JP2003160004A - 車両用ライニング及び車両用ライニングの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 プレス成形型枠を削減し、少ない工程数で製
造可能な、車両用ライニング及び車両用ライニングの製
造方法を提供する。 【解決手段】 車体パネルの内側を被覆する車両用ライ
ニング（１）である。車両用ライニングの本体部（２）
となるライニング基材（２ａ）にダクト（９）を構成す
るダクト基材（３ａ）を重ね合わせた状態でこれらを両
側からプレス成形型枠（２１、２２）により挟み込む。
プレス成形するとともにダクト基材をライニング基材に
接着する際に、該ライニング基材とダクト基材との間に
エアを注入するとともに該ダクト基材と該ダクト基材側
のプレス成形型枠（２１）との間のエアを吸引すること
により、ダクト基材を変形させてダクトを形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、車両用ライニング
及び車両用ライニングの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般の自動車の多くは、装飾効果を高め
たり、安全性を高めるため、車体パネルの内側を例えば
ルーフライニング等の車両用ライニングによって被覆し
ている。このようなルーフライニングの中には、その内
部に、空調用のダクトを有するものがある。ここで、ル
ーフライニングにダクトを設けるためには、例えば図５
に示すように、ルーフライニング６１とダクト壁部６２
の縁部６８とを、両面接着テープ６３を介して互いに接
着した後に、加熱して溶かしたホットメルト６４を縁部
６８に沿って塗布することによりダクト６５を設けてい
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ルーフ
ライニング６１とダクト壁部６２はプレス成形型枠を用
いてプレスにより前もって個別に成形しておく必要があ
るので、該ルーフライニング６１と該ダクト壁部６２の
それぞれにプレス成形型枠が必要になり、さらに作業工
程も余計に必要となる。

【０００４】そこで、本発明の目的は、プレス成形型枠
を削減し、少ない工程数で製造可能な車両用ライニング
及び車両用ライニングの製造方法を提供することにあ
る。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、請求項１記載の発明は、車体パネルの内側を被覆す
る車両用ライニング（１）において、前記車両用ライニ
ングの本体部（２）となるライニング基材（２ａ）にダ
クト（９）を構成するダクト基材（３ａ）を重ね合わせ
た状態でこれらを両側からプレス成形型枠（２１、２
２）により挟み込んでプレス成形するとともにダクト基
材をライニング基材に接着する際に、前記ダクト基材と
該ダクト基材側のプレス成形型枠（２１）との間のエア
を吸引することにより、ダクト基材を変形させてダクト
を形成したことを特徴としている。

【０００６】請求項１記載の発明によれば、車両用ライ
ニングの本体部となるライニング基材にダクトを構成す
るダクト基材を重ね合わせた状態でこれらを両側からプ
レス成形型枠により挟み込んでプレス成形するとともに
ダクト基材をライニング基材に接着する際に、ダクト基
材と該ダクト基材側のプレス成形型枠との間のエアを吸
引（真空引き）するいわゆる真空成形を行うことによ
り、ダクト基材を形成したので、ライニング基材とダク
ト基材の成形に必要なプレス成形型枠が一対で足りるの
で従来に比べて型枠数を削減できるとともに、プレス成
形工程数も一度で足りるので従来に比べて削減できる。
加えて、一度のプレス成形工程でライニング基材とダク
ト基材とを一体に成形して車両用ライニングを構成でき
る。しかも、ダクト基材とプレス成形型枠との間のエア
吸引を行うことにより、確実にダクト基材を変形させて
ダクトを形成することができる。

【０００７】請求項２記載の発明は、車体パネルの内側
を被覆する車両用ライニング（１）において、前記車両
用ライニングの本体部（２）となるライニング基材（２
ａ）にダクト（９）を構成するダクト基材（３ａ）を重
ね合わせた状態でこれらを両側からプレス成形型枠（２
１、２２）により挟み込んでプレス成形するとともにダ
クト基材をライニング基材に接着する際に、該ライニン
グ基材とダクト基材との間にエアを注入するとともに該
ダクト基材と該ダクト基材側のプレス成形型枠（２１）
との間のエアを吸引することにより、ダクト基材を変形
させてダクトを形成したことを特徴としている。

【０００８】請求項２記載の発明によれば、請求項１記
載の発明と同様の効果が得られる他、ライニング基材と
ダクト基材との間へのエア注入に加えて、ダクト基材と
プレス成形型枠との間のエア吸引を行うので、確実にダ
クト基材を短時間で変形させてダクトを形成することが
できる。

