JP2003097346A - シリンダ本体とクランクケースの製造方法およびそれらの組立方法 - Google Patents

シリンダ本体とクランクケースの製造方法およびそれらの組立方法

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 鋳造成型するシリンダヘッドとクランクケー
スの製造にあたって、機械加工の作業数を低減する。 【解決手段】 シリンダ本体とクランクケースを鋳造成
型するにあたって、これらの鋳造公差を厳しくする。鋳
放しの取付面は、平面度が０．００６インチ以内で、底
部フランジの鋳放しの孔は、底部フランジの取付面に対
して０．００２インチ以内の垂直度で、かつ底部フラン
ジの前記孔の真の設置位置から０．００６インチ以内と
なるように鋳造成型する。また、孔は、鋳造成型時にウ
ェブで塞ぎ、続く機械加工の前段階で除去する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、たとえば単気筒２
サイクルのガソリンエンジンのような小型エンジンの製
造方法およびその組立方法に関し、さらに詳細にシリン
ダ本体とクランクケースとの鋳造品に施していた従来の
特定の機械加工作業を不要にすることが可能となるシリ
ンダ本体とクランクケース製造方法およびその組立方法
に関する。
【０００２】シリンダ本体とクランクケースとをダイカ
スト・プロセスにより鋳造するにあたっては、現行の製
造技術では、比較的広い標準の鋳造公差を用いている。
その鋳造シリンダ本体と鋳造クランクケースとは、エン
ジン付属部品を取り付けたエンジン完成品に組立てるこ
とができるようになるまで鋳造品を仕上げるには数多く
の製造ステップを経なければならない。
【０００３】これまでの代表的なダイカスト・プロセス
では、「標準の鋳造公差」が用いてられており、このこ
とは「スチール・セーフ」として知られている。ここ
で、「スチール・セーフ」とは、鋳造部品に孔を形成す
るのに用いる中子ピンが磨耗しても、中子ピンが許容公
差内に依然維持されるように広く設定した公差内の大き
い値の側にあることを意味する。
【０００４】一方、鋳造物の外面を形作る鋳型の細部
は、磨耗した鋳型で成型した鋳造品でもその鋳造形状が
公差内に維持されるような広く設定した公差の小さい値
の側になるようにその寸法が設定されている。これよ
り、大量の鋳造部品を生産する場合に鋳型が鋳造部品に
忠実に合わせた寸法となるように細心の注意を払わなく
ても済むようになり、この結果、鋳型の維持費用を安く
することができるようになっている。
【０００５】少なくとも、単気筒２サイクルのガソリン
エンジン用のシリンダ本体とクランクケースを製造する
場合には、たとえばシリンダ本体とクランクケースとの
合わせ面のように複数箇所の合わせ面について機械加工
を施さなければならず、これらの機械加工をなくすこと
はできないとされている。また、広い公差とした中子ピ
ンで鋳造成型した孔は、これらの部品を取り付けるボル
タやねじなどの締結具を挿入することができるように、
ドリルで孔あけした後、ねじ立て加工をしなければなら
ない。
【０００６】さらに、クランクシャフトを支えるベアリ
ングの保持部も、またベアリングと間で所定のはめあい
公差となるまで機械加工するとともに、ベアリング位置
決め用のスナップリングを取り付けるためのスナップリ
ング溝を機械加工しなければならない。
【０００７】このような機械加工作業は、すべて作業と
設備のための費用が必要となり、この結果、上記の標準
鋳造公差を採用していかに費用を節約しようとしてもそ
の節約効果は相殺されてしまうことになる。
【０００８】シリンダ本体の底部とクランクケースの合
せ面との間において適当なシール性を確保するため、こ
れらを機械加工する際に含まれるコスト要因に加え、機
械加工作業そのものが、鋳造品におけるガス漏れの原因
となっている。
【０００９】すなわち、どのアルミニウムダイカスト品
も、本来的に多孔を有しているものである。しかしなが
ら、鋳造品の最初に冷却した表面は、緻密な鋳肌をして
おり、この緻密な鋳肌が鋳造品の多孔性である内部を外
側からシールしてしまう。このようなシール機能を果た
している鋳肌をシリンダ本体とクランクケースとの間に
ガスケット合せ面を精密に機械加工しようとすると、緻
密な鋳肌が除去されてしまい、上記多孔を通じてガスケ
ットの部分から排気漏れが生じてしまうことになる。
【００１０】ここで、これまで行われてきている従来の
シリンダ本体とクランクケースとの製造方法につき、図
１６から図２０を用いてさらに詳細に説明する。なお、
図２０は、連続して行われる機械加工作業をフローチャ
ート化したものである。
【００１１】従来の製造方法では、一連の機械加工作業
が３箇所に別れた位置にある各機械加工ステーションで
行われる。
【００１２】シリンダ本体１０ａは、複数の冷却フィン
２２ａ、ピストンが挿入されるシリンダ室２６ａ、掃気
ポート２７ａ、吸気ポート３２ａ（図１８を参照）、お
よび図示しない排気ポートを有するように鋳造成形され
ている（図２０のステップ１００）。なお、シリンダ本
体１０ａは、緩やかな公差、つまり広い公差でダイカス
ト成型されている。この状態から以下の機械加工を順次
行っていく。
【００１３】まず、図１６に示すように、ダイカスト製
の第１の機械加工ステーションに置かれる（ステップ１
１０）。
【００１４】第１の機械加工ステーションでは、底部フ
ランジのフランジ取付面２０ａが、図１５に仮想線で示
すような小さい公差となるように機械加工される（ステ
ップ１２０）。
【００１５】第１機械加工ステーションでフランジ取付
面２０ａの機械加工が終了したら、第２機械加工ステー
ションへと移される（ステップ１３０）。ここでは、図
１７に示すように、シリンダ部１０ａには、取付フラン
ジ１６ａの２箇所のボルト孔１８ａ、１９ａが孔あけさ
れ、かつ冷却フィン２２ａを貫通し上記ボルト孔１８
ａ、１９ａと同軸となる位置にアクセス孔２４ａをあけ
るためのドリル加工がそれぞれ施される（ステップ１４
０）。そして、ボルト孔１８ａ、１９ａには、図示しな
い固定ボルトを締結できるようにタップ加工が施され、
ねじ切りされる（ステップ１５０）。
【００１６】また、吸入マニホールドと排気マニホール
