JP2003277869A - 曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板および製造方法 - Google Patents
曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板および製造方法Info
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- JP2003277869A JP2003277869A JP2002077794A JP2002077794A JP2003277869A JP 2003277869 A JP2003277869 A JP 2003277869A JP 2002077794 A JP2002077794 A JP 2002077794A JP 2002077794 A JP2002077794 A JP 2002077794A JP 2003277869 A JP2003277869 A JP 2003277869A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 フラットヘム加工が可能な優れた曲げ加工
性、塗装焼付硬化性を有し、耐食性にも優れたアルミニ
ウム合金板およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 Ｓｉ：0.5 ％〜2.0 ％、Ｍｇ：0.2 〜1.
5 ％を含有し、0.7Si ％＋Mg％≦2.2 ％、Si％−0.58Mg
％≧0.1 ％を満足し、残部Alおよび不純物からなるアル
ミニウム合金板、または該アルミニウム合金にＺｎ：0.
5 ％以下、Ｃｕ：1.0 ％以下、Ｍｎ：1.0 ％以下、Ｃ
ｒ：0.3 ％以下、Ｖ：0.2 ％以下、Ｚｒ：0.2 ％以下、
Ｔｉ：0.1 ％以下、Ｂ：50ppm 以下の１種以上を含有す
るアルミニウム合金板であって、ランクフォード値の異
方性が０．４を越える特性を有する。鋳塊を４５０℃以
上の温度で均質化処理後、１００℃／ｈ以上の冷却速度
で、３５０℃未満の所定温度とし、該所定温度で熱間圧
延を行い、さらに冷間圧延した後、５００℃以上の温度
で溶体化処理、焼入れを行うことにより製造される。
性、塗装焼付硬化性を有し、耐食性にも優れたアルミニ
ウム合金板およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 Ｓｉ：0.5 ％〜2.0 ％、Ｍｇ：0.2 〜1.
5 ％を含有し、0.7Si ％＋Mg％≦2.2 ％、Si％−0.58Mg
％≧0.1 ％を満足し、残部Alおよび不純物からなるアル
ミニウム合金板、または該アルミニウム合金にＺｎ：0.
5 ％以下、Ｃｕ：1.0 ％以下、Ｍｎ：1.0 ％以下、Ｃ
ｒ：0.3 ％以下、Ｖ：0.2 ％以下、Ｚｒ：0.2 ％以下、
Ｔｉ：0.1 ％以下、Ｂ：50ppm 以下の１種以上を含有す
るアルミニウム合金板であって、ランクフォード値の異
方性が０．４を越える特性を有する。鋳塊を４５０℃以
上の温度で均質化処理後、１００℃／ｈ以上の冷却速度
で、３５０℃未満の所定温度とし、該所定温度で熱間圧
延を行い、さらに冷間圧延した後、５００℃以上の温度
で溶体化処理、焼入れを行うことにより製造される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、曲げ加工性および
塗装焼付硬化性に優れ、とくに自動車用外板に適したア
ルミニウム合金板およびその製造方法に関する。
塗装焼付硬化性に優れ、とくに自動車用外板に適したア
ルミニウム合金板およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】地球環境問題である温暖化対策として、
自動車の燃費向上のために、軽量化を目的として自動車
部品用材料は従来の鋼鈑からアルミニウム合金板置換さ
れ使用されている。その中でも自動車外板に各種アルミ
ニウム合金が開発され、実用化されている。
自動車の燃費向上のために、軽量化を目的として自動車
部品用材料は従来の鋼鈑からアルミニウム合金板置換さ
れ使用されている。その中でも自動車外板に各種アルミ
ニウム合金が開発され、実用化されている。
【０００３】自動車用外板としては、１）成形性、２）
形状凍結性（プレス加工時にプレス型の形状が正確に出
ること）、３）耐デント性、４）耐食性 ５）製品面質
等が要求されている。これらの特性の中で形状凍結性
は、耐力が小さいほど良好となるのに対して、耐デント
性は耐力が大きいほど良好となり、耐力に関して両者は
相反する。この相反する課題の解決のために、６０００
系（Al-Mg-Si系）アルミニウム合金においては、形状凍
結性に優れた耐力の低い段階でプレス成形を行い、その
後塗装焼付時に硬化させて耐力を高め、耐デント性を向
上させるという手法が行われている（特開平4-147951号
公報、特開平5-247610号公報、特開平5-279822号公報、
特開平6-1720号公報）。
形状凍結性（プレス加工時にプレス型の形状が正確に出
ること）、３）耐デント性、４）耐食性 ５）製品面質
等が要求されている。これらの特性の中で形状凍結性
は、耐力が小さいほど良好となるのに対して、耐デント
性は耐力が大きいほど良好となり、耐力に関して両者は
相反する。この相反する課題の解決のために、６０００
系（Al-Mg-Si系）アルミニウム合金においては、形状凍
結性に優れた耐力の低い段階でプレス成形を行い、その
後塗装焼付時に硬化させて耐力を高め、耐デント性を向
上させるという手法が行われている（特開平4-147951号
公報、特開平5-247610号公報、特開平5-279822号公報、
特開平6-1720号公報）。
【０００４】耐食性や製品面質が外板には厳しく要求さ
れる部位、とくにボンネットアウターでは、プレス加工
後、肌荒れやリジングマーク（塑性加工によって発生す
る圧延方向に長い筋状欠陥）が生じ製品面質が劣ること
がある。この様な製品面質は、化学成分や製造条件の調
整、管理により解決が図られており、例えば、リジング
マークの抑制のために、５００℃以上の温度で均質化処
理した後、４５０〜３５０℃まで冷却し、この温度域で
熱間圧延を開始することにより粗大析出物の生成を防止
することは提案されている（特開平7-228956号公報）
が、この手法においては、Mg2Si の析出、凝集化が起こ
ることがあり、そのため、溶体化処理が高温で長時間必
要となり、工業的には能率を低下させるという問題があ
る。
れる部位、とくにボンネットアウターでは、プレス加工
後、肌荒れやリジングマーク（塑性加工によって発生す
