KR100784455B1

KR100784455B1 - 다양한 용도의 바닥부재 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR100784455B1
Application number: KR1020060088372A
Authority: KR
Inventors: 정혜원; 김은영
Original assignee: 정혜원; 김은영
Priority date: 2006-09-13
Filing date: 2006-09-13
Publication date: 2007-12-11

Abstract

본 발명은 보도, 광장, 공원, 어린이놀이터, 유치원 바닥재, 육상 트랙, 체육시설 등등 그 사용범위가 다양한 바닥부재에 관한 것으로서, 구체적으로 말하면, 폐고무칩이나 폐타이어칩 및 재생 수용성 발포우레탄 등등 높은 탄성력과 내구성 및 탁월한 충격 흡수력으로 인한 안전하고 쾌적한 보행 및 놀이공간 확보로 인하여 보행자 및 사용자의 안전을 확보하고 더불어 자원 재활용을 통한 환경친화적인 다양한 용도의 바닥부재 및 그 제조방법에 관한 것으로서,

상기 본 발명의 구체적인 해결적 수단은

[두께가 0.2mm인 프라이머와 바인더가 1:1 중량비율로 혼합된 코팅층,

상기 코팅층 하면으로 두께가 5~10mm인 EPDM 칼라칩층을 이루고,

상기 EPDM 칼라칩층 하면으로 두께가 5~10mm인 폐고무칩과 수용성 발포우레탄을 혼합한 수용성 발포우레탄층이 형성되고,

상기 수용성 발포우레탄층 하면으로 두께가 0.2mm인 프라이머층이 순차적으로 이루어지는 다양한 용도의 바닥부재와,

기존콘크리트층을 충분히 건조시킨 후 표면에 틈새나 균열된 곳을 몰탈이나 퍼터로 메꾸고 표면에 먼지, 유분 등 기타 오염물질을 완전히 제거한 다음 철 브러쉬등으로 긁어낸 후 에어로 이물질을 제거한 후 프라이머를 롤러나 스프레이로 도포하여 0.2mm 두께의 프라이머층 형성단계와, 상기 프라이머층에 폐고무칩 또는 폐타이어칩 및 수용성 발포우레탄을 3 : 7 중량비율로 교반기에 넣어 혼합하여 상기 프라이머층에 5~10mm의 두께로 포설한 다음 표면을 다듬질한 후 12~24시간 경화시키는 수용성 발포우레탄층 형성단계와, 상기 경화된 수용성 발포우레탄층 상부에 EPDM 칼라칩과 우레탄 바인더를 1:0.22 중량비율로 혼합하여 5~10mm의 두께로 도포 마감처리한 후 12~24시간 경화시키는 EPDM칼라칩층 형성단계와, 상기 EPDM칼라칩층 상부에 프라이머와 바인더가 1:1 중량비율로 혼합된 코팅제를 포설하여 표면을 다듬질하여 0.2mm 두께의 코팅층을 형성하는 코팅층 형성단계를 포함하는 다양한 용도의 바닥부재 제조방법.]을 그 구성적 특징으로 한다.

상기와 같이 구성된 본 발명은 탄성을 높여 보행의 느낌을 편안하고 피로를 덜어주며 인장강도와 신축성을 높이어 칩의 이탈, 부스러짐, 갈라짐의 형상을 줄이며 다양한 색상을 연출하며 특히, 투수율이 높아 비온 후에도 배수가 잘되어 빗물이 고이는 현상을 방지하며 넘어지더라도 상처날 염려가 적은 자원 재활용의 친환경적인 소재를 이용한 다양한 용도로 사용이 가능한 바닥부재인 것이다.

EDPM칼라칩층, 수용성 발포우레탄층, 프라이머층.

