JP2003221678A - 亜鉛系めっき高張力鋼板 - Google Patents
亜鉛系めっき高張力鋼板Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】摺動性や耐孔あき性に優れた亜鉛系めっき高張
力鋼板を提供する。 【解決手段】鋼中に０．０１質量％以上のＣ、０．１質
量％以上のＳｉ、０．２質量％以上のＭｎ、０．０２質
量％以上のＰ、０．１質量％以上のＭｏのうちの１種ま
たは２種以上を含有する高張力鋼板の表面に、亜鉛系め
っき層が形成された亜鉛系めっき高張力鋼板に関する。
上記亜鉛系めっき層の表面に、平均粒子径１．５μｍ以
下のリン酸亜鉛系化合物粒子を含有し且つ付着量が０．
０５〜２．０ｇ／ｍ2 の固形潤滑皮膜を有する。
力鋼板を提供する。 【解決手段】鋼中に０．０１質量％以上のＣ、０．１質
量％以上のＳｉ、０．２質量％以上のＭｎ、０．０２質
量％以上のＰ、０．１質量％以上のＭｏのうちの１種ま
たは２種以上を含有する高張力鋼板の表面に、亜鉛系め
っき層が形成された亜鉛系めっき高張力鋼板に関する。
上記亜鉛系めっき層の表面に、平均粒子径１．５μｍ以
下のリン酸亜鉛系化合物粒子を含有し且つ付着量が０．
０５〜２．０ｇ／ｍ2 の固形潤滑皮膜を有する。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、摺動性や耐孔あき
性に優れた亜鉛系めっき高張力鋼板に関するものであ
る。 【０００２】 【従来の技術】亜鉛系めっき鋼板は、優れた耐食性を有
することから、自動車、家電、建材等の分野において広
く使用されている。しかしながら、冷延鋼板と比較する
とプレス成形性に劣っているため、従来から、亜鉛系め
っき鋼板のプレス成形性を改善する方法について種々の
提案がなされている。 【０００３】例えば、特開昭６２−１９２５９７号公報
には、亜鉛系めっき層の上層に鉄系の硬質めっきを施し
て鋼板表面の硬度を上昇させることで、めっきとダイス
とのかじりを防止する方法が提案され、実用化されてき
た。しかし、近年、自動車メーカーにおいて、材料のコ
ストダウン要求が強まっており、上層の鉄系めっき層の
排除についても強く求められている。 【０００４】また、特開平４−１７６８７８号公報に
は、めっき層の表面にＰやＢなどの酸素酸塩と金属酸化
物からなる皮膜を形成して、摺動性を改善する方法が提
案されている。しかし、この方法によると、プレス成形
性は改善するものの、次のような問題点があった。すな
わち、自動車メーカーにおける処理工程は、通常、プレ
ス工程、溶接工程、アルカリ脱脂工程、化成処理工程、
塗装工程のような順序で行われる。このうちのアルカリ
脱脂工程では、自動車メーカーの各ラインによって種々
の脱脂薬剤が使用されており、その使用条件、すなわち
脱脂液の温度、浸漬時間、スプレー時間、ｐＨなどの条
件も様々である。さらには、同じラインを通過した場合
においても、部位によってスプレーの当たる部位と当た
らない部位が存在する。このため、亜鉛系めっき層の表
面にアルカリ可溶性の皮膜が施されていたとしても、皮
膜が完全に溶解することはなく、その一部または大部分
が残存するのが実状である。このとき、上述の方法の場
合には、残存した皮膜成分が、亜鉛系めっき鋼板上に形
成される化成処理結晶の成分であるリン酸亜鉛四水和物
（ホパイト：Ｚｎ3 （ＰＯ4 ）2 ・４Ｈ2 Ｏ）とはまっ
たく異質のものであるため、皮膜残存部においては、正
常な形態を有しかつ均一で緻密な化成処理結晶が生成さ
れず、その結果、耐孔あき性の劣化を招くという問題が
あった。 【０００５】また、上記の他に、亜鉛系めっき鋼板のプ
レス成形性を改善する従来技術として、亜鉛系めっき鋼
板の表層に、浸漬や塗布などの方法によってリン酸亜鉛
皮膜を被覆したプレフォス処理鋼板と呼ばれる鋼板が知
られている。しかしながら、これらプレフォス処理鋼板
のリン酸亜鉛皮膜は、亜鉛めっき層との反応をともなっ
て形成されるため、５μｍ〜１０μｍ程度の粗大な鱗片
状のリン酸亜鉛結晶で覆い尽くされており、アルカリ脱
脂によってもほとんど溶解し難いものである。したがっ
て、その一部が例えリン酸亜鉛四水和物であったとして
も、自動車メーカーにおける化成処理工程においては、
新たな化成処理結晶はほとんど形成されない。自動車メ
ーカーにおける化成処理薬剤は、通常、耐孔あき性を確
保するためにニッケルイオンやマンガンイオンなどの成
分が適量配合されたものであることから、新たな化成処
理結晶が形成されないことが、耐孔あき性の著しい劣化
を招く結果となっていた。 【０００６】一方で、近年、特に自動車業界において
は、車体の軽量化による燃費向上や衝突安全性の向上な
どの目的で、高張力鋼板の使用が急増しており、これに
対し、鋼中に、例えばＳｉ、Ｍｎ、Ｐなどの元素を特定
量添加することにより強度を増大させた、特開昭６１−
２９１９２４号公報、特開昭６０−１７０５２号公報、
特公昭６１−１１２９４号公報、特公昭６３−４８９９
号公報などに記載の鋼板が提案されている。 【０００７】さらに、自動車用鋼板として必要な特性に
は、車体軽量化や衝突安全性に加えて、耐孔あき性も確
保する必要がある。このため、最近では、高張力鋼板の
上層に亜鉛系めっき層を施した亜鉛系めっき高張力鋼板
の使用も検討されている。 【０００８】 【発明が解決しようとする課題】しかし、高張力鋼板
は、従来の軟鋼板と比較すると、強度には優れる反面、
プレス成形性に劣っており、亜鉛系めっき高張力鋼板の
場合にはさらにプレス成形が難しくなるため、難成形部
品への適用は困難な状況にあった。そこで、亜鉛系めっ
き高張力鋼板のプレス成形性を改善する目的で、これま
で、高張力鋼板の機械的特性、亜鉛系めっき層の表面特
性などの改善が検討されてきたが、これらの手法だけで
は不十分であり、さらに高度な摺動性を付与することに
より亜鉛系めっき高張力鋼板のプレス成形性を改善する