ドとをそれぞれシリンダ本体１０ａに取り付けることが
できるようにするため、複数のフランジ取付ボルト孔３
４ａ（図１８を参照）と、フランジ取付ボルト孔４４に
相当する図示しない複数の取付ボルト孔とが、ドリル加
工により孔あけられた後、タップ加工でねじ切りされる
（ステップ１５０）。さらに、第２機械加工ステーショ
ンでは、シリンダヘッド部分に点火プラグ孔２８ａがド
リル加工で孔あけされ（ステップ１６０）、次いでタッ
プ加工でねじ切りされる（ステップ１７０）。
【００１７】続いて、シリンダ本体１０ａは、第３機械
加工ステーションへと移される（ステップ１８０）。こ
こで図１９に示すようにシリンダ室２６ａが中ぐり加工
される（ステップ１９０）。なお、この加工にあって
は、点線で示すように小さな公差となるように加工され
る。
【００１８】この作業工程から分かるように、鋳造コス
トが鋳造公差の広さに応じて比較的廉価であったとして
も、マテリアル・ハンドリング（運搬管理）と機械加工
とのコストが組み合わさってコスト高となるため、鋳造
作業でいかにコストを低減しても上記コスト高により相
殺されてしまうことになる。
【００１９】以上から、工作機械、工作機械を操作する
ための労力、多数の工程に起因した時間ロス、また必要
な多くの作業から生じる潜在的な誤差に起因した低品質
となるリスクなどを含め、これまでの機械加工作業にか
かるコストを分析すると、結局次の認識が得られること
となる。
【００２０】すなわち、従来の製造方法の考え方と異な
り、鋳造鋳型およびそのパーツの鋳造公差を従来に比べ
てより厳しくすることで、鋳型の製作費用およびメイン
テナンス費用、そして鋳型の寿命が短くなるにもかかわ
らず、製造プロセスにかかるトータルコストを低減でき
ることが分かった。
【００２１】たとえば、鋳造品を小さい公差に保つよう
に要求することで、鋳造費用が比較的高くとも、とりわ
けシリンダ底部に形成したフランジの合わせ面２０やボ
ルト孔の平面度の機械加工作業において、掛け値なしに
節約が可能となる。
【００２２】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の本発明
のシリンダ本体の製造方法は、シリンダ壁で画成された
鋳放しのシリンダ室と、前記シリンダ室の一端側に連通
する鋳放しの点火プラグ取付用の孔と、冷却フィンと、
前記シリンダ室から排気ポート側フランジの第１面まで
伸びる排気ポートと、前記シリンダ室から吸気ポート側
フランジの第２面まで伸ばした吸気ポートと、前記第１
の面と前記第２の面とに設けた取付用の孔と、前記シリ
ンダ室の他端側に鋳放しの取付面を有する底部フランジ
と、前記底部フランジに鋳放しのフランジ取付用の孔
と、を有するシリンダ本体を鋳造成型するステップと、
前記シリンダの壁を予め設定した公差まで機械加工する
工程と、前記点火プラグ取付用の孔をねじ切り加工する
工程と、を有することを特徴とする。
【００２３】請求項２に記載の本発明のシリンダ本体の
製造方法は、前記鋳放しの点火プラグ取付用の孔を、望
ましくは、前記シリンダ本体の鋳造成型時に前記孔の一
端を鋳造シリンダ本体の一部で形成したウェブで塞ぐよ
うに成型した後、該ウェブを点火プラグ取付用孔のねじ
切り加工に先立って除去することにより成型するように
したことを特徴とする。
【００２４】請求項３に記載の本発明のシリンダ本体の
製造方法は、前記排気ポート孔と前記吸気ポート孔と
を、望ましくは、前記シリンダ本体の鋳造成型時に前記
鋳放しのシリンダ本体の一部を形成したウェブで塞ぐよ
うに成型した後、前記ウェブを前記シリンダ壁の機械加
工に先立って除去することにより成型するようにしたこ
とを特徴とする。
【００２５】請求項４に記載の本発明のシリンダ本体の
製造方法は、前記底部フランジの前記鋳放しの取付面
を、望ましくは、該取付面全面にわたって平面度が０．
００６インチ以内で鋳造成型するようにしたことを特徴
とする。
【００２６】請求項５に記載の本発明のシリンダ本体の
製造方法は、前記底部フランジの鋳放しの孔を、望まし
くは、前記底部フランジの取付面に対して０．００２イ
ンチ以内の垂直度で鋳造成型するようにしたことを特徴
とする。
【００２７】請求項６に記載の本発明のシリンダ本体の
製造方法は、前記底部フランジの前記鋳放しの孔を、望
ましくは、前記底部フランジにおける前記孔の真の設置
位置から０．００６インチ以内となるように鋳造成型す
るようにしたことを特徴とする。
【００２８】請求項７に記載の本発明のシリンダ本体の
製造方法は、シリンダ壁で画成した鋳放しのシリンダ室
と、該シリンダ室の一端と連通する鋳放しの点火プラグ
取付用の孔と、冷却ファンと、前記シリンダ室から排気
ポート側フランジの第１面まで延びる排気ポートと、前
記シリンダ室から前記吸気ポート側フランジの第２面ま
で延びる吸気ポートと、前記第１および第２の面にそれ
ぞれ設ける取付用孔と、前記シリンダ室の他端に鋳放し
の取付面と鋳放しの取り付け用の孔とを有する底部フラ
ンジと、前記底部フランジに対し０．００６インチ以内
の真の設置位置にあり、かつ前記底部フランジの取付面
に対して０．００２インチ以内の垂直度となるように鋳
造成型される前記底部フランジの前記鋳放しの取付用の
孔と、全面にわたって０．００６インチ以内の平面度と
なるように鋳造成型する前記底部フランジの前記鋳放し
の取付面とを備えるシリンダ本体を鋳造成型する工程
と、前記シリンダ壁を予め定めた公差まで機械加工する
工程と、前記点火プラグ取付用の孔をねじ切りする工程
と、を有することを特徴とする。
【００２９】請求項８に記載の本発明のシリンダ本体の
製造方法は、前記鋳放しの点火プラグ取付用の孔を、望
ましくは、前記シリンダ本体の鋳造成型時に一端側を前
記鋳放しのシリンダ本体の一部を形成したウェブで塞ぐ
ようにし、該ウェブを点火プラグ孔がねじ切りされる前
に除去することにより成型するようにしたことを特徴と
する。
【００３０】請求項９に記載の本発明のシリンダ本体の
製造方法は、前記排気ポート孔と前記吸気ポート孔と
を、望ましくは、前記シリンダ本体の鋳造成型時に前記
鋳放しのシリンダ本体の一部を形成したウェブで塞ぐよ
うに成型した後、前記ウェブを前記シリンダ壁の機械加
