KR101188707B1 - 포장용 탄성바닥재 및 탄성바닥재 포장시공방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 탄성바닥재 조성물과, 그 조성물에 의한 탄성받가재 및 시공방법에 관한 것으로, 탄성바닥재 조성물은 폐타이어, 재생우레탄, 우레탄, 에틸렌프로필렌고무로 부터 선택된 적어도 하나의, 입도가 0.5?3mm 인 입자와 입도가 3?7mm 인 입자들로 된 입상의 탄성재 69.8?90.8 중량%, 습기경화형 폴리우레탄 수지 바인더 9?29.3 중량%, 우레탄수지 바인더의 결합합강도를 증대시키기 위한 첨가제 0.2?0.9 중량%, 시공 발주자가 요구하는 색상의 무기안료 0.2?1.2 중량% 포함하여 이루어지며, 탄성재의 입자들을 적어도 두가지의 입도로 선택하여 보다 포설되는 탄성바닥재가 보다 치밀한 조직으로 되어 압축강도를 증대시키고, 열섬현상을 저감시키기 위한 다공질재 0.6?10 중량%를 사용하여 탄성바닥재의 열전도 특성을 낮추어 열섬현상을 저감할 수 있는 효과가 있다.
탄성바닥재 조성물, 탄성바닥재, 시공방법
Description
본 발명은 보행 도로나 운동장등에 포장되는 탄성바닥재에 관한 것으로, 특히 압축강도가 개선되고 시공시 열섬현상을 저감시키도록 된 탄성바닥재에 관한 것이다.
본 발명은 또한 상기한 탄성 바닥재을 사용하여 보행도로나 운동장등의 포장용의 탄성바닥재 및 그 포장시공방법에 관한 것이다.
산업발달로 인한 대기오염, 콘크리트 건물, 포장도로의 확대 및 녹지면적의 축소로 인하여 도심의 온도가 주변지역 보다 높게 나타나는 열섬현상이 나타나고 그러한 열섬현상으로 열대야가 빈번히 발생되고 있으며, 최근에는 도심내 보행자 도로나 자전거도로, 산책로, 공원등에도 편의성을 위하여 콘크리트 블럭으로의 포장이 확대되고 있어서 이러한 도심의 열섬현상을 더욱 증대될 것으로 예상된다.
이에 대하여 도심내 보행자 도로나 자전거도로, 산책로, 공원등에 탄성바닥재로 포장하는 것이 제안되고 일부 시공되고 있다. 종래의 탄성바닥재는 우레탄바인더와 탄성칩(우레탄바인더와 페타이어칩 또는 재생우레탄칩, EPDM칩)으로 구성되 는 것이 있었으나, 이러한 바닥재 성분은 탄성도가 높아 보행자의 발의 피로도를 저감시키는 장점이 있으나, 압축강도가 낮아 쉽게 박리되고, 그러한 박리현상이 발생되는 경우 급속히 확대되어 미관상 및 사용상 불편함이 있었을 뿐만 아니라 그로부터 발생되는 입자들로 인한 환경오염이 우려되는 문제가 있었으며, 열섬현상의 저감효과를 크게 기대할 수 없었다.
본 발명의 목적은 상기한 종래 보행자도로등에 포설되는 탄성바닥재에 따른 문제점을 해결하기 위하여 결합강도를 증대시키도록 혼합되는 적어도 두가지 이상의 입도를 갖는 입상의 탄성재들을 사용하고 단열효과의 개선을 위하여 다공질재를 포함하는 포장용 탄성바닥재를 제공하는 것이다.
본 발명은 또한 상기한 탄성바닥재를 사용하여 신속하게 포설할 수 있도록 개선된 탄성바닥재 포장시공방법을 제공하는 것이다.
상기한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 제 1 실시예에 따른 포장용 탄성바닥재 조성물은 폐타이어, 재생우레탄, 우레탄, 에틸렌프로필렌고무로 부터 선택된 적어도 하나의, 입도가 0.5?3mm 인 입자와 입도가 3?7mm 인 입자들로 된 입상의 탄성재 69.8?90.8 중량%, 습기경화형 폴리우레탄 수지 바인더 9?29.3 중량%, 우레탄수지 바인더의 결합합강도를 증대시키기 위한 첨가제 0.2?0.9 중량%, 시공 발주자가 요구하는 색상의 무기안료 0.2?1.2 중량% 포함하여 이루어진다.
