JP2003297322A - 電 池 - Google Patents
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- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
Abstract
(57)【要約】
【課題】 歩留りが悪くなったり、電池の製造コストが
高くなったり、電解液が漏れるのを防止しつつ、安全弁
の開口部分の面積を大きくすることにより、電池内のガ
スを円滑に排出することができる電池を提供することを
目的とする。 【解決手段】 電池側面のうち大面積の側面２１におけ
る４隅の近傍領域のうち１つの近傍領域に溝２３が形成
され、この溝２３により弁体２０が構成されると共に、
電池膨張時に当該溝２３が破断して弁体２０が開口する
ことにより電池内のガスを排出する構造の安全弁を備え
た電池において、上記溝は、上記電池膨張時に上記大面
積の側面２１に生じる稜線２５と２点以上で交差し、且
つ、当該交差点間が溝２３で連結されていることを特徴
とする。
高くなったり、電解液が漏れるのを防止しつつ、安全弁
の開口部分の面積を大きくすることにより、電池内のガ
スを円滑に排出することができる電池を提供することを
目的とする。 【解決手段】 電池側面のうち大面積の側面２１におけ
る４隅の近傍領域のうち１つの近傍領域に溝２３が形成
され、この溝２３により弁体２０が構成されると共に、
電池膨張時に当該溝２３が破断して弁体２０が開口する
ことにより電池内のガスを排出する構造の安全弁を備え
た電池において、上記溝は、上記電池膨張時に上記大面
積の側面２１に生じる稜線２５と２点以上で交差し、且
つ、当該交差点間が溝２３で連結されていることを特徴
とする。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電池側面のうち大
面積の側面における４隅の近傍領域のうち少なくとも１
つの近傍領域に溝が形成され、電池膨張時に当該溝が破
断して開口部分が形成されることにより電池内のガスを
排出する構造の安全弁を備えた電池に関する。 【０００２】 【従来の技術】近年、ＬｉＣｏＯ2 やＬｉＭｎ2 Ｏ4 等
のリチウム含有複合酸化物を正極材料としリチウムイオ
ンを吸蔵、放出し得る炭素材料、酸化物等を負極材料と
する非水電解液電池が、小型軽量でかつ高エネルギー密
度化が可能な電池として注目されている。 【０００３】上記非水電解液電池では、火中に投下した
り、通常の条件とは異なる条件での充放電を行う等、誤
った取り扱いにより電池内で多量のガスが発生すること
があるが、この場合、電池内のガスを速やかに電池外に
放出する必要がある。そこで、上記電池には、上記のよ
うな場合に、電池内のガスを速やかに電池外に放出する
ための安全弁（安全機構）が設けられている。このよう
な安全弁としては、特開平１１−２７３６４０号公報
（図１１参照）に示されるように、外装缶３０の開放穴
に溶接された封口板３１の一部に、ドーム状を成す薄肉
の弁体３２が形成されたものが提案されている。 【０００４】ここで、携帯小型電子機器の小型軽量化に
伴い、非水電解液電池においては更なる小型かつ高エネ
ルギー密度化が求められている。非水電解液電池を高エ
ネルギー密度にすれば、一般的には、電池の熱安定性が
低下する。即ち、異常反応による熱とガスとが電池内部
に蓄積され易くなる。そして、もし、異常反応が起こっ
たときには、できるだけ早い段階で、蓄積した熱ととも
に電池内部で発生したガスを電池外に放出して、電池内
を冷却、減圧することが必要である。 【０００５】そのためには、安全弁の作動圧力を従来よ
り低く設定しなければならないが、安全弁作動圧を低く
するには、弁体３２の厚みを小さくする必要がある（具
体的には、１．５〜２．０Ｍｐａで安全弁を作動させる
には、弁体３２の厚みを２０μｍ程度とする必要があ
る）。このように、弁体３２の厚みを極めて小さくした
場合には、それに応じて製造上の弁体３２の厚み公差も
非常に小さな範囲に規制する必要があるため、歩留りが
悪くなって、電池の製造コストが高くなる。 【０００６】また、弁体３２の厚みを極めて小さくする
と、電池が落下する等の衝撃が加えられた場合には、弁
体３２が傷ついてクラック等が生じ、電解液が漏れるこ
とがある。加えて、上記の如く、封口板３１に弁体３２
を形成したのでは、封口板３１自体の面積が小さいこと
に起因して、弁体３２の面積も小さくせざるを得ない。
このため、図１２に示すように、電池内部で発生したガ
スを電池外に速やかに放出することができないという課
題を有していた。 【０００７】そこで、特開２００１−３５４６６号公報
や特開２００１−２６６８１２号公報（図１３参照）に
示すように、電池側面のうち大面積の側面４０における
４隅の近傍領域の一つに形成された溝４１より成る弁体
４２を形成し、電池膨張時には図１４に示すように、当
該溝４１が破断して開口部分４３が形成されることによ
り電池内のガスを排出する構造の安全弁が提案されてい
る。このような構造の安全弁であれば、電池膨張時に４
隅の近傍領域では極めて大きな歪みが生じるため、溝４
１の残肉厚をある程度大きくしても、電池膨張時には当
該溝４１が確実に破断するため、製造上の溝４１の残肉
厚の公差をある程度大きくすることができ、したがっ