Description

다양한 용도의 바닥부재 및 그 제조방법{Forging method and material for ground of various type}

도 1은 본 발명인 다양한 용도의 바닥부재의 단면도,

도 2는 본 발명인 다양한 용도의 바닥부재의 제조방법을 나타내는 블럭도,

도 3은 본 발명인 다양한 용도의 바닥부재의 제조방법에 있어서 다른 실시예를 나타내는 블럭도,

도 4는 본 발명인 다양한 용도의 바닥부재의 제조방법에 있어서 또 다른 실시예를 나타내는 블럭도,

도 5는 본 발명인 다양한 용도의 바닥부재의 제조방법에 있어서 수용성 발포우레탄층 형성단계로 제조된 하부층의 시험성적서,

도 6은 본 발명인 다양한 용도의 바닥부재의 제조방법에 있어서 EPDM 칼라칩층 형성단계로 제조된 EPDM 칼라칩층의 시험성적서이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

1 : 방염코팅층 2 : EPDM 칼라칩층

3 : 수용성 발포우레탄층 4 : 프라이머층

본 발명은 보도, 광장, 공원, 어린이놀이터, 유치원 바닥재, 육상 트랙, 체육시설 등등 그 사용범위가 다양한 바닥부재에 관한 것으로서, 구체적으로 말하면, 폐고무칩이나 폐타이어칩 및 재생 수용성 발포우레탄 등등 높은 탄성력과 내구성 및 탁월한 충격 흡수력으로 인한 안전하고 쾌적한 보행 및 놀이공간 확보로 인하여 보행자 및 사용자의 안전을 확보하고 더불어 자원 재활용을 통한 환경친화적인 다양한 용도의 바닥부재 및 그 제조방법에 관한 것이다.

최근 우리나라에는 자동차 산업의 발달과 수요의 급증으로 발생하는 폐타이어, 그리고 공업재료 및 생필품의 다양화로 폐합성수지를 비롯한 합성고무 폐기물의 발생량이 날로 증가하고 있는 실정이다.

이와 같은 폐기물은 매립한다 해도 수십년이 자나도 쉽게 분해되지 않으며 토양이 오염되어 토양의 재순환계로서의 기능을 상실하게 되며 유기성 폐기물은 소각해도 2차 공해를 유발시키는 폐기물질로 환경오염의 주범으로서 이들의 처리문제는 심각한 것이라 아니할 수 없고 오늘날에 살고 있는 인류들이 해결할 당면한 과제가 아닐 수 없다.

이와 같은 문제점 해결의 일환으로 폐타이어는 선박의 가장자리 그리고 항만 또는 선착장의 도크벽면, 도로구조물 등에 원형 그대로 부착 고정하여 완충부재로 사용하는가 하면 폐타이어를 일정크기로 세절 입자화하여 접착제의 혼합으로 보도, 광장, 공원 각종 운동용 코트 등에 탄성포장재로 이용하고 있으며 좀더 효율적인 이용으로는 폐타이어를 일정크기로 절단하여 이를 과산화 수소 희석용액에 침지 고열 및 고압으로 처리하여 가황처리한 고무특성을 없애고 가소성을 부여하므로서 미가황고무(원료고무)의 특성이 부여되도록 재생처리하기도 한다.

상기에서 특히, 탄성포장에 사용하는 것이 보편화되어 있는데 이와 같은 탄성포장은 고무 계열의 탄성재료를 노면에 시공하여 사람이 보행하는 도중 또는 부주의로 넘어지게 될 경우 인체에 가해지는 충격을 저감시키게 된 것으로, 보행로와 어린이 놀이시설 및 각종 체육시설 등의 노면에 광범위하게 적용되고 있다.

탄성포장의 구비조건으로서, 최적의 보행감을 줄 수 있는 충격흡수성, 내구성과 내후성, 보수 유지의 용이성, 환경에 친화적인 외관미 등이 요구되고 있으며, 상기 구비조건들은 탄성포장의 특징이면서 장점이 되고 있다.

그러나, 종래의 탄성바닥재나 기타 바닥부재의 경우에는 인장강도와 신축성이 떨어져 탄성부재의 바닥재와 원토층(노상층)간의 이탈 및 바닥재의 부스러짐, 갈라짐 등등의 문제점이 노출되었고,

특히, 어린이 놀이터에 포설한 탄성바닥재의 경우에는 충격흡수성 등에 문제 가 많아 그 본래의 역할을 수행하는데 문제점이 있었다.

