JP2003160354A - 高透過ガラス板および高透過ガラス板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ガラス原料の溶融時にＮｉＳが生成されるの
を効果的に抑制することができる高透過ガラスおよび高
透過ガラスの製造方法を提供する。 【解決手段】 ０．０２質量％未満のＦｅ₂Ｏ₃に換算し
た全酸化鉄を含有するソーダ石灰珪酸塩系のガラス板で
あって、０．００６〜２．０質量％の亜鉛酸化物を含有
する高透過ガラスである。ガラス原料に亜鉛化合物を添
加させることにより、溶融成形されたガラス中の硫化ニ
ッケル粒子生成を抑制される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は主としてフロート法
などで製造されるソーダ石灰珪酸塩系の高透過ガラス板
および高透過ガラス板の製造方法に関し、特にガラスの
原料を溶融する際に硫化ニッケル（ＮｉＳ）が溶融ガラ
ス中に生成することを効果的に抑制することができる高
透過ガラス板および高透過ガラス板の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】フロート法、ロールアウト法などによる
ソーダ石灰珪酸塩系ガラス板の製造方法では、ガラス原
料を溶融窯で１５００℃近い高温で溶融する過程で、ガ
ラス原料中に混入するニッケル（Ｎｉ）を含むステンレ
スなどの金属粒子が、ガラス原料として使用される芒硝
（Ｎａ₂ＳＯ₄）中の硫黄（Ｓ）成分と反応することによ
って、溶融成形されたガラス製品中に硫化ニッケル（Ｎ
ｉＳ）が微小な異物として存在することがある。ＮｉＳ
はガラス製品の１０数ｔに１個程度とごくわずかに存在
し、球状で粒径がおよそ０．３ｍｍ以下と極めて微小で
あるため、製造ライン上での検出は難しい。

【０００３】ところで、ソーダ石灰珪酸塩系のガラス板
は、強化処理を施して、建築用ガラス，自動車用ガラ
ス，太陽電池パネルのカバーガラス、太陽熱利用温水器
用材料等に利用されるが、強化処理を施す際には、ガラ
ス板を軟化点近く（約６００℃）まで加熱した後に急冷
し、ガラス板の表面層に圧縮応力を発生させている。

【０００４】強化ガラスにＮｉＳが含まれる場合には、
このＮｉＳは約３５０℃以上の高温で安定なα相として
存在し、時間の経過とともに常温で安定なβ相に相転移
する。この相転移によってＮｉＳの体積が膨張し、その
結果、ＮｉＳの周辺のガラスに亀裂が生じる。強化ガラ
スはガラス板の厚み方向の内部約２／３の部分に強い引
張応力層が存在するため、この引張応力層に亀裂が生じ
ると、亀裂は急速に進展して強化ガラスの自然破損に至
る。

【０００５】このような強化ガラスの自然破損を防止す
るために、強化されたガラスを再び焼成炉（ソーク炉）
の中に挿入して、３００℃以下の温度に加熱し一定時間
保持することによって、ＮｉＳをα相からβ相へ相転移
させ、強制的に強化ガラスを破損させてＮｉＳを含む不
良品を除去する方法（いわゆるソーク処理）が知られて
いる。

【０００６】しかしソーク処理のように熱処理を中心と
した工程作業を行うことは、多くのエネルギーと時間を
費やすことになり、製造コストを押し上げる要因とな
り、そして、納期短縮や生産性向上の大きな障害とな
る。またソーク処理において不良品を除去することによ
り製品歩留まりが低下する。

【０００７】特許文献１においては、ガラス原料中に硝
酸亜鉛、硫酸亜鉛のような亜鉛化合物を０．０１〜０．
１５質量％添加することによって、ＮｉＳの生成を抑制
するソーダ石灰珪酸塩系ガラスの製造方法が開示されて
いる。

【０００８】一方、インテリア用ガラス，商品陳列用ガ
ラス，展示物保護ケースガラス，高透過無着色窓ガラ
ス，高透過無着色鏡，太陽電池パネル用基ガラス板，太
陽電池パネル用カバーガラス，太陽熱利用温水器用材
料，太陽熱透過窓ガラス材料や全面パネル等の平面ディ
スプレー基板ガラスとして、高透過ガラス、特に着色が
淡いか殆どなく、透過率が高いガラスへの要求が高まっ
てきている。

【０００９】

【特許文献１】特開平９−１６９５３７号公報

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかし、工業的量産に
適した高透過ガラス板はこれまで知られていない。ま
た、本発明者らが鋭意研究の結果、ＮｉＳ生成の抑制効
果に関して、ソーダ石灰珪酸塩系の高透過ガラスと亜鉛
化合物について、きわめて興味深い関係があることが判
明した。

【００１１】本発明は、ガラス原料の溶融時にＮｉＳの
生成が効果的に抑制された高透過ガラス板とを提供する
ことを目的とする。さらにこのような高透過ガラスの製
造方法を提供することを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明は、０．０２０質
量％未満の全酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃換算）および０．００６
〜２．０質量％の亜鉛酸化物を含有するソーダ石灰珪酸
塩系のガラス組成物からなる高透過ガラス板である。

【００１３】本発明の高透過ガラス板を構成するソーダ
石灰珪酸塩系のガラス組成物はＦｅ ₂Ｏ₃に換算して０．
０２０質量％未満（２００ｐｐｍ未満）の全酸化鉄を含
有する。このように全酸化鉄含有量を低く維持すること
により、４．０ｍｍ厚み換算での日射透過率が８７．５
％以上の高透過ガラス板が得られる。全酸化鉄含有量は
後述のように０．００５質量％以上含有することが好ま
しい。

