JP2003283231A - アンテナおよびその製造方法 - Google Patents
アンテナおよびその製造方法Info
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- H01Q—ANTENNAS, i.e. RADIO AERIALS
- H01Q1/00—Details of, or arrangements associated with, antennas
- H01Q1/27—Adaptation for use in or on movable bodies
- H01Q1/32—Adaptation for use in or on road or rail vehicles
- H01Q1/325—Adaptation for use in or on road or rail vehicles characterised by the location of the antenna on the vehicle
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- H01Q1/3208—Adaptation for use in or on road or rail vehicles characterised by the application wherein the antenna is used
- H01Q1/3233—Adaptation for use in or on road or rail vehicles characterised by the application wherein the antenna is used particular used as part of a sensor or in a security system, e.g. for automotive radar, navigation systems
- H01Q1/3241—Adaptation for use in or on road or rail vehicles characterised by the application wherein the antenna is used particular used as part of a sensor or in a security system, e.g. for automotive radar, navigation systems particular used in keyless entry systems
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- H01Q7/06—Loop antennas with a substantially uniform current distribution around the loop and having a directional radiation pattern in a plane perpendicular to the plane of the loop with core of ferromagnetic material
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- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐衝撃性に優れたアンテナを製造する。
【解決手段】 磁性薄帯２１が変形可能部材２４を介し
て積層されたコア部３と、コア部３に巻かれたコイル部
４が設けられていることを特徴とするアンテナまたは磁
性薄帯２１を積層する積層工程と、磁性薄帯２１の周縁
部を樹脂により結合しコア部４を製造する結合工程が設
けられていることを特徴とするアンテナの製造方法。
て積層されたコア部３と、コア部３に巻かれたコイル部
４が設けられていることを特徴とするアンテナまたは磁
性薄帯２１を積層する積層工程と、磁性薄帯２１の周縁
部を樹脂により結合しコア部４を製造する結合工程が設
けられていることを特徴とするアンテナの製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はアンテナおよびその
製造方法に関する。
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車や住宅の開閉部にキーシリ
ンダを持たない電子キーシステムが開発されている。電
子キーシステムは、開閉部の周囲に電子キーを携帯した
人が近づくと、受信待機状態となり、電子キーからのＩ
Ｄコードを着信すると、ドアハンドルなどへの人体の接
触と同時にロックを解除するものである。
ンダを持たない電子キーシステムが開発されている。電
子キーシステムは、開閉部の周囲に電子キーを携帯した
人が近づくと、受信待機状態となり、電子キーからのＩ
Ｄコードを着信すると、ドアハンドルなどへの人体の接
触と同時にロックを解除するものである。
【０００３】このような電子キーシステムは、開閉部や
開閉部の開閉操作部内（開閉部がドアの場合、ドア内や
ドアハンドル内など）にアンテナを設置することが望ま
しい。これらの場所は一般に配設スペースが狭いため、
アンテナとして、透磁率の高い材料をコアとするバーア
ンテナが使用される。
開閉部の開閉操作部内（開閉部がドアの場合、ドア内や
ドアハンドル内など）にアンテナを設置することが望ま
しい。これらの場所は一般に配設スペースが狭いため、
アンテナとして、透磁率の高い材料をコアとするバーア
ンテナが使用される。
【０００４】従来技術１として、特開平５−２６７９２
２号公報には、アモルファス磁性合金薄帯の積層物をコ
アとし、高周波特性を改善し、かつ小型化した車載用ア
ンテナが開示されている。
２号公報には、アモルファス磁性合金薄帯の積層物をコ
アとし、高周波特性を改善し、かつ小型化した車載用ア
ンテナが開示されている。
【０００５】従来技術２として、特開平７−２２１５３
３号公報には、ナノ結晶磁性合金薄帯の積層物をコアと
し、十分な信号レベルを確保し、小型化が可能で温度特
性や経時安定性に優れたアンテナが開示されている。
３号公報には、ナノ結晶磁性合金薄帯の積層物をコアと
し、十分な信号レベルを確保し、小型化が可能で温度特
