
発明では、かかる弾性チップとして、特に、温度変化が
あっても一定の弾性が確保できる加硫ゴムチップを用い
るのが好ましい。

【００５０】かかる加硫ゴムチップには、特に、古タイ
ヤ等の利用済みの加硫ゴムから回収したゴムを粉末状に
したタイヤリサイクル粉末ゴムを用いるのが好ましい。
資源の有効利用が図れるからである。

【００５１】また、かかる加硫ゴムチップには、新しい
ゴムに加硫剤、充填剤、顔料等を添加し、混練りし、粉
末化して得た加硫ゴムチップを使用することができる。
弾性ブロックの表層部分の粉末ゴム含有層に用いられる
加硫ゴムチップとしては、特に、エチレン−プロピレン
−ジエン−ターポリマー（ＥＰＤＭ）からなるのが好ま
しい。

【００５２】（３−２）骨材 本発明では、かかる粉末ゴム含有層内に、弾性チップの
他に、骨材を加えることができる。かかる骨材は、約１
ｃｍ程度の石材等の骨材が挙げられる。この骨材を配合
することにより、粉末ゴム含有層を少ないバインダー量
で成形することが可能であり、コストを押さえることも
可能である。

【００５３】（３−３）バインダー 本発明にかかる弾性チップ又は骨材は、適当な樹脂バイ
ンダー、例えば、熱硬化性樹脂（エポキシ、ウレタン）
やゴム等によって固結する。かかる樹脂バインダーとし
ては、ポリウレタン系バインダーが特に好ましい。ポリ
ウレタン系バインダーは伸び、強度が優れており、耐磨
耗性が良好となる。

【００５４】かかるポリウレタン系バインダーは、適当
な多官能イソシアネートと多官能アルコールとを反応さ
せて得ることができる。例えば、多官能イソシアネート
としては、トリエンジイソシアネート又はトリレンジイ
ソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシア
ネート（ＭＤＩ）を例示することができ、多官能アルコ
ールとしては、ポリプロピレングリコール（ＰＰＧ）、
ポリエチレングリコール（ＰＥＧ）を例示することがで
きる。

【００５５】本発明では、弾性チップの１０重量部を、
ウレタン樹脂及び液状ポリブタジエンゴムからなる群よ
り選ばれた一種以上の樹脂バインダーの５〜３０重量部
で結合させるのが好ましい。５重量部未満では粉末ゴム
含有層を結合する量が不足し、３０重量部を越えると高
価格となるため好ましくない。

【００５６】また、本発明では、粉末ゴム含有層に、湿
気で硬化する一液性のタイプの硬化剤、又はポリオール
又はポリアミン等の硬化剤を組み合わせて硬化させる２
液性タイプの硬化剤のいずれも使用できる。

【００５７】（３−４）その他の添加剤 さらに、本発明では、表層の粉末ゴム含有層において
は、樹脂バインダー内に老化防止剤、紫外線吸収剤、顔
料等を添加することができる。顔料等を用いる場合、粉
末ゴム含有層を所望の色に着色させることもできる。

【００５８】（３−５）粉末ゴム含有層の透水性 かかる粉末ゴム含有層は、弾性チップが、例えば、樹脂
バインダー等で固着した、弾性層であり、かかる粉末ゴ
ム含有層は、透水性を有する。

【００５９】本発明では、粉末ゴム含有層の密度が、
０．７〜１．５ｇ／ｃｍ^３であるのが好ましい。０．７
ｇ／ｃｍ^３未満では、耐久性に問題があり、１．５ｇ／
ｃｍ^３を超えると、弾性機能が低下する。

【００６０】（４）加硫ゴム層 本発明にかかる加硫ゴム層は未加硫ゴム層の加硫によっ
て得られる。また、加硫ゴム成形層を設けることで、耐
衝撃性を確保しながら、板状体による耐久性を向上させ
ることができる。

【００６１】本発明では、加硫ゴム層の厚みが弾性ブロ
ックの総厚みの５〜３０％の場合、弾性ブロックの耐久
性をより一層向上させることができる。

【００６２】かかる未加硫ゴム層には、天然ゴム、ブチ
ルゴム、スチレンーブタジエンゴム、ブタジエンゴム、
エチレンープロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチ
レンゴム等を、単独で又は混合して用いることができ
る。

【００６３】かかるゴムに、軟化剤、加硫剤、加硫促進
剤、充填剤、着色剤、顔料、染料、老化防止剤、その他
配合剤等を混合し、カレンダー等を用いて、シート状等
に圧延成型すれば、本発明にかかる未加硫ゴム層を形成
することができる。