方法が切望されていた。 【０００９】また、高張力鋼板には、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐな
どの元素が添加されているために、従来の軟鋼板と比較
すると、耐孔あき性に劣ることが最近になって判明して
きた。この理由は、鋼中のＳｉ、Ｍｎ、Ｐなどの元素の
含有量が増大するほど、局部的なアノード部、カソード
部の数が増え、その結果、電気化学的に進行する腐食反
応が促進されるためであると考えられる。しかし、高張
力鋼板の添加元素や亜鉛系めっき層の組成などを調整す
ることで、亜鉛系めっき高張力鋼板の耐孔あき性を改善
することは原理的に困難であり、これまで耐孔あき性に
優れた亜鉛系めっき高張力鋼板は知られていなかった。 【００１０】すなわち、従来、良好なプレス成形性を有
し、かつ耐孔あき性にも優れた亜鉛系めっき高張力鋼板
はこれまで知られていなかった。本発明は、このような
不具合に着目してなされたもので、摺動性や耐孔あき性
に優れた亜鉛系めっき高張力鋼板を提供することを課題
としている。 【００１１】 【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、０．０１質量％以上のＣ、０．１質量％
以上のＳｉ、０．２質量％以上のＭｎ、０．０２質量％
以上のＰ、０．１質量％以上のＭｏのうちの１種または
２種以上を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物から
なる高張力鋼板の表面に、亜鉛系めっき層が形成された
亜鉛系めっき高張力鋼板であって、上記亜鉛系めっき層
の表面に、平均粒子径が１．５μｍ以下のリン酸亜鉛系
化合物粒子を含有し且つ付着量が０．０５〜２．０ｇ／
ｍ2 の固形潤滑皮膜を有することを特徴とする摺動性、
耐孔あき性に優れた亜鉛系めっき高張力鋼板を提供する
ものである。 【００１２】「作用及び根拠」本発明者らは、亜鉛系め
っき高張力鋼板のプレス成形性を改善する目的で、摺動
性改善効果を有する種々の固形潤滑皮膜について検討を
行ってきた。その結果、亜鉛系めっき高張力鋼板の摺動
性を著しく改善する皮膜を種々見出すことができた。し
かし、その一方で、ほとんどの固形潤滑皮膜がアルカリ
脱脂後に残存し、正常な化成処理結晶が形成されず、結
果的に耐孔あき性の劣化を招くことも知見した。 【００１３】そこで、アルカリ脱脂液に対する溶解性の
高い固形潤滑皮膜についての検討も種々行った。しかし
ながら、実際の自動車メーカーでのアルカリ脱脂処理を
考慮した調査、すなわち、種々のアルカリ脱脂薬剤につ
いて、脱脂液の温度、浸漬時間、スプレー時間、ｐＨな
どを変化させ、さらにスプレーの当たる部位と当たらな
い部位に相当する条件についても調査を行った結果、固
形潤滑皮膜を完全に溶解除去することはほぼ不可能であ
ることが判明した。この理由は、たとえ固形潤滑皮膜が
亜鉛系めっき層との反応によって形成されたものでなく
とも、亜鉛系めっき層の凹部、あるいはプレス成形時に
生じたクラック内に入り込んだ皮膜が完全には除去され
ないためである。 【００１４】次に、本発明者らは、自動車メーカーにお
ける化成処理結晶と同種の成分であるリン酸亜鉛系化合
物を、固形潤滑皮膜として活用することに着目して検討
を行った。その結果、従来技術として知られているプレ
フォス処理では、亜鉛めっき層との反応をともなって皮
膜が形成されるため、５μｍ〜１０μｍ程度の粗大なリ
ン酸亜鉛結晶が亜鉛系めっき高張力鋼板の表面を覆い尽
くし、アルカリ脱脂後もほぼそのまま残存すること、そ
の後の化成処理において新たな化成処理結晶がほとんど
形成されず、このため耐孔あき性に劣ることを明らかに
した。 【００１５】そこで、本発明者らは、リン酸亜鉛系化合
物粒子を含有する処理液を亜鉛系めっき高張力鋼板上に
塗布、乾燥して皮膜を形成する方法について検討を行っ
た。その結果、リン酸亜鉛系化合物粒子を用いることに
より耐孔あき性が著しく改善し、特に、自動車メーカー
での化成処理工程において亜鉛系めっき鋼板上に形成さ
れる化成処理結晶と同質のリン酸亜鉛四水和物（ホパイ
ト：Ｚｎ3 （ＰＯ4）2 ・４Ｈ2 Ｏ）、および冷延鋼板
上に形成される化成処理結晶と同質のリン酸二亜鉛一鉄
四水和物（フォスフォフィライト：Ｚｎ2 Ｆｅ（Ｐ
Ｏ2 ）2 ・４Ｈ2Ｏ）を用いた場合に、特に耐孔あき性
に優れることを明らかにした。この理由は、リン酸亜鉛
四水和物、リン酸二亜鉛一鉄四水和物などのリン酸亜鉛
系化合物が、自動車メーカーで形成される化成処理結晶
の成分とまったく同質のものであるため、アルカリ脱脂
後に残存したこれらのリン酸亜鉛系化合物がその後の化
成処理反応における結晶核となり、結晶構造を継承した
化成処理反応が進み、均一で緻密な化成処理結晶が形成
されるためと考えられる。 【００１６】また、このように同種の化合物を結晶核と
して形成された化成処理結晶は、従来から自動車メーカ
ーで形成されてきた一般的な化成処理結晶よりもさらに
緻密な結晶であり、これが上層の電着塗膜との密着性を
より一層強固にするため、腐食因子の侵入を抑制する作
用が向上して、亜鉛系めっき高張力鋼板の耐孔あき性を
改善することが可能となった。 【００１７】さらに、皮膜中のリン酸亜鉛系化合物粒子
の平均粒子径の大きさによっても耐孔あき性が大きく異
なり、平均粒子径が１．５μｍ以下の場合には、残存し
た粒子が結晶核として作用することから、均一で緻密な
化成処理結晶が形成され、耐孔あき性も良好であること
を見出した。一方、皮膜中の平均粒子径が１．５μｍを
超えると、結晶核としての作用が消失するため、緻密な
化成処理結晶が形成されず、耐孔あき性も不良となるこ
とを知見した。すなわち、リン酸亜鉛系化合物粒子の平
均粒子径が１，５μｍ以下であれば、アルカリ脱脂後に
残存した粒子が化成処理反応の結晶核として作用するた
めに、均一で緻密な化成処理結晶が形成され、耐孔あき
性が良好である。平均粒子径が１．５μｍを超えると、
結晶核としての作用が消失するため緻密な化成処理結晶