【０００９】請求項３記載の発明は、車体パネルの内側
を被覆する車両用ライニングの製造方法において、前記
車両用ライニングの本体部となるライニング基材にダク
トを構成するダクト基材を重ね合わせた状態に配置する
重ね合わせ工程と、前記ダクト基材と前記ライニング基
材とを両側からプレス成形型枠により挟み込んでプレス
成形するとともにダクト基材をライニング基材に接着す
るプレス成形接着工程と、をこの順で行い、前記プレス
成形接着工程の際に、前記ダクト基材と該ダクト基材側
のプレス成形型枠との間のエアを吸引することにより、
ダクト基材を変形させてダクトを形成することを特徴と
している。

【００１０】請求項３記載の発明によれば、車両用ライ
ニングの本体部となるライニング基材にダクトを構成す
るダクト基材を重ね合わせた状態に配置する重ね合わせ
工程と、ダクト基材とライニング基材とを両側からプレ
ス成形型枠により挟み込んでプレス成形するとともにダ
クト基材をライニング基材に接着するプレス成形接着工
程と、をこの順で行い、プレス成形接着工程の際に、ダ
クト基材と該ダクト基材側のプレス成形型枠との間のエ
アを吸引することにより、ダクト基材を変形させてダク
トを形成するので、ライニング基材とダクト基材の成形
に必要なプレス成形型枠が一対で足りるので従来に比べ
て型枠数を削減できるとともに、プレス成形工程数も一
度で足りるので従来に比べて削減できる。加えて、一度
のプレス成形工程でライニング基材とダクト基材とを一
体に成形して車両用ライニングを構成できる。しかも、
ダクト基材とプレス成形型枠との間のエア吸引を行うこ
とにより、確実にダクト基材を変形させてダクトを形成
することができる。

【００１１】請求項４記載の発明は、車体パネルの内側
を被覆する車両用ライニングの製造方法において、前記
車両用ライニングの本体部となるライニング基材にダク
トを構成するダクト基材を重ね合わせた状態に配置する
重ね合わせ工程と、前記ダクト基材と前記ライニング基
材とを両側からプレス成形型枠により挟み込んでプレス
成形するとともにダクト基材をライニング基材に接着す
るプレス成形接着工程と、をこの順で行い、前記プレス
成形接着工程の際に、前記ライニング基材とダクト基材
との間にエアを注入するとともに、該ダクト基材と該ダ
クト基材側のプレス成形型枠との間のエアを吸引するこ
とにより、ダクト基材を変形させてダクトを形成するこ
と特徴としている。

【００１２】請求項４記載の発明によれば、請求項３記
載の発明と同様の効果が得られる他、ライニング基材と
ダクト基材との間へのエア注入に加えて、ダクト基材と
プレス成形型枠との間のエア吸引を行うので、確実にダ
クト基材を短時間で変形させてダクトを形成することが
できる。

【００１３】請求項５記載の発明は、請求項３又は４に
記載の車両用ライニングの製造方法において、ダクト基
材側のプレス成形型枠に、ダクトを形成するためのダク
ト形成用凹室（２３）を形成し、該ダクト形成用凹室に
吸引口（２４）を形成し、前記吸引口を介して前記プレ
ス成形接着工程の際の前記吸引を行うことで、ダクト基
材を前記ダクト形成用凹室の形状に変形させてダクトを
形成することを特徴としている。

【００１４】請求項５記載の発明によれば、ダクト基材
側のプレス成形型枠に、ダクトを形成するためのダクト
形成用凹室を形成し、該ダクト形成用凹室に吸引口を形
成し、吸引口を介してプレス成形接着工程の際の吸引を
行うことで、ダクト基材をダクト形成用凹室の形状に変
形させてダクトを形成するので、確実にダクトを形成で
きる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して、本発明に
係る実施の形態について説明する。

【００１６】図１に示すように、本発明の適例としての
車両用ライニング、例えばルーフライニング１は、車体
パネルの屋根部（図示略）の内側を被覆するものであ
る。なお、図１はルーフライニング１の裏側（車体パネ
ル側）を示す。このルーフライニング１は、ダクト９を
有し、ルーフライニング本体２と、このルーフライニン
グ本体２の裏側に接着されてダクト９を形成したダクト
壁部３とを備えている。