て、歩留りが悪くなったり、電池の製造コストが高くな
ることもない。加えて、電池が落下する等の衝撃が加え
られた場合であっても、弁体４２が傷ついてクラック等
が生じることもないので、電解液の漏れも防止できる。
しかしながら、安全弁の弁体４２の開口方向が、図１４
に示すように、電池膨張時に生じる稜線（折れ曲がり
線）４５方向と同一方向であるため、開口部分の面積を
大きくすることができず、その結果、電池内部で溶解し
たセパレータ等が開口部分に詰まって、電池内のガスを
円滑に排出することができない場合があるという課題を
有していた。 【０００８】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、以上の事情
に鑑みなされたものであって、歩留りが悪くなったり、
電池の製造コストが高くなったり、電解液が漏れるのを
防止しつつ、安全弁の開口部分の面積を大きくすること
により、電池内のガスを円滑に排出することができる電
池を提供することを目的とする。 【０００９】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の発明は、電池側面のうち大面積の側
面に溝が形成され、この溝により弁体が構成されると共
に、電池膨張時に当該溝が破断して弁体が開口すること
により電池内のガスを排出する構造の安全弁を備えた電
池において、上記溝は、上記電池膨張時に上記大面積の
側面に生じる稜線と２点以上で交差し、且つ、当該交差
点間が溝で連結されていることを特徴とする。 【００１０】上記構成の如く、溝が電池膨張時に上記大
面積の側面に生じる稜線（折れ曲がり線）と２点以上で
交差していれば、弁体の開口方向は、稜線と交差するよ
うに形成される。したがって、開口部分の面積が大きく
なるので、電池内部で溶解したセパレータ等が開口部分
に詰まるのを抑制でき、電池内のガスを円滑に排出する
ことができる。尚、交差点間が溝で連結されていること
が必要とされるのは、連結されていない場合には、弁体
が十分に開放されないため、十分な開口面積を得ること
ができないからである。 【００１１】また、この溝を電池側面のうち大面積の側
面における４隅の近傍領域に設けることにより、電池膨
張時に４隅の近傍領域では極めて大きな歪みが生じる。
このため、溝の残肉厚をある程度大きくしても、電池膨
張時には当該溝が確実に破断するため、製造上の溝の残
肉厚の公差をある程度大きくすることができ、したがっ
て、歩留りが悪くなったり、電池の製造コストが高くな
ることもない。加えて、電池が落下する等の衝撃が加え
られた場合であっても、弁体が傷ついてクラック等が生
じることもないので、電解液の漏れも防止できる。 【００１２】 【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を、図１〜図
８に基づいて、以下に説明する。図１は本発明電池の平
面図、図２は図１のＡ−Ａ線矢視部分断面図、図３は本
発明電池の通常状態を示す図であって、同図（ａ）は平
面図、同図（ｂ）は正面図、同図（ｃ）は側面図、図４
は本発明電池が膨張した状態を示す図であって、同図
（ａ）は平面図、同図（ｂ）は正面図、同図（ｃ）は側
面図、図５は図３のＢ−Ｂ線矢視部分断面図、図６は本
発明電池の変形例を示す正面図、図７は本発明電池の他
の変形例を示す正面図、図８は本発明電池の更に他の変
形例を示す正面図である。 【００１３】図１及び図２に示すように、本発明の非水
電解液電池は、有底筒状のアルミニウム合金製の外装缶
８（側面部の厚み：０．２５ｍｍ）を有しており、この
外装缶８内には、アルミニウムから成る芯体にＬｉＣｏ
Ｏ2 を主体とする活物質層が形成された正極と、銅から
成る芯体に黒鉛を主体とする活物質層が形成された負極
と、これら両電極を離間するセパレータとから成る偏平
渦巻き状の電極体７が収納されている。また、上記外装
缶８内には、エチレンカーボネート（ＥＣ）とジメチル
カーボネート（ＤＭＣ）とが体積比で４：６の割合で混
合された混合溶媒に、ＬｉＰＦ6 が１Ｍ（モル／リット
ル）の割合で溶解された電解液が注入されている。更
に、上記外装缶８の開放孔にはアルミニウム合金から成
る封口板６がレーザー溶接されており、これによって電
池が封口される。 【００１４】上記封口板６は、ガスケット１１、絶縁板
１２及び導電板１４と共に、挟持部材１６により挟持さ
れており、この挟持部材１６上には負極端子１０が固定
されている。また、上記負極から延設される負極タブ１
５は、上記導電板１４と挟持部材１６とを介して、上記
負極端子１０と電気的に接続される一方、上記正極は正
極タブ（図示せず）を介して、上記外装缶８と電気的に
接続されている。 【００１５】ここで、図３に示すように、上記外装缶８
における大面積の側面２１の隅部２２の近傍領域に溝２
３が形成され、この溝２３により弁体２０（作動圧：約
０．５Ｍｐａ）が構成される。この溝２３は、図４に示
すように、電池膨張時に大面積の側面２１に形成される
稜線（折れ曲がり線であって、図４のように小面積の側
面との角度θが約４５°となるように形成される）２５
と２点で交差するように略Ｕ字状を成しており、電池膨
張時に当該溝２３が破断して弁体２０が開口することに
より電池内のガスを排出する構造となっている。また、
図４に示すように、上記溝２３の深さｔ１は０．１ｍｍ