【００６４】本発明では、加硫ゴム層の厚みが、粉末ゴ
ム含有層の厚みの５〜３０％であるのが好ましい。５％
未満では、弾性ブロックの上反りを抑える機能が不足す
る。３０％超えて加硫ゴム層の厚みを厚くしても、弾性
ブロックの反りを更に抑制することできず、却って、弾
性ブロックの透水性を妨げる。

【００６５】（５）弾性ブロックの製造方法 本発明では、樹脂バインダーに対して、弾性チップとと
もに適宜な顔料等を加えて攪拌して粉末ゴム含有層用の
混合物層を得、この混合物層と未加硫ゴム層との積層物
を、板状体を挿入する凹部を粉末ゴム含有層に形成する
ような金型内に投入し、混合物層を圧縮成型すると同時
に、未加硫ゴム層を圧縮加硫成型し、脱型すれば、弾性
ブロックの本体を得ることができる。

【００６６】かかる弾性ブロックでは、粉末ゴム含有層
の反応前成分と、加硫ゴム層の加硫前成分とがその境界
部分で反応し、粉末ゴム含有層と加硫ゴム層とが密着
し、弾性ブロックの反りが防止される。

【００６７】本発明では、図１及び２に示すように、無
機質材からなる板状体２を埋め込む粉末ゴム含有層３
が、上側粉末ゴム含有層３ａと下側粉末ゴム含有層３ｂ
との２層として形成されていてもよい。かかる場合、下
側粉ゴム層３ｂが加硫ゴム層４と密着する。

【００６８】なお、図４に示すように、本発明の１例の
弾性ブロック２１では、板状体２２と少なくとも１層の
粉末ゴム含有層２３と少なくとも１層の加硫ゴム層２４
とが積層一体化されて形成されていればよい。

【００６９】（６）弾性舗装構造 本発明では、かかる弾性ブロックを用いて、図５に示す
ような弾性舗装構造３１を製造することができる。かか
る弾性舗装構造３１では、下地基盤３２上に、弾性ブロ
ック１が敷設される。

【００７０】図５に示すように、各弾性ブロック１は、
それらの裏面全面に接着剤層を設けて下地基盤３２と接
着させて弾性舗装構造３１を形成することができる。

【００７１】また、図６に示すように、舗装部の端部の
弾性ブロック１には、その裏面全面に接着剤層４３を設
けて、下地基盤３２と接着するが、それらの間の弾性ブ
ロック１には、その裏面の一部に接着剤層４４を設け
て、下地基盤３２に接着させて弾性舗装構造４１を形成
しても良い。

【００７２】本発明の弾性ブロックは、その裏面の全て
に接着剤層を設けず、置き敷きするだけでも弾性舗装構
造を得ることが可能なものである。全面に接着剤を塗布
しても良いが、経済的には接着剤なしでも可能である。

【００７３】本発明の弾性ブロックは、粉末ゴム含有層
が加硫ゴム層と一体化しており、水等に曝されても、長
期にわたっての寸法安定性が高く、反り等の変形がない
ため、弾性ブロックの全面接着が必要でない。

【００７４】特に、本発明の弾性ブロックは、施工時
に、めくれや剥がれ等の危険度が高い部のみ、弾性ブロ
ックと下地基盤とを全面接着し、他の部分の弾性ブロッ
クは、地基盤と点接着、又は線接着等の部分接着で良い
ため、施工作業性に著しく優れる。

【００７５】また、本発明の弾性ブロックは、下地基盤
との全面接着を必要としないので、補修時の交換や、デ
ザイン変更に伴う、弾性ブロックの入れ替え時の作業性
に著しく優れる。

【００７６】本発明の弾性ブロックは、反りがないた
め、表面に板状体を有していても、舗装構造上における
歩行時のつまずきがなくなり、つまずき等によって誘発
される弾性ブロックのめくれや、剥がれがない。

【００７７】このため、本発明の弾性ブロックは、地面
から伝わる足腰への衝撃負担を緩和し、疲労感を少なく
し、騒音も小さくでき、低温湿潤時の滑り抵抗値が大き
く歩行の際に滑り難く、安全性も極めて高い。また、歩
行の際に転倒したとしても、人体に与える影響を少なく
でき、粉末ゴム含有層が透水することで、水はけの良い
弾性フロアーが確立される等、弾性ブロック本来の機能
を長時間発揮することができる。

