JP2003277726A - ジョイントシートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【解決手段】 (i)セルロース繊維を含む非石綿系基材
繊維、(ii)ゴム材、(iii)ゴム薬品および(iv)充填材を
含むジョイントシート形成用組成物を混練し、得られた
混練物を熱ロールと冷却ロールとからなる一対のロール
間に挿入して加熱圧延し、圧延されたジョイントシート
形成用組成物を熱ロール側に積層させ、次いで熱ロール
に積層されたシート状物を剥離することによってジョイ
ントシートを製造するに際して、上記ジョイントシート
形成用組成物に、極性溶媒を添加して混練することを特
徴とするジョイントシートの製造方法。上記極性溶媒
を、セルロース繊維重量の０．０２〜１．２０倍量で添
加して混練することが好ましい。また、セルロース繊維
が、基材繊維量の２０〜１００重量％の量で含まれてい
ることが好ましい。 【効果】 セルロース繊維が多量に配合され、しかも機
械的強度などに優れた非石綿系ジョイントシートをシー
ター装置を用いて効率よく製造できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】本発明は、化学工業、自動車、船舶
などの広範な産業分野において、各種機器・装置にガス
ケットの基材として利用されるジョイントシートの製造
方法に関し、さらに詳しくは、セルロース繊維が多量に
配合され、しかも機械特性に優れた非石綿系ジョイント
シートをシーター装置を用いて安価に効率よく製造でき
るジョイントシートの製造方法に関する。

【０００２】

【発明の技術的背景】従来、非石綿系ジョイントシート
（以下、ＣＦＳとも言う。）には、有機系の基材繊維と
しては、耐熱性、補強特性に優れたアラミドパルプなど
が用いられたものがある。（特許公開平５−１７１１３
３号公報など）。これは、非石綿系ジョイントシートを
安定的に生産し、石綿系ジョイントシート（以下、ＣＡ
Ｆとも言う。）の代替品として使用できる高温特性およ
び補強特性を得るために、基材繊維としてフィブリル形
状で耐熱性を有するものが必要であったためである。そ
の結果、アラミドパルプのような高コストな材料であっ
てもジョイントシート形成用として使用せざるを得ず、
非石綿系ジョイントシートの価格も高価になっていた。

【０００３】ところが、ジョイントシートは、その全て
が石綿系ジョイントシートが有していたような優れた耐
熱性等の求められる用途にのみ使用されるのではなく、
上・下水道管のジョイントシール部材用など、耐熱性が
要求されない用途もある。従って、係る用途に限定すれ
ば、石綿代替繊維の中で、セルロース繊維は安価で市場
に豊富に出回っているなどのため、魅力がある材料であ
った。

【０００４】しかしセルロース繊維の繊維長は、アラミ
ドパルプと同程度であっても、アラミドパルプのように
フィブリル化されていない材料同士の絡み合いによる補
強性が低く、加工性や、ジョイントシートとしての特性
が劣るという問題点があった。セルロース繊維を基材繊
維として用いて、優れた性能の非石綿系ジョイントシー
トを得るには、セルロース繊維とゴムおよび他の材料と
の絡み合いを促し、またセルロース繊維を多量に配合す
るなどにより、補強性（すなわち、ジョイントシートの
機械的強度などの特性）を向上させる必要があった。

【０００５】しかし、セルロース繊維は、ゴム溶液調製
用などとして用いられるトルエン溶媒などの存在下で
は、ゴムに馴染みにくく、そのため、該組成物中へのセ
ルロース繊維の（均一）分散性および練り込み性の何れ
も著しく劣るため、充分な補強性が得られず、「シータ
ー製法（カレンダーロール製法）」に用いられるジョイ
ントシート形成用組成物を得るには、大きな問題点があ
った。

【０００６】なお、この「シーター製法（カレンダーロ
ール製法）」は、ジョイントシート形成用組成物を混練
し、得られた混練物を熱ロールと冷却ロールとからなる
一対のロール間に挿入して加熱圧延し、圧延されたジョ
イントシート形成用組成物を熱ロール側に積層させ、次
いで熱ロールに積層されたシート状物を剥離することに
よってジョイントシートを製造する方法であり、「抄紙
法」（例：特開昭５９−８６６８３号公報、特開昭６３
−１７９９９０号公報など参照）と対比されることが多
い。

