JP2001107302A

JP2001107302A - 弾性ブロック及びその製造方法

Info

Publication number: JP2001107302A
Application number: JP2000152269A
Authority: JP
Inventors: Hirobumi Kakimoto; 博文柿本; Masanori Igaki; 正則伊垣
Original assignee: Hayakawa Rubber Co Ltd
Current assignee: Hayakawa Rubber Co Ltd
Priority date: 1999-08-05
Filing date: 2000-05-24
Publication date: 2001-04-17
Anticipated expiration: 2020-05-24
Also published as: JP4382966B2

Abstract

(57)【要約】【課題】長期間使用しても上反りを防止でき、安全
性及び施工性に優れた弾性ブロックを得る。【解決手段】下地基盤上に敷設され、衝撃を吸収する
弾性ブロック１を提供する。この弾性ブロック１は、粉
末ゴム含有層２と粉末ゴム含有層２の下側の加硫ゴム層
３との積層体からなり、粉末ゴム含有層２が、０．５〜
１０ｍｍの粒径の弾性チップ２ａと樹脂バインダーとの
混合物層の圧縮成型体であり、加硫ゴム層３が未加硫ゴ
ム層の加硫成型体であり、前記混合物層と前記未加硫ゴ
ム層との積層物の加圧及び加硫処理によって、弾性チッ
プ２ａが前記樹脂バインダーで固結しており、粉末ゴム
含有層２と加硫ゴム層３とが密着している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、歩道、遊歩道、自
転車道、屋外スポーツ施設、屋内スポーツ施設、広場、
屋上、ゴルフ場のクラブハウス、ホール、客船、公共施
設、公園、学校等の路盤や床面等の下地基盤の舗装材と
して用いられ、人（特に、老人・子供）の転倒時の安全
性を高めるのに好適な、弾性体からなる弾性ブロックに
関する。

【０００２】

【従来の技術】弾性ブロックからなる弾性舗装路は、歩
道・遊歩道・体育施設・ジョギング路・ゴルフ場歩経路
等に多く利用されている。

【０００３】かかる弾性ブロックは、コンクリート、樹
脂モルタル、タイル等の無機質材からなるインターロッ
キングブロックと比較して軟らかく、安全性が考慮され
た有機質系の弾性舗装材である。

【０００４】有機質系の弾性舗装材としては、ポリウレ
タン系樹脂をコテ塗り等によって形成させた非透水型弾
性舗装材が知られている。

【０００５】また、タイヤ等を粉砕したゴムチップを、
ウレタン樹脂等の合成樹脂バインダーで結合させた透水
性の弾性ブロックが知られている。

【０００６】図７は、かかるブロックの断面図を示す。
かかるブロック６１は、表層６４と裏層６５とからな
り、表層６４及び裏層６５ともに、タイヤ等を粉砕した
粒径が異なるゴムチップ６６，６７をウレタン樹脂等の
合成樹脂バインダーで固結させたものであるため、透水
性に優れる。

【０００７】かかる弾性ブロックを用いて舗装路を施工
する際には、路盤上にアスファルト又はコンクリートを
打設し、アスファルト、コンクリートを硬化させた後、
この硬化物の上に、多数の弾性ブロックを敷き詰めて、
粘着剤や接着剤で、全面的に接合し、舗装路を形成して
いる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】ポリウレタン系樹脂を
コテ塗り等によって形成させる弾性舗装材は、透水性が
ない。このため、かかる弾性舗装材は、水を弾き、水は
けが悪い場合には、歩行等の際に、滞留する水によって
滑ったり、転倒したりすることになる。

【０００９】一方、タイヤ等を粉砕したゴムチップをウ
レタン樹脂等の合成樹脂バインダーで固結させた弾性ブ
ロックは、透水性があり、表面上に水が滞留するのを防
止できるので、安全性に優れ、歩行感を向上させること
ができるため、よく用いられる。

【００１０】しかし、本発明者は、かかる弾性ブロック
の場合、長年使用する間に、弾性ブロックの上層部に反
りが発生することを見出した。

【００１１】かかる上反りは、舗装路の外観を悪くする
のはもちろんのこと、反り部分で段差が発生するため
に、つまずき、転倒等の安全上の問題が生じることにな
った。

【００１２】本発明は、長期間使用しても上反りを防止
でき、安全性及び施工性に優れた弾性ブロックを得るこ
とを課題とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明は、下地基盤上に
敷設され、衝撃を吸収する弾性ブロックであって、前記
弾性ブロックが、粉末ゴム含有層と前記粉末ゴム含有層
の下側の加硫ゴム層との積層体であり、前記粉末ゴム含
有層が、０．５〜１０ｍｍの粒径の弾性チップと樹脂バ
インダーとの混合物層の圧縮成型体であり、前記加硫ゴ
ム層が未加硫ゴム層の加硫成型体であり、前記混合物層
と前記未加硫ゴム層との積層物の加圧及び加硫処理によ
って、前記弾性チップが前記樹脂バインダーで固結して
おり、前記粉末ゴム含有層と前記加硫ゴム層とが密着し
ている、弾性ブロックに係るものである。また、本発明
は、かかる弾性ブロックの製造方法にも係るものであ
る。