る圧延方向に長い筋状欠陥）が生じ製品面質が劣ること
がある。この様な製品面質は、化学成分や製造条件の調
整、管理により解決が図られており、例えば、リジング
マークの抑制のために、５００℃以上の温度で均質化処
理した後、４５０〜３５０℃まで冷却し、この温度域で
熱間圧延を開始することにより粗大析出物の生成を防止
することは提案されている（特開平7-228956号公報）
が、この手法においては、Mg2Si の析出、凝集化が起こ
ることがあり、そのため、溶体化処理が高温で長時間必
要となり、工業的には能率を低下させるという問題があ
る。
【０００５】また、アウタ−用材料は、インナーとアセ
ンブルする際にヘム加工が行なわれ、フラットヘムが可
能であることが望まれているが、アルミニウム合金は、
鋼鈑に比べ曲げ加工性に劣り、さらに従来の６０００系
アルミニウム合金は、５０００系アルミニウム合金より
曲げ加工性が劣り、プレス加工度が大きな部位では、フ
ラットヘムができないという課題がある。さらに成形形
状が厳しかったり、寸法精度の厳しい部位ではフラット
ヘム以上の曲げ（内側曲げ半径が0.5mm より小さい加
工）が望まれている。
ンブルする際にヘム加工が行なわれ、フラットヘムが可
能であることが望まれているが、アルミニウム合金は、
鋼鈑に比べ曲げ加工性に劣り、さらに従来の６０００系
アルミニウム合金は、５０００系アルミニウム合金より
曲げ加工性が劣り、プレス加工度が大きな部位では、フ
ラットヘムができないという課題がある。さらに成形形
状が厳しかったり、寸法精度の厳しい部位ではフラット
ヘム以上の曲げ（内側曲げ半径が0.5mm より小さい加
工）が望まれている。
【０００６】発明者らは、６０００系（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓ
ｉ系）アルミニウム合金材の成形性、とくに曲げ加工性
に及ぼす要因について、試験、検討を重ねた結果、曲げ
加工性はランクフォード値と相関があり、曲げ加工性を
向上させるためには、ランクフォード値の異方性を大き
くすることが必要であることを見出し、そのためには、
６０００系アルミニウム合金の主要添加元素であるSi
量、Mg量の最適化を図り、且つ製造工程の最適化、とく
に均質化処理後の冷却速度を適正に制御することが重要
であることを知見した。
ｉ系）アルミニウム合金材の成形性、とくに曲げ加工性
に及ぼす要因について、試験、検討を重ねた結果、曲げ
加工性はランクフォード値と相関があり、曲げ加工性を
向上させるためには、ランクフォード値の異方性を大き
くすることが必要であることを見出し、そのためには、
６０００系アルミニウム合金の主要添加元素であるSi
量、Mg量の最適化を図り、且つ製造工程の最適化、とく
に均質化処理後の冷却速度を適正に制御することが重要
であることを知見した。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、６０００系
（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系）アルミニウム合金板を自動車用
外板として適用する場合における上記従来の問題点を解
消するために、上記の知見をベースとして、さらに試
験、検討を行った結果としてなされたものであり、その
目的は、フラットヘム加工が可能な優れた曲げ加工性を
そなえ、耐デント性の問題を解決し得る優れた塗装焼付
硬化性を有し、耐食性にも優れたアルミニウム合金板お
よびその製造方法を提供することにある。
（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系）アルミニウム合金板を自動車用
外板として適用する場合における上記従来の問題点を解
消するために、上記の知見をベースとして、さらに試
験、検討を行った結果としてなされたものであり、その
目的は、フラットヘム加工が可能な優れた曲げ加工性を
そなえ、耐デント性の問題を解決し得る優れた塗装焼付
硬化性を有し、耐食性にも優れたアルミニウム合金板お
よびその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明の請求項１による曲げ加工性および塗装焼付
硬化性に優れたアルミニウム合金板は、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓ
ｉ系アルミニウム合金の圧延板であって、ランクフォー
ド値の異方性が０．４を越えることを特徴とする。但
し、ランクフォード値ｒは、引張試験片にある量、例え
ば１５％の引張変形を与えた場合の板幅方向の対数歪と
板厚方向の対数歪との比、すなわち、ｒ＝（板幅方向の
対数歪）／（板厚方向の対数歪）であり、ランクフォー
ド値の異方性＝（ｒ０＋ｒ９０−２×ｒ４５）／２（ｒ
０：圧延方向に対して０°方向に採取した引張試験片に
ついてのｒ値、ｒ９０：圧延方向に対して９０°方向に
採取した引張試験片についてのｒ値、ｒ４５：圧延方向
に対して４５°方向に採取した引張試験片についてのｒ
値）である。
めの本発明の請求項１による曲げ加工性および塗装焼付
硬化性に優れたアルミニウム合金板は、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓ
ｉ系アルミニウム合金の圧延板であって、ランクフォー
ド値の異方性が０．４を越えることを特徴とする。但
し、ランクフォード値ｒは、引張試験片にある量、例え
ば１５％の引張変形を与えた場合の板幅方向の対数歪と
板厚方向の対数歪との比、すなわち、ｒ＝（板幅方向の
対数歪）／（板厚方向の対数歪）であり、ランクフォー
ド値の異方性＝（ｒ０＋ｒ９０−２×ｒ４５）／２（ｒ
０：圧延方向に対して０°方向に採取した引張試験片に
ついてのｒ値、ｒ９０：圧延方向に対して９０°方向に
採取した引張試験片についてのｒ値、ｒ４５：圧延方向
に対して４５°方向に採取した引張試験片についてのｒ
値）である。
【０００９】請求項２による曲げ加工性および塗装焼付
硬化性に優れたアルミニウム合金板は、請求項１におい
て、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金が、Ｓｉ：0.
5 ％〜2.0 ％、Ｍｇ：0.2 〜1.5 ％を含有し、0.7Si ％
＋Mg％≦2.2 ％、Si％−0.58Mg％≧0.1 ％を満足し、残
部Alおよび不純物からなるアルミニウム合金であること
を特徴とする。
硬化性に優れたアルミニウム合金板は、請求項１におい
て、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金が、Ｓｉ：0.