【０００７】とくに、セルロース繊維が多量に配合さ
れ、均一分散しており、セルロース繊維による補強効果
が期待できるような「ジョイントシート形成用組成物の
混練物」を調製することは、セルロース繊維をジョイン
トシート形成用組成物中へ練り込むこと自体が極めて困
難であることから不可能であった。また仮に製造できた
としても、以下に詳細を示すように、シール材料として
の性能に問題点があった。

【０００８】このため、セルロース繊維のみを基材繊維
として用いた非石綿系ジョイントシートはこれまでのと
ころなかった。（従来は、セルロース繊維を用いていて
も、アラミド繊維の補助繊維としての使用例だけであっ
た。） 具体的には、セルロース繊維、ゴム、ゴム薬品、充填
材、トルエン溶媒などなどを配合して混練しても、得ら
れた混練物中のセルロース繊維がゴムと馴染んでいない
状態では、上記シーター製法のカレンダリング工程中
に、トラレ現象が生じ、ジョイントシートの製造が著し
く困難または不可能になる。

【０００９】また、仮に、このような製法でジョイント
シートが製造できたとしても、セルロース繊維が混練物
中に充分に練り込まれていないために、得られたジョイ
ントシート表面にセルロース繊維が浮き出てしまう。こ
のような表面凹凸を有するジョイントシートを用いる
と、ジョイントシートと相手材との接面シール性が悪く
なる。さらに、ジョイントシート形成用組成物中に含ま
れている材料同士が充分に練り込まれていないため、材
料同士の結合が弱いために、ジョイントシート内部に隙
間が生じ易く引張強度が低く、また浸透漏洩によるシー
ル性も悪くなる。

【００１０】このように、従来では、セルロース繊維を
多量に含有し、引張強さなどの特性に優れた非石綿系ジ
ョイントシートを、シーター装置を用いて効率よく製造
できるジョイントシートの製造方法は知られていなかっ
た。なお、上記したように、特開昭５９−８６６８３号
公報には、セルロース繊維が１０％の量で含まれ、引張
強さが２．５ＭＰａである、抄紙法により製造されたジ
ョイントシートが開示されている。また、特開昭６３−
１７９９９０号公報には、無機繊維が主体で、セルロー
ス繊維が加工性を良くするために少量添加（最大で３．
６４％）された抄紙法によるジョイントシートが開示さ
れている。しかしながら、これら公報には、シーター製
法にて製造でき、多量のセルロース繊維が含まれ、機械
的強度等の特性が優れたジョイントシートの製法につい
ては、何ら教示されていない。

【００１１】なお本願出願人は、特開２００１−１８１
４５２号公報にて、シーター製法による高温通気口遮断
用防火シート形成用組成物の製法などを開示した。しか
しながら、上記公報は、火災発生時に効果を発揮するよ
うな高温通気口遮断用防火シート形成用組成物を提供し
ようとするものであり、耐熱性の点から有機繊維とし
て、積極的に耐熱性の乏しいセルロース繊維を用いよう
とするものではない。

【００１２】

【発明の目的】本発明は、上記のような従来技術に伴う
問題点を解決しようとするものであって、セルロース繊
維を多量に含有し、引張強さなどの特性に優れた非石綿
系ジョイントシートを、シーター装置を用いて効率よく
製造できるジョイントシートの製造方法を提供すること
を目的としている。

【００１３】

【発明の概要】本発明に係るジョイントシートの製造方
法は、(i)セルロース繊維を含む非石綿系基材繊維、(i
i)ゴム材、(iii)ゴム薬品および(iv)充填材を含むジョ
イントシート形成用組成物を混練し、得られた混練物を
熱ロールと冷却ロールとからなる一対のロール間に挿入
して加熱圧延し、圧延されたジョイントシート形成用組
成物を熱ロール側に積層させ、次いで熱ロールに積層さ
れたシート状物を剥離することによってジョイントシー
トを製造するに際して、上記ジョイントシート形成用組
成物に、極性溶媒を添加して混練することを特徴として
いる。