であり、当該溝２３に対応する部分の残肉厚ｔ２は０．
１５ｍｍとなるように形成されているため、当該溝２３
における残肉量が十分に確保されている。尚、上記電池
の大きさは、縦５０ｍｍ、横３４ｍｍ、厚み５ｍｍであ
る。 【００１６】上記構造の非水電解質電池を、以下のよう
にして作製した。先ず、正極活物質としてのＬｉＣｏＯ
2 を９０質量％と、導電剤としてのカーボンブラックを
５質量％と、結着剤としてのポリフッ化ビニリデンを５
質量％と、溶剤としてのＮ−メチル−２−ピロリドン
（ＮＭＰ）溶液とを混合してスラリーを調製した後、上
記スラリーを正極集電体としてのアルミニウム箔の両面
に塗布した。その後、溶剤を乾燥し、ローラーで所定の
厚みにまで圧縮した後、所定の幅及び長さになるように
切断し、更にアルミニウム合金製の正極集電タブを溶接
した。 【００１７】これと並行して、負極活物質としての黒鉛
粉末を９５質量％と、結着剤としてのポリフッ化ビニリ
デンを５質量％と、溶剤としてのＮＭＰ溶液とを混合し
てスラリーを調製した後、上記スラリーを負極集電体と
しての銅箔の両面に塗布した。その後、溶剤を乾燥し、
ローラーで所定の厚みにまで圧縮した後、所定の幅及び
長さになるように切断し、更にニッケル製の負極集電タ
ブを溶接した。 【００１８】次に、上記正極と負極とをポリエチレン製
微多孔膜から成るセパレータを介して巻回して偏平渦巻
き状の電極体７を作製した。一方、上記の工程と並行し
て、アルミニウム合金製の薄板を絞り加工することによ
り、外装缶８を形成した後、この外装缶８における大面
積の側面２１の隅部２２の近傍領域に略Ｕ字状の溝２３
をエッチング法やプレス加工等により形成すると共に、
アルミニウム合金製の薄板を用いて封口板６を作製した
後、この封口板６、ガスケット１１、絶縁板１２及び導
電板１４を挟持部材１６により挟持した。 【００１９】しかる後、導電板１４と電極体７から導出
される負極タブ１５とを溶接し、電極体７を外装缶８に
挿入した。そして、外装缶８と封口板６とをレーザー溶
接した後、封口板６の透孔より外装缶８内に電解液を注
入し、更に挟持部材１６上に負極端子１０を固定するこ
とにより非水電解液電池を作製した。 【００２０】〔その他の事項〕 （１）電池膨張時に形成される稜線２５は、電池の大面
積の側面における長手方向と短手方向との長さが余り変
わらない場合には、上記実施の形態の如く、隅部におけ
る長辺との角度θが約４５°となるように形成されるが
（図４参照）、電池の長手方向と短手方向との長さが大
きく変わる場合には必ずしも上記θが略４５°になると
は限らない。但し、上記θの範囲は、一般的に３０〜６
０°程度に限定されるので、この範囲に形成される稜線
２５と溝２３とが２点以上で交差するように設計すれば
良い。稜線２５は、４隅の近傍領域において、隅部から
θの角度で形成され始め、そして、電池の大面積の側面
における長手方向の中央領域において、前記長辺とほぼ
平行に形成される。溝２３は、稜線２５がθの角度とな
る４隅の近傍領域に形成される。 【００２１】（２）上記実施の形態では溝２３により形
成される弁体２０を、大面積の側面２１における４隅の
近傍領域のうち１つの近傍領域にしか溝２３が形成され
ていないが、このような構造に限定するものではなく、
大面積の側面２１における４隅の近傍領域のうち２以上
の近傍領域に形成しても良い。 （３）上記実施の形態では溝２３の形状を略Ｕ字状とし
ているが、この形状に限定するものではなく、図６に示
すような円弧状、或いは、図７に示すような略Ｗ字状で
あっても良い。尚、略Ｗ字状の場合には２点以上で溝と
稜線とが交差しているが、このような構造であっても良
い。また、弁体２０の開口方向が図３及び図４で示す方
向と逆向きとなるように、図８の如く溝２３を形成して
も良い。 【００２２】（４）上記実施の形態では封口板６及び外
装缶８としてアルミニウム合金を用いたが、これに限定
するものではなく、鉄等の公知の材質でも良く、また本
発明は上記非水電解液電池に限定するものではなく、ニ
ッケル−水素電池等の他の電池にも適用しうることは勿
論である。 （５）上記実施の形態では溝２３の深さｔ１を１００μ
ｍとしているが、この深さに限定するものではなく、電
池の種類（要求される開放圧）や、外装缶８の材質等を
考慮して、変えることができることは勿論である。但
し、一般的には、外装缶８の厚みの２５〜７５％程度で
あることが望ましい。 【００２３】 【実施例】（実施例）実施例としては、上記発明の実施
の形態に示す方法と同様の方法にて作製した電池を用い
た。このようにして作製した電池を、以下、本発明電池
Ａと称する。 【００２４】（比較例）従来の技術の特開２００１−２
６６８１２号公報（図１３参照）に示されるものを用い
た。このようにして作製した電池を、以下、比較電池Ｘ
と称する。 【００２５】（予備実験）封口板６、電池外装缶８及び
電極体７のみを用い（即ち、電解液等を用いないで）、
封口板６と電池外装缶８とをレーザー溶接した。そし
て、注液孔より空気を電池内に送り込んで電池内部を加
圧し、安全弁が作動すると同時に加圧を中止して、安全
弁が作動したときの電池内部圧力（安全弁の作動圧）、
及び電池内部の圧力が大気圧に戻るまでの時間を調べた
ので、その結果を表１に示す。尚、表１において、上記
実施例と同じ構造の安全弁を有するセルを本発明セルａ