工に先立って除去することにより成型するようにしたこ
とを特徴とする。
【００３１】請求項１０に記載の本発明のシリンダ本体
の製造方法は、前記フィンには、望ましくは、アクセス
孔を該アクセス孔が前記底部フランジの孔に同軸上にく
るように鋳造成型したことを特徴とする請求項１１に記
載の本発明のシリンダ本体の製造方法は、前記フィンに
は、アクセス孔を、望ましくは、該アクセス孔が前記底
部フランジの孔に同軸上にくるように機械加工したこと
を特徴とする請求項１２に記載の本発明のクランクケー
スの製造方法は、クランク室と、害クランク室へ通じる
開口部を画成し、鋳放しのフランジ取付面を有する取付
フランジと、前記鋳放しのフランジ取付面に鋳造成型す
る第１および第２の孔とを備えるクランクケースを鋳造
成型する工程と、前記第１および第２の孔をタッピンね
じで貫通する工程と、を有することを特徴とする。
【００３２】請求項１３に記載の本発明のクランクケー
スの製造方法は、前記鋳放しのフランジ取付面を、望ま
しくは、平面度が該フランジ取付面の全面にわたって
０．００６インチ以内であるように鋳造成型することを
特徴とする。
【００３３】請求項１４に記載の本発明のクランクケー
スの製造方法は、前記第１の孔と前記第２の孔とを、望
ましくは、前記取付面に対して０．００２インチ以内の
垂直度となるように前記取付面の内側に鋳造成型するこ
とを特徴とする。
【００３４】請求項１５に記載の本発明のクランクケー
スの製造方法は、前記第１の孔と前記第２の孔とを、望
ましくは、前記取付面に対して真の設置位置から０．０
０６インチ以内になるように鋳造成型することを特徴と
する。
【００３５】請求項１６に記載の本発明のクランクケー
スの製造方法は、前記Ｏリングの溝を、望ましくは、前
記第１および第２の孔を囲むように前記取付面に鋳造成
型し、前記Ｏリングを前記溝に挿入することを特徴とす
る。
【００３６】請求項１７に記載の本発明のクランクケー
スの製造方法は、クランク室と、半径方向内側に向けて
円形状に形成する複数の襞部を有する円筒状の側壁によ
りそれぞれ前記クランク室の端部に設けて画成した第１
および第２のベアリング収容部とを有するクランクケー
スを鋳造成型する工程と、前記各ベアリング収納部にベ
アリングを圧入する工程と、を有することを特徴とす
る。
【００３７】請求項１８に記載の本発明のクランクケー
スの製造方法は、前記襞部を、望ましくは、円筒状の側
壁の周りに等距離離し、アーチ状の側壁部によって分離
したことを特徴とする。
【００３８】請求項１９に記載の本発明のクランクケー
スの製造方法は、前記第１のベアリングの収納部に設け
た前記襞部を、望ましくは、前記第２のベアリングの収
納部に設けた前記襞部に対して弓状部の間隔分ずらした
ことを特徴とする。
【００３９】請求項２０に記載の本発明のクランクケー
スの製造方法は、前記弓状部の間隔を、望ましくは、弓
状部の寸法に一致させたことを特徴とする。
【００４０】請求項２１に記載の本発明のクランクケー
スの製造方法は、前記ベアリング収納部には、望ましく
は、ボールベアリングを収納し、このボールベアリング
に収納するボールの数を、ベアリング収納部に設けた襞
部の数と異ならせたことを特徴とする。
【００４１】請求項２２に記載の本発明のクランクケー
スの製造方法は、前記ボールベアリングの前記ボールの
数を、望ましくはベアリング収納部に設けた襞部の数よ
り多くしたことを特徴とする。
【００４２】請求項２３に記載の本発明のクランクケー
スの製造方法は、望ましくは、前記ボールベアリングの
ボールの数を８個とし、かつ前記ベアリング収納部の襞
部を７つとしたことを特徴とする。
【００４３】請求項２４に記載の本発明のシリンダ本体
の製造方法は、前記ベアリングを、望ましくは、それぞ
れ前記ドーナツ状の底部に着座するまで前記各収納部内
に圧入することを特徴とする。
【００４４】請求項２５に記載の本発明のシリンダ本体
とクランクケースの製造および組立方法は、シリンダ壁
で画成した鋳放しのシリンダ室と、該シリンダ室の一端
に連通する鋳放しの点火プラグ取付用の孔と、冷却フィ
ンと、前記シリンダ室から排気ポート側フランジの第１
面まで延びる排気ポートと、前記シリンダ室から吸気ポ
ート側フランジの第２面まで延びる吸気ポートと、前記
第１面と前記第２面に設ける取付用の孔と、前記シリン
ダ室の他端に鋳放しの取付面を有し、鋳放しの取付用孔
を有する側部フランジとを備えたシリンダ本体を鋳造成
型する工程と、前記シリンダ壁を予め定めた公差に機械
加工する工程と、前記点火プラグ取付用の孔をねじ切り
加工する工程と、クランク室と、該クランク室へ通じる
開口部を画成し、鋳放しのフランジの取付面を有すると
ともに、前記鋳放しのフランジの取付面の鋳造成型する
第１および第２の孔を有するクランクケース連結フラン
ジを備えているクランクケースを鋳造成型する工程と、
前記シリンダ本体の底部フランジの前記鋳放しの取り付
け面と前記クランクケースの前記鋳放しの取付面とを向
かい合わせ、前記シリンダ本体の底部フランジの前記鋳
放しの前記取付用の孔が、前記クランクケースのフラン
ジ取付面の前記第１および第２の孔に中心線が一致する
ように接触させて互いの位置決めをする工程と、前記シ
リンダ本体と前記クランクケースとを、前記シリンダ本
体の取り付け用の前記孔と前記クランクケースの取り付
け用の前記孔とをタッピン具ねじでねじ切りして互いの
締結を行う工程と、を有することを特徴とする。
【００４５】請求項２６に記載の本発明のシリンダ本体
の製造方法は、前記鋳放しの点火プラグ取付用の孔を、
望ましくは、前記シリンダ本体の鋳造成型時に前記孔の
一端を鋳造シリンダ本体の一部で形成したウェブにより
塞ぐように成型した後、前記ウェブを前記点火プラグ取
り付け用の前記孔の孔あけ加工に先立って除去すること
により成型するようにしたことを特徴とする。
【００４６】請求項２７に記載の本発明のシリンダ本体
の製造方法は、前記排気ポート孔と前記吸気ポート孔と
を、望ましくは、前記シリンダ本体の鋳造成型時に前記
孔の一端を鋳造シリンダ本体の一部で形成したウェブに
より塞ぐように成型した後、該ウェブを前記シリンダ壁
の機械加工に先立って除去することにより成型ようにし
たことを特徴とする。
【００４７】請求項２８に記載の本発明のシリンダ本体
