JP2003064482A - マグネシウム合金の塗装下地処理方法及び塗装方法 - Google Patents
マグネシウム合金の塗装下地処理方法及び塗装方法Info
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Abstract
及び塗膜外観に優れた塗膜を形成することができるマグ
ネシウム合金の塗装下地処理方法及び塗装方法を提供す
ること。 【解決手段】マグネシウム合金成形品を2×103 Pa
以下の減圧雰囲気下に保持し、その後処理剤を該マグネ
シウム合金成形品の全周囲に存在させた状態で減圧を解
除し、該マグネシウム合金成形品を該処理剤で処理し、
洗浄し、乾燥することからなるマグネシウム合金の塗装
下地処理方法、該塗装下地処理方法によって処理したマ
グネシウム合金成形品を塗装する、マグネシウム合金の
塗装方法。
Description
塗装下地処理方法及び塗装方法に関し、より具体的に
は、マグネシウム合金成形品に対して塗膜の密着性及び
塗膜外観に優れた塗膜を形成することができるマグネシ
ウム合金の塗装下地処理方法及び塗装方法に関する。
量で且つ比強度も大きいので、その特性を利用して、自
動車、二輪車等の内外装部品、家電製品の部品、スーツ
ケース等の収納容器類、スポーツ用品、光学機器の部
品、更にはコンピュータ、音響などの電子工業部品等の
多くの分野で用いられている。
に電気化学的に活性な金属材であるため、耐食性の点で
素材のままでの使用は困難である。マグネシウム合金の
耐食性を改善するための表面処理法として、従来、化成
処理や陽極酸化処理が実施されてきている。更に、塗装
も実施されている。化成処理は簡便なため、塗装の下地
処理としても広く利用されている。
品の塗装法において、単に洗浄した後にプライマー処理
し、仕上げ塗装した場合だけでなく、洗浄した後、化成
処理し、プライマー処理し、仕上げ塗装した場合でも、
塗膜の密着性及び塗膜外観の点で必ずしも満足できるも
のではなかった。
マグネシウム合金成形品に対して塗膜の密着性及び塗膜
外観に優れた塗膜を形成することができるマグネシウム
合金の塗装下地処理方法及び塗装方法を提供することを
目的としている。
題を達成するために鋭意検討した結果、マグネシウム合
金成形品を減圧雰囲気下に保持してマグネシウム合金中
の微細な巣、欠陥等の中の空気を排除し、その後処理剤
を該マグネシウム合金成形品の全周囲に存在させた状態
で減圧を解除してマグネシウム合金中の微細な巣、欠陥
等の中にも処理剤が侵入するようにし、該マグネシウム
合金成形品を該処理剤で処理し、洗浄し、乾燥すること
により、マグネシウム合金成形品に対して塗膜の密着性
及び塗膜外観に優れた塗膜を形成することができること
を見出し、本発明を完成した。
地処理方法は、マグネシウム合金成形品を2×103 P
a以下の減圧雰囲気下に保持し、その後処理剤を該マグ
ネシウム合金成形品の全周囲に存在させた状態で減圧を
解除し、該マグネシウム合金成形品を該処理剤で処理
し、洗浄し、乾燥することを特徴とする。
法は、マグネシウム合金成形品を2×103 Pa以下の
減圧雰囲気下に保持し、その後処理剤を該マグネシウム
合金成形品の全周囲に存在させた状態で減圧を解除し、
該マグネシウム合金成形品を該処理剤で処理し、洗浄
し、乾燥し、塗装すること、即ち、上記の塗装下地処理
方法によって処理したマグネシウム合金成形品を塗装す
ることを特徴とする。
方法で用いるマグネシウム合金成形品の材質としては、
種々の技術分野で実用されている全てのマグネシウム合
金、例えばAZ系、AM系、AS系、ZK系等のマグネ
シウム合金を挙げることができる。また、マグネシウム
合金成形品の形態としては、金型鋳造品、砂型鋳造品、
ダイカスト、展伸材、鍛造材等を挙げることができる。
に、マグネシウム合金成形品の表面を溶媒脱脂し、エッ
チングし、又は酸洗いし、その後水洗及び純水洗浄を
し、乾燥しておくことが好ましい。溶媒脱脂は、例えば
アセトン中で15分間の超音波洗浄を行うことにより実
施できる。
いては、マグネシウム合金成形品を減圧雰囲気下に保持