と称し、上記比較例と同じ構造の安全弁を有するセルを
比較セルｘと称する。尚、試料数は、各セル１０個であ
る。 【００２６】 【表１】 【００２７】表１から明らかなように、安全弁の作動圧
については本発明セルａと比較セルｘとで差異は見られ
ないが、電池内部の圧力が大気圧に戻るまでの時間は、
本発明セルａでは平均１２．８５秒で復帰しているのに
対して、比較セルｘでは平均３２．９３秒で復帰してい
ることが認められる。これは、比較セルｘでは、図１４
に示すように、安全弁の弁体４２の開口方向が、電池膨
張時に生じる稜線（折れ曲がり線）４５方向と同一方向
であるため、開口部分の面積を大きくすることができな
いのに対して、本発明セルａでは、図４に示すように、
弁体２０の開口方向は、稜線２５と交差するように形成
されるので、安全弁の開口部分の面積が大きくなるとい
うことに起因するものと考えられる。 【００２８】（本実験）上記本発明電池Ａ及び比較電池
Ｙを、電池電圧が４．３Ｖとなるまで充電した後、２５
０℃に加熱したホットプレート上に配置して、電池が内
部燃焼したときの安全弁の作動の有無、電池破裂の有
無、及び破裂しなかった電池の試験後の厚みを調べたの
で、その結果を表２に示す。尚、試料数は、各電池１０
個である。 【００２９】 【表２】 【００３０】上記表２から明らかなように、比較電池Ｘ
では、８個の電池では安全弁が作動して電池破裂を生じ
ていないが、２個の電池では安全弁が作動しているにも
かかわらず電池破裂を生じているのに対して、本発明電
池Ａでは、全ての電池で安全弁が作動して電池破裂を生
じていないことが認められる。また、比較電池Ｘでは、
破裂しなかった電池の試験後の厚みは、平均で１９．８
３ｍｍであるのに対して、本発明電池Ａでは、１２．２
３ｍｍと小さくなっていることが認められる。 【００３１】ここで、本発明電池Ａと比較電池Ｘとの安
全弁が作動するに至るまでの状態を、それぞれ、図９
（ａ）〜（ｄ）、図１０（ａ）〜（ｄ）を用いて説明す
る。加熱当初は図９（ａ）及び図１０（ａ）に示すよう
に、全く電池の膨らみはみられないが、更に加熱すると
図９（ｂ）及び図１０（ｂ）に示すように、４隅の近傍
で稜線２５・４５が生じ始める。そして、一段と加熱が
進むと図９（ｃ）及び図１０（ｃ）に示すように、稜線
２５・４５が連通され、最後には稜線２５・４５が形成
された状態で更に電池が変形して、図９（ｂ）及び図１
０（ｂ）に示すように、弁体２０・４２が開口して安全
弁が作動する。 【００３２】この場合、本発明電池Ａでは予備実験で示
したように安全弁の開口面積が大きいので、溶融したセ
パレータ等が安全弁を塞ぐのを確実に防止できるのに対
して、比較電池Ｘでは予備実験で示したように安全弁の
開口面積が小さいので、溶融したセパレータ等が安全弁
を塞ぐのを防止できない場合がある。このようなことに
より、上記のような実験結果となったものと考えられ
る。 【００３３】 【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
歩留りが悪くなったり、電池の製造コストが高くなった
り、電解液が漏れるのを防止しつつ、安全弁の開口部分
の面積を大きくすることにより電池内のガスを円滑に排
出し、これにより電池の安全性を飛躍的に向上させるこ
とができるといった優れた効果を奏する。
面積の側面における４隅の近傍領域のうち少なくとも１
つの近傍領域に溝が形成され、電池膨張時に当該溝が破
断して開口部分が形成されることにより電池内のガスを
排出する構造の安全弁を備えた電池に関する。 【０００２】 【従来の技術】近年、ＬｉＣｏＯ2 やＬｉＭｎ2 Ｏ4 等
のリチウム含有複合酸化物を正極材料としリチウムイオ
ンを吸蔵、放出し得る炭素材料、酸化物等を負極材料と
する非水電解液電池が、小型軽量でかつ高エネルギー密
度化が可能な電池として注目されている。 【０００３】上記非水電解液電池では、火中に投下した
り、通常の条件とは異なる条件での充放電を行う等、誤
った取り扱いにより電池内で多量のガスが発生すること
があるが、この場合、電池内のガスを速やかに電池外に
放出する必要がある。そこで、上記電池には、上記のよ
うな場合に、電池内のガスを速やかに電池外に放出する
ための安全弁（安全機構）が設けられている。このよう
な安全弁としては、特開平１１−２７３６４０号公報
（図１１参照）に示されるように、外装缶３０の開放穴
に溶接された封口板３１の一部に、ドーム状を成す薄肉
の弁体３２が形成されたものが提案されている。 【０００４】ここで、携帯小型電子機器の小型軽量化に
伴い、非水電解液電池においては更なる小型かつ高エネ
ルギー密度化が求められている。非水電解液電池を高エ
ネルギー密度にすれば、一般的には、電池の熱安定性が
低下する。即ち、異常反応による熱とガスとが電池内部
に蓄積され易くなる。そして、もし、異常反応が起こっ
たときには、できるだけ早い段階で、蓄積した熱ととも
に電池内部で発生したガスを電池外に放出して、電池内
を冷却、減圧することが必要である。 【０００５】そのためには、安全弁の作動圧力を従来よ
り低く設定しなければならないが、安全弁作動圧を低く
するには、弁体３２の厚みを小さくする必要がある（具
体的には、１．５〜２．０Ｍｐａで安全弁を作動させる
には、弁体３２の厚みを２０μｍ程度とする必要があ
る）。このように、弁体３２の厚みを極めて小さくした