の製造方法は、前記底部フランジの前記鋳放しの取付面
を、望ましくは、該取付面全面にわたって０．００６イ
ンチ以内の平面度となるようにしたことを特徴とする特
徴とする。
【００４８】請求項２９に記載の本発明のシリンダ本体
の製造方法は、前記底部フランジの前記鋳放し孔を、望
ましくは、前記底部フランジ取付面に対し０．００２イ
ンチ以内の垂直度を有するように鋳造成型することを特
徴とする。
【００４９】請求項３０に記載の本発明のシリンダ本体
の製造方法は、前記底部フランジの前記鋳放し孔を、望
ましくは、前記底部フランジの真の設置位置に対し０．
００６インチ以内となるように鋳造成型することを特徴
とする。
【００５０】請求項３１に記載の本発明のシリンダ本体
の製造方法は、前記孔を、望ましくは、該孔が前記底部
フランジの孔と同軸上にあるように前記フィンに鋳造成
型することを特徴とする。
【００５１】請求項３２に記載の本発明のシリンダ本体
の製造方法は、前記孔を、望ましくは、該孔が前記底部
フランジの固定具孔と同軸上にあるように鋳造成型する
ことを特徴とする。
【００５２】請求項３３に記載の本発明のシリンダ本体
の製造方法は、前記鋳放しのフランジ取付面を、望まし
くは、該取付面全面にわたって平面度が０．００６イン
チ以内であることを特徴とする。
【００５３】請求項３４に記載の本発明のシリンダ本体
の製造方法は、前記第１の孔と前記第２の孔とを、望ま
しくは、前記面に対する垂直度が０．００２インチ以内
となるように前記面に鋳造成型することを特徴とする。
【００５４】請求項３５に記載の本発明のシリンダ本体
の製造方法は、前記第１の孔と前記第２の孔とを、望ま
しくは、前記面に対し真の設置位置から０．００６イン
チ以内となるように鋳造成型することを特徴とする。
【００５５】請求項３６に記載の本発明のシリンダ本体
の製造方法は、前記Ｏリング溝を、望ましくは、前記孔
を囲むようにして前記取付面に鋳造成型し、前記Ｏリン
グを前記Ｏリング溝に挿入したことを特徴とする。
【００５６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の態様を図に
基づき説明する。同図のうち特に図１から図５に、本発
明に係るシリンダ本体１０を示してある。なお、自動車
用の多気筒４サイクルのエンジンのようにシリンダヘッ
ドとシリンダブロックとが分離されたシリンダ本体と異
なり、本発明のシリンダ本体１０には、シリンダヘッド
部とシリンダブロック部とが一体に形成してある。
【００５７】シリンダ本体１０には、吸気ポート用フラ
ンジ１４、排気ポート用フランジ１２、およびシリンダ
本体１０の底部に位置した底部フランジ１６をそれぞれ
設けてある。底部フランジ１６は、後で詳細に説明する
ように、クランクケースの連結フランジに接続する。第
１、第２の孔１８、１９は、シリンダ本体１０に小さい
鋳造公差となるようにダイカストで形成する。シリンダ
本体１０には、エンジン稼動中にシリンダ本体を冷却す
るための冷却フィン２２を設ける。
【００５８】シリンダ本体１０は、この底部フランジ取
付面２０が鋳放しで約０．００６インチの平面度となる
鋳造公差で鋳造する。底部フランジ取付面２０を上記鋳
造公差とすることにより、後で詳述するように、従来技
術で必要であった機械加工のステップを省いてシール面
を確保できるようになる。また、このように底部フラン
ジ取付面２０の機械加工のステップを省くことで、鋳放
しの鋳肌が切り取られてしまうのを避けることができ、
この鋳放しの鋳肌が比較的多孔性である鋳物内部からガ
スが漏れるのを防止するシール機能を果たすこととな
る。なお、この方法は、他のシール面でも用いることが
できる。
【００５９】また、シリンダ本体１０は、第１、第の孔
１８、１９を加工するためこれらの孔に切削工具がアク
セスすることができるように、第１、第２の孔１８、１
９と同じ中心軸上で冷却フィン２２を貫通するアクセス
孔２４を設けてある。アクセス孔２４は、鋳型の中に２
本の中子ピンを用いて形成した鋳放しの孔とするのが望
ましい。
【００６０】第１の孔と第２の孔とは、鋳放しの状態で
取付面に対して０．００２インチ以内の垂直度となるよ
うに取付面の内側に鋳造成型する。また、第１の孔と第
２の孔とは、鋳放しの状態で取付面に対して真の設置位
置から０．００６インチ以内になるように鋳造成型す
る。
【００６１】さらに、シリンダ本体１０には、ピストン
が挿入されるシリンダ室２６、点火プラグのプ孔２８
（図２および図５を参照）、および複数の掃気ポート２
７を設ける。排気ポート４２は、シリンダ室２６からシ
リンダ本体１０の排気ポート側フランジ１２のフランジ
面４６（図４を参照）まで伸びている。排気ポート側フ
ランジ取付用の孔４４は、図示しない鋳型の中子ピンを
用いて上記フランジ面４６の内側に形成する。
【００６２】シリンダ本体１０の排気ポート４２と反対
側には、シリンダ室２６からシリンダ本体１０の吸気ポ
ート側フランジ１４のフランジ面３６まで伸びる吸気ポ
ート３２を設ける。フランジ取付用の孔３４は、同様に
図示しない鋳型の中子ピンを用いてフランジ面３６の内
部に形成する。
【００６３】点火プラグ室２８は、シリンダの頂上側３
０に向けて完全に開放するように鋳造成型する。冷却フ
ィン２２のアクセス孔２４は、ダイカスト工程中で中子
ピンを用いて形成する。
【００６４】なお、鋳型の貫通中子ピンを用いる問題を
簡単にするため、鋳放しの状態で鋳物の薄いウェブ（点
火プラグの孔２８などの孔を塞ぐ鋳物のつなぎの部分で
図５中に仮想線２８ｂで示す）により点火プラグ孔２８
を塞ぐようにする。この薄いウェブ２８ｂを形成するこ
とで、後で説明するように、図１５に示すドリル加工の
工程（ステップ４）が不要となる。
【００６５】なお、底部フランジ１６を貫通する第１、
第２のボルト孔１８、１９は、完全開放とし、ウェブ４
９は形成しないようにする。
【００６６】ここで、本発明に係る製造プロセスを図１
５のフローチャートに示す。
【００６７】まず、ダイカストでは小さい鋳造公差とな
るようにするが、上記各孔の直径や各孔の真の設置位置
と同様、特に各フランジでの平面度や面仕上げについて
も小さい公差とする。
【００６８】すなわち、望ましい公差としては、フラン
