JP2001152355A - 表面処理鋼板及びその製造方法 - Google Patents

表面処理鋼板及びその製造方法

Info

Publication number
JP2001152355A
JP2001152355A JP2000235118A JP2000235118A JP2001152355A JP 2001152355 A JP2001152355 A JP 2001152355A JP 2000235118 A JP2000235118 A JP 2000235118A JP 2000235118 A JP2000235118 A JP 2000235118A JP 2001152355 A JP2001152355 A JP 2001152355A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
steel sheet
coating
zinc phosphate
zinc
phosphate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP2000235118A
Other languages
English (en)
Inventor
Kyoko Hamahara
京子 浜原
Naomasa Nakakoji
尚匡 中小路
Kazuo Mochizuki
一雄 望月
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JFE Steel Corp
Original Assignee
Kawasaki Steel Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kawasaki Steel Corp filed Critical Kawasaki Steel Corp
Priority to JP2000235118A priority Critical patent/JP2001152355A/ja
Publication of JP2001152355A publication Critical patent/JP2001152355A/ja
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C23C28/30—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer
    • C23C28/32—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including at least one pure metallic layer
    • C23C28/322—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including at least one pure metallic layer only coatings of metal elements only
    • C23C28/3225—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including at least one pure metallic layer only coatings of metal elements only with at least one zinc-based layer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C23C28/30—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer
    • C23C28/34—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including at least one inorganic non-metallic material layer, e.g. metal carbide, nitride, boride, silicide layer and their mixtures, enamels, phosphates and sulphates
    • C23C28/345—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including at least one inorganic non-metallic material layer, e.g. metal carbide, nitride, boride, silicide layer and their mixtures, enamels, phosphates and sulphates with at least one oxide layer

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Treatment Of Metals (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【課題】 自動車製造ラインの化成処理工程で皮膜が脱
落することなく、優れた無塗装及び電着塗装後の耐穴あ
き性、化成処理性並びにプレス成形性を有する表面処理
鋼板を提供することにある。 【解決手段】 この発明の表面処理鋼板は、亜鉛系めっ
き鋼板の表面に、Mgを含有するリン酸亜鉛系皮膜を有
し、さらに該リン酸亜鉛系皮膜の表面に、オルトリン酸
エステル化合物を含有する特殊皮膜を有することを特徴
とする。また、上記表面処理鋼板の製造方法は、亜鉛系
めっき鋼板に、Mgを含有するリン酸亜鉛系処理液を用い
てリン酸亜鉛系処理を施した後、オルトリン酸エステル
化合物を含有する水溶液を塗布し乾燥させることを特徴
とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、主に自動車車体
用鋼板として供される表面処理鋼板、特に無塗装及び電
着塗装後の耐穴あき性、化成処理性並びにプレス成形性
に優れた表面処理鋼板及びその製造方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】亜鉛系のめっきを施した鋼板は、自動車
の車体強度が長期間の腐食環境下での使用によって低下
するのを防ぐために広く使用されており、わが国におい
ては、主として亜鉛合金めっきである亜鉛−ニッケル合
