JP2003126970A - 摩擦撹拌接合方法 - Google Patents
摩擦撹拌接合方法Info
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- JP2003126970A JP2003126970A JP2001318186A JP2001318186A JP2003126970A JP 2003126970 A JP2003126970 A JP 2003126970A JP 2001318186 A JP2001318186 A JP 2001318186A JP 2001318186 A JP2001318186 A JP 2001318186A JP 2003126970 A JP2003126970 A JP 2003126970A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 被接合材の突合せ部にギャップが存在し、該
ギャップが一定ではなく変化するような場合であっても
対応し得、欠陥がなく高い継手強度を得ることができる
摩擦撹拌接合方法を提供する。 【解決手段】 被接合材２の突合せ部３に生じるギャッ
プ５に粉末状接合材料６を充填し、接合工具４を前記被
接合材２の突合せ部３に挿入して回転させつつ該突合せ
部３に沿って移動させることにより、被接合材２を摩擦
撹拌接合する。
ギャップが一定ではなく変化するような場合であっても
対応し得、欠陥がなく高い継手強度を得ることができる
摩擦撹拌接合方法を提供する。 【解決手段】 被接合材２の突合せ部３に生じるギャッ
プ５に粉末状接合材料６を充填し、接合工具４を前記被
接合材２の突合せ部３に挿入して回転させつつ該突合せ
部３に沿って移動させることにより、被接合材２を摩擦
撹拌接合する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、摩擦撹拌接合方法
に関するものである。
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、アーク溶接等に比べて簡単に金属
材料からなる被接合材同士を接合できる摩擦撹拌接合が
注目されている。
材料からなる被接合材同士を接合できる摩擦撹拌接合が
注目されている。
【０００３】この摩擦撹拌接合は、図７及び図８に示さ
れるように、互いに端面を突合わせ且つ定盤１上に拘束
した一対のアルミニウム、銅、チタン等の被接合材２の
突合せ部３に接合工具４を挿入して回転させつつ該突合
せ部３に沿って移動させることにより、被接合材２の突
合せ部３を発熱、軟化させて塑性流動させ、固相接合す
る方法である。
れるように、互いに端面を突合わせ且つ定盤１上に拘束
した一対のアルミニウム、銅、チタン等の被接合材２の
突合せ部３に接合工具４を挿入して回転させつつ該突合
せ部３に沿って移動させることにより、被接合材２の突
合せ部３を発熱、軟化させて塑性流動させ、固相接合す
る方法である。
【０００４】前記接合工具４は、回転する円柱状のツー
ル４ａの中心部から同軸にプローブ４ｂを垂下させてな
る構成を有しており、被接合材２より硬度及び軟化温度
が高い材料によって形成されている。
ル４ａの中心部から同軸にプローブ４ｂを垂下させてな
る構成を有しており、被接合材２より硬度及び軟化温度
が高い材料によって形成されている。
【０００５】一般に、摩擦撹拌接合の施工時には、被接
合材２の突合せ部３のギャップは限りなくゼロに近づけ
ることが理想であるが、極めて小さな量のギャップであ
れば許容されていた。
合材２の突合せ部３のギャップは限りなくゼロに近づけ
ることが理想であるが、極めて小さな量のギャップであ
れば許容されていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、被接合
材２が大型の構造物等の場合、実際問題として、被接合
材２の突合せ部３のギャップをゼロ或いは極めて小さな
量にすることは非常に難しく、被接合材２の突合せ部３
に許容値を越えるギャップが存在していると、摩擦撹拌
接合が施工された被接合材２の接合部に欠陥を生じ強度
低下等の不具合を生じる虞があった。
材２が大型の構造物等の場合、実際問題として、被接合
材２の突合せ部３のギャップをゼロ或いは極めて小さな
量にすることは非常に難しく、被接合材２の突合せ部３
に許容値を越えるギャップが存在していると、摩擦撹拌
接合が施工された被接合材２の接合部に欠陥を生じ強度
低下等の不具合を生じる虞があった。
【０００７】このような不具合を解消するものとして
は、従来、例えば、特開２０００−２３３２８５号公報
に開示されたものがあり、これは、被接合材２の突合せ
部３におけるギャップが大きい場合には、該ギャップに
バルク材を埋め込むことにより、良好な接合ができるよ
うにしたものである。又、同様に、被接合材２の突合せ