ジ取付面２０に対して約０．００６インチ以内とする。
シール面２０、フランジ面３６、フランジ面４６に対す
る各孔１８、１９、３４の垂直度は、約０．０００２イ
ンチ以内とする。また各ボルト孔１８、１９、３４、４
４の真の設置位置公差は、約０．００６インチ以内とす
る。
【００６９】上記のように高公差、すなわち小さい公差
に鋳造したダイカスト品（ステップ１）は、シリンダ室
２６を中ぐり作業に供する一カ所の機械加工ステーショ
ンに置く（ステップ２）。
【００７０】次いで、ここでシリンダ室２６の機械加工
を行い所定の機械加工交差に収める（ステップ３）。続
いて、点火プラグ孔８をドリル加工により孔あけし（ス
テップ４）、タップ加工によりねじ切りする（ステップ
５）とともに、孔１８、１９と同軸に冷却フィン孔２４
をドリル加工で孔あけする（ステップ６）。なお、点火
プラグの孔２８は、鋳造中に中子ピンを用いて形成して
おく。
【００７１】このドリル加工の工程は、貫通中子ピン、
すなわちシリンダ本体の頂上側部分３０を形成する鋳型
表面から挿入する中子ピンを用いることで不要とするこ
とも可能である。
【００７２】同様に、第１、第２の孔１８、１９は、鋳
物のウェブ１８ｂ、１９ｂで鋳造成型し、これらのウェ
ブ１８ｂ、１９ｂを図１５に示すようにドリル加工作業
で除去する（ステップ７）。また、排気ポート４２と吸
入ポート３２とは、シリンダ室２６に近い側に鋳放しの
薄いウェブを形成する。
【００７３】これらのウェブ１８ｂ、１９ｂは中ぐり作
業の段階で簡単に除去できるため、ウェブ１８ｂ、１９
ｂを切り離すための機械加工は不要となる。さらに、場
合によっては、冷却フィン２２に設けたアクセス孔２４
も機械加工する必要がなく、鋳造で同様に形成すること
もできる。ただ、冷却フィン孔２４を鋳造で形成する場
合には、鋳型の中に中子ピンを複雑な方法で置く必要が
ある。
【００７４】一方、吸気ポート用フランジ１４と排気ポ
ート用フランジ１２とに吸気マニホールドと排気マニホ
ールドをそれぞれ装着するのに、タッピンねじを締結具
として用いることにより、図１５のステップ５に示した
ようにフランジ取付用の孔をドリル加工で孔あけし、こ
れらの孔をステップ６に示したようにタップ加工でねじ
切りする必要がなくなる。
【００７５】上記本発明による製造方法では、従来技術
の製造方法に比べ多くの機械加工ステップを減らすこと
ができる。
【００７６】すなわち、従来技術の製造方法による図２
０と本発明の製造技術による図１５のフローチャートを
比較すれば、従来技術のようなフランジ面の機械加工ス
テップが不要となり、かつ冷却フィンのアクセス孔だけ
をドリル加工で孔あけし、第１および第２のボルト孔１
８、１９の薄いウェブを除去するだけでよいので、この
場合、図１５のフローチャート中の点線で囲んだステッ
プ５とステップ６の工程が簡略化されることが分かる。
さらに、従来３ヵ所も必要であった機械加工ステーショ
ンでの工程が１箇所で１つの機械加工装置を用いるだけ
で済み、工程が簡単化する。
【００７７】鋳造工程の段階で上記で説明したように鋳
放し時の公差を厳しい法に抑え、またウェブを利用する
ことで、図１５に示す機械加工のステップをさらに減ら
すことができ、同図中に破線で示したステップを不要に
できる。これにより、実線で示した必要なステップだけ
で済むことになる。
【００７８】一方、図６から図１４に示すクランクケー
ス１００は、シリンダ本体１０に取り付け可能である。
クランクケース１００は、とりわけ従来技術で実行され
る機械加工が必要な部分では、小さな公差で鋳造する。
本発明によれば、その部分の機械加工を必要とせず、ク
ランクケース１００をシリンダ本体１０に組み付けるこ
とができる。
【００７９】クランクケース１００は、図示しないクラ
ンクを駆動するように伸ばした図示しないピストンロッ
ドが内部に入るクランク室１０２を有している。ピスト
ンロッドとクランクとは、ピストンロッドの回転運動を
変換してクランクを回転駆動する。クランクケース１０
０は、またクランクケース連結フランジ１０４を有して
おり、クランクケース連結フランジ１０４には、クラン
ク室１０２への開口部１０５、第１、第２のボルト孔１
０８、１０９を形成したフランジ取付面１０６を設け
る。
【００８０】なお、第１、第２のボルト孔１０８、１０
９は、それぞれシリンダ本体１０の底部フランジ１６に
ダイカスト成型した第１、第２のボルト孔１８、１９と
同軸になるようにしてある。また、ボルト孔１０８、１
１０は、シリンダ本体１０は、従来技術の場合のように
機械加工されタップ加工でねじ切りされた孔に貫通ボル
トを挿入させるよりも、図示しないタッピンねじにより
クランクケース１００に組み付けるようにすることでき
るように、シリンダ本体１０のボルト孔１８、１９と同
じ小さな公差となるように鋳造成型する。
【００８１】クランクケース１００は、そのフランジ取
付面１０６が約０．００６インチの鋳放しの平面度とな
るように鋳造成型する。これにより、従来の機械加工ス
テップが不要なシール面１０６を得ることができる。こ
のようにシール面１０６を機械加工しなくてよくなる
と、鋳放しの鋳肌が除去されなくなり、比較的多孔の鋳
造品の内部を通じたガス漏れを防ぐシールとして鋳放し
の肌が機能することになる。
【００８２】周囲に設けたシール溝１１２は、シール面
１０６に鋳造成型し、このシール溝１１２にシール溝１
１２の輪郭に合わせて形成してあるＯリング１１４（図
９および図１０を参照）を取り付ける。Ｏリング１１４
は、前述したようにシリンダ本体１０がクランクケース
１００に組み付けられたとき、シリンダ本体１０のフラ
ンジ取付面２０に対しシールする。この組立ステップ中
にＯリングが外れないように補助するため、切り欠き１
１８に収容されるＯリング１１４にタブ１１６を設け
る。
【００８３】一方、ベアリング組立体を駆動軸に設け、
この部分も従来技術による機械加工ステップを不要とす
る。図６から図８に示すように、第１、第２のベアリン
グ用収納部１２０、１２２をクランク室１０２の一端
側、他端側にそれぞれ鋳造成型する。
【００８４】各収納部１２０、１２２は、図１３および
図１４に示すように、各々円筒状の側壁１２４、１２６
とドーナツ状の底部１２８、１３０を有する。各円筒状