金めっき鋼板と亜鉛−鉄合金めっき鋼板が使用されてい
る。
【０００３】これら亜鉛系合金めっきは、亜鉛とNiやFe
を合金化させることによって、高耐食性を鋼板に付与す
ることができるものの、合金化による次に示す生産上の
問題点がある。
【０００４】亜鉛−ニッケル合金めっき鋼板は、電気め
っき法によって製造されるが、Niが高価であるためコス
トが高くなり、また、Ni含有量を極めて狭い範囲（通常
12±１質量％）に制御せねばならず製造し難いという問
題点がある。
【０００５】亜鉛−鉄合金めっき鋼板は、電気めっき法
と溶融めっき法のいずれかの方法によって製造すること
ができるが、一般には、溶融めっき法によって製造され
ることが多い。
【０００６】亜鉛−鉄合金めっき鋼板を電気めっき法に
よって製造する場合には、上述した亜鉛−ニッケル合金
めっき鋼板と同様に亜鉛めっき層中の鉄含有率を極めて
狭い範囲に制御する合金制御が困難であることに加え
て、めっき液中のFe2+イオンが酸化しやすく、これによ
りめっきが不安定となり製造に困難が伴い、結果的にコ
ストが高くなるという問題がある。
【０００７】また、亜鉛−鉄合金めっき鋼板を溶融めっ
き法によって製造する場合には、鋼板表面に溶融した亜
鉛を被着させた後に、高温に保持して鋼板と亜鉛を合金
化させる必要があるが、合金化させるための温度及び時
間や溶融亜鉛めっき浴中のAlの影響などによって、均一
な合金めっき層を製造することが困難であり品質が安定
しないという問題がある。さらにこれらの結果としてコ
ストが高くなる。以上示したように、亜鉛系合金めっき
は製造が困難であり、さらにコストが高くなるという問
題を有している。
【０００８】一方、亜鉛のみをめっきした亜鉛めっき鋼
板は、低コストで、電気めっき法又は溶融めっき法のい
ずれでも製造することができるが、自動車車体に使用さ
れることは希であった。この理由は、亜鉛めっきのみで
は耐食牲が不十分であり、とりわけ、亜鉛めっき鋼板を
長期間にわたって腐食環境下に曝した場合に、腐食によ
って鋼板の穴あきが生じ易く、車体の強度保証上問題が
あるためである。また、溶接時において電極に多量の亜
鉛が蓄積されやすく、電極の寿命を短くしてしまうとい
った問題やプレス成形性が劣るといった問題があった。
【０００９】ところで、自動車車体の製造では鋼板又は
めっき鋼板をプレス加工した後に溶接し、さらに化成処
理、電着塗装、スプレー塗装を順次施してから自動車車
体として使用される。
【００１０】また、自動車車体において、腐食により最
も穴あきを生じ易い部分は、ドアの下部であると一般に
言われている。この理由は、ドア下部は、その内部に窓
の隙間等を通じて侵入した水が溜まり易い構造になって
おり、腐食の進行速度が他の車体部分に比べて速くなる
傾向があるからである。
【００１１】そして、ドアの下部は、化成処理と電着塗
装については廻り込むものの、その後に行われるスプレ
ー塗装では隙間が狭いために塗料がまわらず、スプレー
塗装による防食効果は期待できないことから、電着塗装
後の耐穴あき性が重要となる。また、その中でも最も腐
食環境の厳しい袋構造部において、化成処理液は回り込
むものの、電着塗装は行き渡らず、そのまま腐食環境に
さらされる。従って耐穴あき性は、電着塗装されない場
合（無塗装）での性能と、電着塗装のみ施された場合
（電着塗装後）の両方の性能とが重要である。
【００１２】ここで、亜鉛めっき鋼板の耐食性を向上さ
せる方法として、亜鉛めっき上に、Mgを含有する皮膜を
形成する技術が開示されている。
【００１３】例えば、特開平１−３１２０８１号公報に
は、電気亜鉛めっき層上に0.1 質量％以上のMgを含有す
るリン酸塩皮膜を形成した表面処理金属材料が開示され
ているが、Mgのみを含有するリン酸塩皮膜を形成した表
面処理金属材料は、塩水噴霧試験での錆発生については
抑制効果があるものの、自動車車体の実際の腐食と結果
がよく一致する複合サイクル腐食試験での耐穴あき性に
ついては不十分である。
【００１４】また、特開平３−１０７４６９号公報に
は、電気亜鉛系めっき層上にMgを１〜７％含有するリン
酸塩皮膜を形成させた材料が開示されているが、この場
合にも、リン酸塩皮膜中にMgのみを含有するため、塩水
噴霧試験での錆発生については抑制効果があるものの、
自動車車体の実際の腐食と結果がよく一致する複合サイ
クル腐食試験での耐穴あき性については不十分である。
【００１５】さらに、特開平７−１３８７６４号公報に
は、亜鉛含有金属めっき層の表面上に、亜鉛とりんとを
重量比（亜鉛／りん）2.504 ：１〜3.166 ：１で含み、
且つ、鉄、コバルト、ニッケル、カルシウム、マグネシ
ウム及びマンガンから選ばれた１種以上の金属を0.06〜
9.0 重量％の含有率で含有するリン酸亜鉛複合皮膜を形
成した亜鉛含有金属めっき鋼板が開示されているが、こ
のめっき鋼板は、自動車車体製造時の高速プレス成形性
については優れているものの、耐食性については考慮さ
れておらず耐穴あき性が十分ではない。
【００１６】さらにまた、特公昭55−51437 号公報に
は、重リン酸マグネシウムと縮合リン酸塩あるいはホウ
素化合物を含む水溶液で処理し150 〜500 ℃で熱処理す
る方法が開示されているが、この方法では、塩水噴霧試
験での耐食性は改善するものの、電着塗装後では腐食湿
潤環境下における塗料密着性が悪いために耐食性が悪
く、耐穴あき性が不十分である。
【００１７】加えて、特開平４−246193号公報には、亜
鉛めっき上にマグネシウム酸化物やマグネシウム水和酸
化物を10〜5000mg／ｍ2 付着させることが開示されてい
るが、この方法でも、塩水噴霧試験での耐食性は改善す
るものの、電着塗装後では腐食湿潤環境下における塗料
密着性が悪いために塗装後の耐食性が悪く、耐穴あき性
が不十分である。
【００１８】また、特開昭58−130282号公報には、亜鉛
めっきに化成処理を行った後にMgを10〜10000ppm含有す
る水溶液を接触させる方法が開示されているが、この方
法では、亜鉛めっき上に化成処理が施されているので、
塗装密着性は向上しているものの、通常のMg塩（塩化
物、硫酸塩、酸化物等）を使用しているため、電着塗装
後及び無塗装での耐穴あき性は不十分である。
【００１９】さらにまた、特開昭59−130573号公報に
は、リン酸塩処理後に鉄イオンとマグネシウムイオンを
総量で５〜9000ppm 含有するｐＨ２以上の水溶液に接触
させる方法が開示されているが、この方法では、亜鉛め