【００１４】全酸化鉄含有量が２００ｐｐｍ未満のソー
ダ石灰珪酸塩系のガラス組成物において、ＮｉＳ生成を
効果的に抑制するには、亜鉛酸化物の含有量を、ＺｎＯ
に換算して、０．００６質量％以上（６０ｐｐｍ以上）
とする。亜鉛酸化物はソーダ石灰珪酸塩系のガラスに添
加しても可視光域での吸収を増加させることはない。全
酸化鉄含有量が小さくなるほど、ＮｉＳ生成の抑制に
は、亜鉛酸化物の含有量を増加させることが望ましいこ
とが見出された。全酸化鉄含有量が２００ｐｐｍに近い
値のときにはＺｎＯ含有量を６０ｐｐｍ以上にすること
が必要であり、酸化鉄含有量が５０ｐｐｍのときにはＺ
ｎＯ含有量を１８０ｐｐｍ以上とすることが好ましい。
そして全酸化鉄含有量が２００ｐｐｍに近い値のときに
ＺｎＯを１００ｐｐｍ以上とし全酸化鉄含有量が５０ｐ
ｐｍのときにＺｎＯを３００ｐｐｍ以上とすることがさ
らに好ましい。本発明の高透過ガラスを製造する際に
は、溶融時にＺｎＯが揮発し、溶融炉を損傷する不具合
が生じることを防ぐために、ＺｎＯ含有量は２．０質量
％以下（２００００ｐｐｍ以下）とする必要がある。ガ
ラス板の成形にフロートバスを利用する場合には、フロ
ートバス中で揮発・凝縮したＺｎＯがガラスリボン上に
落下して欠点となる不具合が生じることを防ぐために、
５０００ｐｐｍ以下にて使用することが望ましく、１０
００ｐｐｍ以下にすることがより望ましい。フロートバ
スを使用しない製法、例えばローラーにより溶融ガラス
を圧延してガラス板表面に所定の凹凸面または平滑面を
形成させるいわゆるロールアウト成形法、およびスリッ
トの間を通過させまたは樋からオーバーフローさせた溶
融ガラスを引き延ばすガラス成形法による場合にはこの
ような揮発・凝縮物の落下による問題は生じない。従っ
て前記ガラス組成物は、図１に示すように、前記全酸化
鉄の含有量をＸ座標軸に、前記亜鉛酸化物の含有量をＹ
座標軸にそれぞれｐｐｍを単位としてとったとき、全酸
化鉄および亜鉛酸化物の含有量が、点Ａ(200,60)、点Ｂ
(200,20000)、点Ｃ(50,20000)および点Ｄ(50,180)をそ
の順に結ぶ４角形ＡＢＣＤの範囲内にあることが好まし
く、同様に点Ａ'(200,100)、点Ｂ(200,20000)、点Ｃ(5
0,20000)および点Ｄ'(50,300)をその順に結ぶ４角形Ａ'
ＢＣＤ'の範囲内にあることがより好ましく、さらに、
同様に点Ａ'(200,100)、点Ｂ'(200,5000)、点Ｃ'(50,50
00)および点Ｄ'(50,300)をその順に結ぶ４角形Ａ'Ｂ'
Ｃ'Ｄ'の範囲内にあることが最も好ましい。

【００１５】ガラス中の硫化ニッケル粒子生成を抑制す
るために必要な亜鉛酸化物含有量はガラス中の全酸化鉄
含有量が０．００６〜０．０６０質量％の範囲で全酸化
鉄含有量が減少するにつれて増大する。亜鉛酸化物原料
は他のガラス原料に比して高価であるので、ニッケル粒
子生成を抑制するために必要な最低限の量の亜鉛酸化物
を使用することが経済的である。従ってソーダ石灰系ガ
ラスを連続的に製造する場合、ガラス中の全酸化鉄含有
量を時間とともに減少させる場合にはガラス中の亜鉛含
有量をそれに伴って０．００６〜０．５０質量％（６０
〜５０００ｐｐｍ）の範囲内で増加させることが好まし
く、逆にガラス中の全酸化鉄含有量を時間とともに増加
させる場合にはガラス中の亜鉛含有量をそれに伴って上
記の範囲内で減少させることが好ましい。

【００１６】ガラス原料に添加する前記亜鉛酸化物（Ｚ
ｎＯ）の原料としては、硝酸亜鉛（Ｚｎ(ＮＯ₃)₂・６Ｈ
₂Ｏ）、硫酸亜鉛（ＺｎＳＯ₄・７Ｈ₂Ｏ）、亜鉛ハロゲ
ン化物としてフッ化亜鉛（ＺｎＦ₂・４Ｈ₂Ｏ），臭化亜
鉛（ＺｎＢｒ₂），塩化亜鉛（ＺｎＣｌ₂）またはヨウ化
亜鉛（ＺｎＩ₂）、有機亜鉛として安息香酸亜鉛（Ｚｎ
(Ｃ₆Ｈ₅ＣＯ₂)₂），酢酸亜鉛（Ｚｎ(ＣＨ₃ＣＯ₂)₂・２
Ｈ₂Ｏ）または燐酸亜鉛（Ｚｎ₃(ＰＯ₄)₂・４Ｈ₂Ｏ）な
どの亜鉛化合物を挙げることができる。これらの化合物
は、ほぼ同等の効果を有するが、コスト面などから、硝
酸亜鉛もしくは硫酸亜鉛であることが最も好ましい。

【００１７】本発明の高透過ガラス板は上述のような全
酸化鉄および亜鉛酸化物を含有するガラス組成物からな
るが、以下にこのガラス組成物について詳述する。

【００１８】すなわち本発明の高透過ガラス板は、前記
亜鉛酸化物、ならびに質量％で表示して、０．００５〜
０．０２０未満のＦｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（以下、
Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃という）、０．００８％未満のＦｅＯ、お
よび０〜０．２５％の酸化セリウムを含有し、かつＦｅ
₂Ｏ₃に換算したＦｅＯのＴ−Ｆｅ₂Ｏ₃に対する割合（以
下、ＦｅＯ比という）が４０％未満であるソーダ石灰珪
酸塩系のガラス組成物からなり、そして４．０ｍｍの厚
みにおいて、日射透過率が８７．５％以上、Ｃ光源を用
いて測定した可視光透過率が９０．０％以上、Ｃ光源を
用いて測定した主波長が５４０〜５８０ｎｍ、Ｃ光源を
用いて測定した刺激純度が０．３５％以下であることが
好ましい。なお亜鉛酸化物の含有量（質量％）はそれ以
外の成分の合計１００質量％へ添加する値で表す。