の側壁１２４、１２６には、円形に半径方向内側に向け
て形成した複数の襞部１３２、１３４を設ける。
【００８５】これらの襞部１３２、１３４は、側壁１２
４、１２６のまわりに等距離で離間し、アーチ状の側壁
部分１３６、１３８によって離間させてある。各アーチ
状の側壁部分１３６、１３８は、各溝１３２、１３４の
アーチ状寸法に相当するアーチ状の寸法とする。しかし
ながら、図１２、図１３、および図１４から分かるよう
に、襞部１３２、１３４は、前述のアーチ状寸法に相当
する距離で相互にオフセットした位置に設けてある。
【００８６】ボールベアリング１４０（図１１を参照）
は、各ベアリング収納部１２０、１２２に圧入する。襞
部１３２、１３４を用いることで、強く圧入した場合に
鋳造物の周方向の伸びに対抗するように襞部の接触領域
間で生じる半径方向の曲げが許容される。また、襞部１
３２、１３４により圧入作業中、襞部間の材料の流れが
許容される。圧入作業中ドーナツ状の底部１２８、１３
０は、ベアリング１４０の座面を形成し、この結果機械
加工した溝や駆動軸の入り口にクリップをつける必要が
不要となる。
【００８７】襞部１３２と襞部１３４とがオフセットし
た位置にあるので、ノイズや振動を最小限に抑えること
ができる。また、その結果、各ベアリング１４０中のボ
ールの数は、襞部１３２、１３４の数に等しくなくてよ
い。図示した実施の形態においては、各ベアリング１４
０中に８個のボールが入れてあり、各ベアリング穴には
７つの襞部１３２あるいは襞部１３４がある。
【００８８】なお、本発明は、上記実施の形態に限られ
るものではなく、さまざまな変更や変形を行った実施の
形態を含むものである。
【００８９】
【発明の効果】以上で説明したように本発明のシリンダ
本体とクランクケースの製造方法にあっては、鋳放しの
状態で高い公差を確保することで、従来必要であった特
定の機械加工作業を不要とできるので、製造工数および
トータルの製造コストを低減することが可能となる。
【００９０】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法で製造したシリンダ本体の斜
視図
【図２】図１のシリンダ本体の平面図
【図３】図１のシリンダ本体を吸気ポート側からみたシ
リンダ本体の正面図
【図４】図１のシリンダ本体を排気ポート側からみたシ
リンダ本体の正面図
【図５】図２中のライン５−５に沿って切断したシリン
ダ本体の断面図
【図６】本発明の製造方法で製造したクランクケースの
斜視図
【図７】図６のクランクケースの側面図
【図８】図６のクランクケースの図７とは反対側からみ
た側面図
【図９】図６のクランクケースの平面図
【図１０】図９のライン１５Ａ−１５Ａに沿って切断し
た要部拡大断面図
【図１１】クランクシャフト・ベアリングの正面図
【図１２】図６のクランクケースに取り付けるクランク
シャフト支持用のベアリングの正面図
【図１３】図６のクランクケースのクランクシャフト支
持部を一方の側からみた正面図
【図１４】図６のクランクケースのクランクシャフト支
持部を他方の側からみた正面図
【図１５】本発明に係るシリンダ本体の製造方法の工程
の流れを説明するフローチャート
【図１６】従来の製造方法によるフランジ面の加工工程
を説明する図
【図１７】従来の製造方法によるフランジ孔の加工程程
を説明する図
【図１８】従来の製造方法による廃棄ポートの孔の加工
工程を説明する図
【図１９】従来の製造方法によるシリンダ室の加工工程
を説明する図
【図２０】従来技術によるシリンダの製造方法の工程の
流れを説明するフローチャート
【符号の説明】
１０ シリンダ本体 １２ 排気ポート側フランジ １４ 吸気ポート側フランジ １６ 底部フランジ １８ 第１の孔 １９ 第２の孔 ２０ 底部フランジ取付面 ２２ 冷却フィン ２４ アクセス孔 ２６ シリンダ室 ２８ 点火プラグ取付用の孔 ３２ 吸気ポート ３４ フランジ取付用の孔 ３６ フランジ面 ４２ 排気ポート ４４ フランジ取付用の孔 ４６ フランジ面
フロントページの続き (72)発明者 ジェイムズ エル．ブルーマーズ アメリカ合衆国 アーカンソー州 71852 ナッシュビル ポーラン ドライブ １ (72)発明者 エルマー アール．フォード アメリカ合衆国 アーカンソー州 71852 ナッシュビル ポーラン ドライブ １ Ｆターム(参考） 3G024 AA21 AA44 DA12 DA16 FA14 GA06 GA10 HA07 4E093 NA01 NB10 UA02 UA05

Claims (36)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 シリンダ壁で画成された鋳放しのシリン
    ダ室と、前記シリンダ室の一端側に連通する鋳放しの点
    火プラグ取付用の孔と、冷却フィンと、前記シリンダ室
    から排気ポート側フランジの第１面まで伸びる排気ポー
    トと、前記シリンダ室から吸気ポート側フランジの第２
    面まで伸ばした吸気ポートと、前記第１の面と前記第２
    の面とに設けた取付用の孔と、前記シリンダ室の他端側
    に鋳放しの取付面を有する底部フランジと、前記底部フ
    ランジに鋳放しのフランジ取付用の孔と、を有するシリ
    ンダ本体を鋳造成型するステップと、 前記シリンダの壁を予め設定した公差まで機械加工する
    工程と、 前記点火プラグ取付用の孔をねじ切り加工する工程と、
    を有することを特徴とするシリンダ本体の製造方法。
  2. 【請求項２】 前記鋳放しの点火プラグ取付用の孔は、
    前記シリンダ本体の鋳造成型時に前記孔の一端を鋳造シ
    リンダ本体の一部で形成したウェブで塞ぐように成型し
    た後、該ウェブを点火プラグ取付用孔のねじ切り加工に
    先立って除去することにより成型するようにしたことを
    特徴とする請求項１に記載のシリンダ本体の製造方法。
  3. 【請求項３】 前記排気ポート孔と前記吸気ポート孔と
    は、前記シリンダ本体の鋳造成型時に前記鋳放しのシリ
    ンダ本体の一部を形成したウェブで塞ぐように成型した
    後、前記ウェブを前記シリンダ壁の機械加工に先立って
    除去することにより成型するようにしたことを特徴とす