性や経時安定性に優れたアンテナが開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、開閉部
においては、その開閉部の開閉動作によってアンテナに
曲げ変形がかかり、また開閉動作による衝撃力が大きい
ので、従来技術１と２のアンテナを使用した場合、破損
する恐れがある。特に、自動車のドア（開閉部）は、自
動車の加速減速等による衝撃力と共に、ドアを閉めると
き極めて大きな衝撃力（約１００Ｇ：Ｇは重力加速度）
がかかるため、耐衝撃性を改善することは大きな課題と
なっている。
においては、その開閉部の開閉動作によってアンテナに
曲げ変形がかかり、また開閉動作による衝撃力が大きい
ので、従来技術１と２のアンテナを使用した場合、破損
する恐れがある。特に、自動車のドア（開閉部）は、自
動車の加速減速等による衝撃力と共に、ドアを閉めると
き極めて大きな衝撃力（約１００Ｇ：Ｇは重力加速度）
がかかるため、耐衝撃性を改善することは大きな課題と
なっている。
【０００７】本発明は上記課題を解決したもので、耐曲
げ性、耐衝撃性に優れたアンテナおよびその製造方法を
提供する。
げ性、耐衝撃性に優れたアンテナおよびその製造方法を
提供する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記技術的課題を解決す
るために、本発明の請求項１において講じた技術的手段
（以下、第１の技術的手段と称する。）は、磁性薄帯が
変形可能部材を介して積層されたコア部と、該コア部に
巻かれたコイル部が設けられていることを特徴とするア
ンテナである。
るために、本発明の請求項１において講じた技術的手段
（以下、第１の技術的手段と称する。）は、磁性薄帯が
変形可能部材を介して積層されたコア部と、該コア部に
巻かれたコイル部が設けられていることを特徴とするア
ンテナである。
【０００９】上記第１の技術的手段による効果は、以下
のようである。
のようである。
【００１０】すなわち、磁性薄帯が変形可能部材を介し
て積層されているので、磁性薄帯の変形許容度が大き
く、耐曲げ性、耐衝撃性に優れたアンテナを製造でき
る。
て積層されているので、磁性薄帯の変形許容度が大き
く、耐曲げ性、耐衝撃性に優れたアンテナを製造でき
る。
【００１１】上記技術的課題を解決するために、本発明
の請求項２において講じた技術的手段（以下、第２の技
術的手段と称する。）は、前記変形可能部材が空気層で
あることを特徴とする請求項１記載のアンテナである。
の請求項２において講じた技術的手段（以下、第２の技
術的手段と称する。）は、前記変形可能部材が空気層で
あることを特徴とする請求項１記載のアンテナである。
【００１２】上記第２の技術的手段による効果は、以下
のようである。
のようである。
【００１３】すなわち、変形可能部材が空気層であるの
で、隣接する磁性薄帯の対向する面を互いに拘束するこ
となく変形できるため、磁性薄帯の変形許容度が大き
く、耐曲げ性、耐衝撃性に優れたアンテナを製造でき
る。
で、隣接する磁性薄帯の対向する面を互いに拘束するこ
となく変形できるため、磁性薄帯の変形許容度が大き
く、耐曲げ性、耐衝撃性に優れたアンテナを製造でき
る。
【００１４】上記技術的課題を解決するために、本発明
の請求項３において講じた技術的手段（以下、第３の技
術的手段と称する。）は、前記変形可能部材がゴム状部
材であることを特徴とする請求項１記載のアンテナであ
る。
の請求項３において講じた技術的手段（以下、第３の技
術的手段と称する。）は、前記変形可能部材がゴム状部
材であることを特徴とする請求項１記載のアンテナであ
る。
【００１５】上記第３の技術的手段による効果は、以下
のようである。
のようである。
【００１６】すなわち、変形可能部材が変形許容度が大
きいゴム状部材であるので、磁性薄帯の変形許容度が大
きく、耐曲げ性、耐衝撃性に優れたアンテナを製造でき
る。
きいゴム状部材であるので、磁性薄帯の変形許容度が大
きく、耐曲げ性、耐衝撃性に優れたアンテナを製造でき
る。
【００１７】上記技術的課題を解決するために、本発明
の請求項４において講じた技術的手段（以下、第４の技
術的手段と称する。）は、前記磁性薄帯が、アモルファ
ス金属またはナノ結晶磁性体の薄帯であることを特徴と
する請求項１〜３のいずれかに記載のアンテナである。
の請求項４において講じた技術的手段（以下、第４の技
術的手段と称する。）は、前記磁性薄帯が、アモルファ
ス金属またはナノ結晶磁性体の薄帯であることを特徴と
する請求項１〜３のいずれかに記載のアンテナである。
【００１８】上記第４の技術的手段による効果は、以下
のようである。
のようである。
【００１９】すなわち、磁性薄帯が、アモルファス金属
またはナノ結晶磁性体の薄帯であるので、これらの材料
の高周波特性、軟磁気特性が優れているため、高性能で
小型のアンテナが製造できる。
またはナノ結晶磁性体の薄帯であるので、これらの材料
の高周波特性、軟磁気特性が優れているため、高性能で
小型のアンテナが製造できる。
【００２０】上記技術的課題を解決するために、本発明
の請求項５において講じた技術的手段（以下、第５の技
術的手段と称する。）は、磁性薄帯を積層する積層工程
と、前記磁性薄帯の周縁部を樹脂により結合しコア部を
製造する結合工程が設けられていることを特徴とするア
ンテナの製造方法である。
の請求項５において講じた技術的手段（以下、第５の技
術的手段と称する。）は、磁性薄帯を積層する積層工程
と、前記磁性薄帯の周縁部を樹脂により結合しコア部を
製造する結合工程が設けられていることを特徴とするア
ンテナの製造方法である。
【００２１】上記第５の技術的手段による効果は、以下
のようである。
のようである。
【００２２】すなわち、磁性薄帯の周縁部が樹脂により
結合されているので、磁性薄帯の間に隙間（空気層）が
形成され、磁性薄帯の変形許容度が大きく、耐曲げ性、
耐衝撃性に優れたアンテナを製造できる。
結合されているので、磁性薄帯の間に隙間（空気層）が
形成され、磁性薄帯の変形許容度が大きく、耐曲げ性、
耐衝撃性に優れたアンテナを製造できる。
【００２３】上記技術的課題を解決するために、本発明
の請求項６において講じた技術的手段（以下、第６の技
術的手段と称する。）は、前記結合工程で製造されたコ
ア部の周囲に絶縁状態で巻線導体を巻いてコイル部を形