5 ％〜2.0 ％、Ｍｇ：0.2 〜1.5 ％を含有し、0.7Si ％
＋Mg％≦2.2 ％、Si％−0.58Mg％≧0.1 ％を満足し、残
部Alおよび不純物からなるアルミニウム合金であること
を特徴とする。
【００１０】請求項３による曲げ加工性および塗装焼付
け硬化性に優れたアルミニウム合金板は、請求項１また
は２において、アルミニウム合金板がさらに Zn：0.5
％以下を含有することを特徴とする。
け硬化性に優れたアルミニウム合金板は、請求項１また
は２において、アルミニウム合金板がさらに Zn：0.5
％以下を含有することを特徴とする。
【００１１】請求項４による曲げ加工性および塗装焼付
け硬化性に優れたアルミニウム合金板は、請求項１〜３
にいずれかにおいて、アルミニウム合金板がさらに Cu
：1.0 ％以下を含有することを特徴とする。
け硬化性に優れたアルミニウム合金板は、請求項１〜３
にいずれかにおいて、アルミニウム合金板がさらに Cu
：1.0 ％以下を含有することを特徴とする。
【００１２】請求項５による曲げ加工性および塗装焼付
け硬化性に優れたアルミニウム合金板は、請求項１〜４
のいずれかにおいて、アルミニウム合金板がさらにＭ
ｎ：1.0 ％以下、Ｃｒ：0.3 ％以下、Ｖ：0.2 ％以下、
Ｚｒ：0.2 ％以下のうちの１種または２種以上を含有す
ることを特徴とする。
け硬化性に優れたアルミニウム合金板は、請求項１〜４
のいずれかにおいて、アルミニウム合金板がさらにＭ
ｎ：1.0 ％以下、Ｃｒ：0.3 ％以下、Ｖ：0.2 ％以下、
Ｚｒ：0.2 ％以下のうちの１種または２種以上を含有す
ることを特徴とする。
【００１３】請求項６による曲げ加工性および塗装焼付
け硬化性に優れたアルミニウム合金板は、請求項１〜５
のいずれかにおいて、アルミニウム合金板がさらに T
i：0.1 ％以下、B ：50ｐｐｍ以下のうち少なくとも１
種を含有することを特徴とする。
け硬化性に優れたアルミニウム合金板は、請求項１〜５
のいずれかにおいて、アルミニウム合金板がさらに T
i：0.1 ％以下、B ：50ｐｐｍ以下のうち少なくとも１
種を含有することを特徴とする。
【００１４】本発明の目的を達成するための本発明の請
求項７による曲げ加工性および焼付け硬化性に優れたア
ルミニウム合金板の製造方法は、請求項１〜６のいずれ
かに記載のアルミニウム合金板の製造方法であって、請
求項１〜６のいずれかに記載の組成を有するアルミニウ
ム合金の鋳塊を450 ℃以上の温度で均質化処理後、100
℃/h以上の冷却速度で350 ℃未満の所定温度まで冷却
し、該所定温度で熱間圧延を行い、さらに冷間圧延した
後、450 ℃以上の温度で溶体化処理、焼入れを行うこと
を特徴とする。
求項７による曲げ加工性および焼付け硬化性に優れたア
ルミニウム合金板の製造方法は、請求項１〜６のいずれ
かに記載のアルミニウム合金板の製造方法であって、請
求項１〜６のいずれかに記載の組成を有するアルミニウ
ム合金の鋳塊を450 ℃以上の温度で均質化処理後、100
℃/h以上の冷却速度で350 ℃未満の所定温度まで冷却
し、該所定温度で熱間圧延を行い、さらに冷間圧延した
後、450 ℃以上の温度で溶体化処理、焼入れを行うこと
を特徴とする。
【００１５】請求項８による曲げ加工性および焼付け硬
化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法は、請求項
１〜６のいずれかに記載のアルミニウム合金板の製造方
法であって、請求項１〜６のいずれかに記載の組成を有
するアルミニウム合金の鋳塊を450 ℃以上の温度で均質
化処理後、100 ℃/ ｈ以上の冷却速度で350 ℃未満の温
度まで冷却し、さらに300 〜500 ℃の温度に再加熱して
圧延を開始する熱間圧延を行い、さらに冷間圧延した
後、450 ℃以上の温度で溶体化処理、焼入れを行うこと
を特徴とする。
化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法は、請求項
１〜６のいずれかに記載のアルミニウム合金板の製造方
法であって、請求項１〜６のいずれかに記載の組成を有
するアルミニウム合金の鋳塊を450 ℃以上の温度で均質
化処理後、100 ℃/ ｈ以上の冷却速度で350 ℃未満の温
度まで冷却し、さらに300 〜500 ℃の温度に再加熱して
圧延を開始する熱間圧延を行い、さらに冷間圧延した
後、450 ℃以上の温度で溶体化処理、焼入れを行うこと
を特徴とする。
【００１６】請求項９による曲げ加工性および焼付け硬
化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法は、請求項
１〜６のいずれかに記載のアルミニウム合金板の製造方
法であって、請求項１〜６のいずれかに記載の組成を有
するアルミニウム合金の鋳塊を450 ℃以上の温度で均質
化処理後、100 ℃/ ｈ以上の冷却速度で350 ℃未満の温
度まで冷却し、さらに室温まで冷却し、ついで300 〜50
0 ℃の温度に再加熱して圧延を開始する熱間圧延を行
い、さらに冷間圧延した後、450 ℃以上の温度で溶体化
処理、焼入れを行うことを特徴とする。
化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法は、請求項
１〜６のいずれかに記載のアルミニウム合金板の製造方
法であって、請求項１〜６のいずれかに記載の組成を有
するアルミニウム合金の鋳塊を450 ℃以上の温度で均質
化処理後、100 ℃/ ｈ以上の冷却速度で350 ℃未満の温
度まで冷却し、さらに室温まで冷却し、ついで300 〜50
0 ℃の温度に再加熱して圧延を開始する熱間圧延を行
い、さらに冷間圧延した後、450 ℃以上の温度で溶体化
処理、焼入れを行うことを特徴とする。
【００１７】請求項１０による曲げ加工性および焼付け
硬化性に優れたアルミニウム合金の製造方法は、請求項
７〜９のいずれかにおいて、熱間圧延の終了温度を300
℃以下とすることを特徴とする。
硬化性に優れたアルミニウム合金の製造方法は、請求項
７〜９のいずれかにおいて、熱間圧延の終了温度を300
℃以下とすることを特徴とする。
【００１８】請求項１１による曲げ加工性および焼付け
硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法は、請求
項７〜１０のいずれかにおいて、溶体化処理後、120 ℃
までを5 ℃/ ｓ以上の冷却速度で冷却する焼入れを行