が形成されず、耐孔あき性が不良となる。 【００１８】以上のような理由から、本発明において
は、良好な摺動性と耐孔あき性を両立するために、亜鉛
系めっき高張力鋼板の上層に平均粒子径１．５μｍ以下
のリン酸亜鉛系化合物粒子と規定している。ここで、平
均粒子径の下限値については、粒子径が小さい分には摺
動性および耐孔あき性に悪影響を与えないため、特に規
定されないが、０．００１μｍ未満の粒子を作製する場
合には大幅な製造コスト増加となるため、平均粒子径は
０．００１μｍ以上が好ましい。より好ましくは、リン
酸亜鉛系化合物粒子の平均粒子径は０．０１〜１．５μ
ｍの範囲である。 【００１９】なお、リン酸亜鉛系化合物粒子の平均粒子
径の測定は、市販の粒子径分布測定装置を用いて行えば
よく、例えば、レーザー回折・散乱式粒子径分布測定装
置を用いることができる。このとき、粒子径が小さい側
からの累積度数分布が５０％のときの粒子径を平均粒子
径とする。本発明において、リン酸亜鉛系化合物粒子を
含有する固形潤滑被膜の付着量を、０．０５〜２．０ｇ
／ｍ2 とするのは、次の理由による。 【００２０】すなわち、付着量が０．０５ｇ／ｍ2 未満
では、摺動性の改善効果が不十分である。一方、付着量
が２．０ｇ／ｍ2 を超えると、摺動性改善効果は飽和
し、コスト的に不利となる。より好ましい付着量は、
０．１〜２．０ｇ／ｍ2 の範囲である。上記リン酸亜鉛
系化合物粒子としては、リン酸亜鉛四水和物粒子、リン
酸二亜鉛一鉄四水和物粒子、さらには、リン酸亜鉛二水
和物粒子、リン酸亜鉛無水物粒子、リン酸二亜鉛一カル
シウム四水和物粒子などが例示できる。また、複数種類
のリン酸亜鉛系化合物粒子を皮膜中に含有させても良
い。 【００２１】いずれのリン酸亜鉛系化合物粒子を含んだ
皮膜も、従来から知られている固形潤滑皮膜と比較し
て、著しく摺動性を改善する効果を有している。したが
って、いずれのリン酸亜鉛系化合物粒子を含んだ皮膜を
採用しても、亜鉛系めっき高張力鋼板のプレス成形性を
改善することが可能である。しかし、耐孔あき性の観点
からは、自動車メーカーでの化成処理とまったく同質な
化合物を用いた場合に最も耐孔あき性が優れることか
ら、リン酸亜鉛四水和物粒子、リン酸二亜鉛一鉄四水和
物粒子が最も好ましい。 【００２２】また、皮膜中に含有されるリン酸亜鉛系化
合物粒子の量は、皮膜全体の５０質量％以上であること
が好ましい。すなわち、リン酸亜鉛系化合物粒子は、摺
動性の改善効果、および化成処理反応の結晶核となって
耐孔あき性を改善する効果の両者を有しているため、皮
膜中に５０質量％以上含有することが好ましい。皮膜の
ほぼすべてがリン酸亜鉛系化合物粒子から構成されてい
ても艮い。 【００２３】なお、固体潤滑被膜を成膜する処理液中に
はバインダを含有しても良い。該バインダは、上記リン
酸亜鉛系化合物粒子を亜鉛めっき層表面に付着させるた
めに添加される有機物若しくは無機物からなる成膜補助
剤であり、リン酸亜鉛系化合物粒子を亜鉛めっき層表面
に付着できれば、特に限定はない。もっとも、バインダ
はなくても、凹凸にリン酸亜鉛系化合物粒子が入り込ん
で付着するため問題はない。 【００２４】また、皮膜中には、摺動性改善効果を有す
る無機化合物や有機化合物、皮膜の成膜性やめっき層と
の密着性を改善する効果を有する無機化合物や有機化合
物、処理液の安定性を改善する効果を有する界面活性剤
などの有機化合物などが含有されていても良い。本発明
における高張力鋼板とは、鋼中に０．０１質量％以上の
Ｃ、０．１質量％以上のＳｉ、０．２質量％以上のＭ
ｎ、０．０２質量％以上のＰ、０．１質量％以上のＭｏ
の１種または２種以上を含有する高張力鋼板であり、３
４０ＭＰａ以上の引張強度を有するものを意味する。こ
れらの含有元素は、鋼板の強度を増大させる作用を有す
る反面、プレス成形性を劣化させ、また局部的なアノー
ド部、カソード部の数を増大させるために耐孔あき性を
劣化させる作用を有する。 【００２５】次に、上記各含有元素の数値限定理由を説
明する。Ｃの含有量を０．０１質量％としているのは、
他の含有元素の含有量が上述の範囲外であった場合に、
３４０ＭＰａ以上の引張強度を得るためには、０．０１
質量％以上のＣ含有量が必要なためである。Ｃ含有量の
上限値については特に限定されないが、Ｃ含有量が０．
３質量％を超えると、筋状欠陥などのめっき不良が生じ
易いため、Ｃの含有量は０．３質量％以下であることが
好ましい。 【００２６】Ｓｉの含有量を０．１質量％としているの
は、他の含有元素の含有量が上述の範囲外であった場合
に、３４０ＭＰａ以上の引張強度を得るためには、０．
１質量％以上のＳｉ含有量が必要なためである。Ｓｉ含
有量の上限値については特に限定されないが、Ｓｉ含有
量が３．０質量％を超えると、筋状欠陥などのめっき不
良が生じ易いため、Ｓｉの含有量は３．０質量％以下で
あることが好ましい。 【００２７】Ｍｎの含有量を０．２質量％としているの
は、他の含有元素の含有量が上述の範囲外であった場合
に、３４０ＭＰａ以上の引張強度を得るためには、０．
２質量％以上のＭｎ含有量が必要なためである。Ｍｎ含
有量の上限値については特に限定されないが、Ｍｎ含有
量が４．０質量％を超えると、筋状欠陥などのめっき不
良が生じ易いため、Ｍｎの含有量は４．０質量％以下で
あることが好ましい。 【００２８】Ｐの含有量を０．０２質量％としているの
は、他の含有元素の含有量が上述の範囲外であった場合
に、３４０ＭＰａ以上の引張強度を得るためには、０．
０２質量％以上のＰ含有量が必要なためである。Ｐ含有
量の上限値については特に限定されないが、Ｐ含有量が
０．４質量％を超えると、筋状欠陥などのめっき不良が
生じ易いため、Ｐの含有量は０．４質量％以下であるこ
とが好ましい。 【００２９】Ｍｏの含有量を０．１質量％としているの
は、Ｍｏの含有量を０．１質量％としているのは、他の
含有元素の含有量が上述の範囲外であった場合に、３４