成するコイル部形成工程と、前記コア部および前記コイ
ル部を型内にセット後、型にポッティング材またはホッ
トメルト材の注入を行いモールド樹脂部を形成する樹脂
モールド工程が設けられていることを特徴とする請求項
５記載のアンテナである。
の請求項６において講じた技術的手段（以下、第６の技
術的手段と称する。）は、前記結合工程で製造されたコ
ア部の周囲に絶縁状態で巻線導体を巻いてコイル部を形
成するコイル部形成工程と、前記コア部および前記コイ
ル部を型内にセット後、型にポッティング材またはホッ
トメルト材の注入を行いモールド樹脂部を形成する樹脂
モールド工程が設けられていることを特徴とする請求項
５記載のアンテナである。
【００２４】上記第６の技術的手段による効果は、以下
のようである。
のようである。
【００２５】すなわち、コア部とコイル部は柔軟性が高
いポッティング材またはホットメルト材でモールドされ
ているので、コア部が温度、湿度、衝撃等の影響を受け
にくく、高信頼性のアンテナを製造できる。
いポッティング材またはホットメルト材でモールドされ
ているので、コア部が温度、湿度、衝撃等の影響を受け
にくく、高信頼性のアンテナを製造できる。
【００２６】
【発明の実施の形態】上記課題を解決するために、本発
明者は種々検討を重ねた結果、積層された磁性薄帯が曲
げ応力あるいは衝撃力を受け磁性薄帯に変形が加わった
時に、隣接した磁性薄帯が自由に移動できることによっ
て曲げ応力あるいは耐衝撃力を吸収できる構造を考え、
本発明に至った。以下、本発明の実施形態について、図
面に基づいて説明する。図１は本発明の実施形態のアン
テナを内蔵した自動車用サイドドアハンドルの側面図で
ある。自動車用サイドドアハンドルは、ハンドル本体１
と、ハンドル本体１を図示しないサイドドアに連結する
連結部１１、１２などから構成されている。ハンドル本
体１、連結部１１、１２はいずれも樹脂製である。
明者は種々検討を重ねた結果、積層された磁性薄帯が曲
げ応力あるいは衝撃力を受け磁性薄帯に変形が加わった
時に、隣接した磁性薄帯が自由に移動できることによっ
て曲げ応力あるいは耐衝撃力を吸収できる構造を考え、
本発明に至った。以下、本発明の実施形態について、図
面に基づいて説明する。図１は本発明の実施形態のアン
テナを内蔵した自動車用サイドドアハンドルの側面図で
ある。自動車用サイドドアハンドルは、ハンドル本体１
と、ハンドル本体１を図示しないサイドドアに連結する
連結部１１、１２などから構成されている。ハンドル本
体１、連結部１１、１２はいずれも樹脂製である。
【００２７】図２は実施形態のアンテナの説明図であ
る。アンテナ２はハンドル本体１内に内蔵されており、
その両端部においてハンドル本体１内に設けられた取付
部材１ａ、１ｂに両持ち梁状態でハンドル本体１に連結
されている。アンテナ２は、コア部３、コイル部４、ボ
ビン部５、モールド樹脂部６、コンデンサ７、端子電極
８、ワイヤーハーネス９などで構成されている。ボビン
部５はＡＢＳ樹脂製の略直方体形状で、その中央を断面
長方形で一方端から他方端に貫通した空間部５ａを有し
ている。この空間部５ａにコア部３を長手方向を図２の
左右方向、積層方向を図２の上下方向にして挿入する。
る。アンテナ２はハンドル本体１内に内蔵されており、
その両端部においてハンドル本体１内に設けられた取付
部材１ａ、１ｂに両持ち梁状態でハンドル本体１に連結
されている。アンテナ２は、コア部３、コイル部４、ボ
ビン部５、モールド樹脂部６、コンデンサ７、端子電極
８、ワイヤーハーネス９などで構成されている。ボビン
部５はＡＢＳ樹脂製の略直方体形状で、その中央を断面
長方形で一方端から他方端に貫通した空間部５ａを有し
ている。この空間部５ａにコア部３を長手方向を図２の
左右方向、積層方向を図２の上下方向にして挿入する。
【００２８】コイル部４はボビン部５の外周に線径０．
２８ｍｍ導線からなる絶縁被覆巻線導体を用いて一列整
列巻きで巻いたものである。コイル部４の断面形状は、
略四角形で幅は５．５ｍｍ、高さはコア部の形状により
異なっている。ボビン部５の長手方向の両端側には端子
電極８ａ、８ｂが設けられ、それぞれコイル部４の巻線
導体の両端が電気的に連結されている。一方の端子電極
８ａはワイヤーハーネス９に連結されている。他方の端
子電極８ｂはコンデンサ７の一方端子に連結され、コン
デンサ７の他方端子はワイヤーハーネス９と並列に設け
られているワイヤーハーネスに連結されている。
２８ｍｍ導線からなる絶縁被覆巻線導体を用いて一列整
列巻きで巻いたものである。コイル部４の断面形状は、
略四角形で幅は５．５ｍｍ、高さはコア部の形状により
異なっている。ボビン部５の長手方向の両端側には端子
電極８ａ、８ｂが設けられ、それぞれコイル部４の巻線
導体の両端が電気的に連結されている。一方の端子電極
８ａはワイヤーハーネス９に連結されている。他方の端
子電極８ｂはコンデンサ７の一方端子に連結され、コン
デンサ７の他方端子はワイヤーハーネス９と並列に設け
られているワイヤーハーネスに連結されている。
【００２９】このように構成されたコア部３、コイル部
４、ボビン部５、コンデンサ７、端子電極８、ワイヤー
ハーネス９を型にセットし、その型にポッティング材ま
たはホットメルト材を注入・加熱硬化して、型から取り
はずしモールド樹脂部６を形成する。コア部３とボビン
部５の隙間にもモールド樹脂部６が形成されている。こ
れによりアンテナ２を構成する部品が、柔軟性が高いポ
ッティング材またはホットメルト材でモールドされてい
るので、耐衝撃性に優れている。また、コア部とコイル
部の間も柔軟性が高いポッティング材またはホットメル
ト材でモールドされているので、コア部が温度、湿度、
衝撃等の影響を受けにくく、アンテナの信頼性が向上す
る。
４、ボビン部５、コンデンサ７、端子電極８、ワイヤー
ハーネス９を型にセットし、その型にポッティング材ま
たはホットメルト材を注入・加熱硬化して、型から取り
はずしモールド樹脂部６を形成する。コア部３とボビン
部５の隙間にもモールド樹脂部６が形成されている。こ
れによりアンテナ２を構成する部品が、柔軟性が高いポ
ッティング材またはホットメルト材でモールドされてい
るので、耐衝撃性に優れている。また、コア部とコイル
部の間も柔軟性が高いポッティング材またはホットメル