場合には、それに応じて製造上の弁体３２の厚み公差も
非常に小さな範囲に規制する必要があるため、歩留りが
悪くなって、電池の製造コストが高くなる。 【０００６】また、弁体３２の厚みを極めて小さくする
と、電池が落下する等の衝撃が加えられた場合には、弁
体３２が傷ついてクラック等が生じ、電解液が漏れるこ
とがある。加えて、上記の如く、封口板３１に弁体３２
を形成したのでは、封口板３１自体の面積が小さいこと
に起因して、弁体３２の面積も小さくせざるを得ない。
このため、図１２に示すように、電池内部で発生したガ
スを電池外に速やかに放出することができないという課
題を有していた。 【０００７】そこで、特開２００１−３５４６６号公報
や特開２００１−２６６８１２号公報（図１３参照）に
示すように、電池側面のうち大面積の側面４０における
４隅の近傍領域の一つに形成された溝４１より成る弁体
４２を形成し、電池膨張時には図１４に示すように、当
該溝４１が破断して開口部分４３が形成されることによ
り電池内のガスを排出する構造の安全弁が提案されてい
る。このような構造の安全弁であれば、電池膨張時に４
隅の近傍領域では極めて大きな歪みが生じるため、溝４
１の残肉厚をある程度大きくしても、電池膨張時には当
該溝４１が確実に破断するため、製造上の溝４１の残肉
厚の公差をある程度大きくすることができ、したがっ
て、歩留りが悪くなったり、電池の製造コストが高くな
ることもない。加えて、電池が落下する等の衝撃が加え
られた場合であっても、弁体４２が傷ついてクラック等
が生じることもないので、電解液の漏れも防止できる。
しかしながら、安全弁の弁体４２の開口方向が、図１４
に示すように、電池膨張時に生じる稜線（折れ曲がり
線）４５方向と同一方向であるため、開口部分の面積を
大きくすることができず、その結果、電池内部で溶解し
たセパレータ等が開口部分に詰まって、電池内のガスを
円滑に排出することができない場合があるという課題を
有していた。 【０００８】 【発明が解決しようとする課題】本発明は、以上の事情
に鑑みなされたものであって、歩留りが悪くなったり、
電池の製造コストが高くなったり、電解液が漏れるのを
防止しつつ、安全弁の開口部分の面積を大きくすること
により、電池内のガスを円滑に排出することができる電
池を提供することを目的とする。 【０００９】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の発明は、電池側面のうち大面積の側
面に溝が形成され、この溝により弁体が構成されると共
に、電池膨張時に当該溝が破断して弁体が開口すること
により電池内のガスを排出する構造の安全弁を備えた電
池において、上記溝は、上記電池膨張時に上記大面積の
側面に生じる稜線と２点以上で交差し、且つ、当該交差
点間が溝で連結されていることを特徴とする。 【００１０】上記構成の如く、溝が電池膨張時に上記大
面積の側面に生じる稜線（折れ曲がり線）と２点以上で
交差していれば、弁体の開口方向は、稜線と交差するよ
うに形成される。したがって、開口部分の面積が大きく
なるので、電池内部で溶解したセパレータ等が開口部分
に詰まるのを抑制でき、電池内のガスを円滑に排出する
ことができる。尚、交差点間が溝で連結されていること
が必要とされるのは、連結されていない場合には、弁体
が十分に開放されないため、十分な開口面積を得ること
ができないからである。 【００１１】また、この溝を電池側面のうち大面積の側
面における４隅の近傍領域に設けることにより、電池膨
張時に４隅の近傍領域では極めて大きな歪みが生じる。
このため、溝の残肉厚をある程度大きくしても、電池膨
張時には当該溝が確実に破断するため、製造上の溝の残
肉厚の公差をある程度大きくすることができ、したがっ
て、歩留りが悪くなったり、電池の製造コストが高くな
ることもない。加えて、電池が落下する等の衝撃が加え
られた場合であっても、弁体が傷ついてクラック等が生
じることもないので、電解液の漏れも防止できる。 【００１２】 【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を、図１〜図
８に基づいて、以下に説明する。図１は本発明電池の平
面図、図２は図１のＡ−Ａ線矢視部分断面図、図３は本
発明電池の通常状態を示す図であって、同図（ａ）は平
面図、同図（ｂ）は正面図、同図（ｃ）は側面図、図４
は本発明電池が膨張した状態を示す図であって、同図
（ａ）は平面図、同図（ｂ）は正面図、同図（ｃ）は側
面図、図５は図３のＢ−Ｂ線矢視部分断面図、図６は本
発明電池の変形例を示す正面図、図７は本発明電池の他
の変形例を示す正面図、図８は本発明電池の更に他の変
形例を示す正面図である。 【００１３】図１及び図２に示すように、本発明の非水
電解液電池は、有底筒状のアルミニウム合金製の外装缶
８（側面部の厚み：０．２５ｍｍ）を有しており、この
外装缶８内には、アルミニウムから成る芯体にＬｉＣｏ
Ｏ2 を主体とする活物質層が形成された正極と、銅から
成る芯体に黒鉛を主体とする活物質層が形成された負極
と、これら両電極を離間するセパレータとから成る偏平
渦巻き状の電極体７が収納されている。また、上記外装
缶８内には、エチレンカーボネート（ＥＣ）とジメチル
カーボネート（ＤＭＣ）とが体積比で４：６の割合で混
合された混合溶媒に、ＬｉＰＦ6 が１Ｍ（モル／リット