【００７８】

【実施例】図面を参照して実施例に基づき、本発明をよ
り一層詳細に説明する。 実施例１ 図１及び２に示すような弾性ブロックを製造する。ま
ず、タイヤを粉砕して得た平均粒径０．２〜１０ｍｍの
加硫ゴムチップ１００重量部に、ポリウレタン系バイン
ダー１０重量部、顔料３重量部の割合で混合して、上側
粉末ゴム含有層用の５ｍｍの厚さの混合物層を作製す
る。

【００７９】また、タイヤを粉砕して得た平均粒径０．
２〜１０ｍｍの加硫ゴムチップ１００重量部に、ポリウ
レタン系バインダー１０重量部の割合で混合して、下側
粉末ゴム含有層のための４０ｍｍの厚さの混合物を作製
する。

【００８０】さらに、天然ゴムとブチルゴムとを混練り
し、これに軟化剤、加硫剤、顔料、その他配合剤を混合
し、カレンダーでシート状に圧延成型し、５ｍｍの厚み
の未加硫ゴムシートを作製する。

【００８１】下から順に、着色された表層の混合物層、
下層の混合物層、未加硫ゴムシートを積層し、所定の金
型内に充填した後、１５０℃で２５分間加熱圧縮成型し
て、表層の色が茶色で、表層に所定の凹部を形成した弾
性ブロックを得る。

【００８２】なお、この弾性ブロックは、総厚みが５０
ｍｍで、加硫ゴム層の厚みが５ｍｍで、一辺が３３０ｍ
ｍ角の正方形の弾性ブロックである。表層の凹部に略正
方形の１３ｍｍの厚さのセラミックタイルを４枚挿入
し、接着剤にて固定する。得られる弾性ブロックの表面
の面積は０．１１ｍ^２であり、この面積に対するセラミ
ックタイルの占有面積は８３％とする。

【００８３】実施例２ 基本的には、実施例１と同様であるが、下側粉末ゴム含
有層のための混合物層の厚さを３０ｍｍとし、未加硫ゴ
ムシートの厚さを５ｍｍとし、総厚みが４０ｍｍの弾性
ブロックを得る。なお、この弾性ブロックの加硫ゴム層
の厚みは、５ｍｍである。

【００８４】実施例３ 基本的には、実施例１と同様であるが、下側粉末ゴム含
有層のための混合物層の厚さを９０ｍｍとし、未加硫ゴ
ムシートの厚さを５ｍｍとし、総厚みが１００ｍｍの弾
性ブロックを得る。なお、この弾性ブロックの加硫ゴム
層の厚みは、５ｍｍである。

【００８５】実施例４ 基本的には、実施例１と同様であるが、下側粉末ゴム含
有層のための混合物層の厚さを３０ｍｍとし、未加硫ゴ
ムシートの厚さを１５ｍｍとし、総厚みが５０ｍｍの弾
性ブックを得る。なお、この弾性ブロックの加硫ゴム層
の厚みは、１５ｍｍである。

【００８６】実施例５ 基本的には、実施例４と同様であるが、未加硫ゴムシー
トの材質をスチレンーブタジエンゴム及びブチルゴムか
らなるとし、総厚みが５０ｍｍの弾性ブロックを得る。
なお、この弾性ブロックの加硫ゴム層の厚みは、５ｍｍ
である。

【００８７】実施例６ 基本的には、実施例１と同様であるが、この例では、図
４に示すような、粉末ゴム含有層が１層の弾性ブロック
を製造する。まず、タイヤを粉砕して得た平均粒径０．
５〜１０ｍｍの加硫ゴムチップ１００重量部に、ポリウ
レタン系バインダー１０重量部、顔料３重量部の割合で
混合した４５ｍｍの厚みの混合物層を作製する。

【００８８】次に、実施例４と同様にして、スチレンー
ブタジエンゴム及びブチルゴムからなる５ｍｍの厚みの
未加硫ゴムシートを作製する。

【００８９】未加硫ゴムシートの上に混合物層を積層し
た積層物を、実施例１と同様にして金型内に導入し、１
５０℃で２５分間、加熱圧縮成型して、表層が茶色で、
総厚さが５０ｍｍの弾性ブロックを得る。なお、この弾
性ブロックの加硫ゴム層の厚みは、５ｍｍであり、無機
質材からなる板状体は実施例１と同様のセラミックタイ
ルとする。