い、焼入れ後60分以内に40〜120 ℃の温度で50ｈ以内の
熱処理を行うことを特徴とする。
硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法は、請求
項７〜１０のいずれかにおいて、溶体化処理後、120 ℃
までを5 ℃/ ｓ以上の冷却速度で冷却する焼入れを行
い、焼入れ後60分以内に40〜120 ℃の温度で50ｈ以内の
熱処理を行うことを特徴とする。
【００１９】
【発明の実施の形態】本発明のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金
板における合金成分の意義および限定理由について説明
する。 Ｓｉ：強度および高ＢＨ性を得るために必要で、Mg-Si
系化合物を形成して強度を高めるよう機能する。好まし
い含有量は0.5 〜2.0 ％の範囲であり、0.5 ％未満では
塗装焼付時の加熱で十分な強度が得らず、さらに成形性
が劣ることがあり、また、2.0 ％を越えると、プレス加
工時の耐力が高く、成形性及び形状凍結性が劣り、塗装
後の耐食性も劣化する。さらに好ましい含有量は0.8 〜
1.2 ％の範囲である。
板における合金成分の意義および限定理由について説明
する。 Ｓｉ：強度および高ＢＨ性を得るために必要で、Mg-Si
系化合物を形成して強度を高めるよう機能する。好まし
い含有量は0.5 〜2.0 ％の範囲であり、0.5 ％未満では
塗装焼付時の加熱で十分な強度が得らず、さらに成形性
が劣ることがあり、また、2.0 ％を越えると、プレス加
工時の耐力が高く、成形性及び形状凍結性が劣り、塗装
後の耐食性も劣化する。さらに好ましい含有量は0.8 〜
1.2 ％の範囲である。
【００２０】Ｍｇ：Ｓｉと同様に強度を高めるよう機能
する。好ましい含有量は0.2 〜1.5％の範囲であり、0.2
％未満では塗装焼付時の加熱で十分な強度が得られな
い。また、1.5 ％を越えると、溶体化処理後もしくは最
終熱処理完了後の耐力が高く成形性及び形状凍結性が劣
る。さらに好ましい含有量は、0.3 〜0.7 ％の範囲であ
る。
する。好ましい含有量は0.2 〜1.5％の範囲であり、0.2
％未満では塗装焼付時の加熱で十分な強度が得られな
い。また、1.5 ％を越えると、溶体化処理後もしくは最
終熱処理完了後の耐力が高く成形性及び形状凍結性が劣
る。さらに好ましい含有量は、0.3 〜0.7 ％の範囲であ
る。
【００２１】本発明においては、主要成分のＳｉ量とＭ
ｇ量との関係を0.7Si ％＋Mg％≦2.2 ％で、且つSi％−
0.58Mg％≧0.1 ％とすることが重要であり、この関係を
満足するMgおよびSiの含有で、溶体化処理後、集合組織
が形成されてランクフォード値の異方性が大きくなり、
適正な強度が得られ、曲げ加工性が良好となる。さらに
好ましいMgおよびSi量の関係は、0.7Si ％＋Mg％≦1.8
％で、且つSi％− 0.58Mg ％≧0.3 ％である。
ｇ量との関係を0.7Si ％＋Mg％≦2.2 ％で、且つSi％−
0.58Mg％≧0.1 ％とすることが重要であり、この関係を
満足するMgおよびSiの含有で、溶体化処理後、集合組織
が形成されてランクフォード値の異方性が大きくなり、
適正な強度が得られ、曲げ加工性が良好となる。さらに
好ましいMgおよびSi量の関係は、0.7Si ％＋Mg％≦1.8
％で、且つSi％− 0.58Mg ％≧0.3 ％である。
【００２２】Ｚｎ：表面処理時のりん酸亜鉛処理性を向
上させるが、好ましい含有量は0.5％以下の範囲であ
り、0.5 ％を越えると耐食性を劣化させる。さらに好ま
しくは、0.1 〜0.3 ％の範囲で添加する。
上させるが、好ましい含有量は0.5％以下の範囲であ
り、0.5 ％を越えると耐食性を劣化させる。さらに好ま
しくは、0.1 〜0.3 ％の範囲で添加する。
【００２３】Ｃｕ：強度、成形性を向上させる。好まし
い含有量は1.0 ％以下であり、0.1％を越えると耐食性
を劣化させる。さらに好ましくは、0.3 〜0.8 ％の範囲
で添加される。
い含有量は1.0 ％以下であり、0.1％を越えると耐食性
を劣化させる。さらに好ましくは、0.3 〜0.8 ％の範囲
で添加される。
【００２４】Ｍｎ、Ｃｒ、Ｖ、Ｚｒ：強度を向上し、結
晶粒を微細化して成形加工時の肌荒れを防止するよう機
能する。好ましい含有量は、Ｍｎ0.3 ％以下、Cr0.3 ％
以下、Ｖ0.2 ％以下およびZr0.15％以下の範囲であり、
それぞれ上限を越えると、粗大な金属間化合物が生成し
て成形性が劣化する。さらに好ましくは、Ｍｎ：0.05〜
0.15％、Cr：0.05〜0.15％、Ｖ：0.05〜0.15％、Zr：0.
05〜0.12％の範囲で添加する。
晶粒を微細化して成形加工時の肌荒れを防止するよう機
能する。好ましい含有量は、Ｍｎ0.3 ％以下、Cr0.3 ％
以下、Ｖ0.2 ％以下およびZr0.15％以下の範囲であり、
それぞれ上限を越えると、粗大な金属間化合物が生成し
て成形性が劣化する。さらに好ましくは、Ｍｎ：0.05〜
0.15％、Cr：0.05〜0.15％、Ｖ：0.05〜0.15％、Zr：0.
05〜0.12％の範囲で添加する。
【００２５】Ｔｉ、Ｂ：鋳造組織を微細化し、成形性が
向上させる。好ましい含有量は、Ｔｉ0.1 ％以下、Ｂ50
ppm 以下の範囲であり、それぞれ上限を越えて含有する
と、粗大な金属間化合物が増加して成形性が低下する。
なお、その他不純物として、Feを0.5 ％以下、好ましく
は0.3 ％以下に規制することが望ましい。
向上させる。好ましい含有量は、Ｔｉ0.1 ％以下、Ｂ50
ppm 以下の範囲であり、それぞれ上限を越えて含有する
と、粗大な金属間化合物が増加して成形性が低下する。
なお、その他不純物として、Feを0.5 ％以下、好ましく
は0.3 ％以下に規制することが望ましい。
【００２６】つぎに本発明のアルミニウム合金板の製造
工程について説明する。 均質化処理条件：450 ℃以上の温度で行うことが必要で
あり、加熱温度が450℃未満では、鋳塊偏析の除去や均
質化が不十分で、強度に寄与するMg2Si 成分の固溶が不
十分となり、成形性が劣ることがある。
工程について説明する。 均質化処理条件：450 ℃以上の温度で行うことが必要で
あり、加熱温度が450℃未満では、鋳塊偏析の除去や均
質化が不十分で、強度に寄与するMg2Si 成分の固溶が不
十分となり、成形性が劣ることがある。