ト材でモールドされているので、コア部が温度、湿度、
衝撃等の影響を受けにくく、アンテナの信頼性が向上す
る。
【００３０】ワイヤーハーネスはモールド樹脂部６から
外部にでており、図示しないアンテナの制御部に連結さ
れている。モールド樹脂部６の一方端（ワイヤーハーネ
ス側）はハンドル本体１内の取付部材１ａに連結されて
いる。モールド樹脂部６の他方端には取付部材１０が設
けられ、取付部材１０はハンドル本体１内の取付部材１
ｂに連結されている。
外部にでており、図示しないアンテナの制御部に連結さ
れている。モールド樹脂部６の一方端（ワイヤーハーネ
ス側）はハンドル本体１内の取付部材１ａに連結されて
いる。モールド樹脂部６の他方端には取付部材１０が設
けられ、取付部材１０はハンドル本体１内の取付部材１
ｂに連結されている。
【００３１】図３は第１実施形態のコア部の断面図であ
り、図３（ａ）は縦断面図であり、図３（ｂ）は横断面
図である。多数の磁性薄帯２１が積層されて積層磁性薄
帯部２２が形成されている。積層磁性薄帯部２２の周囲
に設けられた連結樹脂部２３によって磁性薄帯２１が互
いに連結されている。磁性薄帯２１同士の対向する面の
間は接着されておらず、空気層２４が存在する。第１実
施形態では、空気層２４が変形可能部材となっている。
ここで、空気層２４は極めて薄くてもよく、磁性薄帯２
１同士が接触していてもよい。
り、図３（ａ）は縦断面図であり、図３（ｂ）は横断面
図である。多数の磁性薄帯２１が積層されて積層磁性薄
帯部２２が形成されている。積層磁性薄帯部２２の周囲
に設けられた連結樹脂部２３によって磁性薄帯２１が互
いに連結されている。磁性薄帯２１同士の対向する面の
間は接着されておらず、空気層２４が存在する。第１実
施形態では、空気層２４が変形可能部材となっている。
ここで、空気層２４は極めて薄くてもよく、磁性薄帯２
１同士が接触していてもよい。
【００３２】図４は第２実施形態のコア部の断面図であ
り、図４（ａ）は縦断面図であり、図４（ｂ）は横断面
図である。多数の磁性薄帯３１が積層されて積層磁性薄
帯部３２が形成されている。磁性薄帯２１間にはゴム状
部材３４が設けられ、磁性薄帯２１同士の対向する面同
士がゴム状部材３４によって接合されている。本第２実
施形態では、ゴム状部材３４と同じ材質の包囲部材３３
で積層磁性薄帯部３２が囲われている。
り、図４（ａ）は縦断面図であり、図４（ｂ）は横断面
図である。多数の磁性薄帯３１が積層されて積層磁性薄
帯部３２が形成されている。磁性薄帯２１間にはゴム状
部材３４が設けられ、磁性薄帯２１同士の対向する面同
士がゴム状部材３４によって接合されている。本第２実
施形態では、ゴム状部材３４と同じ材質の包囲部材３３
で積層磁性薄帯部３２が囲われている。
【００３３】第１実施形態、第２実施形態のコア部とも
図１、２で示すように使用される。これらの実施形態で
使用される磁性薄帯２１、３１としては強磁性体の薄帯
が使用されるが、中でもアモルファス金属やナノ結晶磁
性体の薄帯が高周波特性、軟磁気特性に優れているの
で、高性能で小型のアンテナを製造でき望ましい。また
アモルファス金属としては、高透磁率な鉄系またはコバ
ルト系のアモルファス金属が望ましい。磁性薄帯２１、
３１の厚さには限定がないが、高周波帯での渦電流損失
低減のため、望ましくは１００μｍ以下の厚さがよい。
図１、２で示すように使用される。これらの実施形態で
使用される磁性薄帯２１、３１としては強磁性体の薄帯
が使用されるが、中でもアモルファス金属やナノ結晶磁
性体の薄帯が高周波特性、軟磁気特性に優れているの
で、高性能で小型のアンテナを製造でき望ましい。また
アモルファス金属としては、高透磁率な鉄系またはコバ
ルト系のアモルファス金属が望ましい。磁性薄帯２１、
３１の厚さには限定がないが、高周波帯での渦電流損失
低減のため、望ましくは１００μｍ以下の厚さがよい。
【００３４】磁性薄帯２１は、そのままで使用できる
が、その表面を有機系または無機系の皮膜や磁性薄帯２
１をリン酸化成処理して形成したリン酸系皮膜、フェラ
イトをコーティングした皮膜などを使用すると、薄帯の
間に電気抵抗が大きい皮膜が形成され渦電流損失を低減
できるので、より望ましい。
が、その表面を有機系または無機系の皮膜や磁性薄帯２
１をリン酸化成処理して形成したリン酸系皮膜、フェラ
イトをコーティングした皮膜などを使用すると、薄帯の
間に電気抵抗が大きい皮膜が形成され渦電流損失を低減
できるので、より望ましい。
【００３５】なお、第１実施形態、第２実施形態は磁性
薄帯２１、３１を４枚重ねた図で表示されているが、図
をわかりやすくするために省略したもので、実際には多
くの磁性薄帯２１、３１が積層されている。
薄帯２１、３１を４枚重ねた図で表示されているが、図
をわかりやすくするために省略したもので、実際には多
くの磁性薄帯２１、３１が積層されている。
【００３６】次に、本発明の実施例、比較例について説
明する。
明する。
【００３７】（実施例１）図５は実施例１のアンテナを
製造するフローチャート図である。実施例１で製造され
る積層磁性薄帯部は第１実施形態の構造である。磁性薄
帯として日立金属株式会社製のＦＴ−３（７３．５Ｆ
ｅ、１．０Ｃｕ、３．０Ｎｂ、１３．５Ｓｉ、９．０
Ｂ：元素記号の前の数字は原子百分率）の厚さ２０μｍ
アモルファス金属リボンを幅５ｍｍ、長さ６０ｍｍに切
断したものを使用した（ステップＳ１）。この磁性薄帯
を大気雰囲気中で５５０℃、１時間処理し、磁性薄帯の
表面に絶縁皮膜を形成した（ステップＳ２）。
製造するフローチャート図である。実施例１で製造され
る積層磁性薄帯部は第１実施形態の構造である。磁性薄
帯として日立金属株式会社製のＦＴ−３（７３．５Ｆ
ｅ、１．０Ｃｕ、３．０Ｎｂ、１３．５Ｓｉ、９．０
Ｂ：元素記号の前の数字は原子百分率）の厚さ２０μｍ
アモルファス金属リボンを幅５ｍｍ、長さ６０ｍｍに切
断したものを使用した（ステップＳ１）。この磁性薄帯
を大気雰囲気中で５５０℃、１時間処理し、磁性薄帯の
表面に絶縁皮膜を形成した（ステップＳ２）。
【００３８】次に、磁性薄帯を３０枚積層し積層磁性薄
帯部を形成し（ステップＳ３）（積層工程）、その状態
で金型内に挿入し、治具を用いて仮固定したのち、積層
磁性薄帯部の周囲のみにエポキシ樹脂（サンユレック株
式会社製：ＳＲ−３０、Ｈ−３２５（２液型））を塗布