０ＭＰａ以上の引張強度を得るためには、０．１質量％
以上のＭｏ含有量が必要なためである。Ｍｏ含有量の上
限値については特に限定されないが、Ｍｏ含有量が０．
６質量％を超えると、筋状欠陥などのめっき不良が生じ
易いため、Ｍｏの含有量は０．６質量％以下であること
が好ましい。 【００３０】また、本発明における亜鉛系めっき層は、
亜鉛を主成分とするめっき層であれば何ら限定されるも
のではない。例えば、合金化溶融亜鉛めっき層、溶融亜
鉛めっき層、Ａｌ、Ｍｇ、Ｓｉなどの１種または２種以
上を含有する溶融亜鉛系めっき層、電気亜鉛めっき層、
Ｎｉ、Ｆｅ、Ｃｏなどの１種または２種以上を含有する
電気亜鉛合金めっき層などが例示される。 【００３１】本発明において、亜鉛系めっき高張力鋼板
の表面にリン酸亜鉛系化合物粒子を含有する皮膜を形成
する成膜方法は、本発明の構成要件を満足する皮膜が得
られる成膜方法であれば何ら限定されるものではない。
例えば、リン酸亜鉛系化合物粒子を含有する処理液を鋼
板に塗布し、加熱乾燥して水分を蒸発させる成膜方法
が、好ましく適用される。 【００３２】処理液の塗布方法としては、ロールコータ
ーを用いたり、またはスプレーや浸漬処理後にロール絞
りを行う方法などが例示される。また、加熱乾燥は水分
を蒸発させるのに必要な条件で行えば良く、１００℃以
下の加熱乾燥でも十分である。 【００３３】 【発明の実施の形態】めっき原板である高張力鋼板とし
て、鋼中のＣ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、及びＭｏの含有量を変
化させた鋼板を用いた。これらの高張力鋼板の成分含有
量（質量％）を表１に示す。各鋼種の残部は、Ｆｅ及び
不可避的不純物である。また、板厚は０．８ｍｍとし
た。 【００３４】 【表１】 【００３５】この各高張力鋼板の上層に、亜鉛系めっき
として合金化溶融亜鉛めっき（目付量（付着量）：４５
ｇ／ｍ2 、Ｆｅ含有率：１０質量％、Ａｌ含有率：０．
２％）を形成し、亜鉛系めっき高張力鋼板を作製した。
この合金化溶融亜鉛めっき層の上層に、平均粒子径を変
化させたリン酸亜鉛系化合物粒子を２０質量％（形成さ
れた皮膜中では９６質量％）、およびノニオン系界面活
性剤を０．３質量％含有させた水分散処理液を、ロール
コーターを用いて塗布し、乾燥温度８０℃で乾燥した。 【００３６】リン酸亜鉛系化合物粒子としては、リン酸
亜鉛四水和物粒子、及びリン酸二亜鉛一鉄四水和物粒子
を用いた。このようして作製した固形潤滑皮膜に含有さ
れるリン酸亜鉛系化合物粒子の種類、平均粒子径および
皮膜付着量を表２に示す。 【００３７】 【表２】【００３８】これらの亜鉛系めっき高張力鋼板につい
て、摺動性、及び耐孔あき性を、以下の方法により評価
した。各評価結果についても、表２に併記する。摺動性
は、無塗油状態で平面摺動試験（面圧：９．８ＭＰａ、
摺動距離：１００ｍｍ、摺動速度：１０ｍｍ／ｓ）を行
ったときの摩擦係数（μ）を測定し、以下の基準により
により評価した。 【００３９】 ◎：摩擦係数０．１２末満 ○：摩擦係数０．１２以上０．１４未満 ×：摩擦係数０．１４以上 耐孔あき性は、化成処理および電着塗装を施した試験板
について、サイクル複合腐食試験により評価した。 【００４０】化成処理工程は、アルカリ脱脂（日本パー
カライジング（株）製ＦＣ−Ｌ４４６０、４３℃、浸漬
時間１２０秒）、水洗（室温、スプレー時間３０秒）、
表面調整（日本パーカライジング（株）製ＰＬ−４０４
０、室温、スプレー時間３０秒）、化成処理（日本パー
カライジング（株）製ＰＢ−Ｌ３０２０、４３℃、浸漬
時間１２０秒）、水洗（室温、スプレー時間３０秒）、
熱風乾燥、の手順で行った。 【００４１】その化成処理を施した試験板の上層に、電
着塗料として関西ペイント（株）製ＧＴ−１０ＬＦを用
いて、クーロン制御により膜厚が２０μｍとなるように
電着塗装を行い、１７５℃×２５分の条件で焼き付け乾
燥を行った。このようにして作製した試験板にクロスカ
ットを入れ、塩水噴霧（３５℃、２時間）→乾燥（６０
℃、２時間）→湿潤（５０℃、９５％、４時間）のサイ
クルからなるサイクル複合腐食試験を２ヵ月行った後、
以下の基準により評価した。 【００４２】 ◎：最大腐食深さ０．１ｍｍ未満 ○：最大腐食深さ０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ未満 ×：最大腐食深さ０．２ｍｍ以上 上記表２から明らかなように、本発明の範囲となる実施
例１〜実施例２６の各亜鉛系めっき高張力鋼板は、いず
れも摺動性および耐孔あき性に優れる。 【００４３】一方、比較例３，４，６、及び７から分か
るように、皮膜付着量が本発明の範囲であると、摺動性
は良好となるものの、平均粒径が本発明の範囲よりも大
きいために、耐孔あき性が悪くなる。また、比較例２，
５から分かるように、平均粒径が本発明範囲内である
と、耐孔あき性が良好となるものの、付着量が本発明よ
りも小さいことから、摺動性が悪くなる。 【００４４】 【発明の効果】以上説明したように、本発明の亜鉛系め
っき高張力鋼板は、摺動性および耐孔あき性に優れるも
のであり、工業的に極めて価値の高いものとなる。
性に優れた亜鉛系めっき高張力鋼板に関するものであ
る。 【０００２】 【従来の技術】亜鉛系めっき鋼板は、優れた耐食性を有
することから、自動車、家電、建材等の分野において広
く使用されている。しかしながら、冷延鋼板と比較する
とプレス成形性に劣っているため、従来から、亜鉛系め
っき鋼板のプレス成形性を改善する方法について種々の
提案がなされている。 【０００３】例えば、特開昭６２−１９２５９７号公報
には、亜鉛系めっき層の上層に鉄系の硬質めっきを施し
て鋼板表面の硬度を上昇させることで、めっきとダイス
とのかじりを防止する方法が提案され、実用化されてき
た。しかし、近年、自動車メーカーにおいて、材料のコ
ストダウン要求が強まっており、上層の鉄系めっき層の