【００２７】均質化処理後の冷却：冷却速度を100 ℃/h
以上、より好ましくは、300 ℃/h以上の冷却速度で冷却
とすることにより良好な特性が得られる。冷却速度を早
めるためには大がかりな設備が必要とすることから、実
用上は300 〜1000℃/hで管理することが望ましい。冷却
速度が遅いとMg-Si 系化合物が析出し、凝集化する。従
来の冷却方法では、大型スラブの場合、冷却速度は30℃
/ ｈ程度であり、このような低い冷却速度では、冷却中
にMg-Si 系化合物が析出、凝集粗大化し、ランクフォー
ド値の異方性の大きな材料を得ることはできなかった。
粗大な析出物となると溶体化処理時の再結晶が抑制さ
れ、ランクフォード値の異方性が小さくなる。
以上、より好ましくは、300 ℃/h以上の冷却速度で冷却
とすることにより良好な特性が得られる。冷却速度を早
めるためには大がかりな設備が必要とすることから、実
用上は300 〜1000℃/hで管理することが望ましい。冷却
速度が遅いとMg-Si 系化合物が析出し、凝集化する。従
来の冷却方法では、大型スラブの場合、冷却速度は30℃
/ ｈ程度であり、このような低い冷却速度では、冷却中
にMg-Si 系化合物が析出、凝集粗大化し、ランクフォー
ド値の異方性の大きな材料を得ることはできなかった。
粗大な析出物となると溶体化処理時の再結晶が抑制さ
れ、ランクフォード値の異方性が小さくなる。
【００２８】均質化処理後の冷却は、350 ℃未満の温度
域までを100 ℃/ ℃以上、好ましくは300 ℃/ ℃以上の
冷却速度で冷却する必要があり、部分的でも350 ℃以上
の場所があると特性に影響する。このため、全体が250
℃以下になるまで上記の速度で冷却するのが、さらに好
ましい。均質化処理された鋳塊の冷却方法は、水冷、フ
ァン冷却、ミスト冷却、ヒートシンク接触など、必要冷
却速度が得られるものであればよく、とくに限定されな
い。
域までを100 ℃/ ℃以上、好ましくは300 ℃/ ℃以上の
冷却速度で冷却する必要があり、部分的でも350 ℃以上
の場所があると特性に影響する。このため、全体が250
℃以下になるまで上記の速度で冷却するのが、さらに好
ましい。均質化処理された鋳塊の冷却方法は、水冷、フ
ァン冷却、ミスト冷却、ヒートシンク接触など、必要冷
却速度が得られるものであればよく、とくに限定されな
い。
【００２９】冷却の開始温度は、必ずしも均質化処理温
度である必要はなく、析出が顕著に起こらない温度まで
徐冷した後、100 ℃/h以上の冷却速度での冷却を開始し
ても、同様の効果を得ることができる。例えば、500 ℃
以上の温度で均質化処理を行った場合には、500 ℃まで
の冷却は遅くてもよい。
度である必要はなく、析出が顕著に起こらない温度まで
徐冷した後、100 ℃/h以上の冷却速度での冷却を開始し
ても、同様の効果を得ることができる。例えば、500 ℃
以上の温度で均質化処理を行った場合には、500 ℃まで
の冷却は遅くてもよい。
【００３０】熱間圧延：熱間圧延は、鋳塊を均質化処理
温度から350 ℃未満の所定温度まで冷却し、当該所定温
度で開始する。または、350 ℃未満の温度まで冷却し、
350〜500 ℃の温度に再加熱して熱間圧延を開始するこ
ともできる。300 ℃未満の温度まで冷却し、さらに室温
まで冷却した後、300 〜500 ℃の温度に再加熱して熱間
圧延を開始してもよい。
温度から350 ℃未満の所定温度まで冷却し、当該所定温
度で開始する。または、350 ℃未満の温度まで冷却し、
350〜500 ℃の温度に再加熱して熱間圧延を開始するこ
ともできる。300 ℃未満の温度まで冷却し、さらに室温
まで冷却した後、300 〜500 ℃の温度に再加熱して熱間
圧延を開始してもよい。
【００３１】熱延開始温度が300 ℃以下では、変形抵抗
が大きくなり、圧延能率が悪化するため好ましくない。
500 ℃越えると圧延中の結晶粒が粗大化し、リジングマ
ークが発生し易い材料となるため、圧延開始温度は300
〜500 ℃に規制する必要がある。変形抵抗や加工組織の
均一性を考慮すると、圧延開始温度は380 〜450 ℃が好
ましい。
が大きくなり、圧延能率が悪化するため好ましくない。
500 ℃越えると圧延中の結晶粒が粗大化し、リジングマ
ークが発生し易い材料となるため、圧延開始温度は300
〜500 ℃に規制する必要がある。変形抵抗や加工組織の
均一性を考慮すると、圧延開始温度は380 〜450 ℃が好
ましい。
【００３２】熱延終了温度が300 ℃を越えると、Mg-Si
系化合物の析出が起こり易く、成形性が低下し易いとと
もに再結晶粒が粗大となり、リジングマークの原因とな
ることがあるため、熱間圧延の終了温度は300 ℃以下と
するのが望ましく、熱間圧延時の材料の変形抵抗、クー
ラントによるオイルステン残留などを考慮すると200℃
以上とするのが好ましい。
系化合物の析出が起こり易く、成形性が低下し易いとと
もに再結晶粒が粗大となり、リジングマークの原因とな
ることがあるため、熱間圧延の終了温度は300 ℃以下と
するのが望ましく、熱間圧延時の材料の変形抵抗、クー
ラントによるオイルステン残留などを考慮すると200℃
以上とするのが好ましい。
【００３３】溶体化処理：好ましい溶体化処理温度は45
0 ℃以上である。450 ℃未満では、Ｍｇ−Ｓｉ系析出物
の固溶が不十分となり十分な強度、成形性が得られない
か、必要な強度、成形性を得るために、非常に長時間の
熱処理が必要となり工業的に好ましくない。溶体化処理
時間は、強度が得られる範囲で行われればよく、とくに
限定されないが、工業的には通常120 ｓ以内の保持が一
般的である。
0 ℃以上である。450 ℃未満では、Ｍｇ−Ｓｉ系析出物
の固溶が不十分となり十分な強度、成形性が得られない
か、必要な強度、成形性を得るために、非常に長時間の
熱処理が必要となり工業的に好ましくない。溶体化処理
時間は、強度が得られる範囲で行われればよく、とくに
限定されないが、工業的には通常120 ｓ以内の保持が一
般的である。
【００３４】焼入時の冷却速度：溶体化処理温度から12
0 ℃以下までを5 ℃/s以上で冷却することが必要でであ
り、10℃/s以上の冷却速度で冷却するのが望ましい。焼
入れ速度が遅すぎると溶出元素の析出が起こり、強度、
ＢＨ性、成形性が劣化するとともに耐食性も低下する。
0 ℃以下までを5 ℃/s以上で冷却することが必要でであ
り、10℃/s以上の冷却速度で冷却するのが望ましい。焼
入れ速度が遅すぎると溶出元素の析出が起こり、強度、
