JPH10265765A - ジョイントシートおよびその製造方法 - Google Patents
ジョイントシートおよびその製造方法Info
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- JPH10265765A JPH10265765A JP8871897A JP8871897A JPH10265765A JP H10265765 A JPH10265765 A JP H10265765A JP 8871897 A JP8871897 A JP 8871897A JP 8871897 A JP8871897 A JP 8871897A JP H10265765 A JPH10265765 A JP H10265765A
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- Japan
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- joint sheet
- phenol resin
- rubber
- fiber
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- Sealing Material Composition (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 シール性が良好で、耐圧縮破壊性の高いジョ
イントシートを提供することである。 【解決手段】 基材繊維、充填材、該基材繊維と充填材
との接着用バインダーとしてのゴム材およびゴム薬品等
からなる組成物でジョイントシートが構成される。そし
てこのジョイントシート中にはその剛性強化用の熱硬化
性フェノール樹脂が含まれている。熱硬化性フェノール
樹脂は、例えば、０．５〜６重量％で、上記ゴム材は５
〜１５重量％の含有量とするのが好適である。
イントシートを提供することである。 【解決手段】 基材繊維、充填材、該基材繊維と充填材
との接着用バインダーとしてのゴム材およびゴム薬品等
からなる組成物でジョイントシートが構成される。そし
てこのジョイントシート中にはその剛性強化用の熱硬化
性フェノール樹脂が含まれている。熱硬化性フェノール
樹脂は、例えば、０．５〜６重量％で、上記ゴム材は５
〜１５重量％の含有量とするのが好適である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、石油化学プラン
ト、各種工業用機械装置、自動車、家電など広範囲な分
野で使用されるガスケットの基材として用いられるジョ
イントシートに係り、特に水道配管、ガス配管等の配管
接続部のユニオン継手に用いられるジョイントシートの
改良に関する。
ト、各種工業用機械装置、自動車、家電など広範囲な分
野で使用されるガスケットの基材として用いられるジョ
イントシートに係り、特に水道配管、ガス配管等の配管
接続部のユニオン継手に用いられるジョイントシートの
改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】ジョイントシートは、まず、基材繊維・
充填材・ゴム薬品に、溶剤に膨潤させたゴム（あるいは
粉末ゴム又はラテックスに溶剤を加えたもの）をヘンシ
ェルミキサー等で充分混練し、ジョイントシート形成用
組成物（以下、混練材料と略する）を調整し、次いで、
この混練材料を熱ロール（約１５０℃）と冷ロール（約
２０℃）とからなる一対のロール（カレンダーロール）
間に投入し、熱ロール側に積層させながら溶剤の蒸発・
加硫を行い、最後に積層したシートを熱ロールから剥離
することによって製造されてきた。製品によっては、加
硫を進めるために得られたシート状物をさらにオートク
レーブ等の中で二次加硫を行う場合もあった。
充填材・ゴム薬品に、溶剤に膨潤させたゴム（あるいは
粉末ゴム又はラテックスに溶剤を加えたもの）をヘンシ