【００１４】本発明は、長年使用によって生じる、弾性
ブロックの上層部の反りの原因を解明し、かかる原因を
取り除くことによって、弾性ブロックの反りの問題を克
服するものである。

【００１５】本発明の、上記の目的及び他の目的、特徴
及び利点は、以下の本発明の説明を添付図面と共に参照
して理解することができ、本発明の若干の改良、変種及
び変更は、当業者に容易に行い得る。

【００１６】本発明者は、弾性ブロックの反りをなくす
ため、弾性ブロックを種々の接着手段で強固に接着する
ことを試みた。

【００１７】しかし、本発明者の研究によれば、弾性ブ
ロックを下地に全面接着しても、長年使用する間に、弾
性ブロックの端部に上反りが発生して、著しく外観が悪
くなったり、反り部分で５ｍｍ以上の段差が発生するこ
とがわかった。

【００１８】本発明者によれば、弾性ブロックを下地に
全面接着したとしても、長年使用により、接着力が低下
し、弾性ブロックの反りを抑制することができないこと
がわかった。また、かかる全面接着は、施工性が悪く、
施工時に目地通りのばらつき等が発生し、弾性ブロック
の実用上、問題があることがわかった。

【００１９】本発明者は、弾性ブロック自体に反りが発
生しないようするため、更に詳細に検討したところ、弾
性ブロックの上反りの原因が、弾性ブロックの下層部に
発生する膨張であることを見出した。

【００２０】本発明者の研究によれば、弾性ブロックの
場合、長年使用する間に、路盤上に滞留する水によっ
て、弾性ブロックの下層面が水分を吸収し、弾性ブロッ
クの下層部が膨潤して、弾性ブロックの上層部に上反り
を発生させることがわかった。

【００２１】かかる知見の下、本発明者は、弾性ブロッ
クの上反りを防止し、安全性及び施工性に優れた弾性ブ
ロックを得るため、種々の弾性ブロックを試作し、鋭意
研究した。

【００２２】その結果、本発明者は、粉末ゴム含有層と
前記粉末ゴム含有層の下側の加硫ゴム層との積層体であ
り、粉末ゴム含有層を、０．５〜１０ｍｍの粒径の弾性
チップを樹脂バインダーで固結させた圧縮成型体とし、
加硫ゴム層を未加硫ゴム層の加硫成型体とし、粉末ゴム
含有層と加硫ゴム層とが加圧及び加熱処理によって密着
している弾性ブロックが、長期間にわたって、安定して
上反りを防止できることを突き止め、本発明を完成させ
た。

【００２３】本発明では、粉末ゴム含有層は、加硫され
た加硫ゴム層に密着しており、加硫ゴム層によって保持
されているため、粉末ゴム含有層を透過する水が粉末ゴ
ム含有層の下部に滞留しても、粉末ゴム含有層の膨張が
抑えられて、弾性ブロックに反りを発生させない。

【００２４】本発明の弾性ブロックは、粉末ゴム含有層
と加硫ゴムとが一体化しているので、長期にわたって、
優れた寸法安定性を有し、施工後も、水はけ性を保持し
たまま、反り等が発生せず、変形性がかわらないため、
滑り防止性、衝撃吸収性、安全性等の弾性ブロックとし
ての機能を十分に発揮することができる。

【００２５】また、本発明の弾性ブロックは、長期間使
用しても上反りを防止できるので、弾性ブロックを下地
基盤に全面接着する必要がなく、位置合わせや、仮接着
が容易で、施工性に優れている。

【００２６】本発明の弾性ブロックによれば、長期にわ
たって、反りが防止されるので、弾性舗装路等の外観を
悪くすることなく、反りによる段差の発生もなく、つま
ずき、転倒等の発生が防止された、安全性においてより
一層優れた弾性舗装構造を提供することができる。

【００２７】

【発明の実施の形態】本発明を、実施の形態により説明
する。（１）粉末ゴム含有層本発明にかかる粉末ゴム含有層は、０．５〜１０ｍｍ、
好ましくは１〜３ｍｍの粒径を有する弾性チップと、樹
脂バインダーとの混合物層の圧縮成型体である。かかる
粉末ゴム含有層の厚さは、特に限定されないが、代表的
に１０〜２５ｍｍが好ましい。この場合、本発明にかか
る加硫ゴム層の厚さは、５ｍｍ以上が好ましい。

【００２８】（１−１）弾性チップ本発明にかかる弾性チップとしては、ゴム系又はウレタ
ンエラストマー系の弾性チップを用いることができる。
本発明では、特に、かかる弾性チップとして、温度変化
があっても一定の弾性が確保できる加硫ゴムチップを用
いるのが好ましい。