【００１９】さらに好ましい範囲は、事実上酸化セリウ
ムを含まず（ＣｅＯ₂含有量が０．００５質量％未
満）、ＦｅＯ比が２２％以上で４０％未満である組成か
らなり、４．０ｍｍの厚みにおいて、Ｃ光源を用いて測
定した刺激純度が０．２５％以下であり、これによって
特に着色の無い高透過ガラス板が得られる。また０〜
０．００５質量％の酸化セリウム、０．０３％以下の酸
化マンガン、０．０１％以下の酸化バナジウムを含有す
るガラス組成物からなる高透過ガラス板は、波長４００
ｎｍ以下の紫外線に暴露、例えばＪＩＳ Ｒ３２１２に
規定されている耐光性試験に従って紫外線照射すると、
４．０ｍｍの厚みにおいて１０００ｎｍの波長における
光透過率（近赤外域）を０．１％以上、場合によっては
０．３％以上向上させることができる。この近赤外域の
透過率の向上の原因は、そのすべてが把握されているわ
けではないが、ＦｅＯ比の低下が寄与しているようであ
る。例えば２２％以上のＦｅＯ比を有するガラス板であ
っても、紫外線照射によりＦｅＯ比を３〜５％低下させ
て、ＦｅＯを２２％未満にすることができる。

【００２０】また別のさらに好ましい範囲は、質量％で
表示して、０．０２〜０．２５％の酸化セリウムを含有
し、かつＦｅＯ比が２２％未満である組成からなり、
４．０ｍｍの厚みにおいて、日射透過率が９０．０％以
上、Ｃ光源を用いて測定した可視光透過率が９０．５％
以上であり、これによって特に可視光から近赤外光にか
けての透過率が高い高透過ガラス板が得られる。

【００２１】また、特に紫外線を可視光に効率よく変換
するためには、質量％で表示して、０．０２５〜０．２
０％の酸化セリウムを含有し、波長３３５ｎｍの紫外線
を照射した時の、６００ｎｍでの蛍光強度（ベースとな
る蛍光強度）に対する３９５ｎｍでの蛍光強度の比（f
(395nm)／f(600nm)、以下、蛍光強度比ともいう）が、
１０以上である高透過ガラス板が好ましい。さらに、
０．０３〜０．１５質量％の酸化セリウムを含有し、蛍
光強度比が１５以上である高透過ガラス板が望ましい。
そして、０．０５〜０．１２質量％の酸化セリウムを含
有し、蛍光強度比が２５以上である高透過ガラス板は、
最も効率よく紫外線を可視光に変換するので特に望まし
い。

【００２２】上記の本発明のソーダ石灰珪酸塩系のガラ
ス組成物は、上述の酸化鉄、亜鉛酸化物および酸化セリ
ウム以外の、基礎ガラス組成としては、質量％で表示し
て、６５〜８０％のＳｉＯ₂、０〜５％のＡｌ₂Ｏ₃、０
〜７％のＭｇＯ、５〜１５％のＣａＯ、ただしＭｇＯ＋
ＣａＯは７％を超え１７％以下、１０〜１８％のＮａ₂
Ｏ、０〜５％のＫ₂Ｏ、ただしＮａ₂Ｏ＋Ｋ₂Ｏは１０〜
２０％、０．０５〜０．３％のＳＯ₃、が好ましい。な
お、上記亜鉛酸化物の含有量は上記基礎ガラス組成の成
分の合計１００％に対する添加量で表す。

【００２３】また、前記のＭｇＯとＣａＯの合計（Ｍｇ
Ｏ＋ＣａＯ）が１０〜１７質量％であり、前記ＳＯ₃含
有量が０．０８〜０．１５質量％であることがより好ま
しく、さらに、前記ＭｇＯ含有量が０．５〜７質量％で
あることが溶解性および成形性を向上させるので望まし
い。また前記Ａｌ₂Ｏ₃含有量が０．５〜５質量％である
ことが耐水性を向上させるので望ましい。

【００２４】以下に、本発明の高透過ガラス板の組成限
定理由を、先に述べた亜鉛酸化物以外の成分について説
明する。ただし、以下の組成は質量％で表示したもので
ある。

【００２５】酸化鉄は、ガラス中ではＦｅ₂Ｏ₃とＦｅＯ
の状態で存在する。Ｆｅ₂Ｏ₃は紫外線吸収能を高める成
分であり、ＦｅＯは熱線吸収能を高める成分である。所
望の高い透過率を得るためには、Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃（Ｆｅ₂
Ｏ₃およびＦｅ₂Ｏ₃に換算したＦｅＯの合計）は０．０
２０％未満であることが必要であり、ＦｅＯは０．００
８％未満、ＦｅＯ比が４０％未満であることが好まし
い。Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃，ＦｅＯ，ＦｅＯ比が、それぞれの上
限量以上になると可視光透過率が低くなり過ぎると共
に、ＦｅＯにより青色の色調が強くなる。

【００２６】Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃が０．００５％未満の場合に
は、原料として鉄分の少ない高純度原料を使用する必要
があり、コストが著しく上昇するため、０．００５％以
上含有することが好ましい。

【００２７】また、非晶質シリコンを用いた太陽電池パ
ネルのための基板ガラス板およびカバーガラスとしては
５００〜６００ｎｍ付近の波長の光に対する高い透過率
と、適度な日射吸収を有するものが望ましく、この場合
には上記のＴ−Ｆｅ₂Ｏ₃量の範囲で、ＦｅＯは０．００
３％より多くかつ０．００８％未満であり、ＦｅＯ比が
２２％以上で４０％未満であることが望ましい。

【００２８】一方、結晶質シリコンを用いた太陽電池パ
ネルのための基板ガラスおよびカバーガラスとしては１
０００ｎｍ付近の波長の光に対する高い透過率を有する
ものが望ましく、この場合には上記のＴ−Ｆｅ₂Ｏ₃量の
範囲で、ＦｅＯは０．００４％より少なく、ＦｅＯ比が
２２％未満であることが望ましい。

【００２９】酸化セリウム（ＣｅＯ₂）は、ＦｅＯ含有
量およびＦｅＯ比を調整するのに有効な成分である。特
に１０００ｎｍ付近における高い透過率が望ましい場合
に必要な小さいＦｅＯ，ＦｅＯ比を達成するためには、
ＣｅＯ₂を０．０２〜０．２５％添加することが好まし
い。

【００３０】また、Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃を０．００５〜０．０
８質量％、ＣｅＯ₂を０〜０．２０質量％含有するガラ
スについて、ＣｅＯ₂の含有量と蛍光特性との関係につ
いて、図２に示すように、ある特定のＣｅＯ₂の範囲に
おいて、特に効率よく、紫外線を吸収し、可視光に変換
することが見いだされた。すなわち、０．０６％未満の
Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃および０．０２５〜０．２０％のＣｅＯ₂
を含有することで、蛍光強度比が１０以上であり、さら
に、ＣｅＯ₂が０．０３〜０．１５％のとき、蛍光強度
比が１５以上であり、そして、ＣｅＯ₂が０．０５〜
０．１２％のとき、蛍光強度比が２５以上である高透過
ガラス板が得られることを見いだした。