排除についても強く求められている。 【０００４】また、特開平４−１７６８７８号公報に
は、めっき層の表面にＰやＢなどの酸素酸塩と金属酸化
物からなる皮膜を形成して、摺動性を改善する方法が提
案されている。しかし、この方法によると、プレス成形
性は改善するものの、次のような問題点があった。すな
わち、自動車メーカーにおける処理工程は、通常、プレ
ス工程、溶接工程、アルカリ脱脂工程、化成処理工程、
塗装工程のような順序で行われる。このうちのアルカリ
脱脂工程では、自動車メーカーの各ラインによって種々
の脱脂薬剤が使用されており、その使用条件、すなわち
脱脂液の温度、浸漬時間、スプレー時間、ｐＨなどの条
件も様々である。さらには、同じラインを通過した場合
においても、部位によってスプレーの当たる部位と当た
らない部位が存在する。このため、亜鉛系めっき層の表
面にアルカリ可溶性の皮膜が施されていたとしても、皮
膜が完全に溶解することはなく、その一部または大部分
が残存するのが実状である。このとき、上述の方法の場
合には、残存した皮膜成分が、亜鉛系めっき鋼板上に形
成される化成処理結晶の成分であるリン酸亜鉛四水和物
（ホパイト：Ｚｎ3 （ＰＯ4 ）2 ・４Ｈ2 Ｏ）とはまっ
たく異質のものであるため、皮膜残存部においては、正
常な形態を有しかつ均一で緻密な化成処理結晶が生成さ
れず、その結果、耐孔あき性の劣化を招くという問題が
あった。 【０００５】また、上記の他に、亜鉛系めっき鋼板のプ
レス成形性を改善する従来技術として、亜鉛系めっき鋼
板の表層に、浸漬や塗布などの方法によってリン酸亜鉛
皮膜を被覆したプレフォス処理鋼板と呼ばれる鋼板が知
られている。しかしながら、これらプレフォス処理鋼板
のリン酸亜鉛皮膜は、亜鉛めっき層との反応をともなっ
て形成されるため、５μｍ〜１０μｍ程度の粗大な鱗片
状のリン酸亜鉛結晶で覆い尽くされており、アルカリ脱
脂によってもほとんど溶解し難いものである。したがっ
て、その一部が例えリン酸亜鉛四水和物であったとして
も、自動車メーカーにおける化成処理工程においては、
新たな化成処理結晶はほとんど形成されない。自動車メ
ーカーにおける化成処理薬剤は、通常、耐孔あき性を確
保するためにニッケルイオンやマンガンイオンなどの成
分が適量配合されたものであることから、新たな化成処
理結晶が形成されないことが、耐孔あき性の著しい劣化
を招く結果となっていた。 【０００６】一方で、近年、特に自動車業界において
は、車体の軽量化による燃費向上や衝突安全性の向上な
どの目的で、高張力鋼板の使用が急増しており、これに
対し、鋼中に、例えばＳｉ、Ｍｎ、Ｐなどの元素を特定
量添加することにより強度を増大させた、特開昭６１−
２９１９２４号公報、特開昭６０−１７０５２号公報、
特公昭６１−１１２９４号公報、特公昭６３−４８９９
号公報などに記載の鋼板が提案されている。 【０００７】さらに、自動車用鋼板として必要な特性に
は、車体軽量化や衝突安全性に加えて、耐孔あき性も確
保する必要がある。このため、最近では、高張力鋼板の
上層に亜鉛系めっき層を施した亜鉛系めっき高張力鋼板
の使用も検討されている。 【０００８】 【発明が解決しようとする課題】しかし、高張力鋼板
は、従来の軟鋼板と比較すると、強度には優れる反面、
プレス成形性に劣っており、亜鉛系めっき高張力鋼板の
場合にはさらにプレス成形が難しくなるため、難成形部
品への適用は困難な状況にあった。そこで、亜鉛系めっ
き高張力鋼板のプレス成形性を改善する目的で、これま
で、高張力鋼板の機械的特性、亜鉛系めっき層の表面特
性などの改善が検討されてきたが、これらの手法だけで
は不十分であり、さらに高度な摺動性を付与することに
より亜鉛系めっき高張力鋼板のプレス成形性を改善する
方法が切望されていた。 【０００９】また、高張力鋼板には、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐな
どの元素が添加されているために、従来の軟鋼板と比較
すると、耐孔あき性に劣ることが最近になって判明して
きた。この理由は、鋼中のＳｉ、Ｍｎ、Ｐなどの元素の
含有量が増大するほど、局部的なアノード部、カソード
部の数が増え、その結果、電気化学的に進行する腐食反
応が促進されるためであると考えられる。しかし、高張
力鋼板の添加元素や亜鉛系めっき層の組成などを調整す
ることで、亜鉛系めっき高張力鋼板の耐孔あき性を改善
することは原理的に困難であり、これまで耐孔あき性に
優れた亜鉛系めっき高張力鋼板は知られていなかった。 【００１０】すなわち、従来、良好なプレス成形性を有
し、かつ耐孔あき性にも優れた亜鉛系めっき高張力鋼板
はこれまで知られていなかった。本発明は、このような
不具合に着目してなされたもので、摺動性や耐孔あき性
に優れた亜鉛系めっき高張力鋼板を提供することを課題
としている。 【００１１】 【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、０．０１質量％以上のＣ、０．１質量％
以上のＳｉ、０．２質量％以上のＭｎ、０．０２質量％
以上のＰ、０．１質量％以上のＭｏのうちの１種または
２種以上を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物から
なる高張力鋼板の表面に、亜鉛系めっき層が形成された
亜鉛系めっき高張力鋼板であって、上記亜鉛系めっき層
の表面に、平均粒子径が１．５μｍ以下のリン酸亜鉛系
化合物粒子を含有し且つ付着量が０．０５〜２．０ｇ／
ｍ2 の固形潤滑皮膜を有することを特徴とする摺動性、
耐孔あき性に優れた亜鉛系めっき高張力鋼板を提供する
ものである。 【００１２】「作用及び根拠」本発明者らは、亜鉛系め
っき高張力鋼板のプレス成形性を改善する目的で、摺動
性改善効果を有する種々の固形潤滑皮膜について検討を
行ってきた。その結果、亜鉛系めっき高張力鋼板の摺動
性を著しく改善する皮膜を種々見出すことができた。し
かし、その一方で、ほとんどの固形潤滑皮膜がアルカリ