部３におけるギャップにバルク材を埋め込むようにした
ものとしては、他に特開２０００−９４１５９号公報に
開示されたようなものも存在する。
は、従来、例えば、特開２０００−２３３２８５号公報
に開示されたものがあり、これは、被接合材２の突合せ
部３におけるギャップが大きい場合には、該ギャップに
バルク材を埋め込むことにより、良好な接合ができるよ
うにしたものである。又、同様に、被接合材２の突合せ
部３におけるギャップにバルク材を埋め込むようにした
ものとしては、他に特開２０００−９４１５９号公報に
開示されたようなものも存在する。
【０００８】前述の如く、被接合材２の突合せ部３にお
けるギャップにバルク材を埋め込むようにするのでは、
一定量のギャップには対応できるが、ギャップ量が変化
するような突合せ部３に対して対応することは難しく、
埋め込まれたバルク材と被接合材２との間に新たなギャ
ップが容易に生じてしまうという不具合を有していた。
けるギャップにバルク材を埋め込むようにするのでは、
一定量のギャップには対応できるが、ギャップ量が変化
するような突合せ部３に対して対応することは難しく、
埋め込まれたバルク材と被接合材２との間に新たなギャ
ップが容易に生じてしまうという不具合を有していた。
【０００９】又、バルク材を接合中に移動しないように
拘束しておく必要もあった。
拘束しておく必要もあった。
【００１０】本発明は、斯かる実情に鑑み、被接合材の
突合せ部にギャップが存在し、該ギャップが一定ではな
く変化するような場合であっても対応し得、欠陥がなく
高い継手強度を得ることができる摩擦撹拌接合方法を提
供しようとするものである。
突合せ部にギャップが存在し、該ギャップが一定ではな
く変化するような場合であっても対応し得、欠陥がなく
高い継手強度を得ることができる摩擦撹拌接合方法を提
供しようとするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明は、被接合材の突
合せ部に生じるギャップに粉末状接合材料を充填し、接
合工具を前記被接合材の突合せ部に挿入して回転させつ
つ該突合せ部に沿って移動させることにより、被接合材
を摩擦撹拌接合することを特徴とする摩擦撹拌接合方法
にかかるものである。
合せ部に生じるギャップに粉末状接合材料を充填し、接
合工具を前記被接合材の突合せ部に挿入して回転させつ
つ該突合せ部に沿って移動させることにより、被接合材
を摩擦撹拌接合することを特徴とする摩擦撹拌接合方法
にかかるものである。
【００１２】上記手段によれば、以下のような作用が得
られる。
られる。
【００１３】前述の如く、被接合材の突合せ部に生じる
ギャップに粉末状接合材料を充填し、接合工具を前記被
接合材の突合せ部に挿入して回転させつつ該突合せ部に
沿って移動させることにより、被接合材を摩擦撹拌接合
すると、ギャップが一定ではなく変化するような場合で
あっても、充填される粉末状接合材料と被接合材との間
に空隙が生じることはなく、充填率を高めることが可能
となり、摩擦撹拌接合が施工された被接合材の接合部に
欠陥が生じにくくなり、強度低下等の不具合が生じる心
配もない。又、ギャップに充填される材料は粉末状であ
るため、特に拘束する必要もない。
ギャップに粉末状接合材料を充填し、接合工具を前記被
接合材の突合せ部に挿入して回転させつつ該突合せ部に
沿って移動させることにより、被接合材を摩擦撹拌接合
すると、ギャップが一定ではなく変化するような場合で
あっても、充填される粉末状接合材料と被接合材との間
に空隙が生じることはなく、充填率を高めることが可能
となり、摩擦撹拌接合が施工された被接合材の接合部に
欠陥が生じにくくなり、強度低下等の不具合が生じる心
配もない。又、ギャップに充填される材料は粉末状であ
るため、特に拘束する必要もない。
【００１４】前記摩擦撹拌接合方法においては、被接合
材の突合せ部の裏面側に裏当シートを配設するようにし
てもよく、このようにすると、被接合材の強固な拘束が
困難であって必要最低限の拘束しかできないような場合
でも、被接合材の突合せ部の裏面側から粉末状接合材料
が流出することが確実に防止される形となり、ギャップ
における粉末状接合材料の充填率の低下が抑えられ、よ
り健全な継手が得られることとなる。
材の突合せ部の裏面側に裏当シートを配設するようにし
てもよく、このようにすると、被接合材の強固な拘束が
困難であって必要最低限の拘束しかできないような場合
でも、被接合材の突合せ部の裏面側から粉末状接合材料
が流出することが確実に防止される形となり、ギャップ
における粉末状接合材料の充填率の低下が抑えられ、よ
り健全な継手が得られることとなる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図示
例と共に説明する。
例と共に説明する。
【００１６】図１及び図２は本発明を実施する形態の一