ェルミキサー等で充分混練し、ジョイントシート形成用
組成物（以下、混練材料と略する）を調整し、次いで、
この混練材料を熱ロール（約１５０℃）と冷ロール（約
２０℃）とからなる一対のロール（カレンダーロール）
間に投入し、熱ロール側に積層させながら溶剤の蒸発・
加硫を行い、最後に積層したシートを熱ロールから剥離
することによって製造されてきた。製品によっては、加
硫を進めるために得られたシート状物をさらにオートク
レーブ等の中で二次加硫を行う場合もあった。
【０００３】そして、従来は基材繊維に石綿を使用した
石綿ジョイントシートが汎用され、石綿繊維の優れた強
度、耐熱性や耐薬品性を利用して、水、油、空気、水蒸
気などの輸送管、機器用のガスケットとして使用されて
きた。この石綿ジョイントシートは、無機物でありなが
ら非常に柔軟で、高度にフィブリル化している細く表面
積の大きな石綿を６０〜８５重量％程度含んでおり、ジ
ョイントシート中に石綿繊維が充分に分散し絡み合った
状態となっているため、引張りや圧縮に対する強度が強
く、なおかつ柔軟で圧縮性が良いために良好なシール性
を保持していた。しかし石綿繊維は天然鉱物であり、資
源の枯渇、採掘費および輸送費の高騰により入手が難し
くなる状況等があり、最近では石綿繊維を全く使用せ
ず、石綿以外の繊維を使用したジョイントシート（アス
ベストフリージョイントシート、ノンアスベストジョイ
ントシート又はＮＡジョイントシートと呼ばれる）が使
用されるようになってきた。
石綿ジョイントシートが汎用され、石綿繊維の優れた強
度、耐熱性や耐薬品性を利用して、水、油、空気、水蒸
気などの輸送管、機器用のガスケットとして使用されて
きた。この石綿ジョイントシートは、無機物でありなが
ら非常に柔軟で、高度にフィブリル化している細く表面
積の大きな石綿を６０〜８５重量％程度含んでおり、ジ
ョイントシート中に石綿繊維が充分に分散し絡み合った
状態となっているため、引張りや圧縮に対する強度が強
く、なおかつ柔軟で圧縮性が良いために良好なシール性
を保持していた。しかし石綿繊維は天然鉱物であり、資
源の枯渇、採掘費および輸送費の高騰により入手が難し
くなる状況等があり、最近では石綿繊維を全く使用せ
ず、石綿以外の繊維を使用したジョイントシート（アス
ベストフリージョイントシート、ノンアスベストジョイ
ントシート又はＮＡジョイントシートと呼ばれる）が使
用されるようになってきた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところがＮＡジョイン
トシートでは、使用する基材繊維が石綿以外の無機繊維
や有機繊維であり、石綿繊維と比較して繊維径が太く剛
直であるために繊維の絡みが充分でなく、添加量も石綿
のように６０〜８５重量％まで添加することができず充
填材の添加比率が大きくなり、ユニオン継手のガスケッ
トのようにシール幅が狭く、ガスケットに単純な圧縮応
力だけではなくユニオンナットを締め込むために起こる
剪断応力と圧縮応力がかかるような使われ方をすると、
ガスケットを締め込んでいくときにガスケットが圧縮破
壊を起こしてしまうという問題が発生した。
トシートでは、使用する基材繊維が石綿以外の無機繊維
や有機繊維であり、石綿繊維と比較して繊維径が太く剛
直であるために繊維の絡みが充分でなく、添加量も石綿
のように６０〜８５重量％まで添加することができず充
填材の添加比率が大きくなり、ユニオン継手のガスケッ
トのようにシール幅が狭く、ガスケットに単純な圧縮応
力だけではなくユニオンナットを締め込むために起こる
剪断応力と圧縮応力がかかるような使われ方をすると、
ガスケットを締め込んでいくときにガスケットが圧縮破
壊を起こしてしまうという問題が発生した。
【０００５】本発明の目的は、上記問題を解決するた
め、シール性が良く耐圧縮破壊性が高いＮＡジョイント
シートを提供することにある。
め、シール性が良く耐圧縮破壊性が高いＮＡジョイント
シートを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１の発明は、基材繊維、充填材、該基材繊維
