JP3765373B2 - 積層成形体の成形方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、不織布基材の表面に表皮材、裏面に通気止め部材を積層一体化してなる積層成形体の成形方法に係り、特に、不織布基材と通気止め部材との間にエア溜まり等が発生することがなく、成形性に優れた積層成形体の成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、車両のルーフパネルに内装される自動車用ルーフトリムとしては、所望の吸音性能を備えるとともに、軽量でかつ良好な成形性を有することが望ましいことから、図１６に示す材料構成が採用されている。
【０００３】
すなわち、自動車用ルーフトリム１は、製品表面側から表皮材２、不織布基材３、通気止め部材４からなる３層積層体が用いられており、表皮材２は、クロス等、表面外観並びにクッション性が良好な素材が使用され、不織布基材３は、吸音性に優れた嵩高性のポリエステル繊維不織布が使用され、かつ通気止め部材４は、エアの通気を遮断することにより、ルーフトリム１の表面にチリや埃等の異物が付着するのを阻止するために非通気性の樹脂フィルム、あるいは非通気性の樹脂フィルムの裏面にバッキング不織布を一体化したものが使用されている。
【０００４】
そして、上記ルーフトリム１の成形方法としては、コールドプレス成形工法が多用されている。すなわち、図１７，図１８に示すように、プレス下型６上に表皮材２をセットした後、加熱軟化処理した不織布基材３並びに通気止め部材４を型内にセットして、プレス上下型５，６を型締めすると同時に、プレス上型５からは真空吸引力を作用させて通気止め部材４をプレス上型５の型面上に追随させてルーフトリム１の板厚を確保すると同時に、成形サイクルを短縮化するためにプレス下型６の型面から冷却用エアを供給して不織布基材３の強制冷却を施すようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来のコールドプレス成形工法でルーフトリム１を成形する場合、図１６中符号ａで示す急激な板厚変化部分及び符号ｂで示す急激な形状変化部分においては、図１９で示すコールドプレス成形時に不織布基材３と通気止め部材４との間の特に急激な板厚変化部位ａ、急激な形状変化部位ｂにエア溜まりが発生しやすく、このようなエア溜まりが発生した場合、図２０に示すように、不織布基材３にへこみｃが生じ、製品板厚が適切に確保できないとともに、不織布基材３から通気止め部材４が剥離するという不具合が指摘されている。
【０００６】
更に、ルーフトリム１のコールドプレス成形後、プレス上型５を型開きする際、プレス上型５の真空吸引作用により、通気止め部材４がプレス上型５と密着するため、図２１に示すように、成形体であるルーフトリム１がプレス上型５とともに上昇して、円滑な脱型作業に支障を来すという問題点も指摘されている。
【０００７】
この発明は、このような問題点を解決するためになされたもので、不織布基材と通気止め部材とを有する積層成形体の成形方法において、不織布基材と通気止め部材との間に生じるエア溜まりを解消し、製品板厚を良好に確保できるとともに、通気止め部材が剥離する等の不具合もなくし、成形性を高めることができ、しかも、プレス成形後における積層成形体の脱型操作も円滑に行なえる積層成形体の成形方法を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本願の請求項１に記載の発明は、コールドプレス成形用上下型の型内に、加熱軟化処理した不織布基材、その上面に通気止め部材をそれぞれセットし、コールドプレス成形用上下型の型締めにより、所要形状にプレス加工を施してなる積層成形体の成形方法において、前記プレス上型に真空吸引機構が設けられており、コールドプレス成形用上下型の型締めと併行してプレス上型から通気止め部材を真空吸引するとともに、プレス下型には、真空吸引機構と圧空機構とが切替可能に配備され、コールドプレス成形用上下型の型締めとほぼ同時にプレス下型からの真空吸引作用により不織布基材と通気止め部材との間のエア並びに不織布基材内の加熱エアを型外に除去した後、真空吸引機構から圧空機構に切り替え、プレス下型に圧空機構を作用させ、型内に冷却用エアを供給して不織布基材を強制冷却することを特徴とする。