ル）の割合で溶解された電解液が注入されている。更
に、上記外装缶８の開放孔にはアルミニウム合金から成
る封口板６がレーザー溶接されており、これによって電
池が封口される。 【００１４】上記封口板６は、ガスケット１１、絶縁板
１２及び導電板１４と共に、挟持部材１６により挟持さ
れており、この挟持部材１６上には負極端子１０が固定
されている。また、上記負極から延設される負極タブ１
５は、上記導電板１４と挟持部材１６とを介して、上記
負極端子１０と電気的に接続される一方、上記正極は正
極タブ（図示せず）を介して、上記外装缶８と電気的に
接続されている。 【００１５】ここで、図３に示すように、上記外装缶８
における大面積の側面２１の隅部２２の近傍領域に溝２
３が形成され、この溝２３により弁体２０（作動圧：約
０．５Ｍｐａ）が構成される。この溝２３は、図４に示
すように、電池膨張時に大面積の側面２１に形成される
稜線（折れ曲がり線であって、図４のように小面積の側
面との角度θが約４５°となるように形成される）２５
と２点で交差するように略Ｕ字状を成しており、電池膨
張時に当該溝２３が破断して弁体２０が開口することに
より電池内のガスを排出する構造となっている。また、
図４に示すように、上記溝２３の深さｔ１は０．１ｍｍ
であり、当該溝２３に対応する部分の残肉厚ｔ２は０．
１５ｍｍとなるように形成されているため、当該溝２３
における残肉量が十分に確保されている。尚、上記電池
の大きさは、縦５０ｍｍ、横３４ｍｍ、厚み５ｍｍであ
る。 【００１６】上記構造の非水電解質電池を、以下のよう
にして作製した。先ず、正極活物質としてのＬｉＣｏＯ
2 を９０質量％と、導電剤としてのカーボンブラックを
５質量％と、結着剤としてのポリフッ化ビニリデンを５
質量％と、溶剤としてのＮ−メチル−２−ピロリドン
（ＮＭＰ）溶液とを混合してスラリーを調製した後、上
記スラリーを正極集電体としてのアルミニウム箔の両面
に塗布した。その後、溶剤を乾燥し、ローラーで所定の
厚みにまで圧縮した後、所定の幅及び長さになるように
切断し、更にアルミニウム合金製の正極集電タブを溶接
した。 【００１７】これと並行して、負極活物質としての黒鉛
粉末を９５質量％と、結着剤としてのポリフッ化ビニリ
デンを５質量％と、溶剤としてのＮＭＰ溶液とを混合し
てスラリーを調製した後、上記スラリーを負極集電体と
しての銅箔の両面に塗布した。その後、溶剤を乾燥し、
ローラーで所定の厚みにまで圧縮した後、所定の幅及び
長さになるように切断し、更にニッケル製の負極集電タ
ブを溶接した。 【００１８】次に、上記正極と負極とをポリエチレン製
微多孔膜から成るセパレータを介して巻回して偏平渦巻
き状の電極体７を作製した。一方、上記の工程と並行し
て、アルミニウム合金製の薄板を絞り加工することによ
り、外装缶８を形成した後、この外装缶８における大面
積の側面２１の隅部２２の近傍領域に略Ｕ字状の溝２３
をエッチング法やプレス加工等により形成すると共に、
アルミニウム合金製の薄板を用いて封口板６を作製した
後、この封口板６、ガスケット１１、絶縁板１２及び導
電板１４を挟持部材１６により挟持した。 【００１９】しかる後、導電板１４と電極体７から導出
される負極タブ１５とを溶接し、電極体７を外装缶８に
挿入した。そして、外装缶８と封口板６とをレーザー溶
接した後、封口板６の透孔より外装缶８内に電解液を注
入し、更に挟持部材１６上に負極端子１０を固定するこ
とにより非水電解液電池を作製した。 【００２０】〔その他の事項〕 （１）電池膨張時に形成される稜線２５は、電池の大面
積の側面における長手方向と短手方向との長さが余り変
わらない場合には、上記実施の形態の如く、隅部におけ
る長辺との角度θが約４５°となるように形成されるが
（図４参照）、電池の長手方向と短手方向との長さが大
きく変わる場合には必ずしも上記θが略４５°になると
は限らない。但し、上記θの範囲は、一般的に３０〜６
０°程度に限定されるので、この範囲に形成される稜線
２５と溝２３とが２点以上で交差するように設計すれば
良い。稜線２５は、４隅の近傍領域において、隅部から
θの角度で形成され始め、そして、電池の大面積の側面
における長手方向の中央領域において、前記長辺とほぼ
平行に形成される。溝２３は、稜線２５がθの角度とな
る４隅の近傍領域に形成される。 【００２１】（２）上記実施の形態では溝２３により形
成される弁体２０を、大面積の側面２１における４隅の
近傍領域のうち１つの近傍領域にしか溝２３が形成され
ていないが、このような構造に限定するものではなく、
大面積の側面２１における４隅の近傍領域のうち２以上
の近傍領域に形成しても良い。 （３）上記実施の形態では溝２３の形状を略Ｕ字状とし
ているが、この形状に限定するものではなく、図６に示
すような円弧状、或いは、図７に示すような略Ｗ字状で
あっても良い。尚、略Ｗ字状の場合には２点以上で溝と
稜線とが交差しているが、このような構造であっても良
い。また、弁体２０の開口方向が図３及び図４で示す方
向と逆向きとなるように、図８の如く溝２３を形成して
も良い。 【００２２】（４）上記実施の形態では封口板６及び外
装缶８としてアルミニウム合金を用いたが、これに限定
するものではなく、鉄等の公知の材質でも良く、また本
発明は上記非水電解液電池に限定するものではなく、ニ