と充填材との接着用バインダーとしてのゴム材およびゴ
ム薬品等からなる組成物で構成されるジョイントシート
において、上記ジョイントシート中にその剛性強化用熱
硬化性フェノール樹脂が所定量含まれていることを要旨
とする。
め、請求項１の発明は、基材繊維、充填材、該基材繊維
と充填材との接着用バインダーとしてのゴム材およびゴ
ム薬品等からなる組成物で構成されるジョイントシート
において、上記ジョイントシート中にその剛性強化用熱
硬化性フェノール樹脂が所定量含まれていることを要旨
とする。
【０００７】請求項２の発明は、請求項１の発明のジョ
イントシートにおいて、前記熱硬化性フェノール樹脂の
含有量が０．５〜６重量％で、ゴム材の含有量が５〜１
５重量％であることを要旨とする。
イントシートにおいて、前記熱硬化性フェノール樹脂の
含有量が０．５〜６重量％で、ゴム材の含有量が５〜１
５重量％であることを要旨とする。
【０００８】請求項３の発明は、請求項１又は２の発明
のジョイントシートにおいて、前記熱硬化性フェノール
樹脂は、レゾール型フェノール樹脂、ノボラック型フェ
ノール樹脂又はこれらを変成したフェノール樹脂で、こ
れら樹脂の架橋促進用硬化剤が添加されていることを要
旨とする。
のジョイントシートにおいて、前記熱硬化性フェノール
樹脂は、レゾール型フェノール樹脂、ノボラック型フェ
ノール樹脂又はこれらを変成したフェノール樹脂で、こ
れら樹脂の架橋促進用硬化剤が添加されていることを要
旨とする。
【０００９】請求項４の発明は、請求項１，２又は３の
発明のジョイントシートにおいて、前記基材繊維として
のパルプ状有機繊維の含有量が５〜１５重量％であるこ
とを要旨とする。
発明のジョイントシートにおいて、前記基材繊維として
のパルプ状有機繊維の含有量が５〜１５重量％であるこ
とを要旨とする。
【００１０】請求項５の発明は、請求項１，２，３又は
４の発明のジョイントシートにおいて、上記ゴム材とし
て少なくともアクリロニトリルブタジエンゴム又は水素
化アクリロニトリルブタジエンゴムが使われていること
を要旨とする。
４の発明のジョイントシートにおいて、上記ゴム材とし
て少なくともアクリロニトリルブタジエンゴム又は水素
化アクリロニトリルブタジエンゴムが使われていること
を要旨とする。
【００１１】請求項６の発明は、基材繊維、ゴム材、充
填材およびゴム薬品等からなる組成物を溶剤とともに混
練して得たジョイントシート形成用組成物を、熱ロール
と冷ロール間に投入し、熱ロール側へ所定の厚さまで積
層させた後、熱ロールから剥離してジョイントシートを
製造する方法において、ジョイントシート中に熱硬化性
フェノール樹脂を０．５〜６重量％、上記ゴム材を５〜
１５重量％含有させ、熱ロールから剥離したシートさら
にオートクレーブ、オーブン等で二次加硫し、熱硬化性
フェノール樹脂の架橋を進めることを要旨とする。
填材およびゴム薬品等からなる組成物を溶剤とともに混
練して得たジョイントシート形成用組成物を、熱ロール
と冷ロール間に投入し、熱ロール側へ所定の厚さまで積
層させた後、熱ロールから剥離してジョイントシートを
製造する方法において、ジョイントシート中に熱硬化性
フェノール樹脂を０．５〜６重量％、上記ゴム材を５〜
１５重量％含有させ、熱ロールから剥離したシートさら
にオートクレーブ、オーブン等で二次加硫し、熱硬化性
フェノール樹脂の架橋を進めることを要旨とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態としては、基
材繊維、ゴム材、熱硬化性フェノール樹脂、充填材およ
びゴム薬品等からなる組成物を溶剤とともに混練して得
たジョイントシート形成用組成物を、熱ロールと冷ロー
ルからなる一対のロール間に投入し、熱ロール側へ所定
の厚さまで積層させた後、熱ロールから剥離して製造す
るジョイントシートにおいて、上記ジョイントシートに
熱硬化性フェノール樹脂を０．５〜６重量％、好ましく