본 발명은 상기의 문제점을 해결키 위한 것으로서, 우선 본 발명은 보도, 광장, 공원, 어린이놀이터, 체육시설등등 그 사용범위가 다양한 바닥부재를 제공함에 그 목적이 있고,

또한, 본 발명의 바닥부재는 탄성을 높여 보행의 느낌을 편안하고 피로를 덜어주며 인장강도와 신축성을 높이어 칩의 이탈, 부스러짐, 갈라짐의 형상을 줄이며 다양한 색상을 연출하며 특히, 투수율이 높아 비온 후에도 배수가 잘되어 빗물이 고이는 현상을 방지하며 넘어지더라도 상처날 염려가 적은 자원 재활용의 친환경적인 소재를 이용한 다양한 용도로 사용이 가능한 바닥부재 및 그 제조방법을 제공함을 그 목적으로 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 구체적인 수단은,
[두께가 0.2mm인 프라이머와 바인더가 1:1 중량비율로 혼합된 코팅층(1),
상기 코팅층(1) 하면으로 두께가 5~10mm인 EPDM 칼라칩층(2)을 이루고,
상기 EPDM 칼라칩층(2) 하면으로 두께가 5~10mm인 폐고무칩과 수용성 발포우레탄을 혼합한 수용성 발포우레탄층(3)이 형성되고,
상기 수용성 발포우레탄층(3) 하면으로 두께가 0.2mm인 프라이머층(4)이 순차적으로 이루어지는 것과,

기존콘크리트층을 충분히 건조시킨 후 표면에 틈새나 균열된 곳을 몰탈이나 퍼터로 메꾸고 표면에 먼지, 유분 등 기타 오염물질을 완전히 제거한 다음 철 브러쉬등으로 긁어낸 후 에어로 이물질을 제거한 후 프라이머를 롤러나 스프레이로 도포하여 0.2mm 두께의 프라이머층 형성단계와, 상기 프라이머층 상부에 폐고무칩 또는 폐타이어칩 및 수용성 발포우레탄을 3 : 7 중량비율로 교반기에 넣어 혼합하여 상기 프라이머층에 5~10mm의 두께로 포설한 다음 표면을 다듬질한 후 12~24시간 경화시키는 수용성 발포우레탄층 형성단계와, 상기 경화된 수용성 발포우레탄층 상부에 EPDM 칼라칩과 우레탄 바인더를 1:0.22 중량비율로 혼합하여 5~10mm의 두께로 도포 마감처리한 후 12~24시간 경화시키는 EPDM칼라칩층 형성단계와, 상기 EPDM칼라칩층 상부에 프라이머와 바인더가 1:1 중량비율로 혼합된 코팅제를 포설하여 표면을 다듬질하여 0.2mm 두께의 코팅층을 형성하는 코팅층 형성단계를 포함하는 것과,
기존콘크리트층을 충분히 건조시킨 후 표면에 틈새나 균열된 곳을 몰탈이나 퍼터로 메꾸고 표면에 먼지, 유분 등 기타 오염물질을 완전히 제거한 다음 철 브러쉬등으로 긁어낸 후 에어로 이물질을 제거한 후 프라이머를 롤러나 스프레이로 도포하여 0.2mm 두께의 프라이머층 형성단계와, 상기 프라이머층 상부에 폐고무칩 또는 폐타이어칩 및 수용성 발포우레탄을 3 : 7 중량비율로 교반기에 넣어 혼합하여 상기 프라이머층에 5~10mm의 두께로 포설한 다음 표면을 다듬질한 후 12~24시간 경화시키는 수용성 발포우레탄층 형성단계와, 상기 경화된 수용성 발포 우레탄층 상부에 실링재층을 1~2mm 두께로 도포한 후 반경질의 우레탄을 포설하여 열 롤러 등으로 3mm의 두께를 유지하도록 골고루 형성한 다음 12~24시간 경화시키는 반경질우레탄층 형성단계와, 상기 경화된 반경질우레탄층 상부에 프라이머와 바인더가 1:1 중량비율로 혼합된 코팅제를 포설하여 표면을 다듬질하여 0.2mm 두께의 코팅층을 형성하는 코팅층 형성단계를 포함하는 것과,
기존콘크리트층을 충분히 건조시킨 후 표면에 틈새나 균열된 곳을 몰탈이나 퍼터로 메꾸고 표면에 먼지, 유분 등 기타 오염물질을 완전히 제거한 다음 철 브러쉬등으로 긁어낸 후 에어로 이물질을 제거한 후 프라이머를 롤러나 스프레이로 도포하여 0.2mm 두께의 프라이머층 형성단계와, 상기 프라이머층 상부에 폐고무칩 또는 폐타이어칩 및 수용성 발포우레탄을 3 : 7 중량비율로 교반기에 넣어 혼합하여 상기 프라이머층에 5~10mm의 두께로 포설한 다음 표면을 다듬질한 후 12~24시간 경화시키는 수용성 발포우레탄층 형성단계와, 상기 경화된 수용성 발포 우레탄층 상부에 실링재층을 1~2mm 두께로 도포한 후 엠보 우레탄을 포설하여 3mm의 두께를 유지하도록 골고루 형성한 다음 12~24시간 경화시키는 엠보 우레탄층 형성단계와, 상기 경화된 엠보 우레탄층 상부에 프라이머와 바인더가 1:1 중량비율로 혼합된 코팅제를 포설하여 표면을 다듬질하여 0.2mm 두께의 코팅층을 형성하는 코팅층 형성단계를 포함하는 것]을 그 구성적 특징으로 한다.