っき上にリン酸塩処理が施されているので、塗装密着性
は向上しているものの、処理液中に鉄イオンを含んでい
るため、電着塗装後及び無塗装での耐穴あき性は不十分
である。
【００２０】加えて、特開昭57−177378号公報には、リ
ン酸塩皮膜を形成せしめた後、リン酸塩等の酸化型イン
ヒビターや、マグネシウム塩等の沈殿型インヒビターを
含有する水溶液を付着、乾燥させる塗装前処理法が開示
されているが、リン酸塩皮膜の主成分がリン酸鉄、リン
酸亜鉛、リン酸鉄亜鉛、リン酸カルシウム等であり、ま
た、その後に付着させる水溶液がリン酸塩、マグネシウ
ム塩の単純水溶液であるため、電着塗装後及び無塗装で
の耐穴あき性が不十分である。
【００２１】また、特公昭59−29673 号公報には、ミオ
−イノシトールのリン酸エステルとMg塩等と水溶性樹脂
とを含有させた水溶液を、亜鉛又は亜鉛合金メッキ鋼板
に塗布する方法が開示されている。この方法は、従来塗
装下地として行われているリン酸亜鉛化成処理皮膜の代
用として、塗装をしない用途あるいは塗装するまでの貯
蔵期間での耐食性向上を目的とし、一方、塗装前に化成
処理が行われる用途では脱脂工程で皮膜が容易に脱落
し、リン酸亜鉛結晶が均一に形成されることを目的とし
ている。この発明に従えば、自動車製造工程の化成処理
工程にて皮膜が脱落してしまうため、その後の電着塗装
工程にて電着塗装が行き渡らない部分の耐食性は何ら改
善されず、実際の車体の穴あき性は不十分である。加え
て、亜鉛めっきの問題点であるプレス成形性も殆ど改善
されていない。また、塗装後の耐食性も従来のリン酸亜
鉛処理皮膜と同等レベル以上の物は得られなかった。
【００２２】
【発明が解決しようとする課題】この発明の目的は、自
動車車体用の防錆鋼板として有利に適合し、自動車製造
ラインの化成処理工程で後述する皮膜が脱落することな
く、優れた無塗装及び電着塗装後の耐穴あき性、化成処
理性並びにプレス成形性を有する表面処理鋼板及びその
製造方法を提供することにある。
【００２３】
【課題を解決するための手段】発明者らは、従来技術に
おける問題点を解決する手法について鋭意究明したとこ
ろ、亜鉛系めっき鋼板の表面上に、Mgを含有するリン酸
亜鉛系皮膜を積層形成し、このリン酸亜鉛系皮膜上に、
オルトリン酸エステル化合物を含有する特殊皮膜を形成
することによって、リン酸亜鉛系皮膜が自動車製造ライ
ンの化成処理工程（特に酸性の処理液であるリン酸塩化
成処理工程）において脱落せず、無塗装及び電着塗装後
の耐穴あき性、化成処理性並びにプレス成形性に優れた
鋼板が得られることを見出した。
【００２４】即ち、発明者らが鋭意検討したところ、Mg
を含有するリン酸亜鉛系皮膜によって亜鉛系めっき鋼板
が被覆されてさえいれば、充分な無塗装及び電着塗装後
の耐穴あき性が得られることが判明した。
【００２５】また、自動車製造ラインの化成処理工程で
は、脱脂処理時にはアルカリ液に曝され、リン酸塩化成
処理時には酸性液に曝されるため、耐アルカリ性と耐酸
性の双方に優れた皮膜を亜鉛系めっき鋼板上に形成する
ことが必要であるが、亜鉛系めっき鋼板上にMgを含有す
るリン酸亜鉛系皮膜を形成しただけだと、Mgを含有する
リン酸亜鉛系皮膜が脱落して、充分な無塗装及び電着塗
装後の耐穴あき性が得られない。
【００２６】しかしながら、この発明では、上記皮膜構
成のように、前記リン酸亜鉛系皮膜の表面に、前記特殊
皮膜を形成することによって、前記リン酸亜鉛系皮膜の
脱落を防止することができ、加えて、前記特殊皮膜も自
動車製造ラインで行う化成処理工程においても脱落せず
に亜鉛系めっき鋼板表面上に密着した状態で維持される
結果として、上記した諸性能を具備した表面処理鋼板の
製造を可能にしたのである。
【００２７】尚、オルトリン酸エステル化合物を含有す
る特殊皮膜を形成させることによって、Mgを含有するリ
ン酸亜鉛系皮膜が化成処理工程で脱落しない理由として
は定かではないが、オルトリン酸エステル化合物同士の
架橋反応や、オルトリン酸エステル化合物と下層のMg含
有リン酸亜鉛系皮膜との架橋反応に加えて、オルトリン
酸エステル化合物の金属イオンとのキレート化作用によ
り、リン酸亜鉛系皮膜中のMg,Ni,Mn,Zn 等の２価の金属
イオンの溶出を抑え、さらに、下地との密着性に優れる
ために耐アルカリ性及び耐酸性に優れた皮膜が形成され
たことによるものと推察される。
【００２８】さらに、リン酸亜鉛系皮膜中に、Mgに加え
てNi及びMnも含有することによって、電着塗装後の耐穴
あき性がより一層向上することを見出した。
【００２９】特に、リン酸亜鉛系皮膜中のMg,Ni 及びMn
の含有量の適正化を図ること、より具体的には、リン酸
亜鉛系皮膜中に、Mg：0.5 〜10.0質量％、Ni：0.1 〜2.
0 質量％及びMn：0.5 〜8.0 質量％を含有し、かつMnと
Niの含有量が下記(1) の関係式を満足することによっ
て、電着塗装後の耐穴あき性が飛躍的に向上することを
見出した。
【００３０】 記 〔Ni〕×7.6 −10.9≦〔Mn〕≦〔Ni〕×11.4 ------ (1) 但し、〔Mn〕はMn質量％、〔Ni〕はNi質量％である。
【００３１】また、発明者らは、上記構成のうち、りん
酸亜鉛系皮膜中のMg、Ni及びMnの含有量をさらに特定の
狭い範囲に限定すること、即ち、前記リン酸亜鉛系皮膜
中に、Mg：2.0 〜7.0 質量％、Ni：0.1 〜1.4 質量％及
びMn：0.5 〜5.0 質量％を含有し、かつMnとNiの含有量
が下記(2) の関係式を満足するように設定することによ
って、耐穴あき性とプレス成形性の双方が向上すること
も見出した。
【００３２】記 〔Mn〕≦〔Ni〕×11.4 ------ (2) 但し、〔Mn〕はMn質量％、〔Ni〕はNi質量％である。
【００３３】加えて、プレス成形性の向上を重視する場
合には、りん酸亜鉛系皮膜は、りん酸亜鉛結晶を粒状と
し、かつその大きさを2.5 μｍ未満とすることが好まし
い。
【００３４】また、耐穴あき性をより一層向上させる必
要がある場合には、前記特殊皮膜中に、さらにMgを含有
させることが好ましい。
【００３５】さらに、前記特殊皮膜は、片面当たりの付
着量が、Mgを含有しない場合には、0.01〜2.0g/m2 であ
ることが好ましく、また、Mgを含有する場合には、Mg換
算で0.01〜0.50g/m2、全皮膜の付着量で0.1 〜2.0g/m2
であることが好ましい。
【００３６】また、この発明の表面処理鋼板の製造方法
は、亜鉛系めっき鋼板に、Mgを含有するリン酸亜鉛系処