【０００９】
ここで、積層成形体としては、吸音性を有する不織布基材と、その裏面に貼着される通気止め部材とを少なくとも有し、所望ならば不織布基材の表面に手触り感や外観性能を高める表皮材を積層した３層積層体を使用することも可能である。
【００１０】
例えば、車室内に設けられるルーフトリムや、トランクルーム内に設けられるトランクルームトリム等に有効に適用できる。
【００１１】
吸音性を有する不織布基材としては、高融点のポリエステル繊維をベース繊維として、これに低融点ポリエステル繊維等のバインダ繊維とコンジュゲート繊維を混入して、ニードリング加工や熱風加熱後、所望の厚みにプレス加工を行ない、マット状に形成されたものが使用できる。
【００１２】
また、通気止め部材としては、非通気性の合成樹脂シート、例えばポリエステル樹脂シート、ポリエチレン樹脂シート等が適しており、所望ならばその裏面にバッキング不織布を貼着してシート切れ等を防止するようにしても良い。また、表皮材は、クロスや不織布シート等、通気性を備えたものが使用される。上記不織布基材と通気止め部材とを一体プレス成形する際に使用するコールドプレス成形型については、製品厚みを確保するために通気止め部材をプレス上型型面に沿って追従成形するために、プレス上型には真空吸引機構が付設されている。
【００１３】
一方、プレス下型は、加熱軟化処理された不織布基材を強制冷却するために、冷却用エアを型内に送り込むための圧空機構が備わっており、また、圧空前に不織布基材と通気止め部材との間のエアを型外に除去する真空吸引力を作用させるために、プレス下型には真空・圧空兼用孔が設けられていることが必要であり、プレス下型には真空吸引機構と圧空機構とが切り替えバルブを介して選択的に接続されることが条件となる。
【００１４】
そして、請求項１に記載の発明によれば、プレス下型から冷却用エアが供給される前にプレス下型に設けた真空・圧空兼用孔を通じて型内のエアを型外に除去するというものであるから、積層された不織布基材と通気止め部材との間に介在するエアは迅速に型外に除去され、積層成形体に設けられる急激な板厚変化部分や急激な形状変化部分についてもエアが滞留することがない。従って、エア溜まりが原因となる板厚のばらつきや剛性不足といった不具合がなくなり、また、不織布基材から通気止め部材が剥離することがない。
【００１５】
更に、接着性がそれほど高くない通気止めフィルムを使用しても、プレス成形前のプレス下型からの真空吸引により、不織布基材と通気止め部材とが良好に接着する。
【００１６】
本願の請求項２に記載の発明は、プレス下型による真空吸引は、プレス上下型による型締め前約３秒〜型締め後約１０秒の間から開始して、真空吸引時間は約０．２〜１０秒であることを特徴とする。
【００１７】
ここで、プレス下型の真空・圧空兼用孔を通じて行なう真空吸引を作用させる開始タイミング並びに継続時間は、積層成形体の形状や使用する素材に応じて適宜選択できるが、型締め前約３秒〜型締め後約１０秒の間の任意時期を開始タイミングとして、真空吸引の継続時間は０．２〜１０秒が好ましい。また、真空・圧空兼用孔は、孔径φが０．５〜３ｍｍで、ピッチ間隔は２０〜２００ｍｍ程度が良い。
【００１８】
次に、本願の請求項３に記載の発明は、コールドプレス成形後の型開き時に、プレス下型に真空吸引力を作用させて、積層成形体をプレス下型に保持することを特徴とする。