【００２９】また、かかる加硫ゴムチップには、特に、
古タイヤ等の利用済みの加硫ゴムから回収したゴムを粉
末状にしたものを用いるのが好ましい。資源の有効利用
が図れるからである。

【００３０】また、かかる加硫ゴムチップには、新しい
ゴムに加硫剤、充填剤、顔料等を添加し、混練りし、粉
末化して得た加硫ゴムチップを使用することができる。
特に、弾性ブロックの表層部分の粉末ゴム含有層に用い
られる加硫ゴムチップとしては、ＥＰＤＭ（エチレン−
プロピレン−ジエン−ターポリマー）からなるのが好ま
しい。

【００３１】（１−２）骨材本発明では、かかる粉末ゴム含有層内に、弾性チップの
他に、骨材を加えることができる。かかる骨材は、約５
ｍｍ程度の石材等の骨材が挙げられる。この骨材を配合
することにより、粉末ゴム含有層を少ないバインダー量
で成形することが可能であり、コストを押えることも可
能である。

【００３２】（１−３）バインダー本発明にかかる弾性チップ又は骨材は、適当な樹脂バイ
ンダーによって固結する。かかる樹脂バインダーとして
は、ポリウレタン系バインダーが特に好ましい。ポリウ
レタン系バインダーは伸び、強度が優れており、耐摩耗
性が良好となる。

【００３３】かかるポリウレタン系バインダーは、適当
な多官能イソシアネートと適当な多官能アルコールとを
反応させて得ることができる。例えば、多官能イソシア
ネートとしては、ＴＤＩ（トリレンジイソシアネー
ト）、ＭＤＩ（ジフェニルメタンジイソシアネート）を
例示することができ、多官能アルコールとしては、ＰＰ
Ｇ（ポリプロピレングリコール）、ＰＥＧ（ポリエチレ
ングリコール）を例示することができる。

【００３４】本発明では、弾性チップの１００重量部
を、ウレタン樹脂及び液状ポリブタジエンゴムからなる
群より選ばれた一種以上の樹脂バインダーの５〜３０重
量部で結合させるのが好ましい。かかる樹脂バインダー
としては、ポリウレタン系バインダー、ポリブタジエン
系バインダー、ポリサルファイドゴム系バインダー、シ
リコーンゴム系バインダー、等が挙げられる。これらの
うち、ポリウレタン系バインダーが好ましい。

【００３５】５重量部未満では粉末ゴム層中の弾性チッ
プを十分に結合する量が不足し、３０重量部を超えると
高価格となるため好ましくない。

【００３６】（１−４）ポリウレタン樹脂のための硬化
剤本発明では、粉末ゴム含有層の樹脂バインダーとして、
湿気で硬化する一液性のタイプの硬化剤又は、ポリオー
ル系硬化剤又はポリアミン系硬化剤等の硬化剤を組み合
わせて硬化させる二液性タイプの硬化剤のいずれも使用
できる。

【００３７】本発明にかかる粉末ゴム含有層は、複数の
粉末ゴム含有層、例えば、上側粉末ゴム含有層と下側粉
末ゴム含有層との２層を含むことができる。これらの複
数の粉末ゴム含有層は、同種の弾性チップ又は異種の弾
性チップを、同様の配合比又は異なる混合比で含むこと
ができる。例えば、弾性チップの配合比は、上側粉末ゴ
ム含有層がより一層平坦な面及び高い機械的強度及びよ
り一層有効な衝撃吸収を提供するように変更することが
できる。かかる上側粉末ゴム含有層中の弾性チップの粒
径は、上述したような目的から、その下側の１つ以上の
粉末ゴム含有層のものよりも小さくすることができる。

【００３８】かかる場合、他の加硫ゴム層を隣接する粉
末ゴム含有層の間に挿入することができる。かかる構成
によれば、弾性ブロックの機械的強度が更に高められ
る。

【００３９】本発明の弾性ブロックでは、表層の粉末ゴ
ム含有層中に、老化防止剤、紫外線吸収剤、顔料等を混
入させることができる。顔料等を用いる場合、粉末ゴム
含有層を所望の色に着色させることもできる。

【００４０】かかる粉末ゴム含有層は、弾性チップが樹
脂バインダーで固着した、弾性層であり、かかる粉末ゴ
ム含有層は、樹脂バインダーで互いに結合された弾性チ
ップの間に形成される空隙により、透水性を有する。

【００４１】本発明の弾性ブロックでは、粉末ゴム含有
層の嵩密度が、０．７〜１．５ｇ／ｃｍ^３であるのが好
ましい。０．７ｇ／ｃｍ^３未満では、耐久性に問題があ
り、１．５ｇ／ｃｍ^３を超えると、弾性機能が低下す
る。

【００４２】（２）加硫ゴム層（２−１）未加硫ゴム本発明にかかる未加硫ゴム層には、天然ゴム、ブチルゴ
ム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、エチ
レン−プロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン
ゴム等を、単独で又は混合して用いることができる。未
加硫ゴム層の厚さは、特に限定されるものでないが、代
表的に５ｍｍ以上であるのが好ましい。