理液を用いてリン酸亜鉛系処理を施した後、オルトリン
酸エステル化合物を含有する水溶液を塗布し乾燥させる
ことにある。
【００３７】尚、前記水溶液中におけるオルトリン酸エ
ステルの供給源は、リン酸トリフェニル、リン酸トリク
レシル、ヘキソース−リン酸、ポリリン酸エステル、フ
ィチン酸及びイノシン−リン酸の１種又は２種以上であ
ることが好適である。
【００３８】さらに、前記特殊皮膜中にMgを含有させる
場合には、前記水溶液中にMgイオンを含有させることが
好ましい。
【００３９】前記水溶液中の、Mgイオン濃度は２〜30ｇ
／Ｌであることが好ましく、オルトリン酸エステル化合
物の濃度は５〜500 ｇ／Ｌであることが好ましい。
【００４０】尚、前記水溶液中におけるMgイオンの供給
源は、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、硝酸マ
グネシウム、ケイ酸マグネシウム、ホウ酸マグネシウ
ム、リン酸水素マグネシウム及びリン酸三マグネシウム
の１種又は２種以上であることが好適である。
【００４１】
【発明の実施の形態】この発明の表面処理鋼板の素材と
しては、亜鉛または亜鉛系合金めっき鋼板を用いる。中
でも、純亜鉛めっきは低コストで汎用性があるため推奨
される。
【００４２】亜鉛系めっき鋼板を構成する亜鉛系めっき
皮膜は、片面当たりのめっき付着量は20〜60ｇ／ｍ2 の
範囲であることが好ましい。めっき付着量が20ｇ／ｍ2
未満になると、十分な耐穴あき性が得られず、また、60
ｇ／ｍ2 を超えると、耐穴あき性は十分であるが、多量
の亜鉛を付着させることは不経済であるばかりでなく、
プレス成形性や溶接性を悪化させるので好ましくないか
らである。
【００４３】この発明では、亜鉛系めっき皮膜上にMgを
含有するリン酸亜鉛系皮膜を形成し、上層としてオルト
リン酸エステル化合物を含有する特殊皮膜を形成するこ
とにより、前記リン酸亜鉛系皮膜の化成処理工程での脱
落を防止することができ、この結果として、無塗装部の
耐穴あき性とプレス成形性が向上する。
【００４４】尚、無塗装部の耐穴あき性が向上する理由
は、Mg酸化物が不動態化し腐食環境における亜鉛の溶解
を遅延する作用があるためと考えられる。
【００４５】また、プレス成形性が向上する理由は、リ
ン酸亜鉛系皮膜が、金属面間（亜鉛めっき表面と金型表
面間）の抵抗を減少せしめるとともに、皮膜がプレス油
を保持し金属面間の緩衝体として摩擦による亜鉛めっき
皮膜の損傷を最小限に防止するという作用を有するから
であり、特に、リン酸亜鉛系皮膜中にMgを含有させるこ
とによって、より優れたプレス成形性が得られる。
【００４６】さらに、リン酸亜鉛系皮膜の表面に、オル
トリン酸エステル化合物を含有する特殊皮膜を形成する
ことにより、リン酸亜鉛系皮膜中のMgが自動車製造ライ
ンの化成処理工程でも脱落しないため、耐穴あき性が向
上するのである。
【００４７】さらに、好適な実施形態としては、リン酸
亜鉛系皮膜中にMgに加えてNi及びMnも含有させることが
好ましく、これによって、電着塗装後の耐穴あき性が向
上する。
【００４８】特に、リン酸亜鉛系皮膜中のMg,Ni,Mnの含
有量を以下に示す範囲に限定すること、より具体的に
は、Mg：0.5 〜10.0質量％、Ni：0.1 〜2.0 質量％及び
Mn：0.5 〜8.0 質量％の範囲で、かつ〔Ni〕×7.6 −1
0.9≦〔Mn〕≦〔Ni〕×11.4 の関係式を満たすMg,Ni,M
n成分を含有させれば、電着塗装後の耐穴あき性が格段
に向上する。
【００４９】また、リン酸亜鉛系皮膜中の成分組成は、
Mg：2.0 〜7.0 質量％、Ni：0.1 〜1.4 質量％及びMn：
0.5 〜5.0 質量％とし、〔Mn〕≦〔Ni〕×11.4の関係式
を満たすMg,Ni,Mn成分を含有させれば、耐穴あき性だけ
でなく、プレス成形性についても向上させることができ
る。
【００５０】以下、リン酸亜鉛系皮膜中の成分組成を上
記範囲に限定するに至るまでの経緯を説明する。自動車
車体の製造工程では、プレス加工後に溶接等で組み上げ
られたボディを化成処理し、さらに電着塗装、スプレー
塗装するのが一般的であるが、腐食によって穴あきに至
りやすい箇所では、スプレー塗装が十分に乗らず、この
塗装による防食作用は期待できないことから、電着塗装
後の耐穴あき性が特に重要となる。
【００５１】化成処理と上記各塗装を順次行った亜鉛め
っき鋼板を腐食環境下に曝すと、腐食環境中の水分によ
って化成処理皮膜が復水（吸着水あるいは結合水を持つ
ようになる）して、塗膜膨れを生じやすくなり、その結
果、腐食進行が速くなる傾向がある。
【００５２】このため、自動車用の亜鉛めっき鋼板で
は、その化成処理（リン酸亜鉛）皮膜中にNiやMnを含有
させることで、この復水を防ぎ、電着塗装後の耐食性を
改善することが一般に行われている。
【００５３】また、リン酸亜鉛皮膜中にMgを含有させる
と、耐食性が向上することも知られている。
【００５４】発明者らは、リン酸亜鉛皮膜中にMgとNi、
Mnとを含有させることができれば、Mgの耐食性向上効果
と、Ni及びMnの塗膜膨れ防止効果の双方の相乗効果によ
って、電着塗装後の耐食性、特に耐穴あき性を向上でき
ると考えて鋭意検討を行った。
【００５５】その結果、リン酸亜鉛皮膜中に所定量以上
のMgを含有させると、適正量のNi、Mnを前記皮膜中に含
有させることができず、反対に、リン酸亜鉛皮膜中に所
定量以上のNi、Mnを含有させると、適正量のMgを前記皮
膜中に含有させることができず、十分な耐穴あき性が得
られないことが分かった。
【００５６】そこで、発明者らは、リン酸亜鉛皮膜中の
MgとNi、Mnとの双方を適正に含有させるための検討をさ
らに進めた結果、Mgを0.5 〜10.0質量％の範囲に限定す
れば、耐食性の向上が図れると共に、塗膜膨れ防止効果
が発揮できる量のNiとMnを含有させることが可能とな
り、加えて、NiとMnの含有量の適正化を図ることによっ
て、特に電着塗装後の耐穴あき性が向上することを見出
した。
【００５７】即ち、リン酸亜鉛系皮膜中のMg含有量を0.
5 〜10.0質量％の範囲に限定したのは、Mg含有量が上記
範囲よりも少ないと、耐穴あき性が十分に得られず、一
方、上記範囲よりも多いと、Ni及びMnを塗膜膨れ防止効
果が発揮できる程度の量を含有させることができないた
め、腐食環境下での塗膜膨れが大きくなって耐穴あき性
が不十分となるからである。
【００５８】加えて、りん酸亜鉛皮膜中のMg含有量を2.