삭제

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 구체적인 설명을 도면과 함께하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명인 다양한 용도의 바닥부재의 단면도이며, 도 2는 본 발명인 다양한 용도의 바닥부재의 제조방법을 나타내는 블럭도이고, 도 3은 본 발명인 다양한 용도의 바닥부재의 제조방법에 있어서 다른 실시예를 나타내는 블럭도이며, 도 4는 본 발명인 다양한 용도의 바닥부재의 제조방법에 있어서 또 다른 실시예를 나타내는 블럭도이고, 도 5는 본 발명인 다양한 용도의 바닥부재의 제조방법에 있어서 수용성 발포우레탄층 형성단계로 제조된 하부층의 시험성적서이며, 도 6은 본 발명인 다양한 용도의 바닥부재의 제조방법에 있어서 EPDM 칼라칩층 형성단계로 제조된 EPDM 칼라칩층의 시험성적서이다.

우선, 본 발명인 다양한 용도의 바닥부재에 대하여 도면과 함께 설명하면 다음과 같다.

본 발명의 바닥부재는 도 1에 도시된 바와 같이
두께가 0.2mm인 프라이머와 바인더가 1:1 중량비율로 혼합된 코팅층(1) 하면으로 두께가 5~10mm인 EPDM 칼라칩층(2)을 이루고, 상기 EPDM 칼라칩층(2) 하면으로 두께가 5~10mm인 폐고무칩과 수용성 발포우레탄을 혼합한 수용성 발포우레탄층(3)이 형성되고, 상기 수용성 발포우레탄층(3) 하면으로 두께가 0.2mm인 프라이머층(4)이 순차적으로 이루어지는 것이다.

삭제

상기와 같이 구성된 바닥부재는 일반적으로 보도로 포장이나 기타 공원의 포장도로로 사용되는 것이다.

상기와 같이 구성된 본 발명은 우선, 보도, 광장, 공원, 어린이놀이터, 유치원 바닥재, 육상 트랙, 체육시설 등등 그 사용범위가 다양한 일반적으로 어린이 놀이터 등과 같이 어린이들의 놀이공간에 사용되는 경우가 가장 적합한 것으로서 부주의로 넘어지거나 또는 높은 곳에서 뛰어내리더라도 EPDM(Ethylene Propylene Non-conjugated Diene) 칼라칩 및 폐고무칩 또는 수용성 발포우레탄으로 이루어진 EPDM칼라칩층(2)과 수용성 발포우레탄층(3)에 의해 충격이 완화 및 흡수가 가능하여 어린이들의 신체 손상을 최소화 할 수 있는 것이며,

특히, 투수율이 높아 비온 후에도 배수가 잘되어 빗물이 고이는 현상을 방지할 수 있고 기존방식과 달리 EDPM 칼라칩과 폐고무칩 또는 수용성 발포우레탄으로 이루어져 넘어지더라도 부상의 염려가 없으면서도 상기 EDPM 칼라칩으로 인하여 색상의 다양성 및 산뜻함을 느끼도록 할 수 있다.

또한, 일반적인 산책로 및 기타 공원 및 일반 보행도로의 포장도로로서 보행시 충격완화로 인한 피로감을 덜어줄 수 있는 것이다.

한편, 본 발명인 다양한 용도의 바닥부재 제조방법에 대하여 설명하면 다음과 같다.