した（ステップＳ４）。その後、金型ごと恒温槽内に投
入し１２０℃で２時間加熱硬化し、コア部を製造した
（ステップＳ５）（結合工程）。コア部の縦断面形状を
測定したら、幅５．２ｍｍ、高さ１．０ｍｍであった。
帯部を形成し（ステップＳ３）（積層工程）、その状態
で金型内に挿入し、治具を用いて仮固定したのち、積層
磁性薄帯部の周囲のみにエポキシ樹脂（サンユレック株
式会社製：ＳＲ−３０、Ｈ−３２５（２液型））を塗布
した（ステップＳ４）。その後、金型ごと恒温槽内に投
入し１２０℃で２時間加熱硬化し、コア部を製造した
（ステップＳ５）（結合工程）。コア部の縦断面形状を
測定したら、幅５．２ｍｍ、高さ１．０ｍｍであった。
【００３９】製造されたコア部を用いて耐衝撃性を評価
した。耐衝撃性の評価方法は、磁性薄帯を略水平にしコ
ア部の長手方向をスパン３０ｍｍの３点曲げ試験下部治
具上にセットし、スパンの中央部に３点曲げ試験上部治
具により中央部が２ｍｍ変位するまで５ｍｍ／ｍｉｎの
スピードで荷重をかけ、荷重と変位の関係を測定後、荷
重を除いた。荷重を除いたのちの中央部の変位量を測定
し、変位がゼロに戻っているものを残留歪無とし、変位
がゼロに戻らなかったものを残留歪発生とした。また製
造されたコア部の磁気特性を測定した。磁気特性は、イ
ンピーダンスアナライザを使用し、見掛透磁率μｅ、実
効Ｑ値Ｑｅを測定した。
した。耐衝撃性の評価方法は、磁性薄帯を略水平にしコ
ア部の長手方向をスパン３０ｍｍの３点曲げ試験下部治
具上にセットし、スパンの中央部に３点曲げ試験上部治
具により中央部が２ｍｍ変位するまで５ｍｍ／ｍｉｎの
スピードで荷重をかけ、荷重と変位の関係を測定後、荷
重を除いた。荷重を除いたのちの中央部の変位量を測定
し、変位がゼロに戻っているものを残留歪無とし、変位
がゼロに戻らなかったものを残留歪発生とした。また製
造されたコア部の磁気特性を測定した。磁気特性は、イ
ンピーダンスアナライザを使用し、見掛透磁率μｅ、実
効Ｑ値Ｑｅを測定した。
【００４０】製造されたコア部２をボビン部５の空間部
５ａに挿入後、ボビン部５の外周に絶縁状態で巻線導体
を一列整列巻きで６０ターン巻いでコイル部４を形成し
た（ステップＳ６）（コイル部形成工程）。ボビン部５
にはあらかじめ端子電極８ａ、８ｂが取り付けられてお
り、端子電極８ａ、８ｂと巻線導体の端を連結させ、端
子電極８ａにワイヤーハーネス９を取り付け、端子電極
８ｂにコンデンサ７と取り付け、コンデンサ７にワイヤ
ーハーネスを取り付けた（付属部品セット工程）（ステ
ップＳ７）。こうして製造したコア部３、コイル部４、
ボビン部５、コンデンサ７、端子電極８、ワイヤーハー
ネス９からなる部品を型内にセットし、ウレタンポッテ
ィング材（日本ペルノックス株式会社製：ＭＶ−１１
５）を注入したのち（ステップＳ８）、恒温槽内に投入
し８０℃で２時間加熱硬化処理し、モールド樹脂部６を
形成した（樹脂モールド工程）（ステップＳ９）。
５ａに挿入後、ボビン部５の外周に絶縁状態で巻線導体
を一列整列巻きで６０ターン巻いでコイル部４を形成し
た（ステップＳ６）（コイル部形成工程）。ボビン部５
にはあらかじめ端子電極８ａ、８ｂが取り付けられてお
り、端子電極８ａ、８ｂと巻線導体の端を連結させ、端
子電極８ａにワイヤーハーネス９を取り付け、端子電極
８ｂにコンデンサ７と取り付け、コンデンサ７にワイヤ
ーハーネスを取り付けた（付属部品セット工程）（ステ
ップＳ７）。こうして製造したコア部３、コイル部４、
ボビン部５、コンデンサ７、端子電極８、ワイヤーハー
ネス９からなる部品を型内にセットし、ウレタンポッテ
ィング材（日本ペルノックス株式会社製：ＭＶ−１１
５）を注入したのち（ステップＳ８）、恒温槽内に投入
し８０℃で２時間加熱硬化処理し、モールド樹脂部６を
形成した（樹脂モールド工程）（ステップＳ９）。
【００４１】（実施例２）積層磁性薄帯部の周囲のみを
接着する接着剤としてエポキシ樹脂の代わりにウレタン
ポッティング材（日本ペルノックス株式会社製：ＭＶ−
１１５）を使用した以外は、実施例１と同様の工程でア
ンテナを製造した。ただし、接着剤の加熱硬化条件は、
８０℃、２時間で行った。コア部の縦断面形状を測定し
たら、幅５．２ｍｍ、高さ０．７ｍｍであった。評価は
実施例１と同様に行った。
接着する接着剤としてエポキシ樹脂の代わりにウレタン
ポッティング材（日本ペルノックス株式会社製：ＭＶ−
１１５）を使用した以外は、実施例１と同様の工程でア
ンテナを製造した。ただし、接着剤の加熱硬化条件は、
８０℃、２時間で行った。コア部の縦断面形状を測定し
たら、幅５．２ｍｍ、高さ０．７ｍｍであった。評価は
実施例１と同様に行った。
【００４２】（実施例３）図６は実施例３のアンテナを
製造するフローチャート図である。実施例３で製造され
る積層磁性薄帯部は第２実施形態の構造である。実施例
と同じ磁性薄帯を使用し、ステップ１１、１２までは実
施例１と同様に行った。その後、各磁性薄帯の全面に実
施例２と同じウレタンポッティング材を塗布し、（ステ
ップＳ１３）実施例１と同じ金型を使用し磁性薄帯を３
０枚の積層した（ステップＳ１４）。その後、金型ごと
恒温槽内に投入し８０℃で２時間加熱硬化し、コア部を
製造した（ステップＳ１５）。コア部の縦断面形状を測
定したら、幅５．２ｍｍ、高さ０．８ｍｍであった。ス
テップＳ１６以降は、実施例１のステップＳ６以降と同
様にしてアンテナを製造した。評価は実施例１と同様に
行った。
製造するフローチャート図である。実施例３で製造され
る積層磁性薄帯部は第２実施形態の構造である。実施例
と同じ磁性薄帯を使用し、ステップ１１、１２までは実
施例１と同様に行った。その後、各磁性薄帯の全面に実
施例２と同じウレタンポッティング材を塗布し、（ステ
ップＳ１３）実施例１と同じ金型を使用し磁性薄帯を３
０枚の積層した（ステップＳ１４）。その後、金型ごと
恒温槽内に投入し８０℃で２時間加熱硬化し、コア部を
製造した（ステップＳ１５）。コア部の縦断面形状を測
定したら、幅５．２ｍｍ、高さ０．８ｍｍであった。ス
テップＳ１６以降は、実施例１のステップＳ６以降と同
様にしてアンテナを製造した。評価は実施例１と同様に
行った。
【００４３】（比較例１）ウレタンポッティング材の代
わりに実施例１のエポキシ樹脂を使用した以外、実施例