脱脂後に残存し、正常な化成処理結晶が形成されず、結
果的に耐孔あき性の劣化を招くことも知見した。 【００１３】そこで、アルカリ脱脂液に対する溶解性の
高い固形潤滑皮膜についての検討も種々行った。しかし
ながら、実際の自動車メーカーでのアルカリ脱脂処理を
考慮した調査、すなわち、種々のアルカリ脱脂薬剤につ
いて、脱脂液の温度、浸漬時間、スプレー時間、ｐＨな
どを変化させ、さらにスプレーの当たる部位と当たらな
い部位に相当する条件についても調査を行った結果、固
形潤滑皮膜を完全に溶解除去することはほぼ不可能であ
ることが判明した。この理由は、たとえ固形潤滑皮膜が
亜鉛系めっき層との反応によって形成されたものでなく
とも、亜鉛系めっき層の凹部、あるいはプレス成形時に
生じたクラック内に入り込んだ皮膜が完全には除去され
ないためである。 【００１４】次に、本発明者らは、自動車メーカーにお
ける化成処理結晶と同種の成分であるリン酸亜鉛系化合
物を、固形潤滑皮膜として活用することに着目して検討
を行った。その結果、従来技術として知られているプレ
フォス処理では、亜鉛めっき層との反応をともなって皮
膜が形成されるため、５μｍ〜１０μｍ程度の粗大なリ
ン酸亜鉛結晶が亜鉛系めっき高張力鋼板の表面を覆い尽
くし、アルカリ脱脂後もほぼそのまま残存すること、そ
の後の化成処理において新たな化成処理結晶がほとんど
形成されず、このため耐孔あき性に劣ることを明らかに
した。 【００１５】そこで、本発明者らは、リン酸亜鉛系化合
物粒子を含有する処理液を亜鉛系めっき高張力鋼板上に
塗布、乾燥して皮膜を形成する方法について検討を行っ
た。その結果、リン酸亜鉛系化合物粒子を用いることに
より耐孔あき性が著しく改善し、特に、自動車メーカー
での化成処理工程において亜鉛系めっき鋼板上に形成さ
れる化成処理結晶と同質のリン酸亜鉛四水和物（ホパイ
ト：Ｚｎ3 （ＰＯ4）2 ・４Ｈ2 Ｏ）、および冷延鋼板
上に形成される化成処理結晶と同質のリン酸二亜鉛一鉄
四水和物（フォスフォフィライト：Ｚｎ2 Ｆｅ（Ｐ
Ｏ2 ）2 ・４Ｈ2Ｏ）を用いた場合に、特に耐孔あき性
に優れることを明らかにした。この理由は、リン酸亜鉛
四水和物、リン酸二亜鉛一鉄四水和物などのリン酸亜鉛
系化合物が、自動車メーカーで形成される化成処理結晶
の成分とまったく同質のものであるため、アルカリ脱脂
後に残存したこれらのリン酸亜鉛系化合物がその後の化
成処理反応における結晶核となり、結晶構造を継承した
化成処理反応が進み、均一で緻密な化成処理結晶が形成
されるためと考えられる。 【００１６】また、このように同種の化合物を結晶核と
して形成された化成処理結晶は、従来から自動車メーカ
ーで形成されてきた一般的な化成処理結晶よりもさらに
緻密な結晶であり、これが上層の電着塗膜との密着性を
より一層強固にするため、腐食因子の侵入を抑制する作
用が向上して、亜鉛系めっき高張力鋼板の耐孔あき性を
改善することが可能となった。 【００１７】さらに、皮膜中のリン酸亜鉛系化合物粒子
の平均粒子径の大きさによっても耐孔あき性が大きく異
なり、平均粒子径が１．５μｍ以下の場合には、残存し
た粒子が結晶核として作用することから、均一で緻密な
化成処理結晶が形成され、耐孔あき性も良好であること
を見出した。一方、皮膜中の平均粒子径が１．５μｍを
超えると、結晶核としての作用が消失するため、緻密な
化成処理結晶が形成されず、耐孔あき性も不良となるこ
とを知見した。すなわち、リン酸亜鉛系化合物粒子の平
均粒子径が１，５μｍ以下であれば、アルカリ脱脂後に
残存した粒子が化成処理反応の結晶核として作用するた
めに、均一で緻密な化成処理結晶が形成され、耐孔あき
性が良好である。平均粒子径が１．５μｍを超えると、
結晶核としての作用が消失するため緻密な化成処理結晶
が形成されず、耐孔あき性が不良となる。 【００１８】以上のような理由から、本発明において
は、良好な摺動性と耐孔あき性を両立するために、亜鉛
系めっき高張力鋼板の上層に平均粒子径１．５μｍ以下
のリン酸亜鉛系化合物粒子と規定している。ここで、平
均粒子径の下限値については、粒子径が小さい分には摺
動性および耐孔あき性に悪影響を与えないため、特に規
定されないが、０．００１μｍ未満の粒子を作製する場
合には大幅な製造コスト増加となるため、平均粒子径は
０．００１μｍ以上が好ましい。より好ましくは、リン
酸亜鉛系化合物粒子の平均粒子径は０．０１〜１．５μ
ｍの範囲である。 【００１９】なお、リン酸亜鉛系化合物粒子の平均粒子
径の測定は、市販の粒子径分布測定装置を用いて行えば
よく、例えば、レーザー回折・散乱式粒子径分布測定装
置を用いることができる。このとき、粒子径が小さい側
からの累積度数分布が５０％のときの粒子径を平均粒子
径とする。本発明において、リン酸亜鉛系化合物粒子を
含有する固形潤滑被膜の付着量を、０．０５〜２．０ｇ
／ｍ2 とするのは、次の理由による。 【００２０】すなわち、付着量が０．０５ｇ／ｍ2 未満
では、摺動性の改善効果が不十分である。一方、付着量
が２．０ｇ／ｍ2 を超えると、摺動性改善効果は飽和
し、コスト的に不利となる。より好ましい付着量は、
０．１〜２．０ｇ／ｍ2 の範囲である。上記リン酸亜鉛
系化合物粒子としては、リン酸亜鉛四水和物粒子、リン
酸二亜鉛一鉄四水和物粒子、さらには、リン酸亜鉛二水
和物粒子、リン酸亜鉛無水物粒子、リン酸二亜鉛一カル
シウム四水和物粒子などが例示できる。また、複数種類
のリン酸亜鉛系化合物粒子を皮膜中に含有させても良
い。 【００２１】いずれのリン酸亜鉛系化合物粒子を含んだ
皮膜も、従来から知られている固形潤滑皮膜と比較し
て、著しく摺動性を改善する効果を有している。したが
って、いずれのリン酸亜鉛系化合物粒子を含んだ皮膜を
採用しても、亜鉛系めっき高張力鋼板のプレス成形性を
改善することが可能である。しかし、耐孔あき性の観点
からは、自動車メーカーでの化成処理とまったく同質な
化合物を用いた場合に最も耐孔あき性が優れることか