【００１９】
そして、請求項３に記載の発明によれば、プレス上下型によるコールドプレス成形時、プレス上型からは真空吸引力が作用し、かつ、プレス下型からは冷却用エアが供給されるが、このコールドプレス成形後の型開き時には、プレス下型の真空・圧空兼用孔を通じて積層成形体に真空吸引力が作用するため、積層成形体がプレス下型に吸引保持され、プレス上型に積層成形体が引き上げられることがなく、常に所定ポジションに積層成形体を保持できる。
【００２０】
本願の請求項４に記載の発明は、プレス上型には真空吸引機構と圧空機構とが切替可能に配備され、コールドプレス成形後の型開き時に、プレス上型からエアを供給して、プレス上型と積層成形体の脱型を促進させることを特徴とする。
【００２１】
ここで、プレス上型には、通気止め部材に真空吸引力を作用させる真空吸引孔と、コールドプレス成形後、脱型を促す圧空孔が必要であることから、プレス上型には、真空・圧空兼用孔を形成し、切り替えバルブを通じて真空・圧空兼用孔と真空ポンプ、ブロワとを選択的に接続させれば良い。
【００２２】
そして、請求項４に記載の発明によれば、コールドプレス成形後、プレス上型の真空・圧空兼用孔を通じてエアがプレス上型型面から積層成形体側に吹き付けられるため、プレス上型とともに積層成形体が持ち上がることがなく、プレス上型から積層成形体を円滑に脱型させることができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、自動車用ルーフトリムの成形方法に本発明を適用した実施形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２４】
図１は本発明方法により製作した自動車用ルーフトリムを示す斜視図、図２は同自動車用ルーフトリムの側縁部分の構成を示す要部断面図、更に図３は本発明方法に使用するコールドプレス成形用上下型の概略構成を示す説明図、図４は本発明方法の第１実施形態を示すプレス上下型の動作を示す説明図、図５は本発明方法の第１実施形態における各素材の加工工程を示すフローチャート図、図６乃至図９は本発明方法の第１実施形態を示すもので、図６はセット工程の説明図、図７はプレス下型真空吸引時の状態を示す説明図、図８はコールドプレス成形時の状態を示す説明図、図９は型開き時の状態を示す説明図である。
【００２５】
また、図１０，図１１は本発明方法の第２実施形態であり、図１０はプレス上下型の動作を示す説明図、図１１はプレス成形後の型開き時におけるプレス下型の真空吸引時の状態を示す説明図である。更に、図１２，図１３は本発明方法の第３実施形態を示すもので、図１２はプレス上下型の動作状態を示す説明図、図１３はプレス成形後のプレス上型の圧空状態時を示す説明図である。更に、図１４，図１５は本発明方法の第４実施形態を示すもので、図１４はプレス上下型の動作を示す説明図、図１５はプレス成形後の型開き時におけるプレス上型圧空状態、プレス下型真空吸引状態を示す説明図である。
【００２６】
まず、図１，図２において、自動車用ルーフトリム１０の構成について説明すると、自動車用ルーフトリム１０は、製品表面側から表皮材２０、吸音性を有する不織布基材３０、通気止め部材４０を順次積層させた３層積層体から構成されている。
【００２７】
更に詳しくは、表皮材２０は、良好な手触り感並びに外観性能を有するクロスが使用され、所望ならばクッション性を有するパッド材をクロスの裏面に積層してもよい。
【００２８】
また、吸音性を有する不織布基材３０は、高融点のポリエステル繊維をベース繊維として、コンジュゲート繊維、並びにバインダ繊維として低融点ポリエステル繊維を適量混入してニードリング処理、あるいは熱風加熱後プレス加工することにより、マット状に形成し、この原反マットを加熱軟化処理後、コールドプレス成形により所望形状に成形される。