【００９０】比較例1 基本的には、実施例１と同様であるが、この例では、無
機質材からなる板状体と粉末ゴム含有層とからなるブロ
ックを製造する。まず、タイヤを粉砕して得た平均粒径
０．２〜１０ｍｍの加硫ゴムチップ１００重量部に、ポ
リウレタン系バインダー１０重量部、顔料３重量部の割
合で混合した５０ｍｍの厚みの混合物層を作製する。

【００９１】次に、実施例１と同様に、混合物層を成形
し、凹部に実施例１と同様のセラミックタイルを挿入
し、接着剤で固定する。

【００９２】比較例２ 基本的には、比較例１と同様であるが、この例では、粉
末ゴム含有層のための混合物層を、３９ｍｍの厚さと
し、未加硫ゴムシートを用いないで、総厚さが３９ｍｍ
のブロックを作製する。

【００９３】比較例３ 基本的には、比較例１と同様であるが、この例では、粉
末ゴム含有層のための混合物層を、１１０ｍｍの厚さと
し、未加硫ゴムシートを用いないで、総厚さが１１０ｍ
ｍのブロックを作製する。

【００９４】比較例４ 基本的には、比較例１と同様であるが、この例では、粉
末ゴム含有層のための混合物層を、２５ｍｍの厚さと
し、未加硫ゴムシートを用いないで、総厚さが２５ｍｍ
のブロックを作製する。また、表層のセラミックタイル
を設けないブロックとする。

【００９５】比較例５ 基本的には比較例１と同様であるが、この例では粉末ゴ
ム含有層のための混合物層を２０ｍｍの厚さとし、未加
硫ゴムシートの厚さを５ｍｍとして、総厚さが２５ｍｍ
のブロックを作製する。なお、表層のセラミックタイル
は設けない。

【００９６】実施例の弾性ブロック及び比較例のブロッ
クについて、以下の試験を行なう。試験方法 （１）衝撃吸収性 ブロックの衝撃吸収性能は、ＪＩＳＡ６５１８の床の硬
さ試験方法に準ずる。この試験は板状体の上から衝撃を
与えた場合の耐衝撃性を示す。 （２）端部反りテスト 粉末ゴム含有層のベース層に加硫ゴムシートを積層し、
同時加硫成型を行い、反り促進試験を行う。試験条件
は、４０℃の温水に加硫ゴム層を浸積し、１ヶ月経過後
の反りの状態を測定する。 ○：上反りの発生量１〜２ｍｍの場合、◎：上反りの発
生量が０ｍｍ若しくは下反りとなる場合、×：上反りの
発生量が２ｍｍを超える場合。この試験は反りによる板
状体の端部からの剥がれも検出できる。 （３）耐久性の評価 試験条件は、４０℃の温水にブロックを浸せきし、１カ
月経過後のブロックの状態を観察する。○：異常を認め
ず、×：取り扱い時に全体又は表層部分に割れ等が発生
する。この試験は雨露に長期間曝された場合の粉末ゴム
含有層の性能評価のため、板状体による影響は少ない。 （４）傾斜地での滑りテスト １３％の傾斜度での引っ張り荷重を測定する。スニーカ
ー底の冶具に荷重をのせ、バネ秤の荷重を測定する。
○：滑り抵抗値大で滑り難いと評価される場合、×：滑
り抵抗値小で滑りやすいと評価される場合。この試験は
板状体の材質、占有面積等により大きく影響を受ける
が、実施例及び比較例においてほぼ同一の条件とする。 （５）意匠性の評価 ○：組合せが可能、×：組合せが限定される。 （６）価格面の評価 ○：安価な場合、×：高価な場合

【００９７】結果を表１〜４にまとめて示す。なお、表
１及び２には、実施例の弾性ブロック等の構成を示す。

【００９８】

【表１】

【００９９】

【表２】

【０１００】

【表３】

【０１０１】

【表４】

【０１０２】表１〜４の結果から明らかなように、実施
例の弾性ブロックは表面に無機質材からなる板状体を組
み合わせた場合でも、耐衝撃性に優れる。特に、厚みが
４０ｍｍ以上でゴム単体の２５ｍｍ品と同等の性能を有
する。

【０１０３】加硫ゴム層との一体化により板状体とゴム
ブロックの耐久性が確保できる。耐衝撃性を優先させた
場合、粉末ゴム含有層のみでは、長期安定性に劣る。ま
た、加硫ゴム成形層を設けることで、弾性ブロックの上
ぞリ、板状体のはずれ、段差の発生の問題も解決でき
る。板状体の無機材質や厚みによって弾性ブロックの性
能が変化する可能性はあるが、粉末ゴム含有層と加硫ゴ
ム層との厚み比等を変更すること等により同一の効果が
得られる。