【００３１】上記高透過ガラス板は、特に断面方向から
紫外線を入射した場合に、グラデーションのついた蛍光
発色が得られ、インテリア用、商品陳列ケース等の用途
に好適である。

【００３２】また、上記高透過ガラス板を太陽電池パネ
ル用基板およびカバーガラス等に用いると、発電への寄
与がほとんど無い紫外領域のエネルギーを可視域の光に
変化し、発電効率を高めることが可能となるため、特に
適している。

【００３３】ＳｉＯ₂はガラスの骨格を形成する主成分
である。ＳｉＯ₂が６５％未満ではガラスの耐久性が低
下し、８０％を超えるとガラスの溶解が困難になる。

【００３４】Ａｌ₂Ｏ₃は、必須成分ではないが、ガラス
の耐久性、耐水性を向上させる成分である。その含有量
が大きくなるとガラスの溶解が困難になるので、Ａｌ₂
Ｏ₃の含有量は０〜５％である。耐久性、耐水性を向上
するためには０．５％以上が好ましく、ガラスの溶解性
のためには２．５％以下であることが好ましい。１．０
〜２．５％の範囲がより望ましい。

【００３５】ＭｇＯおよびＣａＯはいずれもガラスの耐
久性を向上させるとともに、成形時の失透温度、粘度を
調整する成分である。ＭｇＯは必須成分ではないが、適
度に含有させることにより失透温度を低く保つことが出
来るため、０．５％より多いことが好ましく、２％以上
がより望ましい。ＭｇＯが７％を超えると失透温度が過
度に上昇する。一方、ＣａＯが５％未満では溶解性が悪
化する。また、１５％を超えると失透温度が上昇する。
１３％以下であることがより望ましい。ＭｇＯとＣａＯ
の合計が７％以下ではガラスの耐久性が低下する。一
方、１７％を超えると失透温度が上昇する。１５％以下
がより好ましい。ＭｇＯとＣａＯの合計が少ない、例え
ば１０％未満の場合、溶解性の悪化やガラス融液の粘度
の上昇を補うためにＮａ₂Ｏを多めとする必要があり、
コストの上昇やガラスの化学的耐久性の低下をもたらす
ので、ＭｇＯとＣａＯの合計は１０％以上であることが
より望ましい。

【００３６】Ｎａ₂ＯおよびＫ₂Ｏはいずれもガラスの溶
解を促進する成分である。Ｎａ₂Ｏが１０％未満あるい
はＮａ₂ＯとＫ₂Ｏとの合計が１０％未満では溶解促進効
果が乏しい。Ｎａ₂Ｏが１８％を超えるか、またはＮａ₂
ＯとＫ₂Ｏの合計が２０％を超えるとガラスの耐久性が
低下するため好ましくない。特に耐水性を要求される用
途においては、Ｎａ₂Ｏは１５％以下が好ましく、１
４．５％以下にすることがより望ましい。Ｋ₂ＯはＮａ₂
Ｏに比して原料が高価であるため、Ｋ₂Ｏは必須成分で
はなく、使用する場合でも５％を超えるのは好ましくな
い。

【００３７】ＳＯ₃はガラスの清澄を促進する成分であ
る。０．０５％未満では通常の溶融方法では清澄効果が
不十分となり、０．１％より多いことが望ましい。一
方、０．３％を超えるとその分解により生成するＳＯ₂
が泡としてガラス中に残留したり、溶存したＳＯ₃がリ
ボイルにより泡を発生し易くなる。

【００３８】ＴｉＯ₂は必須成分ではないが、本発明が
目的とする光学特性を損なわない範囲で、紫外線吸収能
を高めるためなどの目的に適当量加えることができる。
量が多くなり過ぎるとガラスが黄色味を帯び易くなり、
また５００〜６００ｎｍ付近の透過率が低下するので、
その含有量は０．２％未満の範囲で低く抑えることが望
ましい。

【００３９】また、フッ素、酸化硼素、酸化バリウム、
酸化ストロンチウムを含有させても本発明の効果は損な
われないが、これらの成分はコスト上昇や窯寿命，有害
物の大気への放出などで好ましくない影響を及ぼす成分
であり、実質的に含有させない方が望ましい。

【００４０】上記の組成範囲のガラスに、酸化剤として
加える成分は、その効果および紫外吸収という別の好ま
しい効果から、上記に限定した範囲の酸化セリウムが望
ましいが、その他の酸化剤、例えば酸化マンガンを１％
以下の範囲で酸化セリウムと組み合わせて、あるいは単
独で添加しても良い。

【００４１】また、還元剤としてＳｎＯ₂を１％以下の
範囲で添加しても良い。あるいはまた、本発明が目的と
する高透過率を損なわない範囲で通常通り着色剤とし
て、上述の酸化鉄、酸化セリウムおよび酸化マンガン以
外に、Ｓｅ，ＣｏＯ，Ｃｒ₂Ｏ₃，ＮｉＯ，Ｖ₂Ｏ₅，Ｍｏ
Ｏ₃等を少なくとも１種類同時に添加しても構わない
が、着色剤の過度の添加は色調を強くするとともに可視
光透過率を低下させるため、実質的に添加しない方が望
ましい。例えばＶ₂Ｏ₅の含有量は０．０１質量％以下が
望ましい。

【００４２】本発明の高透過ガラスは、急冷強化処理を
施す場合に、その効果が有効に発揮される。

【００４３】本発明の高透過ガラス板は特に太陽電池パ
ネル用ガラス材料として要求が強く、反射防止膜や導電
性膜を成膜して利用される。このような膜を成膜したと
しても、ガラスの特性に影響しない。また、これらの成
膜の有無に関わらず、急冷強化処理や曲げ加工などの加
熱を伴う加工処理が可能である。急冷強化処理は、通常
は高透過ガラス板をその軟化点近くの温度まで加熱した
後に低温の空気その他の流体を接触させて急冷すること
により行われる。

【００４４】本発明の高透過ガラス板は、通常０．３ｍ
ｍ〜３０ｍｍの厚みを有しており、そしてインテリア用
ガラス、商品陳列用ガラス、展示物保護ケースガラス、
高透過無着色窓ガラス、高透過無着色鏡、太陽電池パネ
ル用基板ガラス、太陽電池パネル用カバーガラス、太陽
熱利用温水器用材料、太陽熱透過窓ガラス材料、電子レ
ンジ用窓ガラス材料または全面パネル等平面ディスプレ
ー基板ガラスに適している。