【００２９】
一方、通気止め部材４０は、非通気性フィルムをベースとして、これに所望ならばバッキング不織布を裏面側に裏打ちしても良く、ポリエステル繊維との接着性の良好なポリエステル樹脂フィルムが適しているが、特に素材は限定するものではなく、本発明方法を使用すればポリエステル繊維との接着性がそれほど良好でない廉価タイプの樹脂フィルムを使用することもできる。
【００３０】
そして、本発明方法では、図２に示すルーフトリム１０における急激な板厚変化部分ａや急激な形状変化部分ｂについても不織布基材３０と通気止め部材４０とが良好に密着しており、また、不織布基材３０は急激な板厚変化部分ａや急激な形状変化部分ｂでへこみ等が形成されておらず良好な板厚が確保されている。
【００３１】
次いで、図１，図２に示すルーフトリム１０を成形するために使用するコールドプレス成形用上下型５０，６０の構成について図３を基に説明すると、プレス上型５０は、昇降用シリンダ５１により所定ストローク上下動可能であり、プレス上型５０に所定ピッチ間隔で真空・圧空兼用孔５２が開設されており、この真空・圧空兼用孔５２は、プレス上型５０内部の空気室５３と連通している。尚、上記真空・圧空兼用孔５２は、孔径φが０．５〜３ｍｍでピッチ間隔が２０〜２００ｍｍ程度が良い。
【００３２】
そして、プレス上型５０には、真空吸引機構と圧空機構とが備わっており、プレス上型５０の空気室５３と通じるエア配管５４は切り替えバルブ５５を介して真空ポンプ５６とブロワ５７とに選択的に接続されるようになっている。
【００３３】
更に、プレス上型５０は、図１，図２に示すルーフトリム１０の形状出しを正確に行なうために、急激な板厚変化部分ａや急激な形状変化部分ｂを形成するための形状を備えている。
【００３４】
一方、プレス下型６０もプレス上型５０と同様の真空吸引機構、圧空機構を備えている。すなわち、プレス下型６０には、真空・圧空兼用孔６１が孔径φ０．５〜３ｍｍでピッチ間隔２０〜２００ｍｍ程度のものが開設されており、この真空・圧空兼用孔６１はプレス下型６０内部の空気室６２に連通しており、この空気室６２と接続するエア配管６３は、切り替えバルブ６４を介して真空ポンプ６５並びにブロワ６６と選択的に接続されている。
【００３５】
次に、上記コールドプレス上下型５０，６０を使用して、図１，図２に示すルーフトリム１０の成形方法の第１実施形態について説明する。まず、図４に示すように、プレス上型５０は、型締め後真空吸引機構を稼動させ、型締め時から型開き時の間は通気止め部材４０がプレス上型５０の型面に追従するように真空成形される。一方、プレス下型６０は、プレス上型５０の上下動作に伴なう型締め及び型開きの間には、真空成形とこれに引き続いて圧空成形が行なわれる。
【００３６】
すなわち、図５に示すフローチャート図、図６乃至図９に示す各工程図に基づいて説明すると、まず、図６に示すように、プレス上下型５０，６０が型開き状態にあるとき、表皮材２０をプレス下型６０の型面上にセットするとともに、プレス上下型５０，６０の型内に吸音性を有する不織布基材３０と通気止め部材４０とをその周縁にクランプ装置７０，７１により保持した状態でセットする。このとき、不織布基材３０は、熱風加熱装置（図示せず）により加熱軟化処理されており、また、通気止め部材４０は赤外加熱装置（図示せず）によりこれも加熱軟化状態である。
【００３７】
そして、各素材をセットした後、図７に示すように、プレス上型５０が昇降用シリンダ５１の動作により所定ストローク下降してプレス上下型５０，６０の型締め状態となるが、このとき、プレス下型６０の切り替えバルブ６４が閉から開となり、真空ポンプ６０とエア配管６３とが接続するように切り替わり、プレス下型６０に真空吸引力が作用し、図７中矢印で示すように、真空・圧空兼用孔６１を通じて型内のエアは空気室６２に導入され、型外に排出される。