【００１４】本発明では、上記極性溶媒を、セルロース
繊維重量の０．０２〜１．２０倍量で添加して混練する
ことが好ましい。本発明では、セルロース繊維が、基材
繊維量の２０〜１００重量％の量で含まれていることが
好ましい。本発明によれば、セルロース繊維が多量に配
合され、しかも該セルロース繊維が良好かつシート中に
良好に分散しており、しかもこれらセルロース繊維など
が繊維同士で互いに絡み合うこと（補強性に優れるこ
と）により、機械強度（例：引張強さ）、シール性など
の特性に優れた非石綿系ジョイントシートをシーター装
置を用いて効率よく製造できる。

【００１５】

【発明の具体的説明】以下、本発明に係るジョイントシ
ートの製造方法について具体的に説明する。＜ジョイントシートの製造方法＞ 本発明に係るジョイン
トシートの製造方法においては、(i)セルロース繊維を
含む非石綿系基材繊維、(ii)ゴム材、(iii)ゴム薬品お
よび(iv)充填材を含む以下に詳述するようなジョイント
シート形成用組成物を混練し、得られた混練物を、「熱
ロールと冷却ロールとからなる一対のロール間に挿入し
て加熱圧延し、圧延されたジョイントシート形成用組成
物を熱ロール側に積層させ、次いで熱ロールに積層され
たシート状物を剥離することによってジョイントシート
を製造する方法」である「シーター製法」（カレンダー
ロール製法とも言う。）によってジョイントシートを製
造するに際して、上記ジョイントシート形成用組成物
に、極性溶媒を添加して混練することを特徴としてい
る。

【００１６】すなわち、本発明では、ジョイントシート
形成用組成物の混練前あるいは混練時に、一度にあるい
は少量ずつ連続してあるいは数回に分けて、極性溶媒を
添加している。このため、ジョイントシート形成用組成
物の混練中にセルロース繊維のダマ（玉）が実質上生ず
ることがなく、シーター装置を用いて製造した従来例
［例：得られたジョイントシート中のセルロース繊維含
量：０〜２０重量％］に比して、本発明では、セルロー
ス繊維は多量にジョイントシート形成用組成物中に配合
可能［例：得られたジョイントシート中のセルロース繊
維含量：２０〜５０重量％］であり、且つ、セルロース
繊維は混練工程では、ジョイントシート形成用組成物中
に良好に分散している。

【００１７】また、配合されているセルロース繊維はジ
ョイントシート形成用組成物中に均一分散しており、得
られたジョイントシート表面に偏在して浮き出たりして
いないから、ジョイントシート表面の凹凸がなく平滑で
あり、ジョイントシートと各種相手部材との接面シール
性が良好となる。また、本発明では、ジョイントシート
形成用組成物中の各種材料同士は、充分に良好に練り込
まれており、繊維同士は一様な密度で互いに絡み合い、
また粒状物などは繊維間などに良好に分散・保持され、
繊維や結合剤（ゴム）などと結合しているから、ジョイ
ントシートが積層シート（多層シート）であっても、シ
ート層間に層間剥離が生じにくく、引張強度も高く、浸
透漏洩も殆どなく、シール性も良好になるという効果が
得られる。

【００１８】なお、上記「シーター製法」（カレンダー
ロール製）は、本願出願人が先に提案した特許公開２０
０１−１８１４５２号公報等に記載されており公知であ
り、また、この際に好ましく用いられるシート製造装置
も同公報等に記載されているように「シーター装置」と
して公知である。なお、ジョイントシートの製法には、
本発明で好適に用いられる上記「シーター製法（カレン
ダロール製法）」の他に、多量の水を用いる「抄紙法」
（特開昭５９−８６６８３号公報、特開昭６３−１７９
９９０号公報など参照）などがある。この抄紙法で得ら
れるジョイントシートに比して、本発明で用いられるシ
ーター製法によるジョイントシートは、応力緩和率など
耐熱性という点で優れている。