例であって、図中、図７及び図８と同一の符号を付した
部分は同一物を表わしており、基本的な構成は図７及び
図８に示す従来のものと同様であるが、本図示例の特徴
とするところは、図１及び図２に示す如く、被接合材２
の突合せ部３に生じるギャップ５に粉末状接合材料６を
充填し、接合工具４を前記被接合材２の突合せ部３に挿
入して回転させつつ該突合せ部３に沿って移動させるこ
とにより、被接合材２を摩擦撹拌接合するようにした点
にある。
例であって、図中、図７及び図８と同一の符号を付した
部分は同一物を表わしており、基本的な構成は図７及び
図８に示す従来のものと同様であるが、本図示例の特徴
とするところは、図１及び図２に示す如く、被接合材２
の突合せ部３に生じるギャップ５に粉末状接合材料６を
充填し、接合工具４を前記被接合材２の突合せ部３に挿
入して回転させつつ該突合せ部３に沿って移動させるこ
とにより、被接合材２を摩擦撹拌接合するようにした点
にある。
【００１７】尚、前記ギャップ５に充填する粉末状接合
材料６は、被接合材２と同一の金属材料若しくは他の合
金等を選定することができ、被接合材２の表面よりも高
く盛っておくようにしてある。
材料６は、被接合材２と同一の金属材料若しくは他の合
金等を選定することができ、被接合材２の表面よりも高
く盛っておくようにしてある。
【００１８】次に、上記図示例の作動を説明する。
【００１９】前述の如く、被接合材２の突合せ部３に生
じるギャップ５に粉末状接合材料６を充填し、接合工具
４を前記被接合材２の突合せ部３に挿入して回転させつ
つ該突合せ部３に沿って移動させることにより、被接合
材２を摩擦撹拌接合すると、ギャップ５が一定ではなく
変化するような場合であっても、充填される粉末状接合
材料６と被接合材２との間に空隙が生じることはなく、
充填率を高めることが可能となり、摩擦撹拌接合が施工
された被接合材２の接合部に欠陥が生じにくくなり、強
度低下等の不具合が生じる心配もない。又、ギャップ５
に充填される材料は粉末状であるため、特に拘束する必
要もない。
じるギャップ５に粉末状接合材料６を充填し、接合工具
４を前記被接合材２の突合せ部３に挿入して回転させつ
つ該突合せ部３に沿って移動させることにより、被接合
材２を摩擦撹拌接合すると、ギャップ５が一定ではなく
変化するような場合であっても、充填される粉末状接合
材料６と被接合材２との間に空隙が生じることはなく、
充填率を高めることが可能となり、摩擦撹拌接合が施工
された被接合材２の接合部に欠陥が生じにくくなり、強
度低下等の不具合が生じる心配もない。又、ギャップ５
に充填される材料は粉末状であるため、特に拘束する必
要もない。
【００２０】尚、前記粉末状接合材料６は、バインダ等
を用いて結合させてもよく、このようにすれば、前記充
填率を更に高めることが可能となる一方、粉末状接合材
料６をギャップ５に定着させることが可能となって、被
接合材２の姿勢についても制約がなくなり、適用範囲が
広がることとなる。
を用いて結合させてもよく、このようにすれば、前記充
填率を更に高めることが可能となる一方、粉末状接合材
料６をギャップ５に定着させることが可能となって、被
接合材２の姿勢についても制約がなくなり、適用範囲が
広がることとなる。
【００２１】因みに、実際に行った実験結果を比較する
と、図３に示すようになり、被接合材２としてＡｌ（６
０６１）を用い、ギャップなしで摩擦撹拌接合を行った
場合、その引張強さが２１４［ＭＰａ］であるのに対
し、被接合材２の突合せ部３に生じるギャップ５が２
［ｍｍ］で、粉末状接合材料６として粒度７５〜１００
［μｍ］の純Ａｌを用いて摩擦撹拌接合を行った場合、
その引張強さは１９８［ＭＰａ］となり、前記ギャップ
なしで摩擦撹拌接合を行った場合の引張強さと比べ９３
［％］の強度が得られる一方、同じく被接合材２の突合
せ部３に生じるギャップ５が２［ｍｍ］で、粉末状接合
材料６として粒度１０００［μｍ］（１［ｍｍ］）のＡ
ｌ合金を用いて摩擦撹拌接合を行った場合、その引張強
さは２３２［ＭＰａ］となり、前記ギャップなしで摩擦
撹拌接合を行った場合の引張強さと比べ１０８［％］の
強度が得られることが確認されている。
と、図３に示すようになり、被接合材２としてＡｌ（６
０６１）を用い、ギャップなしで摩擦撹拌接合を行った
場合、その引張強さが２１４［ＭＰａ］であるのに対
し、被接合材２の突合せ部３に生じるギャップ５が２
［ｍｍ］で、粉末状接合材料６として粒度７５〜１００
［μｍ］の純Ａｌを用いて摩擦撹拌接合を行った場合、
その引張強さは１９８［ＭＰａ］となり、前記ギャップ
なしで摩擦撹拌接合を行った場合の引張強さと比べ９３
［％］の強度が得られる一方、同じく被接合材２の突合
せ部３に生じるギャップ５が２［ｍｍ］で、粉末状接合
材料６として粒度１０００［μｍ］（１［ｍｍ］）のＡ
ｌ合金を用いて摩擦撹拌接合を行った場合、その引張強