[실시예 1]

본 실시예는 도 2에 도시된 바와 같이

기존콘크리트층을 충분히 건조시킨 후 표면에 틈새나 균열된 곳을 몰탈이나 퍼터로 메꾸고 표면에 먼지, 유분 등 기타 오염물질을 완전히 제거한 다음 철 브러쉬등으로 긁어낸 후 에어로 이물질을 제거한 후 프라이머를 롤러나 스프레이로 도포하여 0.2mm 두께의 프라이머층 형성단계와,

상기 프라이머층 상부에 폐고무칩 또는 폐타이어칩 및 수용성 발포우레탄을 3 : 7 중량비율로 교반기에 넣어 혼합하여 상기 프라이머층에 5~10mm의 두께로 포설한 다음 표면을 다듬질한 후 12~24시간 경화시키는 수용성 발포우레탄층 형성단계와,

상기 경화된 수용성 발포우레탄층 상부에 EPDM 칼라칩과 우레탄 바인더를 1:0.22 중량비율로 혼합하여 5~10mm의 두께로 도포 마감처리한 후 12~24시간 경화시키는 EPDM칼라칩층 형성단계와,

상기 EPDM칼라칩층 상부에 프라이머와 바인더가 1:1 중량비율로 혼합된 코팅제를 포설하여 표면을 다듬질하여 0.2mm 두께의 코팅층을 형성하는 코팅층 형성단계로 이루어지는 것이다.

삭제

상기와 같은 제조방법으로 제조된 제품은 일반적으로 어린이 놀이터 등과 같이 어린이들의 놀이공간에 사용되는 경우가 가장 적합한 것으로서 부주의로 넘어지거나 또는 높은 곳에서 뛰어내리더라도 EDPM(Ethylene Propylene Non-conjugated Diene) 칼라칩 및 폐고무칩 또는 수용성 발포우레탄으로 이루어진 EPDM 칼라칩층(2)과 수용성 발포우레탄층(3)에 의해 충격이 완화 및 흡수가 가능하여 어린이들의 신체 손상을 최소화 할 수 있는 것이다.

특히 상기 EDPM 칼라칩층(2)으로 인하여 색상의 다양성 및 산뜻함을 느끼도록 할 수 있다.

또한, 그 구체적인 효과를 발휘할 수 있는 것으로 이에 대한 시험성적서를 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같고 이에 대하여 구체적으로 설명하면,

도 5는 본 실시예에서 수용성 발포우레탄층 형성단계로 제조된 하층부에 대한 인장강도, 신장율, 탄성력 등등을 한국화학시험연구원에서 시험한 성적서이며,

도 6은 본 실시예에서 EPDM칼라칩층 형성단계로 제조된 EPDM 칼라칩층에 대한 인장강도, 신장율, 탄성력 등등을 한국화학시험연구원에서 시험한 성적서로서,

상기 도 5 및 도 6에서 보는 바와 같이 충격성 및 내구성, 탄성력 등등을 볼때 본 실시예와 같은 방법으로 제조된 바닥부재는 매우 효과가 뛰어난 것이다.

[실시예 2]

본 실시예는 도 3에 도시된 바와 같이,

우선, 프라이머층 형성단계, 수용성 발포우레탄층 형성단계, 코팅층 형성단계는 실시예 1과 동일하고 단지 실시예 1의 EPDM 칼라칩층 형성단계가 반경질 우레탄층 형성단계로 대체된 것으로서 상기 실시예 1은 주로 보행로, 산책로, 자전거도로, 기타 휴게시설 등등에 사용되나 본 실시예는 주로 농구장, 배구장, 족구장, 테니스장 등 각종 체육시설에 사용되는 것으로 구체적으로 설명하면,

상기 프라이머층 형성단계와 수용성 발포우레탄층 형성단계는 실시예 1과 동일하고,
상기 경화된 수용성 발포 우레탄층 상부에 실링재층을 1~2mm 두께로 도포한 후 반경질의 우레탄을 포설하여 열 롤러 등으로 3mm의 두께를 유지하도록 골고루 형성한 다음 12~24시간 경화시키는 반경질우레탄층 형성단계가 실시예 1의 EPDM 칼라침층 형성단계와 치환되는 것이다.

삭제

한편, 상기 경화된 반경질우레탄층에 프라이머와 바인더가 1:1 중량비율로 혼합된 코팅제를 포설하여 표면을 다듬질하여 0.2mm 두께의 코팅층을 형성하는 코팅층 형성단계도 실시예 1과 동일한 것이다.

