JP2003040617A - 高分散性紡錘状炭酸カルシウムの製造方法 - Google Patents
高分散性紡錘状炭酸カルシウムの製造方法Info
- Publication number
- JP2003040617A JP2003040617A JP2001231042A JP2001231042A JP2003040617A JP 2003040617 A JP2003040617 A JP 2003040617A JP 2001231042 A JP2001231042 A JP 2001231042A JP 2001231042 A JP2001231042 A JP 2001231042A JP 2003040617 A JP2003040617 A JP 2003040617A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- calcium carbonate
- slaked lime
- lime slurry
- spindle
- average particle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 高分散性紡錘状炭酸カルシウムを簡便且つ安
定的に得る。 【解決手段】 消石灰スラリーに二酸化炭素を吹き込ん
で炭酸化することにより得られる炭酸カルシウムの製造
方法において、濃度が３〜１５重量％で平均粒子径が
１．０〜３．０μｍである消石灰スラリーを用い、その
スラリーの単位容積当たりにおける攪拌動力Ｐｖが ０．２＜Ｐｖ＜４．０（ｋｗ／ｍ３） ｛ここで、Ｐｖ＝Ｐ／Ｖ＝Ｎｐρｎ３ｄ５／Ｖ （Ｐ：
動力［Ｗ］、Ｎｐ：動力数［−］、ρ：液密度［ｋｇ／
ｍ３］、ｎ：攪拌翼回転数［ｒｐｓ］、ｄ：攪拌翼径
［ｍ］、Ｖ：液容量［ｍ３］）｝ を満たす反応系にて炭酸化を行い、且つ消石灰スラリー
の炭酸化率が１００％に達するまでの反応時間が１００
分以内であるように炭酸カルシウムの製造方法を構成す
る。
定的に得る。 【解決手段】 消石灰スラリーに二酸化炭素を吹き込ん
で炭酸化することにより得られる炭酸カルシウムの製造
方法において、濃度が３〜１５重量％で平均粒子径が
１．０〜３．０μｍである消石灰スラリーを用い、その
スラリーの単位容積当たりにおける攪拌動力Ｐｖが ０．２＜Ｐｖ＜４．０（ｋｗ／ｍ３） ｛ここで、Ｐｖ＝Ｐ／Ｖ＝Ｎｐρｎ３ｄ５／Ｖ （Ｐ：
動力［Ｗ］、Ｎｐ：動力数［−］、ρ：液密度［ｋｇ／
ｍ３］、ｎ：攪拌翼回転数［ｒｐｓ］、ｄ：攪拌翼径
［ｍ］、Ｖ：液容量［ｍ３］）｝ を満たす反応系にて炭酸化を行い、且つ消石灰スラリー
の炭酸化率が１００％に達するまでの反応時間が１００
分以内であるように炭酸カルシウムの製造方法を構成す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、消石灰スラリーに
二酸化炭素を吹き込んで炭酸化することにより炭酸カル
シウムを製造する炭酸カルシウムの製造方法において、
平均粒子径が１．０〜３．０μｍである消石灰スラリー
を用い、そのスラリーの単位容積当たりにおける攪拌動
力Ｐｖが０．２＜Ｐｖ＜４．０（ｋｗ／ｍ３）を満たす
反応系にて炭酸化を行うことにより得られる炭酸カルシ
ウムがＡ＝２ＲＡＶＥ ３／３ＲＬＲ Ｓ ２＜１５０である
高分散性紡錘状炭酸カルシウムの製造方法に関する。
二酸化炭素を吹き込んで炭酸化することにより炭酸カル
シウムを製造する炭酸カルシウムの製造方法において、
平均粒子径が１．０〜３．０μｍである消石灰スラリー
を用い、そのスラリーの単位容積当たりにおける攪拌動
力Ｐｖが０．２＜Ｐｖ＜４．０（ｋｗ／ｍ３）を満たす
反応系にて炭酸化を行うことにより得られる炭酸カルシ