【００１９】本発明では、ジョイントシート形成用組成
物（配合物）の調製工程の段階で、あるいは混練工程の
セルロース繊維のダマが発生していない段階で、ジョイ
ントシート形成用組成物あるいはその一部の配合成分
に、極性溶媒を添加して混練する。このように極性溶媒
の添加時期としては、有機繊維の１種であるセルロース
繊維の「ダマ」がジョイントシート形成用組成物からな
る混練物中に生じてしまわないうちであることが必要で
あり、一度、１〜複数個のダマが生じてしまうと極性溶
媒を添加して混練してもセルロース繊維のダマを解すこ
とはできず、ダマ同士の結合や固化も進行し、再度均一
分散させることは困難である。よって、極性溶媒の添加
時期は攪拌機にセルロース繊維を含む非石綿系基材繊維
及び充填材を投入した直後でゴム材が配合される前が好
ましく、このような時期（段階）に極性溶媒を所定量で
配合物に添加すると、ジョイントシート形成用組成物の
混練時にセルロース繊維のダマが発生せず、均一に基材
繊維などが組成物中に分散し、その結果、優れた特性の
ジョイントシートが得られる。

【００２０】添加すべき水などの極性溶媒の量は、用い
られる極性溶媒の種類、上記組成物への添加時期等にも
依り異なり一概に決定されないが、通常、セルロース繊
維重量の２重量％（０．０２重量倍）以上、好ましくは
５重量％以上が望ましい。少なくともこのような下限量
で水に代表される極性溶媒を用いると、水等の極性溶媒
は、セルロース繊維に作用して、セルロース繊維の均一
分散効果を発揮すると考えられる。

【００２１】但し、セルロース繊維の量が多量であり、
ジョイントシート形成用組成物中またはジョイントシー
ト中に、セルロース繊維が３０重量％以上、特に４０重
量％以上の量で含有されているような場合には、極性溶
媒、特に水は、セルロース繊維重量の１０〜３０重量
％、好ましくは１０〜２０重量％の量で配合されること
がセルロース繊維の均一分散性、ゴムの加硫の点から望
ましい。

【００２２】また、水などの極性溶媒の添加量の上限値
は、セルロース繊維重量の１２０重量％以下（バインダ
ー重量の１００重量％以下）、好ましくはセルロース繊
維重量の２０重量％以下（バインダー重量の２５重量％
以下）であることが、ゴムの加硫が阻害されず、しか
も、ジョイントシート形成用組成物を混練することによ
りセルロース繊維等は良好にジョイントシート形成用組
成物中に分散できるため望ましい。

【００２３】よって、多くの場合、上記極性溶媒を、セ
ルロース繊維重量の０．０２〜１．２０倍量で添加して
混練することが望ましい。次いでこのジョイントシート
形成用組成物（組成物）を熱ロールと冷却ロールとから
なる一対のロール間に挿入して加熱圧延する。この際、
熱ロールは一般的には１２０〜１６０℃の温度に設定す
る。また冷却ロールは５０℃以下の温度に保たれている
ことが好ましい。

【００２４】上記組成物を、このような温度条件に設定
されたシーター装置に挿通させた場合には、該組成物中
の繊維は、その形状を実質上保った状態で該組成物は加
熱圧延され、シート状に成形される。また、この加熱圧
延操作により、ゴム材は加硫されても加硫されなくとも
よいが、好ましい態様においては、ゴム材の少なくとも
一部は、ゴム薬品特に加硫剤と反応して加硫（架橋）さ
れる。その加硫の程度は、ロール回転速度、各ロールの
設定温度、ロール間隙あるいはロール圧、シート厚など
にもよるが、熱ロールと冷却ロールがそれぞれ上記温度
に設定されていることにより熱ロール側と冷却ロール側
で異なっており、シート状物の熱ロール側表面から冷却
ロール側表面にかけて次第に低下・減少している。換言
すれば、得られるシート中の結合材に着目すると、該シ
ートには、通常、未加硫のゴム材およびゴム薬品と共
に、加硫されたゴム材が通常含まれている。