또한, 그 구체적인 효과를 발휘할 수 있는 것으로 이에 대한 시험성적서를 도 5에 도시된 바와 같고 이에 대하여 구체적으로 설명하면,

도 5는 본 실시예에서 수용성 발포우레탄층 형성단계로 제조된 하층부에 대한 인장강도, 신장율, 탄성력 등등을 한국화학시험연구원에서 시험한 성적서로서,

상기 도 5 에서 보는 바와 같이 충격성 및 내구성, 탄성력 등등을 볼때 본 실시예와 같은 방법으로 제조된 바닥부재는 매우 효과가 뛰어난 것이다.

[실시예 3]

본 실시예는 실시예 1, 2와 마찬가지로 프라이머층 형성단계, 수용성 발포우레탄층 형성단계, 코팅층 형성단계는 실시예 1,2와 동일하고 단지 실시예 1,2의EPDM 칼라칩층 형성단계, 반경질우레탄층 형성단계가 엠보 우레탄층 형성단계로 대체된 것으로서,
주로, 육상트랙용 바닥부재로 사용되며 구체적으로 설명하면,
상기 프라이머층 형성단계와 수용성 발포우레탄층 형성단계는 실시예 1,2와 동일하고,

삭제

상기 경화된 수용성 발포 우레탄층 상부에 실링재층을 1~2mm 두께로 도포한 후 엠보 우레탄을 포설하여 3mm의 두께를 유지하도록 골고루 형성한 다음 12~24시간 경화시키는 엠보 우레탄층 형성단계가 실시예 1,2의 EPDM 칼라칩층 형성단계, 반경질우레탄층 형성단계와 치환되는 것이다.
한편, 상기 경화된 엠보 우레탄층에 프라이머와 바인더가 1:1 중량비율로 혼합된 코팅제를 포설하여 표면을 다듬질하여 0.2mm 두께의 코팅층을 형성하는 코팅층 형성단계는 실시예 1,2와 동일한 것이다.

삭제

상기 도 5 에서 보는 바와 같이 충격성 및 내구성, 탄성력 등등을 볼때 본 실시예와 같은 방법으로 제조된 바닥부재는 매우 효과가 뛰어난 것이다.
바람직하게는, 상기 실시예 1 내지 3에 모두 포함되는 상기 수용성 발포우레탄층 형성단계의 수용성 발포우레탄은 이소시아네이트의 우레탄 프리폴리머 15중량부로 되는 주원료와, 폴리에테르계 폴리올 40~60중량부, 물 1중량부, 충진제 40~60중량부, 촉매와 실리콘설팩턴트(Silicone surfactant)인 계면활성제 5중량부로 이루어지는 경화제로 되어 있다.
또한, 이소시아네이트의 우레탄 프리폴리머로 되는 주원료(주제)와, 폴리에테르계 폴리올, 물, 충진제, 계면활성제로 구성되는 경화제의 배합비는 주원료를 1로 보았을 때 경화제의 비율을 1.6배의 중량비율로 한다.
즉 주원료 1Kg 대비 상기 각 성분으로 이루어지는 경화제를 1.6 Kg 배합하게 된다.
상기 주원료와 경화제는 각각 액상인바, 이 두 가지를 상기 중량비율로 공지된 전동교반기 등에 넣어 섞어 준 후 포설하게 되면, 발포우레탄 즉 발포우레탄 고무로 형성되는데, 이 과정에서의 별도 접착제 또는 결합제 등은 불필요하다.

이상에서는 본 발명을 특정의 바람직한 실시예를 들어 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 아니하며 본 발명의 정신을 벗어나지 않는 범위 내에서 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 의해 다양한 변경과 수정이 가능할 것이다.