0 〜7.0 質量％の範囲に限定すれば、りん酸亜鉛結晶が
粒状でかつその結晶の大きさが2.5 μｍ未満と細かくな
る結果、プレス成形性が飛躍的に向上する。その理由は
定かではないが、りん酸亜鉛結晶が粒状でかつ細かいと
プレス加工時の金型との接触において摺動摩擦抵抗が小
さくなるためと考えられる。
【００５９】尚、前記Mg含有量が2.0 質量％未満だと、
りん酸亜鉛結晶が鱗片状となり（図2(a),(b)参照）かつ
その結晶の大きさが2.5 μｍ以上となって、プレス成形
性の向上効果が顕著ではなくなるからであり、また、前
記Mg含有量が7.0 質量％を超えると、りん酸亜鉛結晶自
体が脆くなり、プレス成形性の向上効果が顕著ではなく
なるからである。
【００６０】図１は、りん酸亜鉛皮膜中のMg含有量の異
なる種々の亜鉛めっき鋼板を試作し、これらの亜鉛めっ
き鋼板について、100 ｍｍのブランク径に打ち抜き、ポ
ンチ径：50ｍｍφ、ダイス径：52ｍｍφ、しわ押さえ
圧：１トン（9806Ｎ）及びポンチスピード：120 ｍｍ／
分の条件下でプレス加工試験を行い、プレス成形性を評
価したときの結果であり、縦軸がプレス加工時のポンチ
荷重（ｔ）であり、横軸がりん酸亜鉛皮膜中のMg含有量
(質量％）であり、前記ポンチ荷重が小さいほど、プレ
ス成形性に優れていることを意味する。
【００６１】また、図２は、りん酸亜鉛皮膜中のMg含有
量が異なる４種類の亜鉛めっき鋼板のりん酸亜鉛皮膜表
面のＳＥＭのイメージ画像を示したものである。
【００６２】図１及び図２から、前記Mg含有量を2.0 〜
7.0 質量％の範囲に限定すれば、りん酸亜鉛結晶が粒状
かつその結晶の大きさが2.5 μｍ未満と細かくなるとと
もに、プレス成形性が格段に向上していることがわか
る。
【００６３】尚、ここでいう粒状とは、ＳＥＭのイメー
ジ画像で観察される、１個の結晶を、図４の様に表した
時に、短辺ｃ／長辺ａの比が0.2 を超えるものを意味す
る。
【００６４】よって、プレス成形性をさらに向上させる
必要がある場合には、前記Mg含有量を2.0 〜7.0 質量％
の範囲にすることが好ましい。
【００６５】また、図３に示すようにNi含有量を0.1 〜
2.0 質量％の範囲、Mn含有量を0.5〜8.0 質量％の範
囲、かつ、〔Ni〕×7.6 −10.9≦〔Mn〕≦〔Ni〕×11.4
の関係式を満足すること、即ち、NiとMnの含有量を図３
に示す適正範囲に限定したのは、リン酸亜鉛系皮膜中の
Ni含有量が0.1 質量％未満、及びMn含有量が0.5 質量％
未満であると、腐食環境下での塗膜膨れが大きくなって
耐穴あき性が十分に得られないからであり、一方、Ni含
有量が2.0 質量％超え、及びMn含有量が8.0 質量％超え
であると、リン酸亜鉛皮膜中にMgを上述した適正含有範
囲の下限値である0.5 質量％以上含有させることが極め
て困難になり、結局、耐穴あき性が十分に得られないか
らである。
【００６６】さらに、Mn質量％が｛〔Ni〕×7.6 −10.
9｝未満だと、腐食環境下での塗膜膨れが大きくなって
耐穴あき性が不十分であり、一方、Mn質量％が｛〔Ni〕
×11.4｝よりも大きいと、リン酸亜鉛皮膜中にMgを0.5
質量％以上含有させることが極めて困難になり、結局、
耐穴あき性が十分に得られないからである。
【００６７】また、Mg含有量を2.0 〜7.0 質量％に限定
するとともに、Ni及びMnの含有量の上記適正範囲を図３
の斜線範囲内であってかつ横線範囲内に制限すること、
即ち、りん酸亜鉛皮膜中のNi含有量を0.1 〜1.4 質量
％、Mn含有量を0.5 〜5.0 質量％とし、かつMnとNiの含
有量が〔Mn〕≦〔Ni〕×11.4を満足する範囲内に限定す
れば、耐穴あき性の向上に加えてプレス成形性も向上さ
せることができる。
【００６８】この場合、りん酸亜鉛皮膜中のNi含有量が
0.1 質量％未満であるか、あるいはMn含有量が0.5 質量
％未満であると、腐食環境下での塗膜膨れが大きくなっ
て耐穴あき性が十分に得られないからであり、一方、Ni
含有量が1.4 質量％超えか、あるいはMn含有量が5.0 質
量％超えだと、りん酸亜鉛皮膜中にMgを2.0 質量％以上
含有させにくくなるとともに、りん酸亜鉛結晶が鱗片状
でかつその結晶の大きさが細かくならずに2.5 μｍ以上
のままであるため、プレス成形性の向上効果が得られな
くなるからである。
【００６９】加えて、リン酸亜鉛系皮膜の付着量は、0.