【００３８】
従って、加熱軟化処理されている不織布基材３０内部の温かいエアが外部に吐き出され、かつ不織布基材３０と通気止め部材４０との間に介在するエアは、真空・圧空兼用孔６１を通じて空気室６２内に吸引されることにより、特に両者間にエアが介在しやすい急激な板厚変化部分ａや急激な形状変化部分ｂについても両者間にエアが介在することがなく、不織布基材３０と通気止め部材４０とが良好に密着する。
【００３９】
この下型６０による真空吸引の開始タイミングとしては、プレス上下型５０，６０の型締め前約３秒〜型締め後約１０秒の範囲内で任意に設定して良く、真空吸引の時間は約０．２〜１０秒の間で適宜選択して良い。
【００４０】
その後、図８に示すように、コールドプレス上下型５０，６０の型締めによるコールドプレス成形が行なわれるが、その際、プレス上型５０は真空吸引機構が動作する。すなわち、切り替えバルブ５５により真空ポンプ５６とプレス上型５０の空気室５３が連通し、真空ポンプ５６によりプレス上型５０の真空・圧空兼用孔５２を通じて通気止め部材４０はプレス上型５０の真空・圧空兼用孔５２を通じてプレス上型５０の型面に密着成形され、ルーフトリム１０の板厚が有効に確保される。
【００４１】
一方、プレス上型５０による真空成形と同一の開始タイミングでプレス下型６０は切り替えバルブ６４が作動して、空気室６２とブロワ６６とが連通し、ブロワ６６から冷却用エアが真空・圧空兼用孔６１を通じて不織布基材３０内部に供給され、加熱軟化処理された不織布基材３０は急速に強制冷却され、表皮材２０、不織基材３０、通気止め部材４０が所要形状に一体成形される。
【００４２】
その後、プレス上下型５０，６０における双方の切り替えバルブ５５，６４が閉成され、図９に示すように、プレス上型５０が昇降用シリンダ５１の動作により型開きし、プレス下型６０上のルーフトリム１０を型から取り出せば良い。
【００４３】
このように、本発明方法の第１実施形態によれば、図７に示すように、プレス上下型５０，６０の型締めと同時、あるいは型締め前約３秒〜型締め後約１０秒の範囲内の任意時期からプレス下型６０に真空吸引力を作用させ、不織布基材３０と通気止め部材４０との間に介在するエアを確実に外部に除去するというものであるから、従来エアが滞りやすい急激な板厚変化部分ａや急激な形状変化部分ｂについても不織布基材３０と通気止め部材４０とを良好に密着一体化させることができ、へこみ等が生じることによる剛性低下や通気止め部材４０の剥離等の不具合を有効に抑え、成形性を高めることができるという利点がある。
【００４４】
更に、不織布基材３０内に冷却用エアを供給する前にプレス下型６０に真空吸引力を作用させてエア溜まりを解消すると同時に不織布基材３０内の加熱エアを前もって外部に除去できるため、冷却用エアによる冷却サイクルの時間を短縮化することができる。従って、成形不良をなくし成形性を高める一方、成形サイクルを短縮化できるという付随的な作用効果が期待できる。
【００４５】
加えて、本発明方法の第１実施形態によれば、不織布基材３０と通気止め部材４０との間のエア溜まりを確実になくすことができるため、従来ではエア溜まりを回避するように単純形状に設定するなど、形状自由度に制約を受けていたが、これらの形状制約や板厚制約等をなくし、製品の造形自由度を大幅に向上させることができるとともに、また、不織布基材３０との接着性が比較的劣る廉価な非通気性フィルムを使用することもでき、造形自由度を高めるとともに、材料コストの低減化を図れるという利点がある。
【００４６】
次に、図１０，図１１は本発明方法の第２実施形態を示すもので、上述した第１実施形態における成形方法に以下に示す脱型操作を加えたものである。すなわち、図１０に示すように、プレス上型５０は、型締めと型開きの間はプレス上型５０による真空吸引力が作用して通気止め部材４０の真空成形が行なわれる点は第１実施形態と同様である。