상기 포장용 탄성바닥재는 열섬현상을 저감시키기 위한 퍼라이트(perlite, 진주암), 버미큐라이트(vermiculite, 질석), 마이크로셀(micro cell), 경량골재의 무기질과 폴리우레탄수지 접착제와 혼합시 흡수되지 않는 우레탄발포체, 폴리스틸렌발포체의 유기질 재료중에서 선택된 적어도 한가지의 다공질재 0.6?10 중량%를 더 포함할 수 있다. 상기 첨가제는 탄산칼슘과 카본 블랙에서 선택된 적어도 하나를 포함하여 이루어진다. 상기 다공질재는 0.01?3mm 크기인 것이 바람직하다.
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본 발명의 포장용 탄성바닥재는 폐타이어, 재생우레탄, 우레탄, 에틸렌프로필렌고무 및 입상의 엘라스토머 러버중에서 선택된 적어도 하나의, 입도가 0.5?3mm 인 입자와 입도가 3?7mm 인 입자들로 된 입상의 탄성재 69.8?90.8 중량%, 습기경화형 폴리우레탄 수지 바인더 9?29.3 중량%, 우레탄수지 접착제의 접합강도를 증대시키기 위한 첨가제 0.2?0.9 중량%를 포함하여 이루어진 탄성바닥재 조성물과,
다공질재 5?30 중량%, 시공 발주자가 요구하는 색상의 무기안료 1?5 중량%, 습기경화형의 폴리우레탄 수지 바인더, 에폭시 수지 바인더, MMA 수지 바인더, 아크릴수지 바인더에서 선택되어진 바인더 65?94 중량%를 포함하여 이루어지고, 상기 제 1 탄성바닥재 조성물을 포설한 다음 그 위에 도포되는 코팅 조성물을 포함하여 이루어진다.
상기 다공질재는 퍼라이트(perlite, 진주암), 버미큐라이트(vermiculite, 질석), 마이크로셀(micro cell), 경량골재의 무기질재와 폴리우레탄수지 접착제와 혼합시 흡수되지 않는 우레탄발포체 및 폴리스틸렌발포체의 유기질재에서 선택된 적어도 한가지를 포함하여 이루어지며, 상기 다공질재는 0.01?3mm 크기인 것이 바람직하다.
본 발명에 따라, 탄성재의 입자들을 적어도 두가지의 입도로 선택하여 보다 포설되는 탄성바닥재가 보다 치밀한 조직으로 되어 압축강도를 증대시키고, 다공질재를 사용하여 탄성바닥재의 열전도 특성을 낮추어 열섬현상을 저감할 수 있는 효과가 있다. 또한, 탄성바닥재 시공시 히팅롤러를 사용하여 포설되는 탄성바닥재를 평활화하고 다짐과 함께 경화속도를 증대시켜 시공기간을 단축시키는 효과가 있다.
이하에서는 본 발명의 실시예를 도시한 첨부 도면을 참고하여 본 발명을 보다 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 제 1실시예에 따른 포장용 탄성바닥재 조성물은 입상의 폐타이어, 입상의 재생우레탄, 입상의 우레탄, 입상의 에틸렌프로필렌고무, 및 입상의 엘라스토머 러버중에서 선택된 적어도 하나의 입상의 탄성재로서 입도가 0.5?3mm 인 입자와 입도가 3?7mm 인 입자들의 혼합물로서 69.8?90.8 중량%, 습기경화형 폴리우레탄 수지 바인더 9?29.3 중량%, 우레탄수지 접착제의 접합강도를 증대시키기 위한 첨가제 0.2?0.9 중량%를 혼합하여 이루어진다.