    る請求項１または２に記載のシリンダ本体の製造方法。
  4. 【請求項４】 前記底部フランジの前記鋳放しの取付面
    は、該取付面全面にわたって平面度が０．００６インチ
    以内で鋳造成型するようにしたことを特徴とする請求項
    １乃至請求項３のいずれかに記載のシリンダ本体の製造
    方法。
  5. 【請求項５】 前記底部フランジの鋳放しの孔は、前記
    底部フランジの取付面に対して０．００２インチ以内の
    垂直度で鋳造成型するようにしたことを特徴とする請求
    項１乃請求項４のいずれかに記載のシリンダ本体の製造
    方法。
  6. 【請求項６】 前記底部フランジの前記鋳放しの孔は、
    前記底部フランジの前記孔の真の設置位置から０．００
    ６インチ以内となるように鋳造成型するようにしたこと
    を特徴とする請求項１乃請求項５のいずれかに記載のシ
    リンダ本体の製造方法。
  7. 【請求項７】 シリンダ壁で画成した鋳放しのシリンダ
    室と、該シリンダ室の一端と連通する鋳放しの点火プラ
    グ取付用の孔と、冷却ファンと、前記シリンダ室から排
    気ポート側フランジの第１面まで延びる排気ポートと、
    前記シリンダ室から前記吸気ポート側フランジの第２面
    まで延びる吸気ポートと、前記第１および第２の面にそ
    れぞれ設ける取付用孔と、前記シリンダ室の他端に鋳放
    しの取付面と鋳放しの取り付け用の孔とを有する底部フ
    ランジと、前記底部フランジに対し０．００６インチ以
    内の真の設置位置にあり、かつ前記底部フランジの取付
    面に対して０．００２インチ以内の垂直度となるように
    鋳造成型される前記底部フランジの前記鋳放しの取付用
    の孔と、全面にわたって０．００６インチ以内の平面度
    となるように鋳造成型する前記底部フランジの前記鋳放
    しの取付面とを備えるシリンダ本体を鋳造成型する工程
    と、 前記シリンダ壁を予め定めた公差まで機械加工する工程
    と、 前記点火プラグ取付用の孔をねじ切りする工程と、を有
    することを特徴とするシリンダ本体の製造方法。
  8. 【請求項８】 前記鋳放しの点火プラグ取付用の孔は、
    前記シリンダ本体の鋳造成型時に一端側を前記鋳放しの
    シリンダ本体の一部を形成したウェブで塞ぐようにし、
    該ウェブを点火プラグ孔がねじ切りされる前に除去する
    ことにより成型するようにしたことを特徴とする請求項
    ７に記載のシリンダヘッドの製造方法。
  9. 【請求項９】 前記排気ポート孔と前記吸気ポート孔と
    は、前記シリンダ本体の鋳造成型時に前記鋳放しのシリ
    ンダ本体の一部を形成したウェブで塞ぐように成型した
    後、前記ウェブを前記シリンダ壁の機械加工に先立って
    除去することにより成型するようにしたことを特徴とす
    る請求項７または請求項８に記載のシリンダヘッドの製
    造方法。
  10. 【請求項１０】 前記フィンには、アクセス孔を、該ア
    クセス孔が前記底部フランジの孔に同軸上にくるように
    鋳造成型したことを特徴とする請求項７乃至請求項９の
    いずれかに記載のシリンダヘッドの製造方法。
  11. 【請求項１１】 前記フィンには、アクセス孔を、該ア
    クセス孔が前記底部フランジの孔に同軸上にくるように
    機械加工したことを特徴とする請求項７乃至請求項１０
    のいずれかに記載のシリンダヘッドの製造方法。
  12. 【請求項１２】 クランク室と、該クランク室へ通じる
    開口部を画成し、鋳放しのフランジ取付面を有する取付
    フランジと、前記鋳放しのフランジ取付面に鋳造成型す
    る第１および第２の孔とを備えるクランクケースを鋳造
    成型する工程と、 前記第１および第２の孔をタッピンねじで貫通する工程
    と、を有することを特徴とするクランクケースの製造方
    法。
  13. 【請求項１３】 前記鋳放しのフランジ取付面は、平面
    度が該フランジ取付面の全面にわたって０．００６イン
    チ以内であるように鋳造成型することを特徴とする請求
    項１２に記載のクランクケースの製造方法。
  14. 【請求項１４】 前記第１の孔と前記第２の孔とは、前
    記取付面に対して０．００２インチ以内の垂直度となる
    ように前記取付面の内側に鋳造成型することを特徴とす
    る請求項１２または請求項１３に記載のクランクケース
    の製造方法。
  15. 【請求項１５】 前記第１の孔と前記第２の孔とは、前
    記取付面に対して真の設置位置から０．００６インチ以
    内になるように鋳造成型することを特徴とする請求項１
    ２乃至請求項１４のいずれかに記載のクランクケースの
    製造方法。
  16. 【請求項１６】 前記Ｏリングの溝は、前記第１および
    第２の孔を囲むように前記取付面に鋳造成型し、前記Ｏ
    リングを前記溝に挿入することを特徴とする請求項１２
    乃至１５記載のクランクケースの製造方法。
  17. 【請求項１７】 クランク室と、半径方向内側に向けて
    円形状に形成する複数の襞部を有する円筒状の側壁によ
    りそれぞれ前記クランク室の端部に設けて画成した第１
    および第２のベアリング収容部とを有するクランクケー
    スを鋳造成型する工程と、 前記各ベアリング収納部にベアリングを圧入する工程
    と、を有することを特徴とするクランクケースの製造方
    法。
  18. 【請求項１８】 前記襞部は、円筒状の側壁の周りに等
    距離離し、アーチ状の側壁部によって分離したことを特
    徴とする請求項１７に記載のクランクケースの製造方
    法。
  19. 【請求項１９】 前記第１のベアリングの収納部に設け
    た前記襞部は、前記第２のベアリングの収納部に設けた
    前記襞部に対して弓状部の間隔分ずらしたことを特徴と
    する請求項１７または１８に記載のクランクケースの製
    造方法。
  20. 【請求項２０】 前記弓状部の間隔は、弓状部の寸法に
    一致させたことを特徴とする請求項１９に記載のクラン