ＢＨ性、成形性が劣化するとともに耐食性も低下する。
【００３５】最終熱処理：焼入後60分以内に、40〜120
℃で50ｈ以内の熱処理を行う。この処理によってＢＨ化
性が向上する。40℃未満では、ＢＨ性の向上が不十分
で、120 ℃を超える温度もしくは50ｈを越える時間で
は、初期耐力が高くなり過ぎ成形性の低下もしくは塗装
焼付硬化性が低下することがある。
℃で50ｈ以内の熱処理を行う。この処理によってＢＨ化
性が向上する。40℃未満では、ＢＨ性の向上が不十分
で、120 ℃を超える温度もしくは50ｈを越える時間で
は、初期耐力が高くなり過ぎ成形性の低下もしくは塗装
焼付硬化性が低下することがある。
【００３６】上記の組成を有するアルミニウム合金に、
上記の製造工程を適用することにより、溶体化処理、焼
入れ後、ランクフォード値ｒの異方性が０．４を越え、
優れた曲げ加工性をそなえた板材が得られる。さらに好
ましくは、合金成分、とくにＳｉ、Ｍｇ量の調整、製造
条件の調整により、ランクフォード値の異方性を０．６
以上とする。当該アルミニウム合金板は、例えばヘム加
工が行われる自動車用フード、トランクリッド，ドアな
ど、形状が複雑でかつ軽量な自動車用部材として好適に
使用され、またヘム加工が行われないフェンダー、ルー
フなどに適用した場合においても、曲げ加工性が優れて
いることで、複雑形状にプレス加工した後、曲げ半径の
小さい厳しい加工が可能となり、自動車用材料へのアル
ミニウム材の適用の範囲が広がり、車体の軽量化に寄与
することが可能となる。
上記の製造工程を適用することにより、溶体化処理、焼
入れ後、ランクフォード値ｒの異方性が０．４を越え、
優れた曲げ加工性をそなえた板材が得られる。さらに好
ましくは、合金成分、とくにＳｉ、Ｍｇ量の調整、製造
条件の調整により、ランクフォード値の異方性を０．６
以上とする。当該アルミニウム合金板は、例えばヘム加
工が行われる自動車用フード、トランクリッド，ドアな
ど、形状が複雑でかつ軽量な自動車用部材として好適に
使用され、またヘム加工が行われないフェンダー、ルー
フなどに適用した場合においても、曲げ加工性が優れて
いることで、複雑形状にプレス加工した後、曲げ半径の
小さい厳しい加工が可能となり、自動車用材料へのアル
ミニウム材の適用の範囲が広がり、車体の軽量化に寄与
することが可能となる。
【００３７】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例と対比して説
明する。これらの実施例は、本発明の一実施態様を示す
ものであり、本発明はこれに限定されるものではない。
明する。これらの実施例は、本発明の一実施態様を示す
ものであり、本発明はこれに限定されるものではない。
【００３８】実施例１
表１に示す組成を有するアルミニウム合金をＤＣ鋳造に
より造塊し、得られた鋳塊を、550 ℃で6 ｈの均質化処
理した後、200 ℃まで600 ℃/hの冷却速度で冷却した。
さらに室温まで冷却し、420 ℃の温度に再加熱して熱間
圧延を開始し、厚さ4.5 ｍｍまで圧延した。熱間圧延の
終了温度は250 ℃とした。
より造塊し、得られた鋳塊を、550 ℃で6 ｈの均質化処
理した後、200 ℃まで600 ℃/hの冷却速度で冷却した。
さらに室温まで冷却し、420 ℃の温度に再加熱して熱間
圧延を開始し、厚さ4.5 ｍｍまで圧延した。熱間圧延の
終了温度は250 ℃とした。
【００３９】続いて、冷間圧延を行って厚さ1 ｍｍの板
とし、さらに、540 ℃で20s の溶体化処理を行い、30℃
/sの冷却速度で120 ℃まで焼入した。焼き入れ後、3min
後に100 ℃で3hの熱処理を施した。
とし、さらに、540 ℃で20s の溶体化処理を行い、30℃
/sの冷却速度で120 ℃まで焼入した。焼き入れ後、3min
後に100 ℃で3hの熱処理を施した。
【００４０】最終熱処理から10日後のアルミニウム合金
板について、以下の方法で、引張性能、ランクフォード
値の異方性、塗装焼付硬化性（ＢＨ性）、曲げ加工性を
評価した。結果を表２に示す。
板について、以下の方法で、引張性能、ランクフォード
値の異方性、塗装焼付硬化性（ＢＨ性）、曲げ加工性を
評価した。結果を表２に示す。
【００４１】引張性能：３方向（圧延方向に対して、0
°、45°、90°）から引張試験片を採取して引張試験を
行い、引張性能として引張強さ、耐力、伸びの平均値を
求める。 ランクフォード値の異方性：３方向（圧延方向に対し
て、0 °、45°、90°）から引張試験片を採取して引張
試験を行い、15％変形時のランクフォード値ｒを求め、
その異方性を算出する。
°、45°、90°）から引張試験片を採取して引張試験を
行い、引張性能として引張強さ、耐力、伸びの平均値を
求める。 ランクフォード値の異方性：３方向（圧延方向に対し
て、0 °、45°、90°）から引張試験片を採取して引張
試験を行い、15％変形時のランクフォード値ｒを求め、
その異方性を算出する。
【００４２】塗装焼付硬化性（ＢＨ性）：圧延方向に対
して2 ％の引張変形を加え、170 ℃-20minの加熱処理を
行った後、耐力を測定し200MPa以上を合格とする。曲げ
加工性：15％引張予歪後に、限界曲げ半径を調査する18
0 ゜曲げ試験を行い、内側限界曲げ半径0.1mm 以下を合
格とした。
して2 ％の引張変形を加え、170 ℃-20minの加熱処理を
行った後、耐力を測定し200MPa以上を合格とする。曲げ
加工性：15％引張予歪後に、限界曲げ半径を調査する18
0 ゜曲げ試験を行い、内側限界曲げ半径0.1mm 以下を合
格とした。
【００４３】
【表１】
《表注》Ｂはｐｐｍ
【００４４】
【表２】
【００４５】表２にみられるように、本発明に従う試験
材Ｎｏ．１〜７はいずれも、強度、ＢＨ性に優れ、ラン
クフォード値の異方性は０．４を越えており、優れた限
界曲げ特性をそなえている。
材Ｎｏ．１〜７はいずれも、強度、ＢＨ性に優れ、ラン
クフォード値の異方性は０．４を越えており、優れた限
界曲げ特性をそなえている。
【００４６】比較例１
表３に示す組成を有するアルミニウム合金をＤＣ鋳造に
より造塊し、得られた鋳塊を、実施例１と同一の工程で
処理し、最終熱処理から10日後のアルミニウム合金板に
ついて、実施例１と同じ方法で、引張性能、ランクフォ
ード値の異方性、塗装焼付硬化性（ＢＨ性）、曲げ加工
性を評価した。結果を表４に示す。
より造塊し、得られた鋳塊を、実施例１と同一の工程で