본 발명의 제 2 실시예에 따른 포장용 탄성바닥재 조성물은 폐타이어 분말, 재생우레탄, 우레탄, 에틸렌프로필렌고무 및 엘라스토머 러버중에서 선택된 적어도 하나의 입상의 탄성재 69.8?90.8 중량%, 습기경화형 폴리우레탄 수지 바인더 9?26 중량%, 상기 우레탄수지 바인더에 의한 결합강도를 증대시키기 위한 카본블랙과 탄산칼슘중에서 적어도 하나로 이루어지는 첨가제 0.2?0.8 중량%, 열섬현상을 저감시키기 위한 퍼라이트(perlite, 진주암), 버미큐라이트(vermiculite, 질석), 마이크로셀(micro cell), 경량골재의 무기질과 폴리우레탄수지 접착제와 혼합시 흡수되지 않는 우레탄발포체, 폴리스틸렌발포체의 유기질 재료중에서 선택된 적어도 한가지의 다공질재 0.6?10 중량%, 시공 발주자가 요구하는 색상의 무기안료 0.2?1.2 중량%를 포함하여 이루어진다.
위 실시예들에서 두가지 이상의 입도를 갖는 입상의 탄성재를 사용하는 목적은, 탄성재가 단일 입도로 되는 것보다 두가지 이상의 입도를 가짐으로써 포설된 탄성바닥재의 조직이 치밀해지고, 따라서 압축강도가 증대되며, 이는 곧 탄성바닥재의 내구성을 증대시키게 된다. 이러한 입상의 탄성재의 사용에 있어서의 구비조건은 1) 과도하게 작은 크기로 파쇄된 입자는 압축강도 및 접착강도가 현저하게 떨어지게 됨으로 사용할 수 없으며, 2) 미분 함량이 많으면 접착면적이 늘어나게 되어 수지접착제 사용량이 많아지게 되며, 이는 경제성이 떨어지게 되는 원인이 되게 되고, 3) 탄성재의 접착계면에 다른 이물질이 없도록 하여 결합강도의 저하를 방지해야 한다.
또한, 본 발명의 포장용 탄성바닥재 조성물을 사용한 포장용 탄성바닥재는 상기한 제 1 실시예의 탄성바닥재 조성물을 일정 두께로 포설한 다음, 그 위에 열섬현상을 줄이도록 퍼라이트(perlite, 진주암), 버미큐라이트(vermiculite, 질석), 마이크로셀(micro cell), 경량골재의 무기질재와 폴리우레탄수지 접착제와 혼합시 흡수되지 않는 우레탄발포체 및 폴리스틸렌발포체의 유기질재에서 선택된 적어도 한가지의 다공질재 5?30 중량%, 시공 발주자가 요구하는 색상의 무기안료 1?5 중량%, 습기경화형의 폴리우레탄 수지 바인더, 에폭시 수지 바인더, MMA 수지 바인더, 아크릴수지 바인더에서 선택되어진 바인더 65?94 중량%를 혼합한 제 2 조성물을 코팅층으로서 포설하여 구성될 수도 있다.
위에서 첨가제로서 탄산칼슘을 단독으로 사용하기 보다 카본블랙을 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명의 조성물중 무기 안료는 0.2?5.0 중량%를 사용하게 되며, 1) 분산성이 좋을 것과, 2) 내광성 및 내후성이 좋을 것, 3) 내알카리성에 강할 것과, 4) 농도가 짙으며 입자가 미세하여 양호한 착색력을 얻을 수 있는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 바인더는 습기경화형의 일액형 또는 2액형의 폴리우레탄 수지인 것이 바람직하며, 무용제 타입으로 유독한 냄새가 없는 것이 바람직하고, 신율이 우수하며 내구성 및 내수성이 우수한 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 제 1 및 제 2 실시예의 조성물에서 다공질재를 포함함으로써 다공질재내의 공기층에 의해 열전달 속도가 저하되어 탄성바닥재의 온도 상승이 종래 폐타이어와 같은 탄성재만으로 조성되는 탄성바닥재와 비교하여 크게 저하되어 열섬현상 또한 저감된다. 상기 다공질재는 1) 열전도율(kcal/mh℃)이 낮고, 2) 바닥재에 사용될 수 있게 쉽게 깨지거나 부서지지 않는 것이어야 하며, 3) 수지접착제가 흡수되지 않는 것이어야 하며, 4) 다공질재의 기공은 독립기공을 갖는 것이 바람직하며, 5) 다공질재는 0.01?3mm 크기의 것을 사용하는 것이 바람직하다.