してマグネシウム合金中の微細な巣、欠陥等の中の空気
を排除する必要がある。マグネシウム合金成形品を密閉
容器内に入れ、脱気することにより、マグネシウム合金
成形品を減圧雰囲気下に保持することができる。この減
圧の程度については2×103 Pa以下であることが好
ましく、2×10Pa以下であることがより好ましい。
この減圧の程度が2×103 Paより悪い場合には、減
圧雰囲気下に保持し、その後処理剤をマグネシウム合金
成形品の全周囲に存在させた状態で減圧を解除し、マグ
ネシウム合金成形品を処理剤で処理し、洗浄し、乾燥
し、塗装したとしても、塗装後の塗膜に膨れが生じた
り、凹みが生じたりする傾向があるか、あるいはそのよ
うな欠陥が生じないようにするにはかなり長時間減圧雰
囲気下に保持する必要があり、実用的でない。また、マ
グネシウム合金成形品を減圧雰囲気下に保持する時間に
ついては、減圧の程度にも依存するが、30秒以上であ
ることが好ましく、1分以上であることがより好まし
い。しかし、その保持時間が長くしても、それに見合っ
た効果が得られないので、10分以内で十分である。
圧雰囲気下に保持した後、減圧を維持したままで処理剤
を該減圧容器内に注入し、該マグネシウム合金成形品の
全周囲に処理剤を存在させた状態で減圧を解除する。こ
の状態で減圧を解除することにより処理剤がマグネシウ
ム合金の表面に存在するだけでなく、マグネシウム合金
中の微細な巣、欠陥等の中にも侵入する。なお、減圧を
解除する際及び/又は減圧を解除した後で処理剤がマグ
ネシウム合金成形品の全周囲に存在している状態で超音
波を照射するか、又は/更に,減圧を解除した後で処理
剤がマグネシウム合金成形品の全周囲に存在している状
態で加圧処理を実施することにより、マグネシウム合金
中の微細な巣、欠陥等の中に容易に侵入することができ
るようになる。
マグネシウム合金表面を活性化し、プライマー又は塗料
との密着性を改善するものであればいかなる物質でもよ
く、有機又は無機の液体であっても気体であってもよ
い。処理剤として、例えば、公知の種々の化成処理浴を
用いることができ、酢酸やその塩、ピロリン酸やその
塩、リン酸やその塩、珪酸やその塩、アルカリ金属の水
酸化物、アンモニア等、又はそれらの混合物を含有する
水溶液を用いることができ、水単体でも用いることがで
きる。また、樹脂形成性組成物、例えば、アクリル系モ
ノマー、架橋剤等からなる組成物も用いることができ
る。更には、これらの液体の蒸気や、酸素等の酸化性ガ
スや、水素等の還元性ガスを用いることもできる。
COONa:0.01〜100g/L水溶液、 ・H4 P2 O7 :0.01〜200g/L+Na3 PO
4 :0.01〜100g/L水溶液、 ・H3 PO4 :0.01〜100mL/L+Na3 PO
4 :0.01〜100g/L水溶液、 ・K4 P2 O7 :0.01〜200g/L水溶液、 ・Na3 PO4 :0.01〜250g/L水溶液、 ・NaH2 PO4 :0.01〜100g/L水溶液、 ・珪酸Na(濃度35%):0.01〜200mL/L
水溶液、 ・NH3 (濃度28%):0.01〜100mL/L水
溶液、 ・NaOH:0.01〜100g/L水溶液、 ・メタクリル酸アルキル65〜75質量%、架橋剤15
〜30質量%、改質剤0.5〜1.5質量%、硬化剤
0.5〜1.5質量%及び重合抑制剤100〜1000
ppmからなる樹脂形成性組成物。
容器内のマグネシウム合金成形品が処理剤液中に完全に
浸漬するように処理剤液を減圧容器内に注入し、減圧を
解除し、また、処理剤を気体として用いる場合には、減
圧容器内に比較的少量の、例えば、減圧容器の内容積の
0.01〜5%に相当する量の揮発性の上記処理剤液を
注入し、気化によって減圧を解除するか、又は上記のガ
スを注入して減圧を解除する。
ネシウム合金成形品と処理剤との接触を維持してマグネ
シウム合金成形品を処理剤で処理する。この処理の際の
温度については特には限定されないが、一般的には室温
〜450℃(マグネシウム合金成形品が熱変形しない程
度の温度)程度であることが好ましい。また、その処理