３と同様の工程でアンテナを製造した。ただし、接着剤
の加熱硬化条件は実施例１の条件で行った。コア部の縦
断面形状を測定したら、幅５．２ｍｍ、高さ０．８ｍｍ
であった。評価は実施例１と同様に行った。
わりに実施例１のエポキシ樹脂を使用した以外、実施例
３と同様の工程でアンテナを製造した。ただし、接着剤
の加熱硬化条件は実施例１の条件で行った。コア部の縦
断面形状を測定したら、幅５．２ｍｍ、高さ０．８ｍｍ
であった。評価は実施例１と同様に行った。
【００４４】（比較例２）単一の焼結フェライト（ＴＤ
Ｋ社製：ＰＣ４０）を使用し、そこから長さ６０ｍｍ、
幅５．２ｍｍ、高さ２．３ｍｍの形状の棒状材を切り出
して、コア部を製造した。その後、実施例１のステップ
Ｓ６以降と同様にしてアンテナを製造した。評価は実施
例１と同様に行った。
Ｋ社製：ＰＣ４０）を使用し、そこから長さ６０ｍｍ、
幅５．２ｍｍ、高さ２．３ｍｍの形状の棒状材を切り出
して、コア部を製造した。その後、実施例１のステップ
Ｓ６以降と同様にしてアンテナを製造した。評価は実施
例１と同様に行った。
【００４５】（評価結果）表１に実施例、比較例の評価
結果を示す。実施例１〜３、比較例２は、いずれも２ｍ
ｍ変位しても破断されることがなかった。「変位量」の
欄に２．００ｍｍと記述されているのは、破断しなかっ
たことを表している。この場合、「ピーク荷重」は２ｍ
ｍ変位時の荷重を、「ピーク曲げ応力」は２ｍｍ変位時
の最大応力を示している。また、実施例１〜３、比較例
２は、いずれも磁気特性はほぼ同じであった。
結果を示す。実施例１〜３、比較例２は、いずれも２ｍ
ｍ変位しても破断されることがなかった。「変位量」の
欄に２．００ｍｍと記述されているのは、破断しなかっ
たことを表している。この場合、「ピーク荷重」は２ｍ
ｍ変位時の荷重を、「ピーク曲げ応力」は２ｍｍ変位時
の最大応力を示している。また、実施例１〜３、比較例
２は、いずれも磁気特性はほぼ同じであった。
【００４６】
【表１】
実施例１〜３は、いずれも残留歪の発生はなかったが、
比較例１は残留歪が発生した。実施例の中でも実施例２
と３は、ほとんど応力がかからずに２ｍｍ変位してい
る。このことは、特に耐曲げ性に優れていることを示し
ている。実施例２と３の場合、５ｍｍまで変位させても
残留歪の発生は見られなかった。
比較例１は残留歪が発生した。実施例の中でも実施例２
と３は、ほとんど応力がかからずに２ｍｍ変位してい
る。このことは、特に耐曲げ性に優れていることを示し
ている。実施例２と３の場合、５ｍｍまで変位させても
残留歪の発生は見られなかった。
【００４７】図７は本発明の作用・効果を説明する説明
断面図であり、図７（ａ）は変形前の図、図７（ｂ）は
変形後の図である。この図では、２枚の磁性薄帯で説明
している。隣接する磁性薄帯４１と磁性薄帯４２の間に
は中間層４３があり、実施例１、２では中間層４３は空
気層であり、実施例３では中間層４３はウレタンポッテ
ィング材層であり、比較例１ではエポキシ樹脂層であ
る。
断面図であり、図７（ａ）は変形前の図、図７（ｂ）は
変形後の図である。この図では、２枚の磁性薄帯で説明
している。隣接する磁性薄帯４１と磁性薄帯４２の間に
は中間層４３があり、実施例１、２では中間層４３は空
気層であり、実施例３では中間層４３はウレタンポッテ
ィング材層であり、比較例１ではエポキシ樹脂層であ
る。
【００４８】点Ａと点Ｃは、それぞれ磁性薄帯４１と磁
性薄帯４２の対向する面上の変形前の対向する位置を示
している。同様に、点Ｂと点Ｄは、それぞれ磁性薄帯４
１と磁性薄帯４２の対向する面上の変形前の対向する位
置を示している。コア部が衝撃により図７（ｂ）のよう
に変形すると、磁性薄帯４１面上の点Ａと点Ｂの間隔は
小さくなるように変形する。一方、磁性薄帯４２面上の
点Ｃと点Ｄの間隔は大きくなるように変形する。この結
果、点Ａと点Ｃ、点Ｂと点Ｄは、対向する位置からずれ
ることになる。
性薄帯４２の対向する面上の変形前の対向する位置を示
している。同様に、点Ｂと点Ｄは、それぞれ磁性薄帯４
１と磁性薄帯４２の対向する面上の変形前の対向する位
置を示している。コア部が衝撃により図７（ｂ）のよう
に変形すると、磁性薄帯４１面上の点Ａと点Ｂの間隔は
小さくなるように変形する。一方、磁性薄帯４２面上の
点Ｃと点Ｄの間隔は大きくなるように変形する。この結
果、点Ａと点Ｃ、点Ｂと点Ｄは、対向する位置からずれ
ることになる。
【００４９】従来技術（比較例１）のように中間層４３
にエポキシ樹脂層が使われていると、エポキシ樹脂は弾
性率が大きく、また弾性限界における限界変位量がと小
さい材料である。このため、変形により点Ａと点Ｃや点
Ｂと点Ｄとの距離変位により部分的に弾性限界を超えて
しまい、残留歪が発生したと考えられる。
にエポキシ樹脂層が使われていると、エポキシ樹脂は弾
性率が大きく、また弾性限界における限界変位量がと小
さい材料である。このため、変形により点Ａと点Ｃや点
Ｂと点Ｄとの距離変位により部分的に弾性限界を超えて
しまい、残留歪が発生したと考えられる。
【００５０】一方、実施例１、２では磁性薄帯４１と磁
性薄帯４２の間は空気層のみで接着されておらず、点Ａ
と点Ｃ、点Ｂと点Ｄは互いに拘束されていないので、外
部応力が徐荷されると元の位置に戻る。このため磁性薄
帯自身が弾性限界を超えない限り残留歪の発生を抑える
ことができると考えられる。
性薄帯４２の間は空気層のみで接着されておらず、点Ａ
と点Ｃ、点Ｂと点Ｄは互いに拘束されていないので、外
部応力が徐荷されると元の位置に戻る。このため磁性薄
帯自身が弾性限界を超えない限り残留歪の発生を抑える
ことができると考えられる。
【００５１】実施例１はピーク荷重が大きくなっている
が、実施例２では小さい。これは後に述べるように、積
層磁性薄帯部２２の周囲に設けられた連結樹脂部２３の
材料の違いによると考えられる。すなわち、連結樹脂部
２３の材料として、実施例１では弾性率の大きなエポキ
シ樹脂を使用しているため、連結樹脂部２３によって大
きな荷重がかかることとなり、実施例２では弾性率の小
さなウレタンポッティング材を使用しているため小さな
荷重しかかからなかったと考えられる。この結果、ウレ
タンポッティング材を使用した方が、すなわち弾性率の
小さい材料を使用した方が変形許容度が大きく、耐曲げ
性、耐衝撃性を大きくできる。