ッケル−水素電池等の他の電池にも適用しうることは勿
論である。 （５）上記実施の形態では溝２３の深さｔ１を１００μ
ｍとしているが、この深さに限定するものではなく、電
池の種類（要求される開放圧）や、外装缶８の材質等を
考慮して、変えることができることは勿論である。但
し、一般的には、外装缶８の厚みの２５〜７５％程度で
あることが望ましい。 【００２３】 【実施例】（実施例）実施例としては、上記発明の実施
の形態に示す方法と同様の方法にて作製した電池を用い
た。このようにして作製した電池を、以下、本発明電池
Ａと称する。 【００２４】（比較例）従来の技術の特開２００１−２
６６８１２号公報（図１３参照）に示されるものを用い
た。このようにして作製した電池を、以下、比較電池Ｘ
と称する。 【００２５】（予備実験）封口板６、電池外装缶８及び
電極体７のみを用い（即ち、電解液等を用いないで）、
封口板６と電池外装缶８とをレーザー溶接した。そし
て、注液孔より空気を電池内に送り込んで電池内部を加
圧し、安全弁が作動すると同時に加圧を中止して、安全
弁が作動したときの電池内部圧力（安全弁の作動圧）、
及び電池内部の圧力が大気圧に戻るまでの時間を調べた
ので、その結果を表１に示す。尚、表１において、上記
実施例と同じ構造の安全弁を有するセルを本発明セルａ
と称し、上記比較例と同じ構造の安全弁を有するセルを
比較セルｘと称する。尚、試料数は、各セル１０個であ
る。 【００２６】 【表１】 【００２７】表１から明らかなように、安全弁の作動圧
については本発明セルａと比較セルｘとで差異は見られ
ないが、電池内部の圧力が大気圧に戻るまでの時間は、
本発明セルａでは平均１２．８５秒で復帰しているのに
対して、比較セルｘでは平均３２．９３秒で復帰してい
ることが認められる。これは、比較セルｘでは、図１４
に示すように、安全弁の弁体４２の開口方向が、電池膨
張時に生じる稜線（折れ曲がり線）４５方向と同一方向
であるため、開口部分の面積を大きくすることができな
いのに対して、本発明セルａでは、図４に示すように、
弁体２０の開口方向は、稜線２５と交差するように形成
されるので、安全弁の開口部分の面積が大きくなるとい
うことに起因するものと考えられる。 【００２８】（本実験）上記本発明電池Ａ及び比較電池
Ｙを、電池電圧が４．３Ｖとなるまで充電した後、２５
０℃に加熱したホットプレート上に配置して、電池が内
部燃焼したときの安全弁の作動の有無、電池破裂の有
無、及び破裂しなかった電池の試験後の厚みを調べたの
で、その結果を表２に示す。尚、試料数は、各電池１０
個である。 【００２９】 【表２】 【００３０】上記表２から明らかなように、比較電池Ｘ
では、８個の電池では安全弁が作動して電池破裂を生じ
ていないが、２個の電池では安全弁が作動しているにも
かかわらず電池破裂を生じているのに対して、本発明電
池Ａでは、全ての電池で安全弁が作動して電池破裂を生
じていないことが認められる。また、比較電池Ｘでは、
破裂しなかった電池の試験後の厚みは、平均で１９．８
３ｍｍであるのに対して、本発明電池Ａでは、１２．２
３ｍｍと小さくなっていることが認められる。 【００３１】ここで、本発明電池Ａと比較電池Ｘとの安
全弁が作動するに至るまでの状態を、それぞれ、図９
（ａ）〜（ｄ）、図１０（ａ）〜（ｄ）を用いて説明す
る。加熱当初は図９（ａ）及び図１０（ａ）に示すよう
に、全く電池の膨らみはみられないが、更に加熱すると
図９（ｂ）及び図１０（ｂ）に示すように、４隅の近傍
で稜線２５・４５が生じ始める。そして、一段と加熱が
進むと図９（ｃ）及び図１０（ｃ）に示すように、稜線
２５・４５が連通され、最後には稜線２５・４５が形成
された状態で更に電池が変形して、図９（ｂ）及び図１
０（ｂ）に示すように、弁体２０・４２が開口して安全
弁が作動する。 【００３２】この場合、本発明電池Ａでは予備実験で示
したように安全弁の開口面積が大きいので、溶融したセ
パレータ等が安全弁を塞ぐのを確実に防止できるのに対
して、比較電池Ｘでは予備実験で示したように安全弁の
開口面積が小さいので、溶融したセパレータ等が安全弁
を塞ぐのを防止できない場合がある。このようなことに
より、上記のような実験結果となったものと考えられ
る。 【００３３】 【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
歩留りが悪くなったり、電池の製造コストが高くなった
り、電解液が漏れるのを防止しつつ、安全弁の開口部分
の面積を大きくすることにより電池内のガスを円滑に排
出し、これにより電池の安全性を飛躍的に向上させるこ
とができるといった優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明電池の平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線矢視部分断面図である。
【図３】本発明電池の通常状態を示す図であって、同図
（ａ）は平面図、同図（ｂ）は正面図、同図（ｃ）は側
面図である。 【図４】本発明電池が膨張した状態を示す図であって、
同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は正面図、同図（ｃ）