は１．０〜５．０重量％含有させ、上記ゴム材の含有量
は、ジョイントシート中に５〜１５重量％、好ましくは
１０〜１４重量％とする。なお、得られたジョイントシ
ートは、熱硬化性フェノール樹脂の架橋を進めるために
オートクレーブ、オーブン等により二次加硫を行うのが
望ましい。
材繊維、ゴム材、熱硬化性フェノール樹脂、充填材およ
びゴム薬品等からなる組成物を溶剤とともに混練して得
たジョイントシート形成用組成物を、熱ロールと冷ロー
ルからなる一対のロール間に投入し、熱ロール側へ所定
の厚さまで積層させた後、熱ロールから剥離して製造す
るジョイントシートにおいて、上記ジョイントシートに
熱硬化性フェノール樹脂を０．５〜６重量％、好ましく
は１．０〜５．０重量％含有させ、上記ゴム材の含有量
は、ジョイントシート中に５〜１５重量％、好ましくは
１０〜１４重量％とする。なお、得られたジョイントシ
ートは、熱硬化性フェノール樹脂の架橋を進めるために
オートクレーブ、オーブン等により二次加硫を行うのが
望ましい。
【００１３】ここで、本発明のジョイントシートに用い
る熱硬化性フェノール樹脂としては、レゾール型フェノ
ール樹脂、ノボラック型フェノール樹脂又はこれらを変
成したフェノール樹脂を用いることができる。またこの
時、熱硬化性フェノール樹脂の架橋を促進するためにヘ
キサメチレンテトラミン等の硬化剤を添加することもで
きる。
る熱硬化性フェノール樹脂としては、レゾール型フェノ
ール樹脂、ノボラック型フェノール樹脂又はこれらを変
成したフェノール樹脂を用いることができる。またこの
時、熱硬化性フェノール樹脂の架橋を促進するためにヘ
キサメチレンテトラミン等の硬化剤を添加することもで
きる。
【００１４】本発明のジョイントシートに用いるゴム材
としては、熱硬化性フェノール樹脂との相溶性に優れ、
フェノール樹脂が架橋剤としても作用するアクリロニト
リルブタジエンゴム、水素化アクリロニトリルブタジエ
ンゴムが望ましいが、エチレンプロピレンゴム、スチレ
ンブタジエンゴム、天然ゴム、イソプレンゴム、アクリ
ルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エピクロルヒ
ドリンゴム、塩素化ポリエチレン等のゴム材を用いるこ
ともできる。ここで、ゴムは繊維と充填材等を接着する
バインダーとして使用しているため、少ないと充分な接
着効果が得られず圧縮破壊を起こしやすくなり、またシ
ート中に空隙ができやすくなることからシール性が低下
し、多すぎてもシートが柔らかくなり圧縮破壊を起こし
やすくなるのでゴム材はジョイントシート中に５〜１５
重量％、好ましくは１０〜１４重量％程度が良い。
としては、熱硬化性フェノール樹脂との相溶性に優れ、
フェノール樹脂が架橋剤としても作用するアクリロニト
リルブタジエンゴム、水素化アクリロニトリルブタジエ
ンゴムが望ましいが、エチレンプロピレンゴム、スチレ
ンブタジエンゴム、天然ゴム、イソプレンゴム、アクリ
ルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エピクロルヒ
ドリンゴム、塩素化ポリエチレン等のゴム材を用いるこ
ともできる。ここで、ゴムは繊維と充填材等を接着する
バインダーとして使用しているため、少ないと充分な接
着効果が得られず圧縮破壊を起こしやすくなり、またシ
ート中に空隙ができやすくなることからシール性が低下
し、多すぎてもシートが柔らかくなり圧縮破壊を起こし
やすくなるのでゴム材はジョイントシート中に５〜１５
重量％、好ましくは１０〜１４重量％程度が良い。
【００１５】本発明のジョイントシートに用いる基材繊
維としては、アラミド繊維、ポリオレフィン繊維、ポリ
アクリロニトリル系繊維、セルロース繊維等のパルプ状
有機繊維やロックウール、カーボン繊維、ガラス繊維、
セピオライト、セラミック繊維、溶融石英繊維、化学処
理高シリカ繊維、溶融珪酸アルミナ繊維、アルミナ連続
繊維、安定化ジルコニア繊維、窒化ホウ素繊維、チタン