【００４３】（２−２）添加剤かかるゴムに、軟化剤、加硫剤、加硫促進剤、充填剤、
着色剤、顔料、染料、老化防止剤、その他配合剤等を混
合し、カレンダー等を用いて、シート状等に圧延成型す
れば、本発明にかかる未加硫ゴム層を形成することがで
きる。

【００４４】本発明の弾性ブロックでは、加硫ゴム層の
厚みが、弾性ブロックの厚みの５〜６０％であるのが好
ましい。５％未満では、弾性ブロックの上反りを抑える
機能が不足する。６０％を超えて加硫ゴム層の厚みを厚
くしても、弾性ブロックの反りを更に抑制することがで
きず、却って、弾性ブロックの透水性を妨げる。

【００４５】本発明の弾性ブロックは、正方形、長方
形、多角形、楕円形、円形、菱形、波形等から選択した
２次元形状、並びに意匠性を加味した種々の立体（３次
元）形状とすることができる。

【００４６】本発明では、（１）樹脂バインダー中に、
弾性チップとともに適宜な添加剤、例えば、顔料を加え
て攪拌し、（２）粉末ゴム含有層用の混合物層を得、
（３）この混合物層と未加硫ゴム層との積層物を、金型
内に投入し、（４）混合物層を圧縮成型すると同時に、
未加硫ゴム層を圧縮加硫成型し、及び（５）得られた生
成物を脱型すれば、弾性ブロックを得ることができる。

【００４７】かかる弾性ブロックでは、粉末ゴム含有層
の反応前成分と、加硫ゴム層の加硫前成分とがその境界
部分で反応し、粉末ゴム含有層と加硫ゴム層とが密着
し、弾性ブロックの反りが防止される。

【００４８】本発明の弾性ブロックは、下地基盤上で、
いくつかの弾性ブロックを、下地基盤の上側の表面に、
それらの全表面にわたる接着剤により結合させ、また他
の弾性ブロックは、部分的にのみ接着剤を用いて下地基
盤に結合させる方法で、好ましくは接近させて敷くこと
によって、弾性舗装構造を構築することができる。例え
ば、図６は、本発明の弾性ブロックを用いた一例の舗装
道路の断面図である。図６に示すように、舗装道路５１
では、対向する側に配置された弾性ブロック１を、下地
基盤５２の上側の表面に、これら弾性ブロック１の裏面
全面にわたる接着剤５３により結合させ、また、これら
の対向する側の弾性ブロック１の間の他の弾性ブロック
１は、それらの弾性ブロック１の裏面の一部に塗布した
接着剤５４で下地基盤５２に部分的にのみ結合させるこ
とができる。

【００４９】本発明の弾性ブロックは、粉末ゴム含有層
が加硫ゴム層と一体化しており、水等に曝されても、長
期にわたっての寸法安定性が高く、反り等の変形がない
ため、弾性ブロックの全面接着が必要でない。

【００５０】特に、本発明の弾性ブロックは、インター
ロッキング施工時に、めくれや剥がれ等の危険度が高い
端部のみ、弾性ブロックと下地基盤とを全面接着し、他
の部分の弾性ブロックは、下地基盤と点接着、又は線接
着等の部分接着で良いため、施工作業性に著しく優れ
る。

【００５１】また、本発明の弾性ブロックのすべてが、
下地基盤との全面接着を必要とはしないので、補修時の
交換や、デザイン変更に伴う、弾性ブロックの入れ替え
時の作業性に著しく優れる。

【００５２】本発明の弾性ブロックは、反りがないた
め、舗装構造上における歩行者の歩行時のつまずきがな
くなり、つまずき等によって誘発される弾性ブロックの
めくれや、剥がれがない。

【００５３】このため、本発明の弾性ブロックは、地面
から伝わる歩行者の足腰への衝撃負担を緩和し、疲労感
を少なくし、騒音も小さくでき、低温湿潤時の滑り抵抗
値が大きく歩行の際に滑り難く、安全性も極めて高い。
また、歩行の際に歩行者が転倒したとしても、人体に与
える影響を少なくでき、粉末ゴム層が透水することで、
水はけの良い弾性フロアーが確立される等、弾性ブロッ
ク本来の機能を長時間発揮することができる。

【００５４】本発明を、図面を参照して、好適例につい
て詳細に説明する。図１は、本発明の一例の弾性ブロッ
クの斜視図である。図２は、本発明の他の例の弾性ブロ
ックの斜視図である。図３は、本発明の更に他の例の弾
性ブロックの斜視図である。図４は、本発明の更に他の
例の弾性ブロックの断面図である。図５は、本発明の更
に他の例の弾性ブロックの断面図である。図６は、本発
明の弾性ブロックを用いた一例の舗装道路の断面図であ
る。