ウムがＡ＝２ＲＡＶＥ ３／３ＲＬＲ Ｓ ２＜１５０である
高分散性紡錘状炭酸カルシウムの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】合成炭酸カルシウムの製造方法として、
日本において主として行われているのは“液−ガス”法
である。“液−ガス”法は、消石灰スラリーに炭酸ガス
を吹き込んで反応させる方法が代表的であり、消石灰ス
ラリーの濃度、反応温度、反応方法、添加剤の種類と有
無等の反応条件を制御することにより、種々の粒径、形
状の炭酸カルシウムを得ることができる。このようにし
て得られた炭酸カルシウムはその形状に応じて、或いは
物性の向上を目的として表面処理することにより、プラ
スチック、ゴム、塗料、製紙、化粧品等に配合され、一
般的に広く利用されている。しかしながら、表面処理を
施す際に炭酸カルシウムの分散性が不良であると、処理
剤の過量添加を要したり、配合剤として使用した際に分
散不良、強度低下等の物性の低下といった問題が生じ、
“液−ガス”法において如何に分散性の良い炭酸カルシ
ウムを得るかが重要となってくる。
日本において主として行われているのは“液−ガス”法
である。“液−ガス”法は、消石灰スラリーに炭酸ガス
を吹き込んで反応させる方法が代表的であり、消石灰ス
ラリーの濃度、反応温度、反応方法、添加剤の種類と有
無等の反応条件を制御することにより、種々の粒径、形
状の炭酸カルシウムを得ることができる。このようにし
て得られた炭酸カルシウムはその形状に応じて、或いは
物性の向上を目的として表面処理することにより、プラ
スチック、ゴム、塗料、製紙、化粧品等に配合され、一
般的に広く利用されている。しかしながら、表面処理を
施す際に炭酸カルシウムの分散性が不良であると、処理
剤の過量添加を要したり、配合剤として使用した際に分
散不良、強度低下等の物性の低下といった問題が生じ、
“液−ガス”法において如何に分散性の良い炭酸カルシ
ウムを得るかが重要となってくる。
【０００３】現在に至るまでに、炭酸カルシウムの分散
性の制御に関して十分な報告がなされていない。例え
ば、濃度１５〜４０重量％の水酸化カルシウム水懸濁液
を攪拌翼によりレイノルズ数１００〜５０，０００の条
件下で攪拌しながら炭酸化を行い分散性の良好な炭酸カ
ルシウムを製造する方法（特開昭５５−１６０３２２号
公報）が挙げられる。しかしながら、従来の方法では濃
度が１５重量％未満の分散性が良好である炭酸カルシウ
ムを簡便且つ安定的に製造する方法はなかった。そこで
本研究者らは、従来の“液−ガス”法による得られる炭
酸カルシウムの凝集体に関する問題を克服するべくＡ＝
２ＲＡＶＥ ３／３ＲＬＲＳ ２＜１５０である凝集度の低
い、すなわち分散性の高い炭酸カルシウムの簡便且つ安
定的な製造方法の確立に関して鋭意研究を試みた。
性の制御に関して十分な報告がなされていない。例え
ば、濃度１５〜４０重量％の水酸化カルシウム水懸濁液
を攪拌翼によりレイノルズ数１００〜５０，０００の条
件下で攪拌しながら炭酸化を行い分散性の良好な炭酸カ
ルシウムを製造する方法（特開昭５５−１６０３２２号
公報）が挙げられる。しかしながら、従来の方法では濃
度が１５重量％未満の分散性が良好である炭酸カルシウ
ムを簡便且つ安定的に製造する方法はなかった。そこで
本研究者らは、従来の“液−ガス”法による得られる炭
酸カルシウムの凝集体に関する問題を克服するべくＡ＝
２ＲＡＶＥ ３／３ＲＬＲＳ ２＜１５０である凝集度の低
い、すなわち分散性の高い炭酸カルシウムの簡便且つ安
定的な製造方法の確立に関して鋭意研究を試みた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】よって本発明の目的
は、高分散性紡錘状炭酸カルシウムを簡便且つ安定的に