5 〜3.0 ｇ／ｍ2 の範囲であることが好ましい。前記付
着量が0.5 ｇ／ｍ2 未満だと、電着塗装後の耐穴あき性
とプレス成形性の向上効果が不十分であり、また、上層
に形成するMgとオルトリン酸エステル化合物を含有する
皮膜との密着性が得られず、自動車用化成処理工程でMg
とオルトリン酸エステル化合物を含有する皮膜が溶解す
るおそれがあるからである。一方、前記付着量が3.0 ｇ
／ｍ2 よりも多いと、耐穴あき性は十分であるが、皮膜
形成に長時間を要しコストがかさむだけでなく、表面の
摩擦抵抗が大きくなりプレス成形性が劣化する。尚、電
着塗装後の耐穴あき性とプレス成形性の点からすると、
リン酸亜鉛系皮膜の付着量は、0.5 〜2.0 ｇ／ｍ2 の範
囲であることがより好適である。
【００７０】また、オルトリン酸エステル化合物を含有
する特殊皮膜中にMgを含有させることによって、耐穴あ
き性の更なる向上を図ることができる。前記特殊皮膜
は、片面当たりの付着量が、Mgを含有しない場合には、
0.01〜2.0g/m2 であることが好ましく、また、Mgを含有
する場合には、Mg換算で0.01〜0.50g/m2、全皮膜の付着
量で0.1 〜2.0g/m2 であることが好ましい。
【００７１】Mgを含有する特殊皮膜の上記付着量の限定
理由は、Mg換算で0.01g/m2未満だと、無塗装での耐穴あ
き性の向上効果が十分に得られない場合があるからであ
り、一方、Mg換算で0.50g/m2よりも多くしても、必要以
上のMg等の使用によるコストの増加を招くだけであっ
て、それ以上の無塗装での耐穴あき性の向上効果は期待
できなくなるおそれがあるからである。また、全皮膜の
付着量が0.1g/m2 未満だと、オルトリン酸による架橋が
十分でなく、自動車製造ラインの化成処理工程でMgの脱
落が進行する傾向があり、一方、2.0g/m2 を超えても架
橋によるMg脱落の防止効果がそれ以上期待できず、コス
ト高になる傾向があるからである。
【００７２】また、Mgを含有しない特殊皮膜の上記付着
量の限定理由は、皮膜中に２価の金属イオン（Mg）を有
しないので、下層のリン酸亜鉛系皮膜中の金属（Mg,Ni,
Mn,Zn ）イオンとのみキレート化するだけでよく、少な
い付着量でもリン酸亜鉛系皮膜中の金属イオンの溶出を
抑止できる充分な性能が発揮できるため、0.01g/m2以上
で充分である。また、上限の限定理由は、Mgを含有した
場合と同じく、コスト高になるためである。
【００７３】次に、この発明に従う表面処理鋼板の製造
方法について説明する。まず、鋼板表面上に亜鉛めっき
皮膜を形成する。上記亜鉛系めっき皮膜は、公知の電気
めっき法又は溶融めっき法によって形成すればよい。
【００７４】尚、各めっき法によって形成した亜鉛系め
っき皮膜は、その皮膜中にSn、Ni、Fe、Al等の不可避的
不純物が混入するのが一般的であるため、この発明で
は、これらの不純物を不可避的に混入した亜鉛系めっき
皮膜も対象とする。この場合、亜鉛系めっき皮膜中の上
記不可避的不純物の各含有量は１質量％以下であること
が好ましい。
【００７５】上記亜鉛系めっき皮膜を形成した後、Mgを
含有するリン酸亜鉛系処理液を用いてリン酸亜鉛系処理
を施して、亜鉛めっき皮膜上にリン酸亜鉛系皮膜を形成
する。
【００７６】リン酸亜鉛系皮膜の形成は、例えば表１に
示すリン酸亜鉛系処理条件にて処理液中に浸漬処理ある
いは処理液をスプレー処理する。このリン酸亜鉛系処理
の前には、表面調整を行うことが好ましい。
【００７７】そして、上記リン酸亜鉛系皮膜を形成した
後、この皮膜上にさらにオルトリン酸エステル化合物を
含有する特殊皮膜を形成する。
【００７８】前記特殊皮膜の形成は、オルトリン酸エス
テル化合物を含有する水溶液を塗布し乾燥することによ
って行う。これによって、下層のMg含有リン酸亜鉛系皮
膜との架橋や、オルトリン酸エステル化合物の架橋を形
成する。
【００７９】また、前記水溶液中におけるオルトリン酸
エステルの供給源は、リン酸トリフェニル、リン酸トリ
クレシル、ヘキソース−リン酸、ポリリン酸エステル、
フィチン酸及びイノシン−リン酸の１種又は２種以上で
あることが好ましい。特に、オルトリン酸エステルの供
給源としてフィチン酸を用いた場合には、１分子中のオ
ルトリン酸イオンの比率が高いため、形成した皮膜の架
橋性が非常に優れているため、化成処理工程での脱落が
極めて少なく、無塗装部の耐穴あき性が格段に向上す
る。
【００８０】前記水溶液の塗布は、浸漬、スプレー処
理、ロールコート、バーコート等の一般的な塗布方法に
よって行えばよい。
【００８１】加えて、乾燥温度は、鋼板温度が50〜250
℃となる条件で行うことが好ましい。尚、この温度は、
水溶液塗布後の加熱により、所定温度に昇温し乾燥して
もよく、あらかじめ、鋼板を所定温度に加熱昇温した
後、水溶液を塗布してもよい。
【００８２】さらに、前記特殊皮膜中にMgを含有させる
場合には、前記水溶液中にさらにMgイオンを含有させる
ことが好ましい。
【００８３】尚、前記水溶液中における、Mgイオンの濃
度は２〜30ｇ／Ｌであることが好ましく、オルトリン酸
エステル化合物の濃度は５〜500 ｇ／Ｌであることが好
ましい。
【００８４】即ち、前記水溶液中におけるMgイオン濃度
が２ｇ／Ｌ未満だと、Mg付着量が少なく耐穴あき性が十
分に得られない場合があるからであり、一方、Mgイオン
濃度が30ｇ／Ｌ超えだと、Mg付着量が多すぎるばかりで
なく、水溶液中に沈殿が生じやすくなるからである。ま
た、オルトリン酸エステル化合物の濃度が５ｇ／Ｌ未満
だと、皮膜の架橋が不十分で、耐アルカリ性と耐酸性に
劣るため、自動車製造ラインの化成処理工程で皮膜が脱
落してしまうおそれがあるからであり、一方、オルトリ
ン酸エステル化合物の濃度を500 ｇ／Ｌより多くしても
それ以上の皮膜架橋効果は得られないばかりでなく、コ
スト高になるからである。
【００８５】前記水溶液中のMgイオンの供給源は、水酸
化マグネシウム、酸化マグネシウム、硝酸マグネシウ
ム、ケイ酸マグネシウム、ホウ酸マグネシウム、リン酸
水素マグネシウム及びリン酸三マグネシウムの１種又は
２種以上とすることが好ましい。
【００８６】以上のことから、この発明では、上記構成
を採用することととし、これによって、耐食性向上に効
果のあるMgを含有するリン酸亜鉛系皮膜が自動車製造ラ
インの化成処理工程でも脱落することがなく、無塗装及
び電着塗装後の耐穴あき性、化成処理性及びプレス成形
性に優れた表面処理鋼板が得られる。
【００８７】尚、上述したところは、この発明の実施形
態の一例を示したにすぎず、請求の範囲において種々の
変更を加えることができる。
【００８８】
【実施例】次に、この発明の実施例について説明する。
冷延鋼板に、表２に示すめっき法及び付着量で亜鉛めっ
き皮膜を形成し、この皮膜の表面に、表１に示すMg,Ni,
Mnを種々の濃度で含有するりん酸亜鉛系処理液によって
リン酸亜鉛系皮膜を形成した。尚、りん酸亜鉛系処理の
前には必要に応じて脱油処理を行った後、通常の表面調
整処理を行った。その後、このリン酸亜鉛系皮膜の表面
に、バーコーター塗装法にて、オルトリン酸エステル化
合物を含有させるとともに、必要に応じてMgイオンを含
有させた水溶液を塗布し、電気炉で最高到達板温が150