酸アルカリ繊維、ウォラストナイト、ウィスカー、ボロ
ン繊維、金属繊維等の無機繊維や、芳香族ポリアミド繊
維、ポリオレフィン繊維、ポリエステル繊維、ポリアク
リロニトリル繊維、ポリビニルアルコール繊維、ポリ塩
化ビニル繊維、ポリ尿素繊維、ポリウレタン繊維、ポリ
フルオロカーボン繊維、フェノール繊維、セルロース繊
維等のパルプ状をしていない有機繊維を併用して用いる
こともできるが、繊維径が比較的細く絡みやすいパルプ
状有機繊維を基材繊維として少なくとも５〜１５重量％
程度添加するのが望ましい。
維としては、アラミド繊維、ポリオレフィン繊維、ポリ
アクリロニトリル系繊維、セルロース繊維等のパルプ状
有機繊維やロックウール、カーボン繊維、ガラス繊維、
セピオライト、セラミック繊維、溶融石英繊維、化学処
理高シリカ繊維、溶融珪酸アルミナ繊維、アルミナ連続
繊維、安定化ジルコニア繊維、窒化ホウ素繊維、チタン
酸アルカリ繊維、ウォラストナイト、ウィスカー、ボロ
ン繊維、金属繊維等の無機繊維や、芳香族ポリアミド繊
維、ポリオレフィン繊維、ポリエステル繊維、ポリアク
リロニトリル繊維、ポリビニルアルコール繊維、ポリ塩
化ビニル繊維、ポリ尿素繊維、ポリウレタン繊維、ポリ
フルオロカーボン繊維、フェノール繊維、セルロース繊
維等のパルプ状をしていない有機繊維を併用して用いる
こともできるが、繊維径が比較的細く絡みやすいパルプ
状有機繊維を基材繊維として少なくとも５〜１５重量％
程度添加するのが望ましい。
【００１６】充填材としては、カオリナイト、カーボン
ブラック、ホワイトカーボン、クレー、タルク、硫酸バ
リウム、重炭酸ナトリウム、マイカ、グラファイト、セ
リサイト、焼成クレー等を単独あるいは組み合わせて用
いることができる。
ブラック、ホワイトカーボン、クレー、タルク、硫酸バ
リウム、重炭酸ナトリウム、マイカ、グラファイト、セ
リサイト、焼成クレー等を単独あるいは組み合わせて用
いることができる。
【００１７】ゴム薬品としては、硫黄、酸化亜鉛、酸化
マグネシウム、過酸化物、ジニトロソベンゼンなどの加
硫剤、ポリアミン系化合物、アルデヒドアミン系化合
物、チウラム系化合物、ジチオカルバミン酸塩系化合
物、スルフェンアミド系化合物、チアゾール系化合物、
グアニジン系化合物、チオウレア系化合物、キサントゲ
ン酸塩系化合物等の加硫促進剤や、老化防止剤、スコー
チ防止剤、可塑剤、着色剤等の従来ジョイントシート形
成用ゴム薬品として公知のゴム薬品が広く用いられる。
マグネシウム、過酸化物、ジニトロソベンゼンなどの加
硫剤、ポリアミン系化合物、アルデヒドアミン系化合
物、チウラム系化合物、ジチオカルバミン酸塩系化合
物、スルフェンアミド系化合物、チアゾール系化合物、
グアニジン系化合物、チオウレア系化合物、キサントゲ
ン酸塩系化合物等の加硫促進剤や、老化防止剤、スコー
チ防止剤、可塑剤、着色剤等の従来ジョイントシート形
成用ゴム薬品として公知のゴム薬品が広く用いられる。
【００１８】本発明者らは、ＮＡジョイントシートの物
性の向上の研究を従来から行っていたが、ゴム材にはシ
ート中の空隙を埋める目止めの効果と、繊維や充填材を
接着するバインダーの効果があり、ゴム材を増量すると
シール性や引張強さは向上するが、シートが柔らかくな
り変形しやすくなるために圧縮破壊に対しては弱くな
り、ガスケットをユニオン継手等に使用し、高い圧縮応
力や剪断応力が加わると圧縮破壊を起こしてしまうこと
が判っていた。
性の向上の研究を従来から行っていたが、ゴム材にはシ
ート中の空隙を埋める目止めの効果と、繊維や充填材を
接着するバインダーの効果があり、ゴム材を増量すると
シール性や引張強さは向上するが、シートが柔らかくな
り変形しやすくなるために圧縮破壊に対しては弱くな
り、ガスケットをユニオン継手等に使用し、高い圧縮応
力や剪断応力が加わると圧縮破壊を起こしてしまうこと
が判っていた。
【００１９】そこで本発明者らは、シートのシール性を
確保するためゴム量を減らさずにシートの変形を抑え剛