【００４７】
そして、プレス下型６０についても、型締めと同時、あるいはその前後に真空成形を行ない、エア溜まりをなくし、その後、圧空成形により不織布基材３０の強制冷却を行なう点は第１実施形態と同様であるが、第２実施形態においては、型開きと同時に、プレス下型６０に真空吸引力を作用させる点が付加されている。
【００４８】
すなわち、図１１に示すように、プレス上型５０の上昇とほぼ同時にプレス下型６０においては切り替えバルブ６４が切り替わり、エア配管６３と真空ポンプ６５が連通し、真空ポンプ６５の真空吸引力により図中矢印方向に真空力が作用して所要形状に成形されたルーフトリム１０はプレス下型６０上に保持されることになる。
【００４９】
従って、プレス上型５０が上昇してもプレス上型５０とルーフトリム１０が同時に持ち上がることがなく、適切ポジションに常にルーフトリム１０を保持でき、脱型操作が円滑に行なえる。
【００５０】
次いで、図１２，図１３は本発明方法の第３実施形態を示すもので、図１２に示すように、プレス上型５０は型締め及び型開きの間は真空成形が行なわれ、かつプレス下型６０は型締めと同時、あるいはその前後に真空成形、その後ブロワ成形が行なわれる点は第１実施形態と同様であるが、この第３実施形態においては、型開きと同時にプレス上型５０は図１３に示すように、切り替えバルブ５５が切り替わり、ブロワ５７とエア配管５４が連通し、ブロワ５７からのエアが真空・圧空兼用孔５２を通じてルーフトリム１０を押圧することにより、プレス上型５０とルーフトリム１０との脱型を進めるように作用する。
【００５１】
従って、この第３実施形態においても、プレス上型５０の上昇に伴なってルーフトリム１０が共に上昇することがなく、プレス下型６０側にルーフトリム１０を保持させることができ、円滑な脱型操作が行なえ、脱型途中でルーフトリム１０が落下したりすることがなく、脱型操作性に優れる。
【００５２】
次いで、図１４，図１５は、本発明方法の第４実施形態を示すもので、更に脱型操作性を良好にするために、図１４に示すように、プレス上型５０は型開き時には圧空作用によりプレス上型５０とルーフトリム１０との脱型を進め、プレス下型６０では真空吸引力を作用させてプレス下型６０上にルーフトリム１０を確実に保持するというものであり、図１５に示すように、第２実施形態と第３実施形態とを組み合わせたものである。
【００５３】
このように、図１０乃至図１５に示す第２実施形態乃至第４実施形態においては、成形性を高め、かつ成形サイクルを短縮化できる作用効果に加えて、円滑な脱型操作が期待できる。
【００５４】
【発明の効果】
以上説明した通り、請求項１乃至２記載の発明によれば、不織布基材と通気止め部材との間のエア溜まりを有効に解消でき、充分な板厚が確保でき、良好な成形性が得られるとともに、成形サイクルも短縮化できるという作用効果を有する。
【００５５】
更に、請求項３乃至４記載の発明によれば、不織布基材と通気止め部材との間のエア溜まりを解消できるばかりか、良好な脱型操作が期待できるため、作業性を向上させることができるという作用効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法により製作した自動車用ルーフトリムを示す斜視図である。
【図２】図１中II−II線断面図である。
【図３】本発明方法に使用するコールドプレス成形型の構成を示す概要図である。
【図４】本発明方法の第１実施形態におけるプレス上下型の動作状態を示す説明図である。
【図５】本発明方法の第１実施形態における各素材の加工工程を示すフローチャート図である。
【図６】本発明方法の第１実施形態における各素材のセット工程を示す説明図である。
【図７】本発明方法の第１実施形態における成形前のプレス下型真空吸引時の状態を示す説明図である。