【００２５】なお、上記のような一対のロールを含む装
置は、「シーター装置」として公知である。上記のよう
にジョイントシート形成用組成物を一対のロール間に挿
入すると、該組成物は加熱圧延されて熱ロール側にシー
ト状に積層（巻回）される。次いで、このシート状の加
硫物を熱ロールから剥離させると、所望のジョイントシ
ートが得られる。

【００２６】＜ジョイントシート形成用組成物＞本発明
においては、上記ジョイントシート形成用組成物として
は、(i)セルロース繊維を含む非石綿系基材繊維、(ii)
ゴム材、(iii)ゴム薬品および(iv)充填材を含んでい
る、以下に詳述するようなジョイントシート形成用組成
物が好ましく用いられる。

【００２７】セルロース繊維を含む非石綿系基材繊維
(i)には、セルロース繊維を含む有機基材繊維(イ)と、無
機基材繊維(ロ)とが挙げられる。本発明で用いられる基
材繊維(i)には、これらのうち、セルロース繊維を含む
有機基材繊維(イ)が含まれていれば、ジョイントシート
の用途などにも依るが、無機基材繊維(ロ)は含まれてい
てもよく、含まれていなくともよい。

【００２８】上記有機基材繊維(イ)としては、天然物の
セルロース繊維の他に、合成繊維のアラミド繊維（芳香
族ポリアミド繊維）、フェノール樹脂繊維、ポリイミド
繊維、ポリスルホン繊維、ポリフェニレンオキシド繊
維、フッ素化ポリマー系繊維、ポリエチレン繊維、ポリ
プロピレン繊維等のポリオレフィン系繊維；ポリ塩化ビ
ニル系繊維；などが挙げられる。これらの有機繊維は１
種または２種以上組み合わせて用いてもよい。

【００２９】無機基材繊維(ロ)は、シートの形状保持性
に寄与し、このような無機基材繊維(ロ)としては、人体
や環境への安全性の観点から非石綿系のものが好ましく
用いられ、具体的には、例えば、ロックウール繊維（岩
綿）、ガラス繊維、セラミック繊維、カーボン繊維（炭
素繊維）、金属繊維、セピオライト繊維、ワラストナイ
ト、鉱さい綿、溶融石英繊維、化学処理高シリカ繊維、
溶融珪酸アルミナ繊維、アルミナ連続繊維、安定化ジル
コニア繊維、窒化ホウ素繊維、チタン酸カリウム繊維、
ウイスカー、ボロン繊維などが挙げられる。

【００３０】これらの無機基材繊維は、１種または２種
以上組み合わせて用いられる。 ＜ゴム材(ii)＞ゴム材（未加硫ゴム）(ii)は、上記の有
機基材繊維、無機基材繊維などの基材繊維類(i)を結合
する役割等を果たしており、このようなゴム材として
は、天然ゴム（ＮＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、スチ
レンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリルゴム（ＡＮ
Ｍ、ＡＣＭ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレン
ゴム（ＣＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム
（ＩＩＲ）、エチレン―プロピレンゴム（ＥＰＭ、ＥＰ
ＤＭ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、シリコーンゴム（ＶＭ
Ｑ、ＰＭＱ、ＦＶＭＱ）、クロロスルフォン化ポリエチ
レン（ＣＳＭ）、エチレン酢ビゴム（ＥＶＡ）、塩化ポ
リエチレン（ＣＰＥ）、塩化ブチルゴム（ＣＩＲ）、エ
ピクロルヒドリンゴム（ＣＤ、ＥＣＯ）、ニトリルイソ
プレンゴム（ＮＩＲ）などが挙げれる。