時間は、処理温度にも依存するが、10秒〜30分間程
度であることが好ましい。更に、超音波を照射する場合
には35〜45kHz程度の超音波を用いることが好ま
しく、38〜42kHz程度の超音波を用いることがよ
り好ましく、加圧処理を実施する場合には1.5×10
5 〜1×106 Pa程度の圧力を用いることが好まし
く、3×105 〜8×105 Pa程度の圧力を用いるこ
とがより好ましい。
ム合金成形品を慣用の方法によって洗浄し、乾燥する。
上記のようにして処理し、乾燥したマグネシウム合金成
形品を直ちに、又は塗装すべき場所に移送した後に、或
いは保管した後に塗装する。塗装は従来技術に従って実
施する。
を具体的に説明する。 実施例1〜8 ダイカスト鋳造によって作製したマグネシウム合金(A
Z91D)製の多数の試験片(100mm×100mm
×1mm)について室温のアセトン中で15分間超音波
洗浄を実施し、室温で5分間乾燥した。
減圧容器に入れ、1.33Paの減圧雰囲気下に5分間
保持した。その後その減圧を維持したままで第1表に示
す処理剤水溶液(50℃に加熱したもの)を該減圧容器
内に、試験片が完全に浸漬する量で注入し、注入後に減
圧を解除した。減圧を解除した後、試験片と処理剤水溶
液とを50℃で1分間接触したままにしておいた。その
後、試験片を容器から取り出し、水洗した。水洗後、8
0℃で乾燥させた。
付け塗料を浸漬塗装法によって塗布し、10分間静置
し、その後150℃で20分間加熱乾燥させた。塗装後
の試験片にカッターナイフでクロスカットを入れ、塩水
噴霧試験を24時間実施した。塩水噴霧試験後に塗装表
面全体の膨れ、凹みの個数を確認し、また、そのクロス
カット部分についてテープ引き剥がし試験を実施し、剥
離部分について最大剥離幅(クロスカット部分からの最
大距離)を測定した。それらの結果は第1表に示すとお
りであった。
Z91D)製の多数の試験片(100mm×100mm
×1mm)について室温のアセトン中で15分間超音波
洗浄を実施し、室温で5分間乾燥した。
減圧容器に入れ、1.33Paの減圧雰囲気下に5分間
保持した。その後その減圧を維持したままで第2表に示
す処理剤水溶液(50℃に加熱したもの)を該減圧容器
内に、試験片が完全に浸漬する量で注入し、注入後に減
圧を解除した。減圧を解除した後、試験片と処理剤水溶
液とを150℃で5分間接触したままにしておいた。そ
の後、試験片を容器から取り出し、水洗した。水洗後、
80℃で乾燥させた。
付け塗料を浸漬塗装法によって塗布し、10分間静置
し、その後150℃で20分間加熱乾燥させた。塗装後
の試験片にカッターナイフでクロスカットを入れ、塩水
噴霧試験を24時間実施した。塩水噴霧試験後に塗装表
面全体の膨れ、凹みの個数を確認し、また、そのクロス
カット部分についてテープ引き剥がし試験を実施し、剥
離部分について最大剥離幅を測定した。それらの結果は
第2表に示すとおりであった。
以外は実施例1と同様にして試験片を処理し、塗膜を形
成し、塩水噴霧試験後の塗装表面全体の膨れ、凹みの個
数を確認し、また、そのクロスカット部分についてテー
プ引き剥がし試験での最大剥離幅を測定した。それらの
結果は第3表に示す通りであった。
Z91D)製の多数の試験片(100mm×100mm
×1mm)について室温のアセトン中で15分間超音波
洗浄を実施し、室温で5分間乾燥した。
減圧雰囲気下に保持することなしでCH3 COOH:1
0mL/L+CH3 COONa:170g/Lの水溶液
(50℃に加熱したもの)中に浸漬し、試験片と水溶液
とを150℃で5分間接触したままにしておいた。その
後、試験片を水溶液から取り出し、水洗した。水洗後、
80℃で乾燥させた。
付け塗料を浸漬塗装法によって塗布し、10分間静置
し、その後150℃で20分間加熱乾燥させた。塗装後
の試験片にカッターナイフでクロスカットを入れ、塩水
噴霧試験を24時間実施した。塩水噴霧試験後に塗装表
面全体の膨れ、凹みの個数を確認し、また、そのクロス
カット部分についてテープ引き剥がし試験を実施し、剥
離部分について最大剥離幅を測定した。それらの結果