さは２３２［ＭＰａ］となり、前記ギャップなしで摩擦
撹拌接合を行った場合の引張強さと比べ１０８［％］の
強度が得られることが確認されている。
【００２２】こうして、被接合材２の突合せ部３にギャ
ップ５が存在し、該ギャップ５が一定ではなく変化する
ような場合であっても対応し得、欠陥がなく高い継手強
度を得ることができる。
ップ５が存在し、該ギャップ５が一定ではなく変化する
ような場合であっても対応し得、欠陥がなく高い継手強
度を得ることができる。
【００２３】又、図４及び図５は本発明を実施する形態
の他の例であって、図中、図１及び図２と同一の符号を
付した部分は同一物を表わしており、被接合材２の突合
せ部３の裏面側に裏当シート７を配設するようにしたも
のである。
の他の例であって、図中、図１及び図２と同一の符号を
付した部分は同一物を表わしており、被接合材２の突合
せ部３の裏面側に裏当シート７を配設するようにしたも
のである。
【００２４】前記裏当シート７は、被接合材２と同材質
のもので形成したり、或いはセラミックス等の非金属で
形成することができ、又、被接合材２の突合せ部３の裏
面側に対し、粘着テープ等を用いてぴったりと貼り付け
るようにしてもよい。
のもので形成したり、或いはセラミックス等の非金属で
形成することができ、又、被接合材２の突合せ部３の裏
面側に対し、粘着テープ等を用いてぴったりと貼り付け
るようにしてもよい。
【００２５】ここで、仮に、被接合材２の強固な拘束が
困難であって必要最低限の拘束しかできないような場合
には、図６に示される如く、被接合材２と定盤１との間
に隙間ができ、被接合材２の突合せ部３の裏面側から粉
末状接合材料６が流出してしまい、ギャップ５における
粉末状接合材料６の充填率が低下し、接合部に欠陥が生
じる虞があるが、前述の如く、被接合材２の突合せ部３
の裏面側に裏当シート７を配設するようにすると、被接
合材２の強固な拘束が困難であって必要最低限の拘束し
かできないような場合でも、被接合材２の突合せ部３の
裏面側から粉末状接合材料６が流出することが確実に防
止される形となり、ギャップ５における粉末状接合材料
６の充填率の低下が抑えられ、より健全な継手が得られ
ることとなる。
困難であって必要最低限の拘束しかできないような場合
には、図６に示される如く、被接合材２と定盤１との間
に隙間ができ、被接合材２の突合せ部３の裏面側から粉
末状接合材料６が流出してしまい、ギャップ５における
粉末状接合材料６の充填率が低下し、接合部に欠陥が生
じる虞があるが、前述の如く、被接合材２の突合せ部３
の裏面側に裏当シート７を配設するようにすると、被接
合材２の強固な拘束が困難であって必要最低限の拘束し
かできないような場合でも、被接合材２の突合せ部３の
裏面側から粉末状接合材料６が流出することが確実に防
止される形となり、ギャップ５における粉末状接合材料
６の充填率の低下が抑えられ、より健全な継手が得られ
ることとなる。
【００２６】尚、本発明の摩擦撹拌接合方法は、上述の
図示例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を
逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿
論である。
図示例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を
逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿
論である。
【００２７】
【発明の効果】以上、説明したように本発明の請求項１
記載の摩擦撹拌接合方法によれば、被接合材の突合せ部
にギャップが存在し、該ギャップが一定ではなく変化す
るような場合であっても対応し得、欠陥がなく高い継手
強度を得ることができるという優れた効果を奏し得、
又、本発明の請求項２記載の摩擦撹拌接合方法によれ
ば、上記効果に加え更に、被接合材の強固な拘束が困難
であって必要最低限の拘束しかできないような場合で
も、被接合材の突合せ部の裏面側からの粉末状接合材料
の流出を確実に防止でき、ギャップにおける粉末状接合
材料の充填率の低下を抑制し得、より健全な継手とする
ことができるという優れた効果を奏し得る。
記載の摩擦撹拌接合方法によれば、被接合材の突合せ部
にギャップが存在し、該ギャップが一定ではなく変化す
るような場合であっても対応し得、欠陥がなく高い継手
強度を得ることができるという優れた効果を奏し得、
又、本発明の請求項２記載の摩擦撹拌接合方法によれ
ば、上記効果に加え更に、被接合材の強固な拘束が困難
であって必要最低限の拘束しかできないような場合で
も、被接合材の突合せ部の裏面側からの粉末状接合材料
の流出を確実に防止でき、ギャップにおける粉末状接合
材料の充填率の低下を抑制し得、より健全な継手とする