【００５５】本発明の弾性ブロックは、弾性体から形成
されており、下地基盤上に敷設され、衝撃を吸収する。

【００５６】図１に示す本発明の弾性ブロック１は、矩
形の形状をしており、絞られた中間部分を有し、更に、
粉末ゴム含有層２と加硫ゴム層３との積層体からなる。
粉末ゴム含有層２には、弾性チップ２ａが含まれてい
る。

【００５７】図２に示す本発明の弾性ブロック１１は、
矩形の形状をしており、絞られた中間部分を有し、更
に、粉末ゴム含有層１２とこの粉末ゴム含有層の下に一
体となって存在する加硫ゴム層１３との積層体からな
る。

【００５８】この例では、粉末ゴム含有層１２は、上側
の粉末ゴム含有層１２ａと下側の粉末ゴム含有層１２ｂ
とからなり、上側粉末ゴム含有層１２ａは、弾性チップ
１２ｃを含み、下側粉末ゴム含有層１２ｂは、弾性チッ
プ１２ｄを含む。これらの弾性チップ１２ｃ及び１２ｄ
の粒径は、０．５〜１０ｍｍの範囲内に有り、弾性チッ
プ１２ｃの平均粒径は、弾性チップ１２ｄの平均粒径よ
りも小さい。あるいはまた、弾性チップ１２ｃの粒径
は、弾性チップ１２ｄの粒径と実質的に等しくすること
もできる。例えば、弾性チップの粒径を１〜３ｍｍとす
る。かかる粉末ゴム含有層１２に、このように上側と下
側の粉末ゴム含有層を含ませるのは、この例が、より一
層平坦な表面及びより一層高い衝撃吸収効果を保証でき
るからである。かかる粉末ゴム含有層は、１種の一体型
に限定されないのみならず、かかる２層型にも限定され
ず、かかる粉末ゴム含有層は、任意の複数（３、４、
…）層型でよい。

【００５９】この例では、弾性チップ１２ｃ及び１２ｄ
は、加硫ゴムチップであり、各々の種の弾性チップ１２
ｃ及び１２ｄを樹脂バインダーと混合して混合物層を形
成する。これらの２つの混合物層を、図２に示すような
未加硫ゴム層と共に積層し、及びこの積層体を金型内に
配置し、そこで、これらの２つの混合物層を互いに結合
させ及び圧縮成型させ、粉末ゴム含有層とし、及び弾性
チップを樹脂バインダーで固結させる。

【００６０】この弾性ブロック１１では、粉末ゴム含有
層１２は、加硫ゴム層１３と加圧及び加熱処理によって
接着している。

【００６１】図３は、本発明の更に他の例の弾性ブロッ
クの斜視図である。この例は、図２の弾性ブロックと、
湾曲した交差デザインを有した独特の交差した形状を持
つことで異なっているに過ぎない。したがって、この例
の詳細な説明は、本明細書では省略する。図３中の参照
符号２１，２２（２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ）及
び２３は、図２中の１１，１２（１２ａ，１２ｂ，１２
ｃ，１２ｄ）及び１３にそれぞれ対応する。

【００６２】図４は、本発明の更に他の例の弾性ブロッ
クの断面図であり、図２及び３に示すものと構造的に同
様である。図４の弾性ブロックは、図２及び３に示すも
のと異なり、弾性チップ３２ｄ及び骨材３２ｅが、下側
の粉末ゴム含有層中に混入されており、弾性チップ３２
ｄ及び骨材３２ｅは、それぞれ、上側の粉末ゴム含有層
３２ａ中の弾性チップ３２ｃの粒径よりも大きな粒径を
有する。参照符号３１，３２（３２ａ，３２ｂ，３２
ｃ，３２ｄ）及び３３は、図２中の１１，１２（１２
ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ）及び１３にそれぞれ対応
する。したがって、図４の例の詳細な説明は、図２との
重複説明を避けるため省略する。

【００６３】図５は、本発明の更に他の例の弾性ブロッ
クの断面図であり、図４のものと異なり、２つの加硫ゴ
ム層４３ａ及び４３ｂを、上側加硫ゴム層４３ａを表面
粉末ゴム含有層４２ａと内側粉末ゴム含有層４２ｂとに
挿入し、及び下側加硫ゴム層４３ｂを内側粉末ゴム含有
層４２ｂの裏面側に配置した状態で設ける。２つの加硫
ゴム層を設ける理由は、かかる加硫ゴム層が弾性ブロッ
クの強度を更に高め、及び弾性ブロックの上反りを更に
防止できるからである。参照符号４１，４２（４２ａ，
４２ｂ，４２ｃ，４２ｄ及び４２ｅ）及び４３（４３
ａ，４３ｂ）は、図４中の３１，３２（３２ａ，３２
ｂ，３２ｃ，３２ｄ及び３２ｅ）及び３３にそれぞれ対
応する。したがって、図５の例の詳細な説明は、図４と
の重複説明を避けるため省略する。