【００３１】これらのゴム材のうちでは、天然ゴム、Ｓ
ＢＲ、ＮＢＲ、ＨＮＢＲ、ＢＲ、ＩＲ、ＩＩＲ、ＣＲ、
ＥＰＤＭ、ＡＣＭ（ＡＮＭ）、シリコンゴム、フッ素ゴ
ムが好ましい。 ＜ゴム薬品(iii)＞ゴム薬品(iii)としては、加硫剤（架
橋剤）、加硫促進剤、加硫助剤（架橋助剤）、分散剤、
老化防止剤、スコーチ防止剤、可塑剤、顔料など、耐熱
性、耐油性、耐酸性、耐光性、色調など目的に応じて選
択使用される。＜充填材(iv)＞充填材(iv)としては、無
機繊維を除き、膨張性黒鉛、カオリン、クレー、タル
ク、シリカ、マイカ、炭酸カルシウム、硫酸鉛、酸化マ
グネシウム、トリポリ石、アルカリ土類金属塩（例：硫
酸バリウム）、含水ケイ酸類、水酸化物類などが挙げら
れる。

【００３２】本発明で用いられるジョイントシート形成
用組成物には、上記基材繊維(i)とゴム材（未加硫ゴ
ム）(ii)と充填材(iv)との合計（(i)＋(ii)＋(iv)）を
１００重量％とするとき、基材繊維(i)は２〜８０重量
％、好ましくは１０〜５０重量％の量で、またゴム材
（未加硫ゴム）(ii)は５〜５０重量％、好ましくは１０
〜２０重量％の量で、充填剤(vi)は５〜８０重量％、好
ましくは２０〜７０重量％の量で含まれていることが望
ましい。

【００３３】基材繊維(i)中の上記セルロース繊維に代
表される有機基材繊維(イ)は、上記基材繊維(i)とゴム材
（未加硫ゴム）(ii)と充填材(iv)との合計（(i)＋(ii)
＋(iv)）を１００重量％とするとき、通常、５〜７０重
量％、好ましくは１０〜４０重量％の量で、また、無機
基材繊維(ロ)は０〜４０重量％の量で含まれていること
が望ましい。

【００３４】また、基材繊維(i)中に、上記セルロース
繊維に代表される有機基材繊維(イ)は、上記基材繊維(i)
の総量（(イ)＋(ロ)）を１００重量％とするとき、通常、
２０〜１００重量％、好ましくは３０〜１００重量％の
量で、また、無機基材繊維(ロ)は残部量で含まれている
ことが補強性と耐熱性のバランスの点で望ましい。な
お、ゴム薬品(iii)量は、特に限定されないが、上記成
分(i)〜(iv)の合計１００重量部中に、通常１〜５重量
部、好ましくは２〜４重量部の量で含まれていることが
望ましい。また、基材繊維(i)は、有機繊維(イ)と無機繊
維(ロ)とからなるが、セルロース繊維に代表される有機
繊維(イ)は、その用途等にも依るが、例えば、耐熱性の
求められない水道管接合部シール用としては、有機繊維
(イ)と無機繊維(ロ)との合計（(イ)＋(ロ)）１００重量部中
に、通常、２０〜１００重量部、好ましくは３０〜１０
０重量部の量で含まれていることが望ましい。

【００３５】なお、本発明で用いられるジョイントシー
ト形成用組成物には、上記成分以外に、通常、ジョイン
トシート形成用組成物に配合されるような成分、例え
ば、有機溶剤、カップリング剤、有機帯電防止剤、エポ
キシ樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂、あるいは
各種熱可塑性樹脂等が含まれていてもよい。有機溶剤
（前記極性溶媒を除く。以下同様。）としては、例え
ば、トルエン、ゴム揮（ゴム含量が１００ｍｇ／１００
ｍｌ以上のガソリン）等が挙げられる。これらの有機溶
剤は、１種または２種以上組み合わせて用いることがで
きる。このような有機溶剤の使用量には、特に制限はな
いが、例えば、上記成分(i)〜(iv)の合計１００重量％
に対して、例えば、１０〜１００重量％、好ましくは２
０〜８０重量％の量で用いてもよい。また、ジョイント
シート形成用組成物中に含まれる固形分を１００重量％
とするとき、有機溶剤は、例えば、１０〜１００重量
％、好ましくは２０〜８０重量％の量で用いてもよい。