【００１７】ルーフライニング本体２は、平板状のライ
ニング基材２ａ（図４）を成形したものであり、平面視
略長方形状をなしている。この、ルーフライニング本体
２は、長辺を車両の前後に向けて配設されるものであ
る。また、ルーフライニング本体２には、該ルーフライ
ニング本体２に接着されたダクト壁部３により構成され
たダクト９から車内にエアを吹き出すための吹出孔（図
示略）が形成されている。また、ルーフライニング本体
２の車室側の表面を、例えば、不織布、織物、編物、合
成皮革などの表皮材１０（図２）によって覆っている。
ここで、ライニング基材２ａには、熱可塑性樹脂及び熱
硬化性樹脂の積層及び発泡シート、例えば、ポリプロピ
レン系発泡シート、ポリフェニレンエーテル系発泡シー
ト等の非通気性の基材が挙げられる。

【００１８】ダクト壁部３は、平板状のダクト基材３ａ
（図４）を成形したものであり、ルーフライニング本体
２と接着する側の面に例えばホットメルトフィルム１２
の接着層を有している。このようなダクト壁部３は凸状
に湾曲をなしており、ダクト９を成形するものである。
ダクト９は、ルーフライニング本体２の一方の長辺側に
通じており、さらに、例えばエアコンディショナーに通
じている。ここでダクト基材３ａは、表面に接着層を有
し非通気性の基材であれば良く、例えばライニング基材
２ａと同じ基材に接着層を設けたものでも良い。

【００１９】また、図２に示すように、ダクト壁部３が
ホットメルトフィルム１２の接着層により、ルーフライ
ニング本体２と接着している。ここで、ホットメルトフ
ィルム１２は、加熱することにより液状となり流動性を
示し、冷却すると元の固体に戻る特徴を有する接着剤で
あり、一般的に、迅速に接着することができ、比較的安
価で、溶剤を含まない等の利点がある。また、ダクト基
材３ａに設ける接着層は、例えば、一般的に使用されて
いる接着剤で構成されていても良いし、シリコン系等の
粘着剤で構成されていても良く、要はルーフライニング
本体２とダクト壁部３とを接着できるものであれば良
い。

【００２０】次に、ルーフライニング１を成形するため
のプレス成形型枠について説明する。図３に示すよう
に、プレス成形型枠を構成する下型枠２１と上型枠２２
のうち、下型枠２１にダクト壁部３を成形するための凹
室（ダクト成形用凹室）２３を有している。加えて、凹
室２３には、後述するように、ダクト壁部３と下型枠２
１の間のエアを吸引するための吸引口２４を形成してい
る。

【００２１】ここで、ルーフライニング１の製造方法に
ついて図４を参照して説明する。先ず、図４（ａ）に示
すように、下型枠２１と上型枠２２の間に、下型枠２１
の側から、ダクト基材３ａ、ライニング基材２ａ、表皮
材１０の順に重ね合わせた状態で配置する。ここで、ダ
クト基材３ａとライニング基材２ａは予め加熱して、プ
レス成形しやすい状態にするとともに、ダクト基材３ａ
に設けられているホットメルトフィルム１２を溶融した
状態にしておく。次に、図４（ｂ）に示すように、ダク
ト基材３ａとライニング基材２ａとを両側からプレス成
形型枠で挟み込んで例えば冷間プレスによりプレス成形
するとともに、加熱により溶融していたホットメルトフ
ィルム１２が冷間プレス時に冷却して固化することでダ
クト基材３ａをライニング基材２ａに接着する。この際
に、ライニング基材２ａとダクト基材３ａとの間にエア
注入口２５よりエアを注入するとともに、ダクト基材３
ａと下型枠２１との間のエアを吸引口２４を介して吸引
することにより、ダクト基材３ａを凹室２３の形状に変
形させてダクト９を形成する。なお、ライニング基材２
ａとダクト基材３ａは非通気性であるので、ダクト基材
３ａとライニング基材２ａとの接着箇所からエアが漏れ
てしまうことはない。また、ライニング基材２ａと表皮
材１０はいずれか一方の面に例えばホットメルトフィル
ム１２の接着層を設けプレス成形時に互いに接着するよ
うになっている。

【００２２】以上のように、本発明に係る車両用ライニ
ングの一例であるルーフライニング１によれば、ルーフ
ライニング１の本体部となるライニング基材２ａにダク
ト９を構成するダクト基材３ａを重ね合わせた状態でこ
れらを両側からプレス成形型枠（下型枠２１と上型枠２
２）により挟み込んでプレス成形するとともにダクト基
材３ａをライニング基材２ａに接着する際に、該ライニ
ング基材２ａとダクト基材３ａとの間にエアを注入する
とともに該ダクト基材３ａと該ダクト基材３ａの下型枠
２１との間のエアを吸引することにより、ダクト基材３
ａを変形させてダクト９を形成したので、ライニング基
材２ａとダクト基材３ａの成形に必要なプレス成形型枠
が一対で足りるので従来に比べて削減できるとともに、
プレス成形工程数も一度で足りるので従来に比べて削減
できる。加えて、一度のプレス成形でライニング基材２
ａとダクト基材３ａとを一体に成形してルーフライニン
グ１を構成できる。しかも、ライニング基材２ａとダク
ト基材３ａとの間へのエア注入に加えて、ダクト基材３
ａと下型枠２１との間のエア吸引を行うので、確実にダ
クト基材３ａを短時間で変形させてダクト９を形成する
ことができる。