【００６４】上述した説明からわかるように、本発明の
弾性ブロックは、少なくとも１層以上の粉末ゴム含有層
と少なくとも１層以上の加硫ゴム層が、１つの粉末ゴム
含有層を表面側に位置させ、１つの加硫ゴム層を下地基
盤上に配置する状態で積層されて形成されている。

【００６５】

【実施例】実施例に基づき、本発明をより一層詳細に説
明する。実施例１図２及び図３に示すような弾性ブロックを製造した。ま
ず、タイヤを粉砕して得た１〜３ｍｍの粒径の加硫ゴム
チップ１００重量部に、ポリウレタン系バインダー１０
重量部、顔料３重量部の割合で混合して、上側粉末ゴム
含有層用に、５ｍｍの厚さの混合物層を作製した。

【００６６】また、タイヤを粉砕して得た０．５〜１０
ｍｍの粒径の加硫ゴムチップ１００重量部に、ポリウレ
タン系バインダー１０重量部の割合で混合して、下側粉
末ゴム含有層のための、１４ｍｍの厚さの混合物層を作
製した。

【００６７】さらに、天然ゴムとブチルゴムと（ＮＲ＋
ＩＩＲ＝５０重量％＋５０重量％）を混練りし、これに
軟化剤、加硫剤、顔料、その他配合剤（老化防止剤）を
混合し、カレンダーでシート状に圧延成型し、未加硫ゴ
ムシート（１ｍｍ厚み）を作製した。

【００６８】下から順に、未加硫ゴムシート、１４ｍｍ
の混合物層、５ｍｍの混合物層を積層し、金型内に充填
した後、１５０℃で２５分間、加熱圧縮成型して、表層
の色が茶色の弾性ブロックを得た。尚、この弾性ブロッ
クは、総厚みが２０ｍｍで、加硫ゴム層の厚みは、１ｍ
ｍであった。

【００６９】実施例２基本的には、実施例１と同様であるが、下側粉末ゴム含
有層のための混合物層の厚さを１８ｍｍとし、未加硫ゴ
ムシートの厚さを２ｍｍとし、総厚みが２５ｍｍの弾性
ブロックを得た。尚、この弾性ブロックの加硫ゴム層の
厚みは、２ｍｍであった。

【００７０】実施例３基本的には、実施例１と同様であるが、下側粉末ゴム含
有層のための混合物層の厚さを７ｍｍとし、未加硫ゴム
シートの厚さを３ｍｍとし、総厚みが１５ｍｍの弾性ブ
ロックを得た。尚、この弾性ブロックの加硫ゴム層の厚
みは、３ｍｍであった。

【００７１】実施例４基本的には、実施例１と同様であるが、下側粉末ゴム含
有層のための混合物層の厚さを９ｍｍとし、未加硫ゴム
シートの厚さを６ｍｍとし、総厚みが２０ｍｍの弾性ブ
ロックを得た。尚、この弾性ブロックの加硫ゴム層の厚
みは、６ｍｍであった。

【００７２】実施例５基本的には、実施例４と同様であるが、スチレン−ブタ
ジエンゴム及びブチルゴム（ＳＢＲ＋ＩＩＲ＝５０重量
％＋５０重量％）からなる未加硫ゴムシートとし、総厚
みが２０ｍｍの弾性ブロックを得た。尚、この弾性ブロ
ックの加硫ゴム層の厚みは、６ｍｍであった。

【００７３】実施例６基本的には、実施例１と同様であるが、この例では、粉
末ゴム含有層が１層の弾性ブロックを製造した。まず、
タイヤを粉砕して得た０．５〜１０ｍｍの粒径の加硫ゴ
ムチップ１００重量部に、ポリウレタン系バインダー１
０重量部、顔料３重量部の割合で混合した混合物層（１
４ｍｍ厚み）を作製した。

【００７４】次に、実施例４と同様にして、スチレン−
ブタジエンゴム及びブチルゴム（ＳＢＲ＋ＩＩＲ＝５０
重量％＋５０重量％）からなる未加硫ゴムシート（６ｍ
ｍ厚み）を作製した。

【００７５】未加硫ゴムシートの上に混合物層を積層し
た積層物を、実施例１と同様にして、金型内に導入し、
１５０℃で２５分間、加熱圧縮成型して、表層が茶色
で、総厚さが２０ｍｍの弾性ブロックを得た。尚、この
弾性ブロックの加硫ゴム層の厚みは、６ｍｍであった。

【００７６】実施例７基本的には、実施例１と同様であるが、下側粉末ゴム含
有層のための混合物層の厚さを１９ｍｍとし、未加硫ゴ
ムシートの厚さを１ｍｍとし、総厚みが２５ｍｍの弾性
ブロックを得た。尚、この弾性ブロックの加硫ゴム層の
厚みは、１ｍｍであった。