処理し、最終熱処理から10日後のアルミニウム合金板に
ついて、実施例１と同じ方法で、引張性能、ランクフォ
ード値の異方性、塗装焼付硬化性（ＢＨ性）、曲げ加工
性を評価した。結果を表４に示す。
【００４７】
【表３】
《表注》Ｂはｐｐｍ
【００４８】
【表４】
【００４９】表４に示すように、試験材Ｎｏ．８はＳｉ
量が少なく、また試験材Ｎｏ．１０はＭｇ量が少ないた
め、いずれも強度が低く、ＢＨ性が劣る。試験材Ｎｏ．
９はＳｉ量が多いため強度が高く、ランクフォード値の
異方性が小さくなり、曲げ加工性が劣っている。試験材
Ｎｏ．１１は、（Si％− 0.58Mg ％）の値が０．１％よ
り小さいため、ランクフォード値の異方性が小さくな
り、限界曲げ加工性度が劣る。
量が少なく、また試験材Ｎｏ．１０はＭｇ量が少ないた
め、いずれも強度が低く、ＢＨ性が劣る。試験材Ｎｏ．
９はＳｉ量が多いため強度が高く、ランクフォード値の
異方性が小さくなり、曲げ加工性が劣っている。試験材
Ｎｏ．１１は、（Si％− 0.58Mg ％）の値が０．１％よ
り小さいため、ランクフォード値の異方性が小さくな
り、限界曲げ加工性度が劣る。
【００５０】試験材Ｎｏ．１２は、（0.7Si ％＋Mg％）
の値が２．２％を越え、また、試験材１３〜１７は、そ
れぞれ、Cu量、Mn量、Cr量、V 量、Zr量が多すぎるた
め、ランクフォード値の異方性が小さくなり、曲げ加工
性が劣っている。
の値が２．２％を越え、また、試験材１３〜１７は、そ
れぞれ、Cu量、Mn量、Cr量、V 量、Zr量が多すぎるた
め、ランクフォード値の異方性が小さくなり、曲げ加工
性が劣っている。
【００５１】実施例２、比較例２
表１に示す合金ＢをＤＣ鋳造し、得られた鋳塊を、540
℃で10ｈの均質化処理後、表５に示す冷却速度で250 ℃
まで冷却し、その後室温まで冷却した。続いて、表５に
示す温度に加熱して熱間圧延を行ない、厚さ4.2 ｍｍま
で圧延した。熱間圧延の終了温度は280 ℃であった。さ
らに冷間圧延を経て、厚さ1 ｍｍの板とした。条件27の
み3.0 ｍｍ厚さまで冷間圧延後に450 ℃-30 ｓの中間焼
鈍を行った。
℃で10ｈの均質化処理後、表５に示す冷却速度で250 ℃
まで冷却し、その後室温まで冷却した。続いて、表５に
示す温度に加熱して熱間圧延を行ない、厚さ4.2 ｍｍま
で圧延した。熱間圧延の終了温度は280 ℃であった。さ
らに冷間圧延を経て、厚さ1 ｍｍの板とした。条件27の
み3.0 ｍｍ厚さまで冷間圧延後に450 ℃-30 ｓの中間焼
鈍を行った。
【００５２】その後、550 ℃で10s の溶体化処理を行
い、30℃/sの冷却速度で120 ℃まで焼入した。焼き入れ
後3 min 後に100 ℃で3hの熱処理を施した。以上の工程
により製造したアルミニウム合金板について、実施例１
と同様の方法で、引張性能、ランクフォード値の異方
性、ＢＨ性、曲げ加工性の評価を行った。
い、30℃/sの冷却速度で120 ℃まで焼入した。焼き入れ
後3 min 後に100 ℃で3hの熱処理を施した。以上の工程
により製造したアルミニウム合金板について、実施例１
と同様の方法で、引張性能、ランクフォード値の異方
性、ＢＨ性、曲げ加工性の評価を行った。
【００５３】さらに、リジングマークの評価として、圧
延90°方向に引張試験片を採取し、10％引張変形を加
え、電着塗装後のリジングマークの有無を判定した。こ
れらの結果を第６表に示す。
延90°方向に引張試験片を採取し、10％引張変形を加
え、電着塗装後のリジングマークの有無を判定した。こ
れらの結果を第６表に示す。
【００５４】
【表５】
【００５５】
【表６】
《表注》リジングマーク ○：有り ×：無し
【００５６】表６に示すように、本発明に従う試験材Ｎ
ｏ．１８〜２２はいずれも、強度、ＢＨ性に優れ、ラン
クフォード値の異方性は０．４を越えており、優れた限
界曲げ特性をそなえている。
ｏ．１８〜２２はいずれも、強度、ＢＨ性に優れ、ラン
クフォード値の異方性は０．４を越えており、優れた限
界曲げ特性をそなえている。
【００５７】これに対して、試験材Ｎｏ．２３、２４
は、熱間圧延温度が高いため、リジングが発生した。試
験材Ｎｏ．２５は均質化処理後の冷却速度が小さいた
め、ランクフォード値の異方性が小さくなり、曲げ加工
性が劣る。試験材Ｎｏ．２６は、熱間圧延温度が高く、
均質化処理後の冷却速度が小さいため、リジングマーク
が発生し、ランクフォード値の異方性が小さくなって曲
げ加工性が劣る。試験材Ｎｏ．２７は、中間焼鈍を行っ
たため、ランクフォード値の異方性が小さくなり、曲げ
加工性が劣る。
は、熱間圧延温度が高いため、リジングが発生した。試
験材Ｎｏ．２５は均質化処理後の冷却速度が小さいた
め、ランクフォード値の異方性が小さくなり、曲げ加工
性が劣る。試験材Ｎｏ．２６は、熱間圧延温度が高く、
均質化処理後の冷却速度が小さいため、リジングマーク
が発生し、ランクフォード値の異方性が小さくなって曲
げ加工性が劣る。試験材Ｎｏ．２７は、中間焼鈍を行っ
たため、ランクフォード値の異方性が小さくなり、曲げ
加工性が劣る。
【００５８】実施例３
表１に示す合金ＢをＤＣ鋳造し、得られた鋳塊を、550
℃で8 ｈの均質化処理した後、200 ℃まで 500 ℃/hの
冷却速度で冷却した。さらに室温まで冷却し、400 ℃に
再加熱して熱間圧延を開始し、厚さ4.2 ｍｍまで圧延し
た。熱間圧延の終了温度は260 ℃とした。
℃で8 ｈの均質化処理した後、200 ℃まで 500 ℃/hの
冷却速度で冷却した。さらに室温まで冷却し、400 ℃に
再加熱して熱間圧延を開始し、厚さ4.2 ｍｍまで圧延し
た。熱間圧延の終了温度は260 ℃とした。
【００５９】続いて、冷間圧延を行って厚さ1ｍｍの板
とした。さらに、550 ℃で4sの溶体化処理を行い、40℃
/sで120 ℃まで焼入した。焼き入れ後2min後に100 ℃で
2hの熱処理を施した。
とした。さらに、550 ℃で4sの溶体化処理を行い、40℃
/sで120 ℃まで焼入した。焼き入れ後2min後に100 ℃で
2hの熱処理を施した。
【００６０】上記の工程で製造したアルミニウム合金板
を、最終熱処理から7 日後に、実施例１と同じ方法で、
圧延方向に対して０°、４５°、９０°の各方向の引張
強さ、耐力、伸び、ランクフォード値ｒ、ＢＨ後の耐
力、限界曲げ半径を求め、ランクフォード値ｒの異方性
を算出し、リジングマークの有無を判定した。結果を表
７に示す。表７に示すように、いずれの方向でも優れた