【００３６】

【発明の効果】本発明によれば、セルロース繊維が多量
に配合され、しかも該セルロース繊維が良好かつシート
中に良好に分散しており、しかもこれらセルロース繊維
などが繊維同士で互いに絡み合うこと（補強性に優れる
こと）により、機械強度（例：引張強さ）、シール性な
どの特性に優れた非石綿系ジョイントシートをシーター
装置を用いて効率よく製造できる。

【００３７】より具体的には、本発明においては、ジョ
イントシート形成用組成物の攪拌・混練の際、セルロー
ス繊維を含む非石綿系基材繊維及び充填材を投入した直
後でありゴム材を投入する直前に極性溶媒を均一に混合
するので、セルロース繊維を非石綿系ジョイントシート
（ＣＦＳ）用の原料に、良好に分散させ練り込むことが
可能になっている。

【００３８】ジョイントシート形成用組成物の調製時
に、ゴム溶液用の溶媒として、非極性溶媒のトルエンな
どが用いられている場合には、配合成分中のゴム成分よ
りも先にトルエンがセルロース繊維に含浸してしまい、
セルロース繊維の凝集・硬化が生ずるために、セルロー
ス繊維は配合成分中に良好に分散しにくい。しかしなが
ら、このような場合にも、本発明においては、極性溶媒
をジョイントシート形成用の配合成分に添加しているの
で、極性溶媒が極性基（−ＯＨ、−ＣＨ₂−ＯＨなど）
を有するセルロース繊維に選択的に作用し、セルロース
繊維が凝集しにくくなり、さらに柔軟化されるために、
特にセルロース繊維はゴムなどに良好に分散し、練り込
み易くなり、その結果、セルロース繊維は、ジョイント
シート形成用組成物の混練物中に多量に配合させること
ができ、しかも均一分散可能になっていると考えられ
る。

【００３９】さらにジョイントシートの特性面では、配
合成分、特にセルロース繊維の良好な分散・練り込みが
達成されたことにより、含まれる材料同士の緊密な接触
・絡み合いが確保され、セルロース繊維による補強効果
が発揮されジョイントシートの引張強度などが向上し、
しかもセルロース繊維がジョイントシート中に良好に均
一分散しているため、ジョイントシート表面の平滑性や
シート内部の状態（層）の均一化が実現され、その結
果、シール材としての機能（例：シール性、引張強さな
どの機械的強度、性能の信頼性など）が向上している。

【００４０】特に用いられるセルロース繊維は、安価
で、原料も豊富であるから、工業的に入手容易であり、
得られる本発明のジョイントシートが非石綿系基材繊維
として、実質上セルロース繊維のみを含有していると、
得られるジョイントシートは、環境への安全性、生分解
性、廃棄の容易性等の点で優れており、特に耐熱性が要
求されないような用途のジョイントシート、例えば、上
下水道配管用、低温油配管用等の用途に好適に使用でき
る。

【００４１】また、本発明の方法で製造されたジョイン
トシートは、セルロース繊維を多量に含んでおり、非石
綿系であり、基材繊維中の他の有機繊維量などを低減で
きるから、焼却・廃棄等しても環境汚染の恐れが少ない
などの利点を有する。

【００４２】

【実施例】以下、本発明に係るジョイントシートの製造
方法について、実施例に基づいてさらに具体的に説明す
るが、本発明は、係る実施例により何ら制限されるもの
ではない。

【００４３】

【実施例１】以下の組成を有するジョイントシート形成
用組成物を、以下のようにして調製した。なお、各成分
の「重量％」値は、組成物１００重量％に対する値であ
る。(ii)ゴム（アクリロニトリルゴム、日本ゼオン
（株）製）：１６重量％、および、(iii)ゴム薬品；５
重量％を、予め一定量（(i)〜(iv)の混合物１Ｋｇに対
して０．７リットル）のトルエンに添加し、５分間混練
して、ゴムを液中に浸漬、膨潤させて、ゴム溶液（イ）
を調製した。