【００７７】実施例８基本的には、実施例６と同様であるが、粉末ゴム含有層
のための混合物層の厚さを６ｍｍとし、未加硫ゴムシー
トの厚さを９ｍｍとし、総厚みが１５ｍｍの弾性ブロッ
クを得た。尚、この弾性ブロックの加硫ゴム層の厚み
は、９ｍｍであった。

【００７８】実施例９基本的には、実施例３と同様であるが、未加硫ゴムシー
トを天然ゴムのみから作製し、総厚みが１５ｍｍの弾性
ブロックを得た。尚、この弾性ブロックの加硫ゴム層の
厚みは、３ｍｍであった。

【００７９】比較例１基本的には、実施例１と同様であるが、この例では、下
側粉末ゴム含有層のための混合物層を、１５ｍｍの厚さ
とし、未加硫ゴムシートを用いないで、総厚さが２０ｍ
ｍのブロックを作製した。

【００８０】実施例１〜９の弾性ブロック及び比較例１
のブロックの下面部を、４０℃の温水に１ヶ月間浸積
し、反りの程度を測定した。また、実施例１〜９の弾性
ブロック及び比較例１のブロックを、図６に示すように
して、屋外のコンクリート床に敷設し、ブロック間の段
差の発生程度を調べた。さらに、粉末ゴム含有層と加硫
ゴム層の接着状況を確認した。

【００８１】試験方法（１）端部反りテスト粉末ゴム含有層のベース層に未加硫ゴムシートを積層
し、同時加硫成型を行い、反り促進試験を行う。試験条
件は、４０℃の温水に加硫ゴム層を浸漬し、１ヶ月経過
後の反りの状態を測定する。上反りの発生量が０若しくは下反りとなる場合：◎、上
反りの発生量１〜２ｍｍの場合：〇、上反りの発生量が
２ｍｍを超える場合：×

【００８２】（２）ブロック間の段差屋外のコンクリート床にブロックを敷設し、１ヶ月後ブ
ロック間の段差の程度を調べた。

【００８３】（３）価格面の評価安価な場合：○、高価な場合：×

【００８４】（４）粉末ゴム含有層と加硫ゴム層との接
着状況接合面の接着状態は、「ＪＩＳＫ６２５６加硫ゴ
ム接着試験方法」により確認する。接着力が２Ｎ／２５ｍｍを超える場合：◎、接着力が１
〜２Ｎ／２５ｍｍの場合：〇、接着力が１Ｎ／２５ｍｍ
未満の場合：×

【００８５】結果を表１〜４に示す。尚、表１及び２に
は、実施例１〜９の弾性ブロック及び比較例１のブロッ
クの各層の厚みの構成を示す。

【００８６】

【表１】

【００８７】

【表２】

【００８８】

【表３】

【００８９】

【表４】

【００９０】表３及び４の結果から明らかなように、実
施例１〜９の弾性ブロックは、比較例１のブロックと比
較して、端部の上反りの発生が抑えられ、ブロック間の
段差が減少した。また、本発明の弾性ブロックは、加硫
ゴム層の厚みが６０％以下でも、十分に反りを抑制でき
るので、安い価格の弾性ブロックをつくることが可能で
ある。さらに、加硫ゴム層がブチルゴムを含有する場
合、粉末ゴム含有層との間で良好な接着性が得られた。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一例の弾性ブロックの斜視図であ
る。

【図２】本発明の他の例の弾性ブロックの斜視図であ
る。

【図３】本発明の更に他の例の弾性ブロックの斜視図
である。

【図４】本発明の更に他の例の弾性ブロックの断面図
である。

【図５】本発明の更に他の例の弾性ブロックの断面図
である。

【図６】本発明の弾性ブロックを用いた舗装道路の断
面図である。

【図７】従来のブロックの断面図である。

【符号の説明】

１、１１、２１、３１、４１弾性ブロック２、１２、２２、３２、４２粉末ゴム含有層３、１３、２３、３３、４３加硫ゴム層１２ａ上側の粉末ゴム含有層１２ｂ下側の粉末ゴム含有層２ａ、１２ｃ、１２ｄ弾性チップ３２ｅ骨材４２ａ表面粉末ゴム含有層４２ｂ内側粉末ゴム含有層４３ａ上側加硫ゴム層４３ｂ下側加硫ゴム層５１舗装道路５２下地基盤５３、５４接着剤６１ブロック６４表層６５裏層６６、６７ゴムチップ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｋ 9:00 Ｂ２９Ｋ 9:00 105:24 105:24 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｆターム(参考） 2D051 AA07 AB03 AB04 AE05 AF01 AG03 AG13 AH02 DA04 DA05 DB02 4F100 AK01A AK12B AK28B AK29B AK51A AK64B AL05A AL09B AN00A AN00B AN01B AN02B BA02 BA41A BA44A CA02B CA06B CA13B CA23B CA24A CB00A DE00A DE05A EH012 EJ06A EJ06B EJ062 EJ202 EJ422 GB90 JA13A JK07A JL00 JL04 JL05 4F203 AA45 AC04 AD20 AG03 AH81 AR12 AR15 DA03 DA11 DB01 DB26 DC01 DJ01 DJ29 DL10