표.1 열전도율 비교
| 종 류 | 물 | 얼음 | 공기 |
| 열전도율(kcal/mh℃) | 0.52 | 1.9 | 0.019 |
이하에서는 본 발명에 따라 다공질재를 포함하는 실시예 1 조성물에 의한 포장용 탄성 바닥재와, 다공질재를 포함하지 않는 경우의 탄성바닥재의 열섬저감을 위한 온도변화 및 물리적 특성을 아래 실험예를 통해 확인하였으며, 아래 실험들은 모두 실내온도 23℃에서 실시하였다
<실험예 1>
본 발명에 따른 탄성바닥재로서, 입상의 탄성재로서 입도가 2.5mm인 입상의 에틸렌프로필렌고무 78 중량%, 탄산칼슘과 카본 블랙을 혼합한 첨가제 0.5 중량%, 무기안료 0.5 중량%, 무기질 다공질재로서 1.2mm 입도를 갖는 마이크로셀 1.0 중량%, 습기경화형 우레탄수지 접착제 20.0 중량%를 혼합하여 두께 10 cm, 가로세로 각각 30 cm의 탄성바닥재 시편을 만들고, 3시간에 걸쳐 600W/㎡의 빛을 쪼여 주고 전원을 OFF 시킨 후 10분 간격으로 온도 변화를 체크하였다.
<실험예 2>
본 발명에 따른 탄성바닥재로서, 입상의 탄성재 74 중량%, 첨가제 0.5 중량%, 무기안료 0.5 중량%, 다공질재 5.0 중량%, 우레탄수지 접착제 20.0 중량%를 혼합하여 두께 10cm. 가로세로 각각 30cm의 탄성바닥재 시편을 만들고, 3시간에 걸쳐 600W/㎡의 빛을 쪼여 주고 전원을 OFF 시킨 후 10분 간격으로 온도를 체크하였다.
<실험예 3>
본 발명에 따른 탄성바닥재로서, 입상의 탄성재 69 중량%, 첨가제 0.5 중량%, 무기안료 0.5 중량%, 다공질재 10.0 중량%, 우레탄수지 접착제 20.0 중량%를 혼합하여 두께 10cm, 가로세로 각각 30cm의 탄성바닥재 시편을 만들고, 3시간에 걸쳐 600W/㎡의 빛을 쪼여 주고 전원을 OFF 시킨 후 10분 간격으로 온도를 체크하 였다.
<실험예 4>
본 발명에 따른 탄성바닥재로서, 입상의 탄성재 79 중량%, 첨가제 0.5 중량%, 무기안료 0.5 중량%, 다공질재 0.0 중량%, 우레탄수지 접착제 20.0 중량%를 혼합하여 두께 10cm, 가로세로 각각 30cm의 탄성바닥재 시편을 만들고, 3시간에 걸쳐 600W/㎡의 빛을 쪼여 주고 전원을 OFF 시킨 후 10분 간격으로 온도를 체크하였다.
위와 같이 실험한 결과를 표.2 에 나타내었다.
표.2 다공질재 사용량에 따르는 온도변화(℃)
| 경과시간 | ||||||
| 10분 | 20분 | 30분 | 40분 | 50분 | 60분 | |
| 실험예.1 | 51.2 | 35.6 | 31.8 | 29.9 | 27.6 | 26.1 |
| 실험예.2 | 49.4 | 30.7 | 29.4 | 27.4 | 23.9 | 23.5 |
| 실험예.3 | 45.6 | 27.8 | 25.3 | 24.1 | 23.2 | 23.1 |
| 실험예.4 | 53.2 | 39.4 | 35.4 | 31.4 | 29.5 | 28.7 |
상기한 실험예3과 실험예4에서 알 수 있듯이 탄성바닥재에 다공질재의 사용 여부에 따라 탄성바닥재의 식는 속도가 10분에서 7.6℃의 차이를 보였으며, 상기 실내온도와 비슷하게 되는 시점은 실험예3에서는 50분에 나타났으며 실험예4는 60분후에도 5.6℃차이로 높게 나타났다. 한편 실험예1, 실험예2, 실험예3를 비교해보면 실험예1의 효과는 미약하였으며 실험예3이 가장 빠른 시간에 온도가 내려감을 알수 있었다.