【００４５】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態につ
いて説明する。

【００４６】意図的にＮｉ金属を含有させたソーダ石灰
珪酸塩ガラスについて、全酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃換算）含有
量とＮｉＳの生成のし易さについて検討を行った結果、
図３に示すとおりの結果が得られ、全酸化鉄含有量が
０．２０質量％から減少するにつれてＮｉＳが生成しや
すくなり、特に全酸化鉄含有量が０．０６０質量％以下
ではＮｉＳの生成が急激に増大することが観察された。
図３の具体的な全酸化鉄含有量およびＮｉ金属添加量と
生成したＮｉＳ個数およびＮｉＳ最大径は表１に示すと
おりである。これは２５０ｃｍ³の坩堝での実験結果で
あるが、実際にタンク型溶融炉を用いたソーダ石灰珪酸
塩ガラスの溶融および成形の実操業においても、ガラス
中の酸化鉄含有量が０．２０質量％から減少するにつれ
て、ソーク処理による強化ガラス板の不良率が増大する
ことが確かめられた。

【００４７】

【表１】 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ 試料1 試料2 試料3 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 全酸化鉄量（質量％） 0.018 0.050 0.200 Ni含有量^*(ppm) 700 700 700 NiS個数（個/カ゛ラス100g） 323 113 50 NiS最大径（μｍ） 150 120 120 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━^* 含有させたNiの粒径は149μｍである。

【００４８】表２に示すような組成となるように、Ｓｉ
Ｏ₂，Ａｌ₂Ｏ₃，ＭｇＯ，ＣａＣＯ₃，Ｎａ₂ＣＯ₃，Ｋ₂
ＣＯ₃，ＴｉＯ₂，Ｎａ₂ＳＯ₄，Ｆｅ₂Ｏ₃およびカーボン
（Ｃ）の特級試薬もしくはこれに準じた各原料を混合
し、Ｆｅ₂Ｏ₃の含有量の異なる２種類のガラス原料を調
製した。表２の組成No.１はＦｅ₂Ｏ₃含有量が０．０２
質量％未満のソーダ石灰珪酸塩系ガラスであり、組成N
o.２はＦｅ₂Ｏ₃含有量（０．０５質量％）のソーダ石灰
珪酸塩系ガラスである。事前にＮａ₂ＳＯ₄およびカーボ
ンの使用量とＳＯ₃残存量との関係を調べ、表２の残存
量となるようＮａ₂ＳＯ₄はＮａ₂Ｏに換算して０．７４
質量％とし、残りのＮａ₂Ｏ量はＮａ₂ＣＯ₃にて調整し
た。なお、表２中の組成表示は質量％である。

【００４９】

【表２】

【００５０】これら２種類のガラス原料に粒径１４９μ
ｍのＮｉ金属の粉末と硝酸亜鉛（Ｚｎ(ＮＯ₃)₂・6Ｈ
₂Ｏ）または硫酸亜鉛（ＺｎＳＯ₄・7Ｈ₂Ｏ）の粉末を、
表３および表４に示すように各々添加し、試料４〜４７
のガラス原料を調製した。なお表中、添加剤の欄のＡお
よびＢはそれぞれ硫酸亜鉛（ＺｎＳＯ₄・7Ｈ₂Ｏ）およ
び硝酸亜鉛（Ｚｎ(ＮＯ₃)₂・6Ｈ₂Ｏ）を示す。

【００５１】これらのガラス原料を容量２５０ｃｍ³の
アルミナ製坩堝に入れ、６００℃で３０分間予備加熱し
た後に、１３７０℃に保持した電気炉内に挿入して１０
分間で１４００℃まで昇温した。さらに、この温度で
２．２時間保持した後に電気炉内から取り出し、キャス
トしたものを室温まで徐冷したガラスを得た。得られた
ガラスについて、実体顕微鏡を用いてＮｉＳの個数を測
定した。表３および表４にその結果を示す。

【００５２】

【表３】 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ 組成Ｎo． Ｎｉ添加量 添加剤* ZnO換算添加量 ＮｉＳ個数 (ppm) (ppm) (個/ガラス100g) −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 試料4 1 350 Ａ 0 300 試料5 1 350 Ａ 100 270 試料6 1 350 Ａ 200 290 試料7 1 350 Ａ 300 220 試料8 1 350 Ａ 400 230 試料9 1 350 Ａ 1000 110 試料10 1 140 Ａ 0 52 試料11 1 140 Ａ 200 24 試料12 1 35 Ａ 0 4 試料13 1 35 Ａ 200 3 試料14 1 35 Ａ 300 2 試料15 1 35 Ａ 400 0 試料16 1 140 Ｂ 0 52 試料17 1 140 Ｂ 300 9 試料18 2 350 Ｂ 0 57 試料19 2 350 Ｂ 27 52 試料20 2 350 Ｂ 68 46 試料21 2 350 Ｂ 103 40 試料22 2 350 Ｂ 205 33 試料23 2 350 Ｂ 410 4 試料24 2 175 Ｂ 0 27 試料25 2 175 Ｂ 27 19 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ *添加剤Ａは硫酸亜鉛(ＺｎＳＯ₄・7Ｈ₂Ｏ) 添加剤Ｂは硝酸亜鉛(Ｚｎ(ＮＯ₃)₂・6Ｈ₂Ｏ)

【００５３】

【表４】 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ 組成Ｎo． Ｎｉ添加量 添加剤* ZnO換算添加量 ＮｉＳ個数 (ppm) (ppm) (個/ガラス100g) −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 試料26 2 175 Ｂ 68 17 試料27 2 175 Ｂ 103 14 試料28 2 175 Ｂ 205 10 試料29 2 87.5 Ｂ 0 13 試料30 2 87.5 Ｂ 27 8 試料31 2 87.5 Ｂ 68 2 試料32 2 87.5 Ｂ 103 1 試料33 2 87.5 Ｂ 205 0 試料34 2 350 Ａ 0 57 試料35 2 350 Ａ 50 54 試料36 2 350 Ａ 126 50 試料37 2 350 Ａ 189 46 試料38 2 350 Ａ 378 35 試料39 2 350 Ａ 756 14 試料40 2 175 Ａ 0 27 試料41 2 175 Ａ 50 20 試料42 2 175 Ａ 126 10 試料43 2 175 Ａ 189 2 試料44 2 175 Ａ 378 2 試料45 2 87.5 Ａ 0 15 試料46 2 87.5 Ａ 50 9 試料47 2 87.5 Ａ 126 0 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