が、実施例２では小さい。これは後に述べるように、積
層磁性薄帯部２２の周囲に設けられた連結樹脂部２３の
材料の違いによると考えられる。すなわち、連結樹脂部
２３の材料として、実施例１では弾性率の大きなエポキ
シ樹脂を使用しているため、連結樹脂部２３によって大
きな荷重がかかることとなり、実施例２では弾性率の小
さなウレタンポッティング材を使用しているため小さな
荷重しかかからなかったと考えられる。この結果、ウレ
タンポッティング材を使用した方が、すなわち弾性率の
小さい材料を使用した方が変形許容度が大きく、耐曲げ
性、耐衝撃性を大きくできる。
【００５２】なお、実施例１、２では、連結樹脂部２３
で積層磁性薄帯部２２の周囲を覆っているが、連結樹脂
部２３を磁性薄帯２１の周縁部のみに設けてもよい。ま
た、隣接する磁性薄帯の間に空気層が極めて薄く、隣接
する磁性薄帯の対向する面同士が接触していてもよい。
で積層磁性薄帯部２２の周囲を覆っているが、連結樹脂
部２３を磁性薄帯２１の周縁部のみに設けてもよい。ま
た、隣接する磁性薄帯の間に空気層が極めて薄く、隣接
する磁性薄帯の対向する面同士が接触していてもよい。
【００５３】実施例３の中間層４３の材料はウレタンポ
ッティング材である。ウレタンポッティング材は硬化
後、ゴム弾性を有しており、その弾性率は小さく、また
弾性限界における限界変位量がと大きい。このため、点
Ａと点Ｃの間および点Ｂと点Ｄの間の距離が大きくなっ
ても、弾性限界内の変位であり、大きな抵抗も生じな
い。この結果、残留歪が発生しなかったと考えられる。
ッティング材である。ウレタンポッティング材は硬化
後、ゴム弾性を有しており、その弾性率は小さく、また
弾性限界における限界変位量がと大きい。このため、点
Ａと点Ｃの間および点Ｂと点Ｄの間の距離が大きくなっ
ても、弾性限界内の変位であり、大きな抵抗も生じな
い。この結果、残留歪が発生しなかったと考えられる。
【００５４】上記で説明したように、積層された磁性薄
帯の間に変形可能部材すなわち弾性限界における変位量
が大きな材料あるいは弾性率の小さな材料を設けること
により変形許容度が大きいコア部が得られる。この結
果、耐曲げ性、耐衝撃性に優れたアンテナを製造でき
る。実施例では、変形可能部材として空気層またはウレ
タンポッティング部材（ゴム状部材）を用いた例を示し
たが、これに限定されず、他のガス層やシリコン系ゴム
（ポッティング材）、エポキシ系ゴム（ポッティング
材）などのゴム状部材などでもよい。
帯の間に変形可能部材すなわち弾性限界における変位量
が大きな材料あるいは弾性率の小さな材料を設けること
により変形許容度が大きいコア部が得られる。この結
果、耐曲げ性、耐衝撃性に優れたアンテナを製造でき
る。実施例では、変形可能部材として空気層またはウレ
タンポッティング部材（ゴム状部材）を用いた例を示し
たが、これに限定されず、他のガス層やシリコン系ゴム
（ポッティング材）、エポキシ系ゴム（ポッティング
材）などのゴム状部材などでもよい。
【００５５】積層された磁性薄帯の間に設けられた変形
可能部材は、衝撃に対するクッション部材として役割も
有している。コア部に加わった衝撃が磁性薄帯間に設け
られたクッション部材で緩和されるため耐衝撃性が向上
できる作用・効果も奏する。
可能部材は、衝撃に対するクッション部材として役割も
有している。コア部に加わった衝撃が磁性薄帯間に設け
られたクッション部材で緩和されるため耐衝撃性が向上
できる作用・効果も奏する。
【００５６】実施例では、モールド樹脂部の材料として
ウレタンポッティング材を使用しているが、特に限定さ
れず、モールドできコア部、コイル部を固定できるもの
なら何でもよい。しかし、モールド樹脂部の材料として
ウレタンポッティング材、シリコン系ゴムポッティング
材、エポキシ系ゴムポッティング材などのポッティング
材やポリアミド樹脂、ウレタン樹脂などのホットメルト
材が望ましい。これらの材料は柔軟性が高く、かつ耐湿
性に優れており、コイル部とコア部の間に隙間なく充填
されているので、コア部が温度、湿度、衝撃等の影響を
受けにくく、アンテナの信頼性を向上できる。
ウレタンポッティング材を使用しているが、特に限定さ
れず、モールドできコア部、コイル部を固定できるもの
なら何でもよい。しかし、モールド樹脂部の材料として
ウレタンポッティング材、シリコン系ゴムポッティング
材、エポキシ系ゴムポッティング材などのポッティング
材やポリアミド樹脂、ウレタン樹脂などのホットメルト
材が望ましい。これらの材料は柔軟性が高く、かつ耐湿
性に優れており、コイル部とコア部の間に隙間なく充填
されているので、コア部が温度、湿度、衝撃等の影響を
受けにくく、アンテナの信頼性を向上できる。
【００５７】実施例では、磁性薄帯の材料としてアモル
ファス金属を使用したが、これに限定されず、ケイ素鋼
板、ナノ結晶磁性体など強磁性を呈する材料なら何でも
利用できる。しかし、アモルファス金属を使用すると、
高透磁率で高弾性であり、かつ耐食性に優れている。ま
たナノ結晶磁性体を使用すると、高透磁率であり、高周
波特性に優れ、かつ耐食性に優れている。
ファス金属を使用したが、これに限定されず、ケイ素鋼
板、ナノ結晶磁性体など強磁性を呈する材料なら何でも
利用できる。しかし、アモルファス金属を使用すると、
高透磁率で高弾性であり、かつ耐食性に優れている。ま
たナノ結晶磁性体を使用すると、高透磁率であり、高周
波特性に優れ、かつ耐食性に優れている。
【００５８】比較例２の場合、小さな変位量０．１９ｍ
ｍでコア部が破断した。比較例２は、Ｑｅが大きく電力
損失の少ないアンテナを製造できるが、変位に対する許
容量が小さく、耐曲げ性、耐衝撃性が劣っている。
ｍでコア部が破断した。比較例２は、Ｑｅが大きく電力
損失の少ないアンテナを製造できるが、変位に対する許
容量が小さく、耐曲げ性、耐衝撃性が劣っている。
【００５９】（付記）上記した説明より、以下の発明も
認識できる。
認識できる。
【００６０】・磁性薄帯がクッション材を介して積層さ
れたコア部と、該コア部に巻かれたコイル部が設けられ
ていることを特徴とするアンテナ。
れたコア部と、該コア部に巻かれたコイル部が設けられ
ていることを特徴とするアンテナ。
【００６１】
【発明の効果】以上のように、本発明は、磁性薄帯が変
形可能部材を介して積層されたコア部と、該コア部に巻