【００４４】一方、(i)セルロース繊維（商品名：アー
ボセルＢ−４００、（J.RETTENMAIER&SOEHNE社製）；２
０重量％と、(iv)充填材：重質炭酸カルシウム；５９重
量％とを配合してヘンシェルミキサーを用いて１分間混
練した後、上記(i)セルロース繊維重量（１００重量％
とする）に対して水を１０重量％の割合で配合して、
(i)と(iv)と水とが配合された組成物（配合物）（ロ）
を、ヘンシェルミキサーを用いて１分間混練した。

【００４５】均一になるまで配合物（ロ）を混合した
後、配合物（ロ）にさらに(ii)ゴム、(iii)ゴム薬品お
よびトルエンからなるゴム溶液（イ）を投入し均一に混
合されるまで混練した。セルロース繊維は、ジョイント
シート形成用混練物中に、良好に分散していた。

【００４６】次いで、この混練物を、熱ロール（１３０
℃）と冷却ロール（３０℃）との間に投入して加熱圧延
した。熱ロール側に巻付いたシート状体を、ドクターブ
レードにより剥離してジョイントシート（厚み：１．５
ｍｍ）を得た。このジョイントシートは表面平滑性に優
れていた。また、その切断面を見ると一様にセルロース
繊維は分散しており、“ダマ”は見られなかった。

【００４７】次いで得られたジョイントシートからガス
ケットを形成し、このガスケットについて下記の特性を
ＪＩＳ Ｒ３４５３に準拠して測定した。 （ａ） 引張強さ（ヨコ）〔ＭＰａ〕 （ｂ） 圧縮率 〔％〕 （Ｃ） 復元率 〔％〕 （ｄ） 応力緩和特性（１００℃、２０．６ＭＰａで２
２時間） 〔％〕 （ｅ） シール性〔Ｐａ・ｍ³ ／ｓ〕 ジョイントシートから外径６５ｍｍφ×内径５０ｍｍφ
×厚さ１．５ｍｍに打ち抜いたシートを、フランジ内で
締付け（圧；２０ＭＰａ）、Ｎ² ガス（内圧；１ＭＰ
ａ）を負荷してシール性を測定した。

【００４８】上記ジョイントシート形成用組成物の配合
組成、および該組成物を用いて作製したジョイントシー
トの特性を測定した結果を表１に示す。また、ジョイン
トシート形成用組成物調製時の各配合成分の混練時間
（分）を表２に示す。

【００４９】

【表１】

【００５０】

【表２】

【００５１】

【実施例２〜５，比較例１〜２】実施例１において、配
合組成を表１に示すように変えた以外は、実施例１と同
様にした。結果を表１に示す。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 北 原 哲 愛知県新城市川田字本宮道150 日本バル カー工業株式会社内 Ｆターム(参考） 3J040 BA01 EA16 EA19 FA05 FA13 FA18 HA01 4H017 AA01 AA14 AA25 AC16 AD04 AE02

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】(i)セルロース繊維を含む非石綿系基材繊
   維、(ii)ゴム材、(iii)ゴム薬品および(iv)充填材を含
   むジョイントシート形成用組成物を混練し、得られた混
   練物を熱ロールと冷却ロールとからなる一対のロール間
   に挿入して加熱圧延し、圧延されたジョイントシート形
   成用組成物を熱ロール側に積層させ、次いで熱ロールに
   積層されたシート状物を剥離することによってジョイン
   トシートを製造するに際して、 上記ジョイントシート形成用組成物に、極性溶媒を添加
   して混練することを特徴とするジョイントシートの製造
   方法。
2. 【請求項２】上記極性溶媒を、セルロース繊維重量の
   ０．０２〜１．２０倍量で添加して混練することを特徴
   とする請求項１に記載のジョイントシートの製造方法。
3. 【請求項３】セルロース繊維が、基材繊維量の２０〜１
   ００重量％の量で含まれている請求項1〜２の何れかに
   記載のジョイントシートの製造方法。