상기 실시한 실험들의 결과로 보면 다공질재를 사용하는 것이 복사열을 적게 받으며, 또한 다공질재의 사용량이 많을수록 복사열을 적게 받는 효과가 있었다.
위 실험 결과로 부터 다공질재를 사용한 탄성바닥재가 복사열을 적게 받아 빨리 식게 됨으로 여름철에 발생하는 열섬현상을 저감시키는 효과가 있음을 나타내었다. 열섬현상이 저감되게 되면 주변 건물들의 냉방기 가동률을 떨어뜨리는 효과가 있어 궁극적으로는 에너지사용을 저감시키며, 또한 주변의 열대야 현상 또한 저감될 것으로 기대된다. 이는 국가시책인 녹색사업에도 기여하게 되리라 사료된다.
아래 비교예들에서는 본 발명의 제2실시예에 따라 먼저 제 1 조성물로 형성된 탄성바닥재 시편 위에 아래와 같이 다공질재를 포함하는 제 2 조성물로 코팅처리하여 다공질재의 함량에 따른 시편의 온도변화를 체크한 것이다.
비교예1.
0.1mm 크기의 다공질재 5.0 중량%, 무기안료 2.0중량%, 습기경화형 우레탄 수지 접착제 93 중량%을 혼합한 코팅제를 바르고 탄성바닥재 시편 크기와 시험 조건은 위 실험예들에서와 같이 실시하였다.
비교예2.
0.1mm 크기의 다공질재 15.0 중량%, 무기안료 2.0중량%, 습기경화형 우레탄 수지 접착제 83 중량%을 혼합한 코팅제를 바르고 시편 크기와 시험 조건은 상기 실험예와 같이 하여 실시하였다.
상기 실시한 결과를 표.3 에 나타내었다.
표.3 다공질재 사용에 따른 온도변화(℃)
| 경과시간 | ||||||
| 10분 | 20분 | 30분 | 40분 | 50분 | 60분 | |
| 비교예.1 | 46.3 | 28.7 | 26.1 | 24.2 | 23.4 | 23.1 |
| 비교예.2 | 39.8 | 27.1 | 23.9 | 23.3 | 23.1 | 22.8 |
| 실험예.3 | 45.6 | 27.8 | 25.3 | 24.1 | 23.2 | 23.1 |
위 실험은 실내온도 23℃에서 실시하였다
상기한 실험예3와 비교예2에서 알 수 있듯이 다공질재의 사용량에 따라 복사열이 식는 속도가 10분에서 5.8℃의 차이를 보였으며, 상기 실내온도와 비슷하게 되는 시점은 실험예3에서는 50분에 나타났으며 비교예2는 40분정도에 나타났다.
한편 비교예1과 비교예2를 비교해보면, 비교예1보다는 비교예2의 온도 저하효과가 더 크게 나타났다.
상기 실시한 비교예들의 결과로 보면 다공질재를 혼합한 코팅층을 제 2 실시예의 제1 조성물에 도포함으로써 탄성바닥재의 온도 저하 효과가 더 좋은 것으로 나타났다. 하지만, 다공질재의 함량이 증가됨에 따라 탄성바닥재의 탄성특성이 저하되므로 적절한 량을 사용해야 할 것이다.
비교예3.
상기 실험예4에서의 1,2mm 입자크기와 2.5mm 입자크기의 비율이 3:7로 혼합된 입상의 탄성재 79 중량%, 첨가제 0.5 중량%, 무기안료 0.5 중량%, 다공질재 0.0 중량%, 우레탄수지 접착제 20.0 중량%를 혼합하여 만능시험기를 사용하고 ASTM C 109에 의거 압축강도를 측정하였다.
비교예4.