Claims

두께가 0.2mm인 프라이머와 바인더가 1:1 중량비율로 혼합된 코팅층(1),

상기 코팅층(1) 하면으로 두께가 5~10mm인 EPDM 칼라칩층(2)을 이루고,

상기 EPDM 칼라칩층(2) 하면으로 두께가 5~10mm인 폐고무칩과 수용성 발포우레탄을 혼합한 수용성 발포우레탄층(3)이 형성되고,

상기 수용성 발포우레탄층(3) 하면으로 두께가 0.2mm인 프라이머층(4)이 순차적으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 다양한 용도의 바닥부재.
기존콘크리트층을 충분히 건조시킨 후 표면에 틈새나 균열된 곳을 몰탈이나 퍼터로 메꾸고 표면에 먼지, 유분 등 기타 오염물질을 완전히 제거한 다음 철 브러쉬등으로 긁어낸 후 에어로 이물질을 제거한 후 프라이머를 롤러나 스프레이로 도포하여 0.2mm 두께의 프라이머층 형성단계와,

상기 프라이머층 상부에 폐고무칩 또는 폐타이어칩 및 수용성 발포우레탄을 3 : 7 중량비율로 교반기에 넣어 혼합하여 상기 프라이머층에 5~10mm의 두께로 포설한 다음 표면을 다듬질한 후 12~24시간 경화시키는 수용성 발포우레탄층 형성단계와,

상기 경화된 수용성 발포우레탄층 상부에 EPDM 칼라칩과 우레탄 바인더를 1:0.22 중량비율로 혼합하여 5~10mm의 두께로 도포 마감처리한 후 12~24시간 경화시키는 EPDM칼라칩층 형성단계와,

상기 EPDM칼라칩층 상부에 프라이머와 바인더가 1:1 중량비율로 혼합된 코팅제를 포설하여 표면을 다듬질하여 0.2mm 두께의 코팅층을 형성하는 코팅층 형성단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 다양한 용도의 바닥부재 제조방법.
기존콘크리트층을 충분히 건조시킨 후 표면에 틈새나 균열된 곳을 몰탈이나 퍼터로 메꾸고 표면에 먼지, 유분 등 기타 오염물질을 완전히 제거한 다음 철 브러쉬등으로 긁어낸 후 에어로 이물질을 제거한 후 프라이머를 롤러나 스프레이로 도포하여 0.2mm 두께의 프라이머층 형성단계와,

상기 프라이머층 상부에 폐고무칩 또는 폐타이어칩 및 수용성 발포우레탄을 3 : 7 중량비율로 교반기에 넣어 혼합하여 상기 프라이머층에 5~10mm의 두께로 포설한 다음 표면을 다듬질한 후 12~24시간 경화시키는 수용성 발포우레탄층 형성단계와,

상기 경화된 수용성 발포 우레탄층 상부에 실링재층을 1~2mm 두께로 도포한 후 반경질의 우레탄을 포설하여 열 롤러 등으로 3mm의 두께를 유지하도록 골고루 형성한 다음 12~24시간 경화시키는 반경질우레탄층 형성단계와,

상기 경화된 반경질우레탄층 상부에 프라이머와 바인더가 1:1 중량비율로 혼합된 코팅제를 포설하여 표면을 다듬질하여 0.2mm 두께의 코팅층을 형성하는 코팅층 형성단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 다양한 용도의 바닥부재 제조방법.
기존콘크리트층을 충분히 건조시킨 후 표면에 틈새나 균열된 곳을 몰탈이나 퍼터로 메꾸고 표면에 먼지, 유분 등 기타 오염물질을 완전히 제거한 다음 철 브러쉬등으로 긁어낸 후 에어로 이물질을 제거한 후 프라이머를 롤러나 스프레이로 도포하여 0.2mm 두께의 프라이머층 형성단계와,

상기 프라이머층 상부에 폐고무칩 또는 폐타이어칩 및 수용성 발포우레탄을 3 : 7 중량비율로 교반기에 넣어 혼합하여 상기 프라이머층에 5~10mm의 두께로 포설한 다음 표면을 다듬질한 후 12~24시간 경화시키는 수용성 발포우레탄층 형성단계와,

상기 경화된 수용성 발포 우레탄층 상부에 실링재층을 1~2mm 두께로 도포한 후 엠보 우레탄을 포설하여 3mm의 두께를 유지하도록 골고루 형성한 다음 12~24시간 경화시키는 엠보 우레탄층 형성단계와,

상기 경화된 엠보 우레탄층 상부에 프라이머와 바인더가 1:1 중량비율로 혼합된 코팅제를 포설하여 표면을 다듬질하여 0.2mm 두께의 코팅층을 형성하는 코팅층 형성단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 다양한 용도의 바닥부재 제조방법.
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