    クケースの製造方法。
  21. 【請求項２１】 前記ベアリング収納部には、ボールベ
    アリングを収納し、このボールベアリングに収納するボ
    ールの数を、ベアリング収納部に設けた襞部の数と異な
    らせたことを特徴とする請求項１７乃至２０に記載のク
    ランクケースの製造方法。
  22. 【請求項２２】 前記ボールベアリングの前記ボールの
    数は、ベアリング収納部に設けた襞部の数より多くした
    ことを特徴とする請求項２１に記載のクランクケースの
    製造方法。
  23. 【請求項２３】 前記ボールベアリングのボールの数は
    ８個であり、かつ前記ベアリング収納部の襞部は７つで
    あることを特徴とする請求項２０から２２のいずれかに
    記載のクランクケースの製造方法。
  24. 【請求項２４】 前記ベアリングは、それぞれ前記ドー
    ナツ状の底部に着座するまで前記各収納部内に圧入する
    ことを特徴とする請求項１７に記載のクランクケースの
    製造方法
  25. 【請求項２５】 シリンダ壁で画成した鋳放しのシリン
    ダ室と、該シリンダ室の一端に連通する鋳放しの点火プ
    ラグ取付用の孔と、冷却フィンと、前記シリンダ室から
    排気ポート側フランジの第１面まで延びる排気ポート
    と、前記シリンダ室から吸気ポート側フランジの第２面
    まで延びる吸気ポートと、前記第１面と前記第２面に設
    ける取付用の孔と、前記シリンダ室の他端に鋳放しの取
    付面を有し、鋳放しの取付用孔を有する側部フランジと
    を備えたシリンダ本体を鋳造成型する工程と、 前記シリンダ壁を予め定めた公差に機械加工する工程
    と、 前記点火プラグ取付用の孔をねじ切り加工する工程と、 クランク室と、該クランク室へ通じる開口部を画成し、
    鋳放しのフランジの取付面を有するとともに、前記鋳放
    しのフランジの取付面の鋳造成型する第１および第２の
    孔を有するクランクケース連結フランジを備えているク
    ランクケースを鋳造成型する工程と、 前記シリンダ本体の底部フランジの前記鋳放しの取り付
    け面と前記クランクケースの前記鋳放しの取付面とを向
    かい合わせ、前記シリンダ本体の底部フランジの前記鋳
    放しの前記取付用の孔が、前記クランクケースのフラン
    ジ取付面の前記第１および第２の孔に中心線が一致する
    ように接触させて互いの位置決めをする工程と、 前記シリンダ本体と前記クランクケースとを、前記シリ
    ンダ本体の取り付け用の前記孔と前記クランクケースの
    取り付け用の前記孔とをタッピン具ねじでねじ切りして
    互いの締結を行う工程と、を有することを特徴とするシ
    リンダ本体とクランクケースの製造および組立方法。
  26. 【請求項２６】 前記鋳放しの点火プラグ取付用の孔
    は、前記シリンダ本体の鋳造成型時に前記孔の一端を鋳
    造シリンダ本体の一部で形成したウェブにより塞ぐよう
    に成型した後、前記ウェブを前記点火プラグ取り付け用
    の前記孔の孔あけ加工に先立って除去することにより成
    型するようにしたことを特徴とする請求項２５に記載の
    シリンダ本体の製造方法。
  27. 【請求項２７】 前記排気ポート孔と前記吸気ポート孔
    とは、前記シリンダ本体の鋳造成型時に前記孔の一端を
    鋳造シリンダ本体の一部で形成したウェブにより塞ぐよ
    うに成型した後、該ウェブを前記シリンダ壁の機械加工
    に先立って除去することにより成型ようにしたことを特
    徴とする請求項２５または２６に記載のシリンダ本体の
    製造方法。
  28. 【請求項２８】 前記底部フランジの前記鋳放しの取付
    面は、該取付面全面にわたって０．００６インチ以内の
    平面度となるようにしたことを特徴とする特徴とする請
    求項２５または２６に記載のシリンダ本体の製造方法。
  29. 【請求項２９】 前記底部フランジの前記鋳放し孔は、
    前記底部フランジ取付面に対し０．００２インチ以内の
    垂直度を有するように鋳造成型することを特徴とする請
    求項２５乃至２８のいずれかに記載のシリンダ本体の製
    造方法。
  30. 【請求項３０】 前記底部フランジの前記鋳放し孔は、
    前記底部フランジの真の設置位置に対し０．００６イン
    チ以内となるように鋳造成型することを特徴とする請求
    項２５乃至２９のいずれかに記載のシリンダ本体の製造
    方法。
  31. 【請求項３１】 前記孔は、該孔が前記底部フランジの
    孔と同軸上にあるように前記フィンに鋳造成型すること
    を特徴とする請求項２５乃至３０のいずれかに記載のシ
    リンダ本体の製造方法。
  32. 【請求項３２】 前記孔は、該孔が前記底部フランジの
    固定具孔と同軸上にあるように鋳造成型することを特徴
    とする請求項２５乃至３１のいずれかに記載のシリンダ
    本体の製造方法。
  33. 【請求項３３】 前記鋳放しのフランジ取付面は、該取
    付面全面にわたって平面度が０．００６インチ以内であ
    ることを特徴とする請求項２５乃至３２に記載のシリン
    ダ本体の製造方法。
  34. 【請求項３４】 前記第１の孔と前記第２の孔とは、前
    記面に対する垂直度が０．００２インチ以内となるよう
    に前記面に鋳造成型することを特徴とする請求項２５乃
    至３３に記載のシリンダ本体の製造方法。
  35. 【請求項３５】 前記第１の孔と前記第２の孔とは、前
    記面に対し真の設置位置から０．００６インチ以内とな
    るように鋳造成型することを特徴とする請求項２５乃至
    ３４に記載のシリンダ本体の製造方法。
  36. 【請求項３６】 前記Ｏリング溝は、前記孔を囲むよう
    にして前記取付面に鋳造成型し、前記Ｏリングを前記Ｏ
    リング溝に挿入したことを特徴とする請求項２５乃至３
    ５に記載のシリンダ本体の製造方法。
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