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】下地基盤上に敷設され、衝撃を吸収する
弾性ブロックであって、前記弾性ブロックが、粉末ゴム含有層と前記粉末ゴム含
有層の下側の加硫ゴム層との積層体であり、前記粉末ゴ
ム含有層が、０．５〜１０ｍｍの粒径の弾性チップと樹
脂バインダーとの混合物層の圧縮成型体であり、前記加
硫ゴム層が未加硫ゴム層の加硫成型体であり、前記混合
物層と前記未加硫ゴム層との積層物の加圧及び加硫処理
によって、前記弾性チップが前記樹脂バインダーで固結
しており、前記粉末ゴム含有層と前記加硫ゴム層とが密
着していることを特徴とする、弾性ブロック。
【請求項２】前記加硫ゴム層の厚みが、前記弾性ブロ
ックの厚みの５〜６０％であることを特徴とする、請求
項１記載の弾性ブロック。
【請求項３】前記粉末ゴム含有層の密度が、０．７〜
１．５ｇ／ｃｍ^３であることを特徴とする、請求項１又
は２記載の弾性ブロック。
【請求項４】前記樹脂バインダーが、ポリウレタン系
バインダーであることを特徴とする、請求項１〜３のい
ずれか一項記載の弾性ブロック。
【請求項５】前記粉末ゴム含有層が、複数の粉末ゴム
含有層からなることを特徴とする、請求項１〜４のいず
れか一項記載の弾性ブロック。
【請求項６】前記複数の粉末ゴム含有層が、同種の前
記弾性チップを含んでいることを特徴とする、請求項５
記載の弾性ブロック。
【請求項７】前記複数の粉末ゴム含有層の少なくとも
表面の粉末ゴム含有層と前記表面の粉末ゴム含有層の内
側の粉末ゴム含有層とが、互いに異なる種類の前記弾性
チップを含んでいることを特徴とする、請求項５記載の
弾性ブロック。
【請求項８】前記表面粉末ゴム含有層の弾性チップの
粒径が、前記内側粉末ゴム含有層の弾性チップの粒径よ
りも小さいことを特徴とする、請求項７記載の弾性ブロ
ック。
【請求項９】追加の加硫ゴム層が、少なくとも１組の
隣接する前記各粉末ゴム含有層の間に挿入されているこ
とを特徴とする、請求項５〜８のいずれか一項記載の弾
性ブロック。
【請求項１０】前記弾性チップがゴム又はウレタン弾
性体から形成されていることを特徴とする、請求項１〜
９のいずれか一項記載の弾性ブロック。
【請求項１１】前記弾性チップが加硫ゴムから形成さ
れていることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか
一項記載の弾性ブロック。
【請求項１２】前記粉末ゴム含有層が、１００重量部
の前記弾性チップ及び５〜３０重量部の前記樹脂バイン
ダーから形成されていることを特徴とする、請求項１〜
１１のいずれか一項記載の弾性ブロック。
【請求項１３】前記粉末ゴム含有層の表面部分が、老
化防止剤、紫外線吸収剤及び顔料の少なくとも１種を含
有していることを特徴とする、請求項１〜１２のいずれ
か一項記載の弾性ブロック。
【請求項１４】前記粉末ゴム含有層が、骨材を含んで
いることを特徴とする、請求項１〜１３のいずれか一項
記載の弾性ブロック。
【請求項１５】前記加硫ゴム層が、天然ゴム、ブチル
ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、エ
チレン−プロピレンゴム及びクロロスルホン化ポリエチ
レンゴムからなる群より選ばれた少なくとも１種のゴム
から形成されていることを特徴とする、請求項１〜１４
のいずれか一項記載の弾性ブロック。
【請求項１６】前記加硫ゴム層が、軟化剤、加硫剤、
加硫促進剤、充填剤、着色剤、顔料、染料及び老化防止
剤の少なくとも１種を含有していることを特徴とする、
請求項１〜１５のいずれか一項記載の弾性ブロック。
【請求項１７】下地基盤上に敷設され、衝撃を吸収す
る弾性ブロックを得るにあたり、前記弾性ブロックが、粉末ゴム含有層と前記粉末ゴム含
有層の下側の加硫ゴム層との積層体であり、前記粉末ゴ
ム含有層が、０．５〜１０ｍｍの粒径の弾性チップを樹
脂バインダーで固結させた圧縮成型体であり、前記加硫
ゴム層が未加硫ゴム層の加硫成型体であり、前記弾性チ
ップ及び前記樹脂バインダーの混合物層と前記未加硫ゴ
ム層との積層物を、金型内に導入し、前記混合物層を圧
縮成型すると同時に、前記未加硫ゴム層を圧縮加硫成型
することを特徴とする、弾性ブロックの製造方法。