상기 실험예4에서의 1,2mm 입자크기와 2.5mm 입자크기의 비율이 5:5로 혼합된 입상의 탄성재 79 중량%, 첨가제 0.5 중량%, 무기안료 0.5 중량%, 중공체 0.0 중량%, 우레탄수지 접착제 20.0 중량%를 혼합하여 만능시험기를 사용하고 ASTM C 109에 의거 압축강도를 측정하였다.
상기 실시한 결과를 표.4 에 나타내었다.
표.4 탄성재의 입도 비율에 따르는 압축강도의 변화(7일 경과)
| 압축강도(N/㎟) | ||||
| 1 | 2 | 3 | 평균 | |
| 실험예 4) | 6.5 | 6.2 | 5.9 | 6.2 |
| 비교예 3) | 8.7 | 8.1 | 8.5 | 8.4 |
| 비교예 4) | 7.7 | 7.9 | 6.8 | 7.5 |
상기한 실시예4와 비교예4에서 알 수 있듯이 탄성재의 단일 입도 보다는 두가지의 입도로 구성되어지는 것이 압축강도가 높게 나타났으며, 한편 비교예3과 비교예4를 비교해 보면 비교예4보다는 비교예3의 압축강도 증가 효과가 큰 것으로 나타났다.
상기 실시한 비교예들의 결과로 부터, 입상의 탄성재의 입도가 두가지 이상을 혼입하는 것이 압축강도가 높게 나타났으며, 비교예3과 비교예4에서는 1.2mm 입도의 비율이 낮은 비교예3의 압축강도가 높게 나타났다. 그 이유는 작은 입자의 비율이 많아지면 접착면적이 커지게 되고 상대적으로 동일 면적에 도포되는 수지 접착제가 감소하게 되어 결과적으로 압축강도가 떨어지는 것으로 이해된다. 따라서 탄성재의 입도는 두가지 이상을 혼입하되 적정비율로 혼합하는 것이 바람직하다.
이하에서는, 본 발명의 포장용 탄성바닥재 조성물을 사용하는 시공방법을 설명하기로 한다.
먼저, 탄성바닥재를 포장하기 위한 바닥면을 깨끗이 하고, 그 위에 프라이머를 도포하는 단계와, 본 발명의 탄성바닥재 조성물을 두께 8~100mm로 포설하는 단계를 포함하며, 상기 탄성바닥재 조성물 포설단계에서 히팅롤러를 사용하여 포설되는 탄성바닥재 조성물의 두께를 일정하게 다짐과 함께 가열에 의해 경화속도를 증 대시켜 시공기간을 단축하도록 한다.
또한, 상기 탄성바닥재 조성물 포설단계에서 폐타이어, 재생우레탄, 우레탄, 에틸렌프로필렌고무로 부터 선택된 적어도 하나의, 입도가 0.5?3mm 인 입자와 입도가 3?7mm 인 입자들로 된 입상의 탄성재 69.8?90.8 중량%, 습기경화형 폴리우레탄 수지 바인더 9?29.3 중량%, 우레탄수지 바인더의 결합합강도를 증대시키기 위한 첨가제 0.2?0.9 중량%, 시공 발주자가 요구하는 색상의 무기안료 0.2?1.2 중량%, 열섬현상을 저감시키기 위한 퍼라이트(perlite, 진주암), 버미큐라이트(vermiculite, 질석), 마이크로셀(micro cell), 경량골재의 무기질과 폴리우레탄수지 접착제와 혼합시 흡수되지 않는 우레탄발포체, 폴리스틸렌발포체의 유기질 재료중에서 선택된 적어도 한가지의 다공질재 0.6?10 중량%를 포함하는 제 1 실시예의 조성물로 포설하거나,
대신에 제 2 실시예의 조성물폐타이어, 재생우레탄, 우레탄, 에틸렌프로필렌고무 및 입상의 엘라스토머 러버중에서 선택된 적어도 하나의, 입도가 0.5?3mm 인 입자와 입도가 3?7mm 인 입자들로 된 입상의 탄성재 69.8?90.8 중량%, 습기경화형 폴리우레탄 수지 바인더 9?29.3 중량%, 우레탄수지 접착제의 접합강도를 증대시키기 위한 첨가제 0.2?0.9 중량%를 포함하여 이루어진 탄성바닥재 조성물을 먼저 포설하고, 그 위에 다공질재 5?30 중량%, 시공 발주자가 요구하는 색상의 무기안료 1?5 중량%, 습기경화형의 폴리우레탄 수지 바인더, 에폭시 수지 바인더, MMA 수지 바인더, 아크릴수지 바인더에서 선택되어진 바인더 65?94 중량%를 포함하여 이루어지는 코팅 조성물로 도포하여 전체적으로 8 - 100mm로 두께로 포설하여 시공한다.