【００２３】なお、以上の実施の形態例においては、ル
ーフライニング１としたが、本発明はこれに限定される
ものではなく、その他のルーフライニング、ドアライニ
ング、サイドライニング等にも本発明を適用できる。ま
た、ルーフライニング本体２及びダクト壁部３の素材や
形状、接着層やその他具体的な細部構造等についても、
その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは
勿論である。加えて、ルーフライニング１の形状や表装
材の材質等も任意であり、その他、具体的な細部構造等
についても適宜に変更可能であることは勿論である。さ
らに、図面は発明が理解できる程度に概略的に示してあ
るにすぎず、従って発明を図示例に限定するものではな
い。さらに、ダクト９を形成する際に、ライニング基材
２ａとダクト基材３ａとの間にエア注入口２５よりエア
を注入するとともに、ダクト基材３ａと下型枠２１との
間のエアを吸引口２４を介して吸引することにより、ダ
クト基材３ａを凹室２３の形状に変形させる例について
説明したが、これに限らず、ダクト基材３ａと下型枠２
１との間のエアを吸引口２４を介して吸引することだけ
により、ダクト基材３ａを凹室２３の形状に変形させる
こととしても良い。

【００２４】

【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、車両用ラ
イニングの本体部となるライニング基材にダクトを構成
するダクト基材を重ね合わせた状態でこれらを両側から
プレス成形型枠により挟み込んでプレス成形するととも
にダクト基材をライニング基材に接着する際に、ダクト
基材と該ダクト基材側のプレス成形型枠との間のエアを
吸引（真空引き）するいわゆる真空成形を行うことによ
り、ダクト基材を形成したので、ライニング基材とダク
ト基材の成形に必要なプレス成形型枠が一対で足りるの
で従来に比べて型枠数を削減できるとともに、プレス成
形工程数も一度で足りるので従来に比べて削減できる。
加えて、一度のプレス成形工程でライニング基材とダク
ト基材とを一体に成形して車両用ライニングを構成でき
る。しかも、ダクト基材とプレス成形型枠との間のエア
吸引を行うことにより、確実にダクト基材を変形させて
ダクトを形成することができる。

【００２５】請求項２記載の発明によれば、請求項１記
載の発明と同様の効果が得られる他、ライニング基材と
ダクト基材との間へのエア注入に加えて、ダクト基材と
プレス成形型枠との間のエア吸引を行うので、確実にダ
クト基材を短時間で変形させてダクトを形成することが
できる。

【００２６】請求項３記載の発明によれば、車両用ライ
ニングの本体部となるライニング基材にダクトを構成す
るダクト基材を重ね合わせた状態に配置する重ね合わせ
工程と、ダクト基材とライニング基材とを両側からプレ
ス成形型枠により挟み込んでプレス成形するとともにダ
クト基材をライニング基材に接着するプレス成形接着工
程と、をこの順で行い、プレス成形接着工程の際に、ダ
クト基材と該ダクト基材側のプレス成形型枠との間のエ
アを吸引することにより、ダクト基材を変形させてダク
トを形成するので、ライニング基材とダクト基材の成形
に必要なプレス成形型枠が一対で足りるので従来に比べ
て型枠数を削減できるとともに、プレス成形工程数も一
度で足りるので従来に比べて削減できる。加えて、一度
のプレス成形工程でライニング基材とダクト基材とを一
体に成形して車両用ライニングを構成できる。しかも、
ダクト基材とプレス成形型枠との間のエア吸引を行うこ
とにより、確実にダクト基材を変形させてダクトを形成
することができる。

【００２７】請求項４記載の発明によれば、請求項３記
載の発明と同様の効果が得られる他、ライニング基材と
ダクト基材との間へのエア注入に加えて、ダクト基材と
プレス成形型枠との間のエア吸引を行うので、確実にダ
クト基材を短時間で変形させてダクトを形成することが
できる。