性を上げる方法について研究を行ないジョイントシート
中に比較的目の粗い金網等や、熱硬化性樹脂を多量に添
加した高強度層を部分的に形成させる方法を検討したと
ころ、引張方向の応力に対しては充分効果があるもの
の、シートの圧縮方向の応力に対しては効果があまりな
く圧縮破壊を抑えることはできなかった。これはユニオ
ン継手のように剪断応力と圧縮応力が複合される場合で
は高強度層と通常の層との界面で応力の集中が起こり、
より圧縮破壊を起こしやすくなることによるものと思わ
れる。そこでさらにシート全体の剛性を均一に上げる方
法について研究を行ない、まずゴムの加硫度を上げるこ
とを検討したが弾性率はあまり上がらずシートの変形を
抑えることができなかった。そこでさらに研究を行なっ
た結果、繊維、充填材との接着性にも優れている熱硬化
性フェノール樹脂を添加することによりシートの剛性を
上げることができ、圧縮破壊を抑えることができること
が判った。ただ、熱硬化性フェノール樹脂の添加量には
適量があり、多いとシートが硬くなりガスケットがフラ
ンジ面の凹凸を吸収できずに接面で漏れが発生し、少な
いと充分な剛性が得られないため、圧縮破壊を起こして
しまう。
確保するためゴム量を減らさずにシートの変形を抑え剛
性を上げる方法について研究を行ないジョイントシート
中に比較的目の粗い金網等や、熱硬化性樹脂を多量に添
加した高強度層を部分的に形成させる方法を検討したと
ころ、引張方向の応力に対しては充分効果があるもの
の、シートの圧縮方向の応力に対しては効果があまりな
く圧縮破壊を抑えることはできなかった。これはユニオ
ン継手のように剪断応力と圧縮応力が複合される場合で
は高強度層と通常の層との界面で応力の集中が起こり、
より圧縮破壊を起こしやすくなることによるものと思わ
れる。そこでさらにシート全体の剛性を均一に上げる方
法について研究を行ない、まずゴムの加硫度を上げるこ
とを検討したが弾性率はあまり上がらずシートの変形を
抑えることができなかった。そこでさらに研究を行なっ
た結果、繊維、充填材との接着性にも優れている熱硬化
性フェノール樹脂を添加することによりシートの剛性を
上げることができ、圧縮破壊を抑えることができること
が判った。ただ、熱硬化性フェノール樹脂の添加量には
適量があり、多いとシートが硬くなりガスケットがフラ
ンジ面の凹凸を吸収できずに接面で漏れが発生し、少な
いと充分な剛性が得られないため、圧縮破壊を起こして
しまう。
【００２０】
【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。 実施例１ ゴム素練りロールにより１ｍｍ程度に薄出し処理したア
クリロニトリルブタジエンゴムを所定量計量した後、ト
ルエンで膨潤させゴムのり状とし、下記表１の実施例１
に示す配合の基材繊維、熱硬化性フェノール樹脂、ゴム
薬品、充填材とともにヘンシェルミキサーにて８０分間
混練した。そして得られた混練材料を１５０℃に加熱さ
れた熱ロールと２０℃に保たれた冷ロール間に投入し、
熱ロール側に積層しながら加圧加硫成形し、厚さ１．５
ｍｍのＮＡジョイントシートを得た。その後得られたシ
ートを１３０℃で１時間二次加硫を行った。 実施例２〜４ 下記表１の実施例２〜４に示す配合材料を用い実施例１
と同様に製造し、厚さ１．５ｍｍのＮＡジョイントシー
トを得た。
る。 実施例１ ゴム素練りロールにより１ｍｍ程度に薄出し処理したア
クリロニトリルブタジエンゴムを所定量計量した後、ト
ルエンで膨潤させゴムのり状とし、下記表１の実施例１
に示す配合の基材繊維、熱硬化性フェノール樹脂、ゴム
薬品、充填材とともにヘンシェルミキサーにて８０分間
混練した。そして得られた混練材料を１５０℃に加熱さ
れた熱ロールと２０℃に保たれた冷ロール間に投入し、
熱ロール側に積層しながら加圧加硫成形し、厚さ１．５
ｍｍのＮＡジョイントシートを得た。その後得られたシ
ートを１３０℃で１時間二次加硫を行った。 実施例２〜４ 下記表１の実施例２〜４に示す配合材料を用い実施例１