【０１０４】本発明では、粉末ゴム含有層は、無機質の
タイル並びに加硫された加硫ゴム層に密着しており、加
硫ゴム層によって保持されているため、ゴムブロック層
の厚みを確保できることから、耐衝撃性能の向上が可能
である。粉末ゴム含有層を透過する水が粉末ゴム含有層
の下部に滞留しても、粉末ゴム含有層の膨張が抑えられ
て、弾性ブロックに反りを発生させないし、目地間より
透水するために水はけが良い。

【０１０５】本発明の弾性ブロックの滑り難さの向上
は、板状体の無機質材を選択することで自由にできる。
本発明の弾性ブロックについて、耐久性の更なる向上
は、この無機質材の板状体を表層に設けることで達成で
きる。また、本発明の弾性ブロックは、景観に合わせて
無機質材の材質、形状、色の選択が容易である。

【０１０６】本発明の弾性ブロックによれば、長期にわ
たって耐久性を示し、弾性ブロックとしての機能が持続
するため、安全性に優れる。また、意匠性の優れた品揃
えが容易であり、経済的な弾性舗装構造を提供すること
ができる。

【０１０７】

【発明の効果】本発明の弾性ブロックによれば、所定の
板状体と粉末ゴム含有層と加硫ゴムとが一体化してお
り、長期にわたって、優れた寸法安定性を発揮するた
め、施工後も、水はけ性を保持したまま、反り等が発生
せず、変形性を変えることのない耐久性を発揮し、滑り
防止性、衝撃吸収性、安全性等の弾性ブロックとしての
機能を十分に発揮することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の１例の弾性ブロックの斜視図であ
る。

【図２】 図１の弾性ブロックの断面図である。

【図３】 本発明の他の例の弾性ブロックの断面図であ
る。

【図４】 本発明の更に他の例の弾性ブロックの斜視図
である。

【図５】 本発明の弾性ブロックを用いる１例の舗装構
造の断面図である。

【図６】 本発明の弾性ブロックを用いる他の例の舗装
構造の断面図である。

【図７】 従来の１例の弾性ブロックの断面図である。

【符号の説明】

１，１１，２１ 弾性ブロック ２，１２，２２ 板状体 ３，１３，２３ 粉末ゴム含有層 ４，１４，２４ 加硫ゴム層 ３ｃ，３ｄ，１３ｃ，２３ｃ 加硫ゴムチップ ３ａ 上側粉末ゴム含有層 ３ｂ 下側粉末ゴム含有層 ３１，４１ 弾性舗装構造 ３２ 下地基盤 ４３，４４ 接着剤層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2D051 AB03 AB04 AD01 AD07 AE05 AF01 AF02 AF07 AG03 AG13 AG14 AH02 DA01 DA16 DB02 DC02 4F100 AC06B AD00B AE00B AK51 AN00A AN01 AN02 BA02 CA02 CA03 CA13 DE01A EJ06A GB07 JK07 JK10 JL04 JL09 JL16

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 下地基盤上に敷設され、衝撃を吸収する
   弾性ブロックであって、前記弾性ブロックが、表層の板
   状体と前記板状体の下側の粉末ゴム含有層と前記粉末ゴ
   ム含有層の下側の加硫ゴム層との積層体であり、前記板
   状体が無機質材からなり、前記粉末ゴム含有層が、０．
   ２〜１０ｍｍの平均粒径の弾性チップの混合物層の圧縮
   成型体であり、前記加硫ゴム層が未加硫ゴム層の加硫成
   型体であり、前記混合物層と前記未加硫ゴム層との積層
   物の加圧及び加硫処理によって、前記弾性チップが固結
   しており、前記板状体と前記粉末ゴム含有層と前記加硫
   ゴム層とが密着しており、前記板状体の下側の前記粉末
   ゴム含有層及び前記加硫ゴム層が４０〜１００ｍｍの総
   厚みを有しており、前記弾性ブロックが０．１〜１．０
   ｍ^２の表面積を有することを特徴とする弾性ブロック。
2. 【請求項２】 前記加硫ゴム層の厚みが前記弾性ブロッ
   クの総厚みの５〜３０％であることを特徴とする請求項
   １記載の弾性ブロック。
3. 【請求項３】 前記無機質材が、天然石、セメント成型
   物、セラミック及び再生セラミックからなる群より選ば
   れる少なくとも1種の材料であることを特徴とする請求
   項１又は２記載の弾性ブロック。