【００２８】請求項５記載の発明によれば、ダクト基材
側のプレス成形型枠に、ダクトを形成するためのダクト
形成用凹室を形成し、該ダクト形成用凹室に吸引口を形
成し、吸引口を介してプレス成形接着工程の際の吸引を
行うことで、ダクト基材をダクト形成用凹室の形状に変
形させてダクトを形成するので、確実にダクトを形成で
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を適用した車両用ライニングの一例とし
てのルーフライニングを示す斜視図である。

【図２】図１のＡ−Ａ矢視断面図である。

【図３】ルーフライニングを形成するためのプレス成形
型枠の斜視図である。

【図４】ルーフライニングの成形工程を示す図である。

【図５】従来例のルーフライニングにおけるルーフライ
ニング本体とダクト壁部との接着部を示す断面図であ
る。

【符号の説明】

１ ルーフライニング（車両用ライニング） ２ ルーフライニング本体（車両用ライニングの本
体） ２ａ ライニング基材 ９ ダクト ３ａ ダクト基材 ２１ 下型枠（プレス成形型枠） ２２ 上型枠（プレス成形型枠） ２３ 凹室（ダクト形成用凹室） ２４ 吸引口

フロントページの続き (72)発明者 鈴木 重正 栃木県塩谷郡高根沢町太田118番地１ テ イ・エス テック株式会社内 Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB02 BB25 BD01 BE04 BE05 BE31 3L011 BL00

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】車体パネルの内側を被覆する車両用ライニ
   ングにおいて、 前記車両用ライニングの本体部となるライニング基材に
   ダクトを構成するダクト基材を重ね合わせた状態でこれ
   らを両側からプレス成形型枠により挟み込んでプレス成
   形するとともにダクト基材をライニング基材に接着する
   際に、前記ダクト基材と該ダクト基材側のプレス成形型
   枠との間のエアを吸引することにより、ダクト基材を変
   形させてダクトを形成したことを特徴とする車両用ライ
   ニング。
2. 【請求項２】車体パネルの内側を被覆する車両用ライニ
   ングにおいて、 前記車両用ライニングの本体部となるライニング基材に
   ダクトを構成するダクト基材を重ね合わせた状態でこれ
   らを両側からプレス成形型枠により挟み込んでプレス成
   形するとともにダクト基材をライニング基材に接着する
   際に、該ライニング基材とダクト基材との間にエアを注
   入するとともに該ダクト基材と該ダクト基材側のプレス
   成形型枠との間のエアを吸引することにより、ダクト基
   材を変形させてダクトを形成したことを特徴とする車両
   用ライニング。
3. 【請求項３】車体パネルの内側を被覆する車両用ライニ
   ングの製造方法において、 前記車両用ライニングの本体部となるライニング基材に
   ダクトを構成するダクト基材を重ね合わせた状態に配置
   する重ね合わせ工程と、 前記ダクト基材と前記ライニング基材とを両側からプレ
   ス成形型枠により挟み込んでプレス成形するとともにダ
   クト基材をライニング基材に接着するプレス成形接着工
   程と、をこの順で行い、 前記プレス成形接着工程の際に、前記ダクト基材と該ダ
   クト基材側のプレス成形型枠との間のエアを吸引するこ
   とにより、ダクト基材を変形させてダクトを形成するこ
   とを特徴とする車両用ライニングの製造方法。
4. 【請求項４】車体パネルの内側を被覆する車両用ライニ
   ングの製造方法において、 前記車両用ライニングの本体部となるライニング基材に
   ダクトを構成するダクト基材を重ね合わせた状態に配置
   する重ね合わせ工程と、 前記ダクト基材と前記ライニング基材とを両側からプレ
   ス成形型枠により挟み込んでプレス成形するとともにダ
   クト基材をライニング基材に接着するプレス成形接着工
   程と、をこの順で行い、 前記プレス成形接着工程の際に、前記ライニング基材と
   ダクト基材との間にエアを注入するとともに、該ダクト
   基材と該ダクト基材側のプレス成形型枠との間のエアを
   吸引することにより、ダクト基材を変形させてダクトを
   形成することを特徴とする車両用ライニングの製造方
   法。
5. 【請求項５】ダクト基材側のプレス成形型枠に、ダクト
   を形成するためのダクト形成用凹室を形成し、該ダクト
   形成用凹室に吸引口を形成し、 前記吸引口を介して前記プレス成形接着工程の際の前記
   吸引を行うことで、ダクト基材を前記ダクト形成用凹室
   の形状に変形させてダクトを形成することを特徴とする
   請求項３又は４に記載の車両用ライニングの製造方法。