【００５４】表３〜４より、Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃含有量が０．
０５０質量％であるガラス（組成No.２）においては、
ガラス原料に硝酸亜鉛（Ｚｎ(ＮＯ₃)₂・6Ｈ₂Ｏ）もしく
は硫酸亜鉛（ＺｎＳＯ₄・7Ｈ₂Ｏ）を微量添加すること
により、ガラス製品中のＮｉＳ生成の抑制に大きな効果
があることがわかる。一方、Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃が０．０２質
量％未満のガラス（組成No.1）では硝酸亜鉛、硫酸亜鉛
の添加量が少ないとＮｉＳ生成の防止効果が見られず、
硝酸亜鉛、硫酸亜鉛の添加量を増加することによりＮｉ
Ｓ生成の防止効果が現れることがわかる。

【００５５】表３〜４の結果を元に、各Ｆｅ₂Ｏ₃含有量
のガラスについてＮｉＳの生成量が半減するＺｎＯ換算
の添加割合をプロットしたのが図４である。この図から
明らかなように、Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃含有量が０．０５０質量
％のＴ−Ｆｅ₂Ｏ₃を含有するガラスに比べ、Ｔ−Ｆｅ₂
Ｏ₃が０．０１８質量％のガラスでは、ＮｉＳの発生量
を半減するためには、ＺｎＯに換算して、２〜４倍程
度、約１００ｐｐｍ以上の硝酸塩もしくは硫酸塩を用い
る必要があることがわかる。

【００５６】（例１〜１８）酸化物に換算し質量％で表
示して表５〜７に示した組成になる原料を、低鉄ケイ
砂、アルミナ、石灰石、ドロマイト、ソーダ灰、ボウ
硝、酸化マグネシウム、酸化セリウム、二酸化マンガ
ン、硫酸亜鉛（ＺｎＳＯ₄・7Ｈ₂Ｏ）および炭素系還元
剤を用いて調合し、この原料を電気炉中で１４５０℃に
加熱、溶融した。４時間溶融した後、ステンレス板上に
ガラス素地を流し出し、室温まで徐冷して、厚さ約１０
ｍｍのガラス板を得た。表中の濃度は、いずれも質量％
表示である。

【００５７】次いで、このガラス板の表面を研磨して、
４．０ｍｍの厚さのガラス板サンプルを得た。これを用
いて、光学特性として、それぞれＣ光源を用いて可視光
透過率、主波長、刺激純度、日射透過率および蛍光強度
比を測定した。蛍光強度比は、上記サンプルに３３５ｎ
ｍの紫外線を照射し、各波長での発光強度を測定し、蛍
光強度を表す指標として、蛍光強度比（３９５ｎｍでの
蛍光強度／６００ｎｍでの蛍光強度）を計算した。ま
た、耐水性は、ＪＩＳ３５０２に従ってＮａ₂Ｏの溶出
量（ｍｇ）を測定した。表５〜７に、得られたサンプル
の光学特性値、耐水性を示す。

【００５８】上述の例１〜１８における各ガラス原料の
調製において、さらに粒径１４９μｍのＮｉ金属の粉末
を上記原料の合計（酸化物換算）のそれぞれに対して１
５０ｐｐｍになるように添加した以外は例１〜１８と同
様にして厚さ約１０ｍｍのガラス板（ＺｎＯ添加Ｎｉ添
加サンプル）１８種を得た。また上述の例１〜１８にお
いて各ガラス原料の調製において、硫酸亜鉛の添加を行
わずかつ粒径１４９μｍのＮｉ金属の粉末を上記原料の
合計（酸化物換算）のそれぞれに対して１５０ｐｐｍに
なるように添加した以外は例１〜１８と同様にして厚さ
約１０ｍｍのガラス板（ＺｎＯ不添加Ｎｉ添加サンプ
ル）１８種を得た。

【００５９】この２組のサンプルについて実体顕微鏡を
用いてＮｉＳの個数を測定したところ、ＺｎＯを添加し
ないＮｉ添加サンプルでは、ガラス１００ｇあたり３０
〜５０個のＮｉＳ粒子が観察されたが、ＺｎＯを添加し
たＮｉ添加サンプルでは観察されたＮｉＳ粒子はガラス
１００ｇあたり０〜１０個であった。

【００６０】

【表５】 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ 1 2 3 4 5 6 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− ＳｉＯ₂ 71.1 70.4 69.8 69.7 68.0 71.5 Ａｌ₂Ｏ₃ 1.8 2.0 2.9 4.8 2.5 0.2 ＭｇＯ 4.4 2.1 3.9 2.1 5.9 4.8 ＣａＯ 9.0 11.2 7.8 8.9 8.1 7.2 Ｎａ₂Ｏ 12.6 12.9 14.6 13.2 14.1 15.1 Ｋ₂Ｏ 0.8 1.1 0.7 0.9 0.9 0.9 ＳＯ₃ 0.23 0.22 0.28 0.09 0.12 0.14 Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃ 0.019 0.019 0.018 0.018 0.016 0.016 ＴｉＯ₂ 0.04 0.03 0.03 0.04 0.03 0.03 ＣｅＯ₂ 0 0 0 0 0 0 ＭｎＯ₂ 0 0 0 0 0 0 合計 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 ＺｎＯ 0.010 0.010 0.015 0.015 0.020 0.020 FeO 0.005 0.007 0.006 0.005 0.004 0.006 FeO比(%) 26 37 33 28 25 38 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 可視光透過率(%) 91.4 90.8 91.1 91.4 91.5 90.9 日射透過率(%) 90.3 89.1 89.8 90.3 90.7 89.5 主波長(nm) 558 552 553 557 562 552 刺激純度(%) 0.19 0.18 0.18 0.19 0.19 0.17 蛍光強度比 0 1 2 0 0 1 耐水性(mg) 0.59 0.80 0.50 0.15 0.76 1.69 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