ら、リン酸亜鉛四水和物粒子、リン酸二亜鉛一鉄四水和
物粒子が最も好ましい。 【００２２】また、皮膜中に含有されるリン酸亜鉛系化
合物粒子の量は、皮膜全体の５０質量％以上であること
が好ましい。すなわち、リン酸亜鉛系化合物粒子は、摺
動性の改善効果、および化成処理反応の結晶核となって
耐孔あき性を改善する効果の両者を有しているため、皮
膜中に５０質量％以上含有することが好ましい。皮膜の
ほぼすべてがリン酸亜鉛系化合物粒子から構成されてい
ても艮い。 【００２３】なお、固体潤滑被膜を成膜する処理液中に
はバインダを含有しても良い。該バインダは、上記リン
酸亜鉛系化合物粒子を亜鉛めっき層表面に付着させるた
めに添加される有機物若しくは無機物からなる成膜補助
剤であり、リン酸亜鉛系化合物粒子を亜鉛めっき層表面
に付着できれば、特に限定はない。もっとも、バインダ
はなくても、凹凸にリン酸亜鉛系化合物粒子が入り込ん
で付着するため問題はない。 【００２４】また、皮膜中には、摺動性改善効果を有す
る無機化合物や有機化合物、皮膜の成膜性やめっき層と
の密着性を改善する効果を有する無機化合物や有機化合
物、処理液の安定性を改善する効果を有する界面活性剤
などの有機化合物などが含有されていても良い。本発明
における高張力鋼板とは、鋼中に０．０１質量％以上の
Ｃ、０．１質量％以上のＳｉ、０．２質量％以上のＭ
ｎ、０．０２質量％以上のＰ、０．１質量％以上のＭｏ
の１種または２種以上を含有する高張力鋼板であり、３
４０ＭＰａ以上の引張強度を有するものを意味する。こ
れらの含有元素は、鋼板の強度を増大させる作用を有す
る反面、プレス成形性を劣化させ、また局部的なアノー
ド部、カソード部の数を増大させるために耐孔あき性を
劣化させる作用を有する。 【００２５】次に、上記各含有元素の数値限定理由を説
明する。Ｃの含有量を０．０１質量％としているのは、
他の含有元素の含有量が上述の範囲外であった場合に、
３４０ＭＰａ以上の引張強度を得るためには、０．０１
質量％以上のＣ含有量が必要なためである。Ｃ含有量の
上限値については特に限定されないが、Ｃ含有量が０．
３質量％を超えると、筋状欠陥などのめっき不良が生じ
易いため、Ｃの含有量は０．３質量％以下であることが
好ましい。 【００２６】Ｓｉの含有量を０．１質量％としているの
は、他の含有元素の含有量が上述の範囲外であった場合
に、３４０ＭＰａ以上の引張強度を得るためには、０．
１質量％以上のＳｉ含有量が必要なためである。Ｓｉ含
有量の上限値については特に限定されないが、Ｓｉ含有
量が３．０質量％を超えると、筋状欠陥などのめっき不
良が生じ易いため、Ｓｉの含有量は３．０質量％以下で
あることが好ましい。 【００２７】Ｍｎの含有量を０．２質量％としているの
は、他の含有元素の含有量が上述の範囲外であった場合
に、３４０ＭＰａ以上の引張強度を得るためには、０．
２質量％以上のＭｎ含有量が必要なためである。Ｍｎ含
有量の上限値については特に限定されないが、Ｍｎ含有
量が４．０質量％を超えると、筋状欠陥などのめっき不
良が生じ易いため、Ｍｎの含有量は４．０質量％以下で
あることが好ましい。 【００２８】Ｐの含有量を０．０２質量％としているの
は、他の含有元素の含有量が上述の範囲外であった場合
に、３４０ＭＰａ以上の引張強度を得るためには、０．
０２質量％以上のＰ含有量が必要なためである。Ｐ含有
量の上限値については特に限定されないが、Ｐ含有量が
０．４質量％を超えると、筋状欠陥などのめっき不良が
生じ易いため、Ｐの含有量は０．４質量％以下であるこ
とが好ましい。 【００２９】Ｍｏの含有量を０．１質量％としているの
は、Ｍｏの含有量を０．１質量％としているのは、他の
含有元素の含有量が上述の範囲外であった場合に、３４
０ＭＰａ以上の引張強度を得るためには、０．１質量％
以上のＭｏ含有量が必要なためである。Ｍｏ含有量の上
限値については特に限定されないが、Ｍｏ含有量が０．
６質量％を超えると、筋状欠陥などのめっき不良が生じ
易いため、Ｍｏの含有量は０．６質量％以下であること
が好ましい。 【００３０】また、本発明における亜鉛系めっき層は、
亜鉛を主成分とするめっき層であれば何ら限定されるも
のではない。例えば、合金化溶融亜鉛めっき層、溶融亜
鉛めっき層、Ａｌ、Ｍｇ、Ｓｉなどの１種または２種以
上を含有する溶融亜鉛系めっき層、電気亜鉛めっき層、
Ｎｉ、Ｆｅ、Ｃｏなどの１種または２種以上を含有する
電気亜鉛合金めっき層などが例示される。 【００３１】本発明において、亜鉛系めっき高張力鋼板
の表面にリン酸亜鉛系化合物粒子を含有する皮膜を形成
する成膜方法は、本発明の構成要件を満足する皮膜が得
られる成膜方法であれば何ら限定されるものではない。
例えば、リン酸亜鉛系化合物粒子を含有する処理液を鋼
板に塗布し、加熱乾燥して水分を蒸発させる成膜方法
が、好ましく適用される。 【００３２】処理液の塗布方法としては、ロールコータ
ーを用いたり、またはスプレーや浸漬処理後にロール絞
りを行う方法などが例示される。また、加熱乾燥は水分
を蒸発させるのに必要な条件で行えば良く、１００℃以
下の加熱乾燥でも十分である。 【００３３】 【発明の実施の形態】めっき原板である高張力鋼板とし
て、鋼中のＣ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、及びＭｏの含有量を変
化させた鋼板を用いた。これらの高張力鋼板の成分含有
量（質量％）を表１に示す。各鋼種の残部は、Ｆｅ及び
不可避的不純物である。また、板厚は０．８ｍｍとし
た。 【００３４】 【表１】 【００３５】この各高張力鋼板の上層に、亜鉛系めっき
として合金化溶融亜鉛めっき（目付量（付着量）：４５
ｇ／ｍ2 、Ｆｅ含有率：１０質量％、Ａｌ含有率：０．
２％）を形成し、亜鉛系めっき高張力鋼板を作製した。
この合金化溶融亜鉛めっき層の上層に、平均粒子径を変
化させたリン酸亜鉛系化合物粒子を２０質量％（形成さ
れた皮膜中では９６質量％）、およびノニオン系界面活