℃になるように乾燥させることによって、前記特殊皮膜
を形成した。尚、前記特殊皮膜の形成条件等については
表３に示す。かくして得られた表面処理鋼板は、以下に
示す各種試験を行い、諸特性を評価した。
【００８９】
【表１】
【００９０】
【表２】
【００９１】
【表３】
【００９２】〔耐穴あき性 (無塗装耐食性) 〕各表面処
理鋼板は、自動車車体製造工程に準じて、通常のアルカ
リ脱脂、次いで表面調整を行ったのち、りん酸塩処理液
SD2500（日本ペイント（株）社製）に２分間浸漬するこ
とによって化成処理を行った。次いで、試料を 165℃×
25分間で空焼きした後、下記に示すサイクルを１日１
回、10日間繰り返し行って、10日後の赤錆発生面積率を
調査した。調査結果については、赤錆発生面積率10％未
満を「◎」、赤錆発生面積率10％以上50％未満を
「〇」、赤錆発生面積率50％以上100 ％未満を「△」、
及び赤錆発生面積率100 ％を「×」として評価した。
【００９３】記 塩水噴霧（35℃, 6h）→乾燥（50℃, 3h）→湿潤（50
℃, 14h)→放置（35℃,1h）
【００９４】〔耐穴あき性 (電着塗装後耐食性) 〕各表
面処理鋼板は、自動車車体製造工程に準じて、通常のア
ルカリ脱脂、次いで表面調整を行ったのち、りん酸塩処
理液SD2500（日本ペイント（株）社製）に２分間浸漬す
ることによって化成処理を行った。次いで、日本ペイン
ト（株）社製のＶ−20電着塗料（浴温：28〜30℃）を用
いて電着電圧250 Ｖで電着塗装を施し、165 ℃で20分間
焼き付けし電着塗膜（膜厚：10μm ）を形成した。電着
塗装後のサンプルは、ナイフによるクロスカットを入れ
た後、下記に示す複合サイクル腐食試験を１日１回、10
0 日間にわたって繰り返し行い、最大腐食深さを測定す
ることによって、電着塗装後の耐穴あき性を評価した。
【００９５】記 塩水噴霧（35℃, 6h）→乾燥（50℃, 3h）→湿潤（50
℃, 14h)→放置（35℃,1h）
【００９６】〔化成処理工程でのMg固定率〕上記と同様
の化成処理を行った前後のMg量を蛍光Ｘ線にて測定し、
化成処理前のMg量に対する化成処理後のMg量の割合
（％）をMg固定率とし、Mg固定率が80％以上の場合を
「○」、50％以上80％未満の場合を「△」、50％未満の
場合を「×」として評価した。
【００９７】〔プレス成形性〕上記各表面処理鋼板を10
0mm のブランク径に打ち抜き、ポンチ径50mmφ、ダイス
径52mmφ、しわ押さえ圧１ｔ（9806Ｎ）、ポンチスピー
ド120mm ／分で円筒プレス加工を行い、加工面（円筒側
面）の損傷程度を目視判定し、プレス成形性を「○」、
「△」及び「×」の３段階で評価した。尚、「○」は皮
膜面の損傷面積が５％未満である場合、「△」は皮膜の
損傷面積が５％以上30％未満である場合、「×」は皮膜
の損傷面積が30％以上である場合である。尚、ポンチ荷
重は、小さいほどプレス成形性が良好であることを意味
し、この発明では、ポンチ荷重が3.4 ｔ（33342 Ｎ）以
下の場合をプレス成形性が特に優れているとした。
【００９８】表３の評価結果から明らかなように、この
発明の表面処理鋼板は、比較材に比べて、化成処理工程
での皮膜の脱落が少なく、無塗装及び電着塗装後の耐穴
あき性が優れており、加えて、化成処理性（化成処理前
後におけるMg固定率）及びプレス成形性についても良好
であることが分かる。
【００９９】
【発明の効果】この発明によって、主に自動車車体用鋼
板として供される表面処理鋼板であって、自動車製造ラ
インの化成処理工程で皮膜が脱落することなく、優れた
無塗装及び電着塗装後の耐穴あき性、化成処理性並びに
プレス成形性を有する表面処理鋼板を提供することが可
能になった。
【図面の簡単な説明】
【図１】 りん酸亜鉛系皮膜中のMg含有量が異なる種々
の鋼板についてプレス加工試験を行い、このときのポン
チ荷重を、りん酸亜鉛系皮膜中のMg含有量に対してプロ
ットした図である。
【図２】 (a) 〜(d) はそれぞれ、りん酸亜鉛系皮膜中
のMg、Ni及びMnの含有量が異なる４種類の亜鉛系めっき
鋼板のりん酸亜鉛系皮膜表面をＳＥＭで観察したときの
イメージ画像である。
【図３】 この発明の亜鉛系めっき鋼板上に形成するり
ん酸亜鉛系皮膜中のMnとNiの含有量の適正範囲を説明す
るための図である。
【図４】 この発明の亜鉛系めっき鋼板上に形成する粒
状のりん酸亜鉛結晶を説明するための図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 望月 一雄 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究所内 Ｆターム(参考） 4K026 AA02 AA07 AA12 AA13 AA22 BA01 BA04 BA11 BA12 BB07 BB08 BB09 CA16 CA23 CA28 CA32 CA36 CA37 EB05 4K044 AA02 AB02 BA10 BA17 BA21 BB04 BC02 BC04 BC05 CA11 CA16 CA18 CA53

Claims (11)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 亜鉛系めっき鋼板の表面に、Mgを含有す
    るリン酸亜鉛系皮膜を有し、さらに該リン酸亜鉛系皮膜
    の表面に、オルトリン酸エステル化合物を含有する特殊
    皮膜を有することを特徴とする表面処理鋼板。
  2. 【請求項２】 前記リン酸亜鉛系皮膜は、Mgに加えてNi
    及びMnも含有する請求項１に記載の表面処理鋼板。
  3. 【請求項３】 前記リン酸亜鉛系皮膜は、Mg：0.5 〜1
    0.0質量％、Ni：0.1 〜2.0 質量％及びMn：0.5 〜8.0
    質量％を含有し、かつMnとNiの含有量が下記(1) の関係
    式を満足する請求項２に記載の表面処理鋼板。 記 〔Ni〕×7.6 −10.9≦〔Mn〕≦〔Ni〕×11.4 ------ (1) 但し、〔Mn〕はMn質量％、〔Ni〕はNi質量％である。
  4. 【請求項４】 前記リン酸亜鉛系皮膜中に、Mg：2.0 〜
    7.0 質量％、Ni：0.1 〜1.4 質量％及びMn：0.5 〜5.0
    質量％を含有させ、かつMnとNiの含有量が下記(2) の関
    係式を満足する請求項２に記載の表面処理鋼板。 記 〔Mn〕≦〔Ni〕×11.4 ------ (2) 但し、〔Mn〕はMn質量％、〔Ni〕はNi質量％である。
  5. 【請求項５】 前記りん酸亜鉛系皮膜は、りん酸亜鉛結
    晶が粒状であり、かつその大きさが2.5 μｍ未満である
    請求項４に記載の表面処理鋼板。
  6. 【請求項６】 前記特殊皮膜は、さらにMgを含有する請
    求項１〜５のいずれか１項に記載の表面処理鋼板。
  7. 【請求項７】 亜鉛系めっき鋼板に、Mgを含有するリン
    酸亜鉛系処理液を用いてリン酸亜鉛系処理を施した後、
    オルトリン酸エステル化合物を含有する水溶液を塗布し
    乾燥させることを特徴とする表面処理鋼板の製造方法。
  8. 【請求項８】 前記水溶液中におけるオルトリン酸エス
    テルの供給源は、リン酸トリフェニル、リン酸トリクレ