特性が得られている。
を、最終熱処理から7 日後に、実施例１と同じ方法で、
圧延方向に対して０°、４５°、９０°の各方向の引張
強さ、耐力、伸び、ランクフォード値ｒ、ＢＨ後の耐
力、限界曲げ半径を求め、ランクフォード値ｒの異方性
を算出し、リジングマークの有無を判定した。結果を表
７に示す。表７に示すように、いずれの方向でも優れた
特性が得られている。
【００６１】
【表７】
《表注》ｎ値：加工硬化指数である。
ｎ＝（ｌｏｇσ1 −ｌｏｇσ2 ）／（ｌｏｇε1 −ｌｏｇε2 ）（但し
、σ1 、σ2 はある歪量２点（この実施例では引張量１０％および１５
％の２点）における真応力、ε1 、ε2 は該真応力に対応する対数歪。
【００６２】
【発明の効果】本発明によれば、フラットヘム加工が可
能な優れた曲げ加工性、塗装焼付硬化性を有し、耐食性
にも優れたアルミニウム合金板およびその製造方法が提
供される。当該アルミニウム合金板は、例えばヘム加工
が行われる自動車用フード、トランクリッド，ドアな
ど、形状が複雑でかつ軽量な自動車用部材として好適に
使用される。
能な優れた曲げ加工性、塗装焼付硬化性を有し、耐食性
にも優れたアルミニウム合金板およびその製造方法が提
供される。当該アルミニウム合金板は、例えばヘム加工
が行われる自動車用フード、トランクリッド，ドアな
ど、形状が複雑でかつ軽量な自動車用部材として好適に
使用される。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｃ２２Ｆ 1/00 ６２３ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６２３
６３０ ６３０Ｋ
６８２ ６８２
６８４ ６８４Ｚ
６８５ ６８５Ｚ
６９１ ６９１Ｂ
６９１Ｃ
６９２ ６９２Ａ
６９２Ｂ
(72)発明者 箕田 正
東京都港区新橋５丁目11番３号 住友軽金
属工業株式会社内
(72)発明者 浅野 峰生
東京都港区新橋５丁目11番３号 住友軽金
属工業株式会社内
Claims (11)
- 【請求項１】 Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金の
圧延板であって、ランクフォード値の異方性が０．４を
越えることを特徴とする曲げ加工性および塗装焼付け硬
化性に優れたアルミニウム合金板。 - 【請求項２】 前記Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合
金が、Ｓｉ：0.5 ％〜2.0 ％（質量％、以下同じ）、Ｍ
ｇ：0.2 〜1.5 ％を含有し、0.7Si ％＋Mg％≦2.2 ％、
Si％-0.58Mg ％≧0.1 ％を満足し、残部Alおよび不純物
からなるアルミニウム合金であることを特徴とする曲げ
加工性および塗装焼付け硬化性に優れたアルミニウム合
金板。 - 【請求項３】 前記アルミニウム合金板がさらに Zn：
0.5 ％以下（0 ％を含まず、以下同じ）を含有すること
を特徴とする請求項１または２に記載の曲げ加工性およ
び塗装焼付け硬化性に優れたアルミニウム合金板。 - 【請求項４】 前記アルミニウム合金板がさらに Cu ：
1.0 ％以下を含有することを特徴とする請求項１〜３の
いずれかに記載の曲げ加工性および塗装焼付け硬化性に
優れたアルミニウム合金板。 - 【請求項５】 前記アルミニウム合金板がさらにＭｎ：
1.0 ％以下、Ｃｒ：0.3 ％以下、Ｖ：0.2 ％以下、Ｚ
ｒ：0.2 ％以下のうちの１種または２種以上を含有する
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の曲げ
加工性および塗装焼付け硬化性に優れたアルミニウム合
金板。 - 【請求項６】 前記アルミニウム合金板がさらに Ti：
0.1 ％以下、B ：50ｐｐｍ以下のうち少なくとも１種を
含有することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記
載の曲げ加工性および焼付け硬化性に優れたアルミニウ
ム合金板。 - 【請求項７】 請求項１〜６のいずれかに記載のアルミ
ニウム合金板の製造方法であって、請求項１〜６のいず
れかに記載の組成を有するアルミニウム合金の鋳塊を45
0 ℃以上の温度で均質化処理後、100 ℃/h以上の冷却速
度で350 ℃未満の所定温度まで冷却し、該所定温度で熱
間圧延を行い、さらに冷間圧延した後、450 ℃以上の温
度で溶体化処理、焼入れを行うことを特徴とする曲げ加
工性および焼付け硬化性に優れたアルミニウム合金板の
製造方法。 - 【請求項８】 請求項１〜６のいずれかに記載のアルミ
ニウム合金板の製造方法であって、請求項１〜６のいず
れかに記載の組成を有するアルミニウム合金の鋳塊を45
0 ℃以上の温度で均質化処理後、100 ℃/ ｈ以上の冷却
速度で350 ℃未満の温度まで冷却し、さらに300 〜500
℃の温度に再加熱して圧延を開始する熱間圧延を行い、
さらに冷間圧延した後、450 ℃以上の温度で溶体化処
理、焼入れを行うことを特徴とする曲げ加工性および焼
付け硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項９】 請求項１〜６のいずれかに記載のアルミ
ニウム合金板の製造方法であって、請求項１〜６のいず
れかに記載の組成を有するアルミニウム合金の鋳塊を45
0 ℃以上の温度で均質化処理後、100 ℃/ ｈ以上の冷却
速度で350 ℃未満の温度まで冷却し、さらに室温まで冷
却し、ついで300 〜500 ℃の温度に再加熱して圧延を開
始する熱間圧延を行い、さらに冷間圧延した後、450 ℃
以上の温度で溶体化処理、焼入れを行うことを特徴とす
る曲げ加工性および焼付け硬化性に優れたアルミニウム
合金板の製造方法。 - 【請求項１０】 前記熱間圧延の終了温度を300 ℃以下
とすることを特徴とする請求項７〜９のいずれかに記載
の曲げ加工性および焼付け硬化性に優れたアルミニウム
合金板の製造方法。 - 【請求項１１】 前記溶体化処理後、120 ℃までを5 ℃
/ ｓ以上の冷却速度で冷却する焼入れを行い、焼入れ後
60分以内に40〜120 ℃の温度で50ｈ以内の熱処理を行う
ことを特徴とする請求項７〜１０のいずれかに記載の曲
げ加工性および焼付け硬化性に優れたアルミニウム合金
板の製造方法。
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