본 발명은 도심의 자전거 도로나 보행자 도로, 산책로, 운동장, 공원등에 사용자 편의를 위하여 포설하여 바닥의 탄성 특성으로 사용자의 부상을 방지하고, 도시 미관을 좋게 함과 함께, 도심에서의 열섬저감을 위하여 일반 콘크리트나 폐타이어와 같은 고무 입자들만을 접착제와 함께 포설하는 탄성바닥재를 대신하여 적용할 수 있다.
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- 폐타이어, 재생우레탄, 우레탄, 에틸렌프로필렌고무 및 입상의 엘라스토머 러버중에서 선택된 적어도 하나의, 입도가 0.5?3mm 인 입자와 입도가 3?7mm 인 입자들로 된 입상의 탄성재 69.8?90.8 중량%, 습기경화형 폴리우레탄 수지 바인더 9?29.3 중량%, 우레탄수지 접착제의 접합강도를 증대시키기 위한 첨가제 0.2?0.9 중량%를 포함하여 이루어진 탄성바닥재 조성물과,다공질재 5?30 중량%, 무기안료 1?5 중량%, 습기경화형의 폴리우레탄 수지 바인더, 에폭시 수지 바인더, MMA 수지 바인더, 아크릴수지 바인더에서 선택되어진 바인더 65?94 중량%를 포함하여 이루어지고, 상기 탄성바닥재 조성물을 포설한 다음 그 위에 도포되는 코팅 조성물을 포함하여 이루어지는 포장용 탄성바닥재.
- 제 5항에 있어서, 상기 다공질재는 퍼라이트(perlite, 진주암), 버미큐라이트(vermiculite, 질석), 마이크로셀(micro cell), 경량골재의 무기질재와 폴리우레탄수지 접착제와 혼합시 흡수되지 않는 우레탄발포체 및 폴리스틸렌발포체의 유기질재에서 선택된 적어도 한가지를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 포장용 탄성바닥재.
- 제 5항에 있어서, 상기 다공질재는 0.01?3mm 크기인 것을 특징으로 하는 포장용 탄성바닥재.
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- 탄성바닥재 조성물을 사용하여 탄성바닥재를 시공하는 방법에 있어서, 시공할 바닥면을 청소하고 프라이머를 도포하는 단계와, 폐타이어, 재생우레탄, 우레탄, 에틸렌프로필렌고무 및 입상의 엘라스토머 러버중에서 선택된 적어도 하나의, 입도가 0.5?3mm 인 입자와 입도가 3?7mm 인 입자들로 된 입상의 탄성재 69.8?90.8 중량%, 습기경화형 폴리우레탄 수지 바인더 9?29.3 중량%, 우레탄수지 접착제의 접합강도를 증대시키기 위한 첨가제 0.2?0.9 중량%를 포함하여 이루어진 탄성바닥재 조성물을 포설하는 단계, 상기 탄성바닥재 조성물 포설단계에서 포설되는 탄성바닥재 조성물을 히팅롤러로 가열하면서 다짐하는 단계, 다공질재 5?30 중량%, 무기안료 1?5 중량%, 습기경화형의 폴리우레탄 수지 바인더, 에폭시 수지 바인더, MMA 수지 바인더, 아크릴수지 바인더에서 선택되어진 바인더 65?94 중량%를 포함한 코팅 조성물을 상기 다짐 단계후 탄성바닥재 위에 도포하는 단계를 포함하여 이루어지는 탄성바닥재 포장시공방법.
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