は、膨れは35個、凹みは19個、最大剥離幅は5mm
であった。
Z91D)製の多数の試験片(100mm×100mm
×1mm)について室温のアセトン中で15分間超音波
洗浄を実施し、室温で5分間乾燥した。
減圧容器に入れ、1.33Paの減圧雰囲気下に5分間
保持した。その後その減圧を維持したままでCH3 CO
OH:10mL/L+CH3 COONa:4g/Lの水
溶液(50℃に加熱したもの)を該減圧容器内に、試験
片が完全に浸漬する量で注入し、注入後に減圧を解除し
た。減圧を解除した後、試験片と処理剤水溶液とを50
℃で1分間接触したままにしておき、次いで圧縮空気を
注入して容器内を6×106 Paに加圧し、15分間保
持した。その後、試験片を容器から取り出し、水洗し
た。水洗後、80℃で乾燥させた。
付け塗料を浸漬塗装法によって塗布し、10分間静置
し、その後150℃で20分間加熱乾燥させた。塗装後
の試験片にカッターナイフでクロスカットを入れ、塩水
噴霧試験を24時間実施した。塩水噴霧試験後に塗装表
面全体の膨れ、凹みの個数を確認し、また、そのクロス
カット部分についてテープ引き剥がし試験を実施し、剥
離部分について最大剥離幅を測定した。それらの結果
は、膨れは0個、凹みは0個、最大剥離幅は0.0mm
であった。
Z91D)製の多数の試験片(100mm×100mm
×1mm)について室温のアセトン中で15分間超音波
洗浄を実施し、室温で5分間乾燥した。
減圧容器に入れ、1.33Paの減圧雰囲気下に5分間
保持した。その後その減圧を維持したままでCH3 CO
OH:10mL/L+CH3 COONa:4g/Lの水
溶液(50℃に加熱したもの)を該減圧容器内に、試験
片が完全に浸漬する量で注入し、注入後に減圧を解除し
た。減圧を解除した後、試験片と処理剤水溶液とを50
℃で1分間接触したままにしておき、その間40kHz
の超音波を照射した。その後、試験片を容器から取り出
し、水洗した。水洗後、80℃で乾燥させた。
付け塗料を浸漬塗装法によって塗布し、10分間静置
し、その後150℃で20分間加熱乾燥させた。塗装後
の試験片にカッターナイフでクロスカットを入れ、塩水
噴霧試験を24時間実施した。塩水噴霧試験後に塗装表
面全体の膨れ、凹みの個数を確認し、また、そのクロス
カット部分についてテープ引き剥がし試験を実施し、剥
離部分について最大剥離幅を測定した。それらの結果
は、膨れは0個、凹みは0個、最大剥離幅は0.0mm
であった。
Z91D)製の多数の試験片(100mm×100mm
×1mm)について室温のアセトン中で15分間超音波
洗浄を実施し、室温で5分間乾燥した。
減圧容器に入れ、1.33Paの減圧雰囲気下に5分間
保持した。その後その減圧を維持したままで、メタクリ
ル酸メチル70質量部、架橋剤27質量部、改質剤1質
量部、硬化剤1質量部及び重合抑制剤500ppmから
なる組成物(20℃のもの)を該減圧容器内に、試験片
が完全に浸漬する量で注入し、注入後に減圧を解除し
た。減圧を解除した後、試験片と処理剤水溶液とを20
℃で1分間接触したままにしておき、次いで圧縮空気を
注入して容器内を6×106 Paに加圧し、15分間保
持した。その後、試験片を容器から取り出し、試験片表
面に付着している組成物を水洗によって除去した。水洗
後、90℃の水中に15分間浸漬させて、試験片中に含
浸されていた組成物を重合させ、硬化させた。硬化処理
後、80℃で乾燥させた。
付け塗料を浸漬塗装法によって塗布し、10分間静置
し、その後150℃で20分間加熱乾燥させた。塗装後
の試験片にカッターナイフでクロスカットを入れ、塩水
噴霧試験を24時間実施した。塩水噴霧試験後に塗装表
面全体の膨れ、凹みの個数を確認し、また、そのクロス
カット部分についてテープ引き剥がし試験を実施し、剥
離部分について最大剥離幅を測定した。それらの結果
は、膨れは0個、凹みは0個、最大剥離幅は0.0mm
であった。
により、マグネシウム合金成形品に対して塗膜の密着性
及び塗膜外観に優れた塗膜を形成することができる。
Claims (11)
- 【請求項1】マグネシウム合金成形品を2×103 Pa