かれたコイル部が設けられていることを特徴とするアン
テナまたは磁性薄帯を積層する積層工程と、前記磁性薄
帯の周縁部を樹脂により結合しコア部を製造する結合工
程が設けられていることを特徴とするアンテナの製造方
法であるので、耐衝撃性に優れたアンテナを製造でき
る。
形可能部材を介して積層されたコア部と、該コア部に巻
かれたコイル部が設けられていることを特徴とするアン
テナまたは磁性薄帯を積層する積層工程と、前記磁性薄
帯の周縁部を樹脂により結合しコア部を製造する結合工
程が設けられていることを特徴とするアンテナの製造方
法であるので、耐衝撃性に優れたアンテナを製造でき
る。
【図１】本発明の実施形態のアンテナを内蔵した自動車
用サイドドアハンドルの側面図
用サイドドアハンドルの側面図
【図２】実施形態のアンテナの説明図
【図３】第１実施形態のコア部の断面図であり、図３
（ａ）は縦断面図であり、図３（ｂ）は横断面図であ
る。
（ａ）は縦断面図であり、図３（ｂ）は横断面図であ
る。
【図４】第２実施形態のコア部の断面図であり、図４
（ａ）は縦断面図であり、図４（ｂ）は横断面図であ
る。
（ａ）は縦断面図であり、図４（ｂ）は横断面図であ
る。
【図５】実施例１のアンテナを製造するフローチャート
図
図
【図６】実施例３のアンテナを製造するフローチャート
図
図
【図７】本発明の作用・効果を説明する説明断面図であ
り、図７（ａ）は変形前の図、図７（ｂ）は変形後の図
である。
り、図７（ａ）は変形前の図、図７（ｂ）は変形後の図
である。
１…ハンドル本体
２…アンテナ
３…コア部
４…コイル部
５…ケース
６…モールド樹脂部
２１、３１…磁性薄帯
２２、３２…積層磁性薄帯部
２３…連結樹脂部
２４…空気層（変形可能部材）
３３…包囲部材
３４…ゴム状部材（変形可能部材）
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｈ０１Ｑ 1/36 Ｈ０１Ｑ 1/36
1/40 1/40
Ｆターム(参考） 2E250 AA21 BB08 CC20 FF24 FF36
HH01 JJ03 KK03 LL01 PP12
5J046 AA06 AA09 AA10 AA14 AB11
PA06 PA07 PA09 QA02 QA10
Claims (6)
- 【請求項１】 磁性薄帯が変形可能部材を介して積層さ
れたコア部と、該コア部に巻かれたコイル部が設けられ
ていることを特徴とするアンテナ。 - 【請求項２】 前記変形可能部材が空気層であることを
特徴とする請求項１記載のアンテナ。 - 【請求項３】 前記変形可能部材がゴム状部材であるこ
とを特徴とする請求項１記載のアンテナ。 - 【請求項４】 前記磁性薄帯が、アモルファス金属また
はナノ結晶磁性体の薄帯であることを特徴とする請求項
１〜３のいずれかに記載のアンテナ。 - 【請求項５】 磁性薄帯を積層する積層工程と、前記磁
性薄帯の周縁部を樹脂により結合しコア部を製造する結
合工程が設けられていることを特徴とするアンテナの製
造方法。 - 【請求項６】 前記結合工程で製造されたコア部の周囲
に絶縁状態で巻線導体を巻いてコイル部を形成するコイ
ル部形成工程と、前記コア部および前記コイル部を型内
にセット後、型にポッティング材またはホットメルト材
の注入を行いモールド樹脂部を形成する樹脂モールド工
程が設けられていることを特徴とする請求項５記載のア
ンテナ。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002085947A JP2003283231A (ja) | 2002-03-26 | 2002-03-26 | アンテナおよびその製造方法 |
| US10/395,282 US6980171B2 (en) | 2002-03-26 | 2003-03-25 | Antenna and manufacturing method for the same |
| DE2003607708 DE60307708T2 (de) | 2002-03-26 | 2003-03-26 | Antenne und korrespondierendes Herstellungsverfahren |
| EP20030006958 EP1349236B1 (en) | 2002-03-26 | 2003-03-26 | Antenna and manufacturing method for the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002085947A JP2003283231A (ja) | 2002-03-26 | 2002-03-26 | アンテナおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003283231A true JP2003283231A (ja) | 2003-10-03 |
Family
ID=27800435
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002085947A Pending JP2003283231A (ja) | 2002-03-26 | 2002-03-26 | アンテナおよびその製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6980171B2 (ja) |
| EP (1) | EP1349236B1 (ja) |
| JP (1) | JP2003283231A (ja) |
| DE (1) | DE60307708T2 (ja) |
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006211121A (ja) * | 2005-01-26 | 2006-08-10 | Aisin Seiki Co Ltd | アンテナ装置 |
| JP2007043621A (ja) * | 2005-08-05 | 2007-02-15 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | アンテナ装置およびアンテナ装置の製造方法 |
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