は側面図である。 【図５】図３のＢ−Ｂ線矢視部分断面図である。 【図６】本発明電池の変形例を示す正面図である。 【図７】本発明電池の他の変形例を示す正面図である。 【図８】本発明電池の更に他の変形例を示す正面図であ
る。 【図９】同図（ａ）〜（ｄ）は本発明電池Ａの膨張過程
を示す斜視図である。 【図１０】同図（ａ）〜（ｄ）は比較電池Ｘの膨張過程
を示す斜視図である。 【図１１】従来電池の通常状態を示す図であって、同図
（ａ）は平面図、同図（ｂ）は正面図、同図（ｃ）は側
面図である。 【図１２】従来電池が膨張した状態を示す図であって、
同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は正面図、同図（ｃ）
は側面図である。 【図１３】他の従来電池の通常状態を示す図であって、
同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は正面図、同図（ｃ）
は側面図である。 【図１４】他の従来電池が膨張した状態を示す図であっ
て、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は正面図、同図
（ｃ）は側面図である。 【符号の説明】 ８：外装缶 ２０：弁体 ２１：大面積の側面 ２３：溝 ２５：稜線
（ａ）は平面図、同図（ｂ）は正面図、同図（ｃ）は側
面図である。 【図４】本発明電池が膨張した状態を示す図であって、
同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は正面図、同図（ｃ）
は側面図である。 【図５】図３のＢ−Ｂ線矢視部分断面図である。 【図６】本発明電池の変形例を示す正面図である。 【図７】本発明電池の他の変形例を示す正面図である。 【図８】本発明電池の更に他の変形例を示す正面図であ
る。 【図９】同図（ａ）〜（ｄ）は本発明電池Ａの膨張過程
を示す斜視図である。 【図１０】同図（ａ）〜（ｄ）は比較電池Ｘの膨張過程
を示す斜視図である。 【図１１】従来電池の通常状態を示す図であって、同図
（ａ）は平面図、同図（ｂ）は正面図、同図（ｃ）は側
面図である。 【図１２】従来電池が膨張した状態を示す図であって、
同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は正面図、同図（ｃ）
は側面図である。 【図１３】他の従来電池の通常状態を示す図であって、
同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は正面図、同図（ｃ）
は側面図である。 【図１４】他の従来電池が膨張した状態を示す図であっ
て、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は正面図、同図
（ｃ）は側面図である。 【符号の説明】 ８：外装缶 ２０：弁体 ２１：大面積の側面 ２３：溝 ２５：稜線
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 山内 康弘
大阪府守口市京阪本通２丁目５番５号 三
洋電機株式会社内
Ｆターム(参考） 5H012 AA07 BB01 DD05 DD11 EE04
FF01 GG03 JJ02 JJ10
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 電池側面のうち大面積の側面に溝が形成
され、この溝により弁体が構成されると共に、電池膨張
時に当該溝が破断して弁体が開口することにより電池内
のガスを排出する構造の安全弁を備えた電池において、 上記溝は、上記電池膨張時に上記大面積の側面に生じる
稜線と２点以上で交差し、且つ、当該交差点間が溝で連
結されていることを特徴とする電池。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002092696A JP4166028B2 (ja) | 2002-03-28 | 2002-03-28 | 電池 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002092696A JP4166028B2 (ja) | 2002-03-28 | 2002-03-28 | 電池 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003297322A true JP2003297322A (ja) | 2003-10-17 |
| JP4166028B2 JP4166028B2 (ja) | 2008-10-15 |
Family
ID=29386682
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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Country Status (1)
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|---|---|
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Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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