性剤を０．３質量％含有させた水分散処理液を、ロール
コーターを用いて塗布し、乾燥温度８０℃で乾燥した。 【００３６】リン酸亜鉛系化合物粒子としては、リン酸
亜鉛四水和物粒子、及びリン酸二亜鉛一鉄四水和物粒子
を用いた。このようして作製した固形潤滑皮膜に含有さ
れるリン酸亜鉛系化合物粒子の種類、平均粒子径および
皮膜付着量を表２に示す。 【００３７】 【表２】【００３８】これらの亜鉛系めっき高張力鋼板につい
て、摺動性、及び耐孔あき性を、以下の方法により評価
した。各評価結果についても、表２に併記する。摺動性
は、無塗油状態で平面摺動試験（面圧：９．８ＭＰａ、
摺動距離：１００ｍｍ、摺動速度：１０ｍｍ／ｓ）を行
ったときの摩擦係数（μ）を測定し、以下の基準により
により評価した。 【００３９】 ◎：摩擦係数０．１２末満 ○：摩擦係数０．１２以上０．１４未満 ×：摩擦係数０．１４以上 耐孔あき性は、化成処理および電着塗装を施した試験板
について、サイクル複合腐食試験により評価した。 【００４０】化成処理工程は、アルカリ脱脂（日本パー
カライジング（株）製ＦＣ−Ｌ４４６０、４３℃、浸漬
時間１２０秒）、水洗（室温、スプレー時間３０秒）、
表面調整（日本パーカライジング（株）製ＰＬ−４０４
０、室温、スプレー時間３０秒）、化成処理（日本パー
カライジング（株）製ＰＢ−Ｌ３０２０、４３℃、浸漬
時間１２０秒）、水洗（室温、スプレー時間３０秒）、
熱風乾燥、の手順で行った。 【００４１】その化成処理を施した試験板の上層に、電
着塗料として関西ペイント（株）製ＧＴ−１０ＬＦを用
いて、クーロン制御により膜厚が２０μｍとなるように
電着塗装を行い、１７５℃×２５分の条件で焼き付け乾
燥を行った。このようにして作製した試験板にクロスカ
ットを入れ、塩水噴霧（３５℃、２時間）→乾燥（６０
℃、２時間）→湿潤（５０℃、９５％、４時間）のサイ
クルからなるサイクル複合腐食試験を２ヵ月行った後、
以下の基準により評価した。 【００４２】 ◎：最大腐食深さ０．１ｍｍ未満 ○：最大腐食深さ０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ未満 ×：最大腐食深さ０．２ｍｍ以上 上記表２から明らかなように、本発明の範囲となる実施
例１〜実施例２６の各亜鉛系めっき高張力鋼板は、いず
れも摺動性および耐孔あき性に優れる。 【００４３】一方、比較例３，４，６、及び７から分か
るように、皮膜付着量が本発明の範囲であると、摺動性
は良好となるものの、平均粒径が本発明の範囲よりも大
きいために、耐孔あき性が悪くなる。また、比較例２，
５から分かるように、平均粒径が本発明範囲内である
と、耐孔あき性が良好となるものの、付着量が本発明よ
りも小さいことから、摺動性が悪くなる。 【００４４】 【発明の効果】以上説明したように、本発明の亜鉛系め
っき高張力鋼板は、摺動性および耐孔あき性に優れるも
のであり、工業的に極めて価値の高いものとなる。
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フロントページの続き
(72)発明者 加藤 千昭
千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製
鉄株式会社技術研究所内
Ｆターム(参考） 4K026 AA02 AA13 AA22 BA04 BB06
BB09 CA26 DA03
4K044 AA02 AB02 BA10 BA17 BB03
BC02 BC05 BC08 CA11 CA16
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 鋼中に０．０１質量％以上のＣ、０．１
質量％以上のＳｉ、０．２質量％以上のＭｎ、０．０２
質量％以上のＰ、０．１質量％以上のＭｏのうちの１種
または２種以上を含有する高張力鋼板の表面に、亜鉛系
めっき層が形成された亜鉛系めっき高張力鋼板であっ
て、 上記亜鉛系めっき層の表面に、平均粒子径が１．５μｍ
以下のリン酸亜鉛系化合物粒子を含有し且つ付着量が
０．０５〜２．０ｇ／ｍ2 の固形潤滑皮膜を有すること
を特徴とする亜鉛系めっき高張力鋼板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002022331A JP2003221678A (ja) | 2002-01-30 | 2002-01-30 | 亜鉛系めっき高張力鋼板 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002022331A JP2003221678A (ja) | 2002-01-30 | 2002-01-30 | 亜鉛系めっき高張力鋼板 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003221678A true JP2003221678A (ja) | 2003-08-08 |
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ID=27745353
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002022331A Pending JP2003221678A (ja) | 2002-01-30 | 2002-01-30 | 亜鉛系めっき高張力鋼板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003221678A (ja) |
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2002
- 2002-01-30 JP JP2002022331A patent/JP2003221678A/ja active Pending
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