ことができるという優れた効果を奏し得る。
【図１】本発明を実施する形態の一例の斜視図である。
【図２】本発明を実施する形態の一例の側断面図であ
る。
る。
【図３】本発明を実施する形態の一例において実際に行
った実験結果を比較した図である。
った実験結果を比較した図である。
【図４】本発明を実施する形態の他の例の斜視図であ
る。
る。
【図５】本発明を実施する形態の他の例の側断面図であ
る。
る。
【図６】被接合材の拘束が不充分である場合に、ギャッ
プにおける粉末状接合材料の充填率が低下した状態を模
式的に表わす側断面図である。
プにおける粉末状接合材料の充填率が低下した状態を模
式的に表わす側断面図である。
【図７】従来例の斜視図である。
【図８】従来例の側断面図である。
２ 被接合材
３ 突合せ部
４ 接合工具
５ ギャップ
６ 粉末状接合材料
７ 裏当シート
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 根崎 孝二
東京都江東区豊洲三丁目１番15号 石川島
播磨重工業株式会社東京エンジニアリング
センター生産技術開発センター内
(72)発明者 石井 豊
神奈川県横浜市磯子区新中原町１番地 石
川島検査計測株式会社研究開発事業部内
(72)発明者 石川 清文
神奈川県横浜市磯子区新中原町１番地 石
川島検査計測株式会社研究開発事業部内
Ｆターム(参考） 4E067 AA05 AA07 AA12 BG00 DA00
DA17 EC01
Claims (2)
- 【請求項１】 被接合材の突合せ部に生じるギャップに
粉末状接合材料を充填し、接合工具を前記被接合材の突
合せ部に挿入して回転させつつ該突合せ部に沿って移動
させることにより、被接合材を摩擦撹拌接合することを
特徴とする摩擦撹拌接合方法。 - 【請求項２】 被接合材の突合せ部の裏面側に裏当シー
トを配設するようにした請求項１記載の摩擦撹拌接合方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001318186A JP2003126970A (ja) | 2001-10-16 | 2001-10-16 | 摩擦撹拌接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001318186A JP2003126970A (ja) | 2001-10-16 | 2001-10-16 | 摩擦撹拌接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003126970A true JP2003126970A (ja) | 2003-05-08 |
Family
ID=19135942
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001318186A Pending JP2003126970A (ja) | 2001-10-16 | 2001-10-16 | 摩擦撹拌接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003126970A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007319931A (ja) * | 2006-05-02 | 2007-12-13 | Osaka Industrial Promotion Organization | 摩擦攪拌加工方法および摩擦攪拌加工用裏当て治具 |
| JP2008238224A (ja) * | 2007-03-27 | 2008-10-09 | Osaka Industrial Promotion Organization | 摩擦攪拌接合方法 |
| US7905383B1 (en) * | 2009-12-22 | 2011-03-15 | Chung Shan Institute Of Science And Technology, Armaments Bureau, M.N.D. | Manufacturing method of metal matrix composite using friction stir welding |
| KR101278097B1 (ko) * | 2011-06-03 | 2013-06-24 | 성균관대학교산학협력단 | 마찰교반 접합방법 및 이를 이용한 접합 구조체 |
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-
2001
- 2001-10-16 JP JP2001318186A patent/JP2003126970A/ja active Pending
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