【００６１】

【表６】 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ 7 8 9 10 11 12 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− ＳｉＯ₂ 71.7 71.7 71.6 71.6 71.5 71.5 Ａｌ₂Ｏ₃ 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 ＭｇＯ 4.2 4.2 4.2 4.2 4.2 4.2 ＣａＯ 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 Ｎａ₂Ｏ 13.0 13.0 13.0 13.0 13.0 13.0 Ｋ₂Ｏ 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 ＳＯ₃ 0.12 0.12 0.12 0.12 0.12 0.12 Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃ 0.015 0.015 0.015 0.015 0.015 0.015 ＴｉＯ₂ 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 ＣｅＯ₂ 0 0.04 0.06 0.10 0.14 0.20 ＭｎＯ₂ 0 0 0 0 0 0 合計 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 ＺｎＯ 0.040 0.040 0.040 0.040 0.040 0.040 FeO 0.004 0.003 0.003 0.002 0.002 0.001 FeO比(%) 27 20 20 13 13 7 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 可視光透過率(%) 91.2 91.6 91.6 91.7 91.6 91.6 日射透過率(%) 90.0 90.7 90.6 91.0 91.0 91.3 主波長(nm) 554 565 565 570 571 573 刺激純度(%) 0.19 0.20 0.20 0.20 0.24 0.30 蛍光強度比 2 21 31 28 16 11 耐水性(mg) 0.58 0.58 0.58 0.58 0.59 0.59 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

【００６２】

【表７】 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━ 13 14 15 16 17 18 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− ＳｉＯ₂ 71.0 71.7 71.6 72.0 71.1 71.1 Ａｌ₂Ｏ₃ 1.4 1.7 1.7 1.7 1.8 1.5 ＭｇＯ 4.3 4.0 4.2 4.2 4.4 6.2 ＣａＯ 8.6 8.5 8.5 8.5 9.0 8.7 Ｎａ₂Ｏ 13.5 13.0 13.0 12.5 12.6 11.1 Ｋ₂Ｏ 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 1.0 ＳＯ₃ 0.22 0.23 0.20 0.21 0.23 0.23 Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃ 0.019 0.019 0.011 0.011 0.013 0.013 ＴｉＯ₂ 0.03 0.03 0.04 0.04 0.04 0.04 ＣｅＯ₂ 0.22 0.10 0.05 0.06 0.10 0.10 ＭｎＯ₂ 0 0.06 0 0.08 0 0 合計 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 ＺｎＯ 0.020 0.020 0.050 0.050 0.040 0.40 FeO 0.001 0.002 0.002 0.001 0.002 0.002 FeO比(%) 5 11 18 9 15 15 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 可視光透過率(%) 91.6 91.6 91.7 91.8 91.7 91.7 日射透過率(%) 91.2 91.0 91.0 91.3 90.9 90.9 主波長(mn) 573 570 567 570 568 568 刺激純度(%) 0.31 0.23 0.20 0.21 0.20 0.20 蛍光強度比 9 26 27 27 28 28 耐水性(mg) 0.79 0.57 0.52 0.44 0.53 0.44 ━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

【００６３】

【発明の効果】以上に説明したように、本発明によれ
ば、 ０．０２質量％未満のＦｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化
鉄を含有するソーダ石灰珪酸塩系のガラスに、０．００
６〜０．２０質量％の亜鉛酸化物を含有させることによ
って、ＮｉＳ生成の低減または完全消滅に十分な効果を
得ることが可能であり、ガラス製品の品質を向上させる
ことが可能である。

【００６４】また亜鉛酸化物の添加により、可視光透過
率や紫外線透過率を殆ど変化させないだけでなく、着色
性や粘性あるいは膨張等のガラスの諸物性値を変化させ
ず、特に高透過率を確保しつつ、従来通りの品質を保つ
ことができるので、実用上のメリットは大きい。

【００６５】また、本発明によってＮｉＳを殆ど含まな
いガラス製品を製造することが可能となり、強化ガラス
の製造工程においても急冷強化処理後にＮｉＳ含有のガ
ラスを除去するための熱処理（ソーク処理）工程が不要
となるため、製造コストの低減を図ることが可能であ
る。またソーク処理におけるガラス破損率が減少し製品
歩留まりを向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明のガラス組成物の好適な全酸化鉄の含
有量と亜鉛酸化物の含有量の関係を示すグラフ。

【図２】Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃およびＣｅＯ₂の含有量と蛍光強
度比との関係を示すグラフ。

【図３】 ソーダ石灰珪酸塩系ガラスにおけるＦｅ₂Ｏ₃
の含有量と生成するＮｉＳ個数の関係を表すグラフ。

【図４】 ソーダ石灰珪酸塩系ガラスにおけるＮｉ添加
量とＮｉＳ半減に必要なＺｎＯ含有量の関係を表すグラ
フ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山本 信行 大阪府大阪市中央区北浜４丁目７番28号 日本板硝子株式会社内 (72)発明者 瀬戸 康徳 大阪府大阪市中央区北浜４丁目７番28号 日本板硝子株式会社内 Ｆターム(参考） 4G062 AA01 AA04 BB03 DA06 DA07 DB01 DB02 DB03 DC01 DD01 DE02 DE03 DF01 EA01 EB04 EC02 ED01 ED02 ED03 EE03 EE04 EF01 EG01 FA01 FA10 FB01 FB02 FC01 FD01 FE01 FF01 FG01 FH01 FJ01 FK01 FL01 GA01 GB02 GC01 GD01 GE01 HH01 HH03 HH05 HH07 HH09 HH11 HH12 HH15 HH17 HH20 JJ01 JJ03 JJ05 JJ07 JJ10 KK01 KK03 KK05 KK07 KK10 MM01 MM02 MM27 NN01