と同様に製造し、厚さ１．５ｍｍのＮＡジョイントシー
トを得た。
【００２１】比較例１〜３ 下記表１の比較例１〜３に示す配合材料を用い、実施例
１と同様に製造し、厚さ１．５ｍｍのＮＡジョイントシ
ートを得た。
１と同様に製造し、厚さ１．５ｍｍのＮＡジョイントシ
ートを得た。
【００２２】実施例１〜４および比較例１〜３のＮＡジ
ョイントシートからガスケットを打ち抜き、呼び径１／
２Ｂのユニオン継手に組み込み、圧縮破壊トルクと、Ｎ
2ガス圧５ｋｇｆ／ｃｍ2を負荷したときの１時間の漏れ
量を測定した。実施例１〜４は、ユニオン試験による圧
縮破壊トルクが大きく、シール性が良好であることが判
る。比較例１は熱硬化性フェノール樹脂を添加していな
いためシートの剛性が低く圧縮破壊トルクが小さい。ま
た、比較例２のように熱硬化性フェノール樹脂を添加し
ていてもゴム量が多いとシートの剛性が低く圧縮破壊ト
ルクが小さくなってしまう。比較例３では、熱硬化性フ
ェノール樹脂を多量に添加しているため、圧縮破壊トル
クは大きいが、ガスケットが硬くなりすぎているためシ
ール性が低下している。
ョイントシートからガスケットを打ち抜き、呼び径１／
２Ｂのユニオン継手に組み込み、圧縮破壊トルクと、Ｎ
2ガス圧５ｋｇｆ／ｃｍ2を負荷したときの１時間の漏れ
量を測定した。実施例１〜４は、ユニオン試験による圧
縮破壊トルクが大きく、シール性が良好であることが判
る。比較例１は熱硬化性フェノール樹脂を添加していな
いためシートの剛性が低く圧縮破壊トルクが小さい。ま
た、比較例２のように熱硬化性フェノール樹脂を添加し
ていてもゴム量が多いとシートの剛性が低く圧縮破壊ト
ルクが小さくなってしまう。比較例３では、熱硬化性フ
ェノール樹脂を多量に添加しているため、圧縮破壊トル
クは大きいが、ガスケットが硬くなりすぎているためシ
ール性が低下している。
【００２３】
【表１】
【表２】
【００２４】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、水
道配管、ガス配管等の配管接続部のユニオン継手に用い
られるガスケットのように、シール幅が狭く、ガスケッ
トに単純な圧縮応力だけではなくユニオンナットを締め
込むために起こる剪断応力と圧縮応力がかかるような使
われ方をしても、シール性が良く、圧縮破壊を起こさな
いガスケットを得ることができる。
道配管、ガス配管等の配管接続部のユニオン継手に用い
られるガスケットのように、シール幅が狭く、ガスケッ
トに単純な圧縮応力だけではなくユニオンナットを締め
込むために起こる剪断応力と圧縮応力がかかるような使
われ方をしても、シール性が良く、圧縮破壊を起こさな
いガスケットを得ることができる。
Claims (6)
- 【請求項１】 基材繊維、充填材、該基材繊維と充填材
との接着用バインダーとしてのゴム材およびゴム薬品等
からなる組成物で構成されるジョイントシートにおい
て、上記ジョイントシート中にその剛性強化用熱硬化性
フェノール樹脂が所定量含まれていることを特徴とする
ジョイントシート。 - 【請求項２】 前記熱硬化性フェノール樹脂の含有量が
０．５〜６重量％で、ゴム材の含有量が５〜１５重量％
であることを特徴とする請求項１記載のジョイントシー
ト。 - 【請求項３】 前記熱硬化性フェノール樹脂は、レゾー
ル型フェノール樹脂、ノボラック型フェノール樹脂又は
これらを変成したフェノール樹脂で、これら樹脂の架橋
促進用硬化剤が添加されていることを特徴とする請求項
１又は２記載のジョイントシート。 - 【請求項４】 前記基材繊維としてのパルプ状有機繊維
の含有量が５〜１５重量％であることを特徴とする請求
項１，２又は３記載のジョイントシート。 - 【請求項５】 上記ゴム材として少なくともアクリロニ
トリルブタジエンゴム又は水素化アクリロニトリルブタ
ジエンゴムが使われていることを特徴とする請求項１，
２，３又は４記載のジョイントシート。 - 【請求項６】 基材繊維、ゴム材、充填材およびゴム薬
品等からなる組成物を溶剤とともに混練して得たジョイ