    シル、ヘキソース−リン酸、ポリリン酸エステル、フィ
    チン酸及びイノシン−リン酸の１種又は２種以上である
    請求項７に記載の表面処理鋼板の製造方法。
  9. 【請求項９】 前記水溶液は、さらにMgイオンを含有す
    る請求項７又は８に記載の表面処理鋼板の製造方法。
  10. 【請求項１０】 前記水溶液中の、Mgイオン濃度は２〜
    30ｇ／Ｌであり、オルトリン酸エステル化合物の濃度は
    ５〜500 ｇ／Ｌである請求項９に記載した表面処理鋼板
    の製造方法。
  11. 【請求項１１】 前記水溶液中における、Mgイオンの供
    給源は、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、硝酸
    マグネシウム、ケイ酸マグネシウム、ホウ酸マグネシウ
    ム、リン酸水素マグネシウム及びリン酸三マグネシウム
    の１種又は２種以上である請求項９又は１０に記載した
    表面処理鋼板の製造方法。
JP2000235118A 1999-09-17 2000-08-03 表面処理鋼板及びその製造方法 Pending JP2001152355A (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2000235118A JP2001152355A (ja) 1999-09-17 2000-08-03 表面処理鋼板及びその製造方法

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP11-263458 1999-09-17
JP26345899 1999-09-17
JP2000235118A JP2001152355A (ja) 1999-09-17 2000-08-03 表面処理鋼板及びその製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JP2001152355A true JP2001152355A (ja) 2001-06-05

Family

ID=26546017

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2000235118A Pending JP2001152355A (ja) 1999-09-17 2000-08-03 表面処理鋼板及びその製造方法

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP2001152355A (ja)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7041382B2 (en) * 2002-07-29 2006-05-09 Jfe Steel Corporation Coated steel sheet provided with electrodeposition painting having superior appearance
JP2010535324A (ja) * 2007-08-02 2010-11-18 シェブロン ユー．エス．エー． インコーポレイテッド 熱交換器系を不動態化する方法及び組成物
EP3241921A4 (en) * 2015-03-31 2018-06-20 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Galvanized steel sheet

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7041382B2 (en) * 2002-07-29 2006-05-09 Jfe Steel Corporation Coated steel sheet provided with electrodeposition painting having superior appearance
JP2010535324A (ja) * 2007-08-02 2010-11-18 シェブロン ユー．エス．エー． インコーポレイテッド 熱交換器系を不動態化する方法及び組成物
EP3241921A4 (en) * 2015-03-31 2018-06-20 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Galvanized steel sheet

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5230428B2 (ja) 優れた耐食性・塗料密着性を有するＳｎ系めっき鋼板用水系処理液および表面処理鋼板の製造方法
US6555249B1 (en) Surface treated steel sheet and method for production thereof
US6322906B1 (en) Perforative corrosion resistant galvanized steel sheet
JPH0488196A (ja) プレス成形性、化成処理性に優れた亜鉛系めっき鋼板
JP4615807B2 (ja) 表面処理鋼板の製造方法、表面処理鋼板、および樹脂被覆表面処理鋼板
JP3346338B2 (ja) 亜鉛系めっき鋼板およびその製造方法
CN112522689B (zh) 一种合金化镀锌钢板表面处理剂、制备方法及合金化镀锌钢板、热成形零部件
US6623868B1 (en) Galvanized steel for use in vehicle body
US6537674B1 (en) Surface treated steel sheet
JP4654346B2 (ja) リン酸亜鉛皮膜を有する溶融亜鉛系めっき鋼板の製造方法
JP2001152355A (ja) 表面処理鋼板及びその製造方法
JPH11200066A (ja) 溶融亜鉛系めっき鋼板の表面処理方法
JP4110707B2 (ja) 耐穴あき性およびプレス加工性に優れた亜鉛めっき鋼板
JP2819429B2 (ja) プレス成形性、化成処理性に優れた亜鉛系めっき鋼板
JP2001020078A (ja) 耐穴あき性に優れた亜鉛めっき鋼板及びその製造方法
JP4344219B2 (ja) 電着塗装後耐食性に優れた無機有機複合処理亜鉛系めっき鋼板
JP4720830B2 (ja) 耐穴あき性およびプレス加工性に優れた亜鉛めっき鋼板の製造方法
JPH11310895A (ja) 亜鉛系電気めっき鋼板の製造方法
JPH0149789B2 (ja)
JP2001020079A (ja) 耐穴あき性に優れた亜鉛めっき鋼板及びその製造方法
KR100299436B1 (ko) 반응형표면처리원액및이를이용한강판의표면처리방법
WO1993002225A1 (fr) Plaque en alliage d'aluminium a plasticite excellente, et procede de production
JP4638619B2 (ja) プレス成型性に優れたＡｌ合金板およびその製造方法
JP2000313967A (ja) 耐食性に優れた表面処理鋼板
JP2965090B2 (ja) プレス加工性およびリン酸塩処理性に優れた亜鉛系めっき鋼板の製造方法