Claims (18)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ０．０２０質量％未満の全酸化鉄（Ｆ
   ｅ₂Ｏ₃換算）および０．００６〜２．０質量％の亜鉛酸
   化物を含有するソーダ石灰珪酸塩系のガラス組成物から
   なる高透過ガラス板。
2. 【請求項２】 前記ガラス組成物は、前記全酸化鉄の含
   有量をＸ座標軸に、前記亜鉛酸化物の含有量をＹ座標軸
   にそれぞれｐｐｍを単位としてとったとき、全酸化鉄お
   よび亜鉛酸化物の含有量が、点Ａ（200,60）、点Ｂ（20
   0,20000）、点Ｃ（50,20000）および点Ｄ（50,180）を
   その順に結ぶ４角形ＡＢＣＤの範囲内にある請求項１に
   記載の高透過ガラス板。
3. 【請求項３】 前記ガラス組成物は、前記亜鉛酸化物、
   ならびに質量％で表示して、０．００５％以上で０．０
   ２０％未満の前記全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）、０．００
   ８％未満のＦｅＯおよび０〜０．２５％の酸化セリウム
   を含有し、かつＦｅ₂Ｏ₃に換算したＦｅＯの全酸化鉄に
   対する割合（ＦｅＯ比）が４０％未満であり、そして
   ４．０ｍｍの厚みに換算して、８７．５％以上の日射透
   過率、９０．０％以上の可視光透過率（Ｃ光源）、５４
   ０〜５８０ｎｍの主波長（Ｃ光源）および０．３５％以
   下の刺激純度（Ｃ光源）を有する請求項１または２に記
   載の高透過ガラス板。
4. 【請求項４】 前記ガラス組成物は０〜０．００５質量
   ％の酸化セリウムを含有し、かつＦｅＯ比が２２％以
   上、４０％未満であり、そして４．０ｍｍの厚みに換算
   して、０．２５％以下の刺激純度（Ｃ光源）を有する請
   求項３に記載の高透過ガラス板。
5. 【請求項５】 前記ガラス組成物は０．０２〜０．２５
   質量％の酸化セリウムを含有し、かつＦｅＯ比が２２％
   未満であり、そして４．０ｍｍの厚みに換算して、９
   ０．０％以上の日射透過率および９０．５％以上の可視
   光透過率（Ｃ光源）を有する請求項３に記載の高透過ガ
   ラス板。
6. 【請求項６】 前記ガラス組成物は０〜０．００５質量
   ％の酸化セリウム、０．０３質量％以下の酸化マンガ
   ン、０．０１質量％以下の酸化バナジウムを含有する請
   求項３に記載の高透過ガラス板。
7. 【請求項７】 波長４００ｎｍ以下の紫外線に暴露する
   ことにより、暴露する前と比較して、４．０ｍｍの厚み
   において１０００ｎｍの波長における光透過率を０．１
   ％以上上昇させた請求項６に記載の高透過ガラス板。
8. 【請求項８】 波長４００ｎｍ以下の紫外線に暴露され
   た後に、２２％未満のＦｅＯ比を有する請求項６に記載
   の高透過ガラス板。
9. 【請求項９】 ＪＩＳ Ｒ３２１２に規定されている耐
   光性試験に従って紫外線照射を行ったときに、紫外線照
   射前と比較して、４．０ｍｍの厚みにおいて、１０００
   ｎｍの波長における光透過率を０．３％以上上昇し、紫
   外線照射後において、日射透過率が９０．０％以上、可
   視光透過率が９０．５％以上、である請求項６に記載の
   高透過ガラス板。
10. 【請求項１０】 前記ガラス組成物は０．０２５〜０．
    ２０質量％の酸化セリウムを含有し、そして波長３３５
    ｎｍの紫外線を照射した時の６００ｎｍでの蛍光強度に
    対する３９５ｎｍでの蛍光強度の比（蛍光強度比）が１
    ０以上である請求項３または５に記載の高透過ガラス
    板。
11. 【請求項１１】 前記ガラス組成物がさらに、質量％で
    表示して、６５〜８０％のＳｉＯ₂、０〜５％のＡｌ₂Ｏ
    ₃、０〜７％のＭｇＯ、５〜１５％のＣａＯ、ただしＭ
    ｇＯ＋ＣａＯは７％を超え１７％以下、１０〜１８％の
    Ｎａ₂Ｏ、０〜５％のＫ₂Ｏ、ただしＮａ₂Ｏ＋Ｋ₂Ｏは１
    ０〜２０％、０．０５〜０．３％のＳＯ₃、を含有する
    請求項１〜６のいずれかに記載の高透過ガラス板。
12. 【請求項１２】 前記ガラス組成物がフッ素、酸化硼
    素、酸化バリウムおよび酸化ストロンチウムを実質的に
    含有しない請求項１１記載の高透過ガラス板。
13. 【請求項１３】 前記ガラス組成物がＳｅ，ＣｏＯ，Ｃ
    ｒ₂Ｏ₃，ＮｉＯ，Ｖ ₂Ｏ₅およびＭｏＯ₃を実質的に含有
    しない請求項１１または１２に記載の高透過ガラス板。
14. 【請求項１４】 急冷強化処理を施してなる請求項１〜
    １３のいずれか１項に記載の高透過ガラス板。
15. 【請求項１５】 請求項１〜１４のいずれか１項に記載
    の高透過ガラス板を製造する方法であって、前記高透過
    ガラスに含まれる亜鉛酸化物が０．００６〜２．０質量
    ％となるように、硝酸亜鉛または硫酸亜鉛をガラス原料
    に添加する工程と、前記ガラス原料を溶融し、成型する
    工程とを含むことを特徴とする高透過ガラス板の製造方
    法。
16. 【請求項１６】 急冷強化処理を施す工程を含む請求項
    １５に記載の高透過ガラス板の製造方法。
17. 【請求項１７】 ガラス原料に亜鉛化合物を添加させる
    ことにより、溶融成形されたガラス中の硫化ニッケル粒
    子生成を抑制するソーダ石灰系ガラスの製造方法であっ
    て、前記ガラスが、４．０ｍｍ厚みでの日射透過率が８
    ７．５％以上および／または可視光透過率が９０．０％
    以上であり、前記ガラス中の全酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃換算）
    が０．０２０質量％未満、亜鉛酸化物が０．００６〜
    ２．０質量％となるようにガラス原料を調整する工程
    と、前記ガラス原料を溶融し、成形する工程とを含むこ
    とを特徴とするソーダ石灰系ガラスの製造方法。
18. 【請求項１８】 ガラス原料に亜鉛化合物を添加させる
    ことにより、溶融成形されたガラス中の硫化ニッケル粒
    子生成を抑制するソーダ石灰系ガラスの製造方法におい
    て、ガラス中の全酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃換算）含有量を０．
    ００５質量％〜０．０６質量％の範囲内で、所定の値か
    ら増加または減少させた場合に、前記亜鉛酸化物含有量
    を０．００６〜２．０質量％の範囲内で所定の値から、
    前記全酸化鉄含有量の増加および減少に応じて、それぞ
    れ減少または増加させることにより、ガラス中のニッケ
    ル粒子生成の抑制を維持しながら、ガラスが、４．０ｍ
    ｍ厚みのガラス板での可視光透過率が９０．０％以上の
    高い透過性を有することを特徴とするソーダ石灰系ガラ
    スの製造方法。