ントシート形成用組成物を、熱ロールと冷ロール間に投
入し、熱ロール側へ所定の厚さまで積層させた後、熱ロ
ールから剥離してジョイントシートを製造する方法にお
いて、ジョイントシート中に熱硬化性フェノール樹脂を
０．５〜６重量％、上記ゴム材を５〜１５重量％含有さ
せ、熱ロールから剥離したシートさらにオートクレー
ブ、オーブン等で二次加硫し、熱硬化性フェノール樹脂
の架橋を進めることを特徴とするジョイントシートの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8871897A JPH10265765A (ja) | 1997-03-24 | 1997-03-24 | ジョイントシートおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8871897A JPH10265765A (ja) | 1997-03-24 | 1997-03-24 | ジョイントシートおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10265765A true JPH10265765A (ja) | 1998-10-06 |
Family
ID=13950694
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8871897A Pending JPH10265765A (ja) | 1997-03-24 | 1997-03-24 | ジョイントシートおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10265765A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004005774A1 (ja) * | 2002-07-05 | 2004-01-15 | Nippon Leakless Industry Co., Ltd. | ガスケット素材 |
| WO2004005773A1 (ja) * | 2002-07-05 | 2004-01-15 | Nippon Leakless Industry Co., Ltd. | ガスケット素材 |
| KR101666055B1 (ko) * | 2015-05-26 | 2016-10-13 | 제일 이엔에스 주식회사 | 고내열성 유무기 복합 비석면 가스켓 조성물을 이용한 가스켓의 제조방법 |
-
1997
- 1997-03-24 JP JP8871897A patent/JPH10265765A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004005774A1 (ja) * | 2002-07-05 | 2004-01-15 | Nippon Leakless Industry Co., Ltd. | ガスケット素材 |
| WO2004005773A1 (ja) * | 2002-07-05 | 2004-01-15 | Nippon Leakless Industry Co., Ltd. | ガスケット素材 |
| CN100422604C (zh) * | 2002-07-05 | 2008-10-01 | 日本利克雷斯工业株式会社 | 垫片材料 |
| CN100453857C (zh) * | 2002-07-05 | 2009-01-21 | 日本利克雷斯工业株式会社 | 垫片材料 |
| KR101666055B1 (ko) * | 2015-05-26 | 2016-10-13 | 제일 이엔에스 주식회사 | 고내열성 유무기 복합 비석면 가스켓 조성물을 이용한 가스켓의 제조방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
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