以下の減圧雰囲気下に保持し、その後処理剤を該マグネ
シウム合金成形品の全周囲に存在させた状態で減圧を解
除し、該マグネシウム合金成形品を該処理剤で処理し、
洗浄し、乾燥することを特徴とするマグネシウム合金の
塗装下地処理方法。 - 【請求項2】マグネシウム合金成形品を2×103 Pa
以下の減圧雰囲気下に30秒間以上保持することを特徴
とする請求項1記載のマグネシウム合金の塗装下地処理
方法。 - 【請求項3】減圧雰囲気が2×10Pa以下であること
を特徴とする請求項1又は2記載のマグネシウム合金の
塗装下地処理方法。 - 【請求項4】処理剤が液体であることを特徴とする請求
項1、2又は3記載のマグネシウム合金の塗装下地処理
方法。 - 【請求項5】処理剤が気体であることを特徴とする請求
項1、2又は3記載のマグネシウム合金の塗装下地処理
方法。 - 【請求項6】減圧を解除する際及び/又は減圧を解除し
た後で処理剤がマグネシウム合金成形品の全周囲に存在
している状態で超音波を照射することを特徴とする請求
項1〜5の何れかに記載のマグネシウム合金の塗装下地
処理方法。 - 【請求項7】減圧を解除した後で処理剤がマグネシウム
合金成形品の全周囲に存在している状態で加圧処理を実
施することを特徴とする請求項1〜6の何れかに記載の
マグネシウム合金の塗装下地処理方法。 - 【請求項8】処理剤での処理を室温〜450℃で10秒
〜30分間実施することを特徴とする請求項1〜7の何
れかに記載のマグネシウム合金の塗装下地処理方法。 - 【請求項9】請求項1〜8の何れかに記載の塗装下地処
理方法によって処理したマグネシウム合金成形品を塗装
することを特徴とするマグネシウム合金の塗装方法。 - 【請求項10】請求項1〜8の何れかに記載の塗装下地
処理方法によって得られることを特徴とするマグネシウ
ム合金成形品。 - 【請求項11】請求項9記載の塗装方法によって得られ
ることを特徴とする塗装マグネシウム合金成形品。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001254519A JP4939704B2 (ja) | 2001-08-24 | 2001-08-24 | マグネシウム合金の塗装下地処理方法及び塗装方法 |
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Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003064482A true JP2003064482A (ja) | 2003-03-05 |
JP4939704B2 JP4939704B2 (ja) | 2012-05-30 |
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ID=19082673
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JP2001254519A Expired - Lifetime JP4939704B2 (ja) | 2001-08-24 | 2001-08-24 | マグネシウム合金の塗装下地処理方法及び塗装方法 |
Country Status (1)
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WO2000050666A1 (fr) * | 1999-02-25 | 2000-08-31 | Hosaka Inc. | Procede de traitement d'article metallique a base de magnesium et solution de traitement associee |
-
2001
- 2001-08-24 JP JP2001254519A patent/JP4939704B2/ja not_active Expired - Lifetime
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