【図８】本発明方法の第１実施形態におけるコールドプレス成形工程を示す説明図である。
【図９】本発明方法の第１実施形態におけるプレス成形後の型開き時の状態を示す説明図である。
【図１０】本発明方法の第２実施形態におけるプレス上下型の動作状態を示す説明図である。
【図１１】本発明方法の第２実施形態におけるプレス成形後の型開き時の状態を示す説明図である。
【図１２】本発明方法の第３実施形態におけるプレス上下型の動作状態を示す説明図であるる。
【図１３】本発明方法の第３実施形態におけるプレス成形後の型開き状態時の状態を示す説明図である。
【図１４】本発明方法の第４実施形態におけるプレス上下型の動作状態を示す説明図である。
【図１５】本発明方法の第４実施形態におけるプレス成形後の型開き時の状態を示す説明図である。
【図１６】従来の自動車用ルーフトリムの構成を示す一部破断斜視図である。
【図１７】従来のルーフトリムを成形するプレス成形金型の構成を示す説明図である。
【図１８】従来のルーフトリムの成形工程を示すフローチャート図である。
【図１９】従来のルーフトリムのプレス成形工程を示す説明図である。
【図２０】従来のプレス成形における成形不良を示す説明図である。
【図２１】従来のプレス成形後の脱型時の不具合を示す説明図である。
【符号の説明】
１０ 自動車用ルーフトリム
２０ 表皮材
３０ 不織布基材
４０ 通気止め部材
５０ プレス上型
５１ 昇降用シリンダ
５２ 真空・圧空兼用孔
５３ 空気室
５４ エア配管
５５ 切り替えバルブ
５６ 真空ポンプ
５７ ブロワ
６０ プレス下型
６１ 真空・圧空兼用孔
６２ 空気室
６３ エア配管
６４ 切り替えバルブ
６５ 真空ポンプ
６６ ブロワ
ａ 急激な板厚変化部分
ｂ 急激な形状変化部分

Claims (4)

1. コールドプレス成形用上下型（５０，６０）の型内に、加熱軟化処理した不織布基材（３０）、その上面に通気止め部材（４０）をそれぞれセットし、コールドプレス成形用上下型（５０，６０）の型締めにより、所要形状にプレス加工を施してなる積層成形体（１０）の成形方法において、
   前記プレス上型（５０）に真空吸引機構が設けられており、コールドプレス成形用上下型（５０，６０）の型締めと併行してプレス上型（５０）から通気止め部材（４０）を真空吸引するとともに、プレス下型（６０）には、真空吸引機構と圧空機構とが切替可能に配備され、コールドプレス成形用上下型（５０，６０）の型締めとほぼ同時にプレス下型（６０）からの真空吸引作用により不織布基材（３０）と通気止め部材（４０）との間のエア並びに不織布基材（３０）内の加熱エアを型外に除去した後、真空吸引機構から圧空機構に切り替え、プレス下型（６０）に圧空機構を作用させ、型内に冷却用エアを供給して不織布基材（３０）を強制冷却することを特徴とする積層成形体の成形方法。
2. プレス下型（６０）による真空吸引は、プレス上下型（５０，６０）による型締め前約３秒〜型締め後約１０秒の間から開始して、真空吸引時間は約０．２〜１０秒であることを特徴とする請求項１に記載の積層成形体の成形方法。
3. コールドプレス成形後の型開き時に、プレス下型（６０）に真空吸引力を作用させて、積層成形体（１０）をプレス下型（６０）に保持することを特徴とする請求項１又は２に記載の積層成形体の成形方法。
4. プレス上型（５０）には真空吸引機構と圧空機構とが切替可能に配備され、コールドプレス成形後の型開き時に、プレス上型（５０）からエアを供給して、プレス上型（５０）と積層成形体（１０）の脱型を促進させることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の積層成形体の成形方法。

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