得ることのできる製造方法を提供することにある。
は、高分散性紡錘状炭酸カルシウムを簡便且つ安定的に
得ることのできる製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、消石灰スラリーに二酸化炭素を吹き込んで炭酸化す
ることにより炭酸カルシウムを製造する方法において、
平均粒子径が１．０〜３．０μｍである消石灰スラリー
を用い、そのスラリーの単位容積当たりにおける攪拌動
力Ｐｖが０．２＜Ｐｖ＜４．０（ｋｗ／ｍ３）を満たす
反応系にて炭酸化を行うことによりＡ＝２ＲＡＶＥ ３／
３ＲＬＲＳ ２＜１５０である高分散性紡錘状炭酸カルシ
ウムを安定して得ることの出来る炭酸カルシウムの製造
方法を確立した。
に、消石灰スラリーに二酸化炭素を吹き込んで炭酸化す
ることにより炭酸カルシウムを製造する方法において、
平均粒子径が１．０〜３．０μｍである消石灰スラリー
を用い、そのスラリーの単位容積当たりにおける攪拌動
力Ｐｖが０．２＜Ｐｖ＜４．０（ｋｗ／ｍ３）を満たす
反応系にて炭酸化を行うことによりＡ＝２ＲＡＶＥ ３／
３ＲＬＲＳ ２＜１５０である高分散性紡錘状炭酸カルシ
ウムを安定して得ることの出来る炭酸カルシウムの製造
方法を確立した。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明の好ましい実施の形態によ
れば、以下の工程を経ることにより、高分散性軽質炭酸
カルシウムを製造することができる。
れば、以下の工程を経ることにより、高分散性軽質炭酸
カルシウムを製造することができる。
【０００７】濃度が３〜１５重量％、平均粒子径１．０
〜３．０μｍである消石灰スラリーを調製する。この消
石灰スラリーを用い、そのスラリーの単位容積当たりに
おける攪拌動力Ｐｖが０．２＜Ｐｖ（ｋｗ／ｍ３）＜
４．０、好ましくは０．４≦Ｐｖ（ｋｗ／ｍ３）≦３．
５を満たす反応系にて炭酸化を行う。ここで、Ｐｖ＝Ｐ
／Ｖ＝Ｎｐρｎ３ｄ５／Ｖ （Ｐ：動力［Ｗ］、Ｎｐ：
動力数［−］、ρ：液密度［ｋｇ／ｍ３］、ｎ：攪拌翼
回転数［ｒｐｓ］、ｄ：攪拌翼径［ｍ］、Ｖ：液容量
［ｍ３］）である。この時、消石灰スラリーの炭酸化率
が実質的に１００％に達するまでの反応時間が３０〜１
００分となるように炭酸ガスを吹き込む。平均粒子径が
１．０μｍ未満の消石灰スラリーは製造が困難であり、
また粘度が高いためハンドリング性が悪く製造上好まし
くない。平均粒子径が３．０μｍを越える消石灰スラリ
ーを用いると生成炭酸カルシウムの分散性の低下、すな
わちＡ≧１５０となり凝集度が高くなり所望の炭酸カル
シウムが得られない。Ｐｖ≦０．２の反応系における炭
酸化反応にて得られた炭酸カルシウムにおいても凝集度
が高く品質上好ましくない。Ｐｖ≧４．０では、０．２
＜Ｐｖ＜４．０で得られる凝集度の低い炭酸カルシウム
と比較してそれ以上の分散性の向上は見られず、また動
力コストがかかるため経済的ではない。反応時間が１０
０分以上時間がかかると凝集度が高くなる。また、得ら
れた炭酸カルシウムの凝集度が１５０以上であると、表
面処理及び分散処理を施す際に高負荷或いは長時間運転
を要するために一次粒子の破砕を生じてゴムやプラスチ
ック或いは塗工紙における強度物性低下等の原因となり
好ましくない。
〜３．０μｍである消石灰スラリーを調製する。この消
石灰スラリーを用い、そのスラリーの単位容積当たりに
おける攪拌動力Ｐｖが０．２＜Ｐｖ（ｋｗ／ｍ３）＜
４．０、好ましくは０．４≦Ｐｖ（ｋｗ／ｍ３）≦３．
５を満たす反応系にて炭酸化を行う。ここで、Ｐｖ＝Ｐ
／Ｖ＝Ｎｐρｎ３ｄ５／Ｖ （Ｐ：動力［Ｗ］、Ｎｐ：
動力数［−］、ρ：液密度［ｋｇ／ｍ３］、ｎ：攪拌翼
回転数［ｒｐｓ］、ｄ：攪拌翼径［ｍ］、Ｖ：液容量
［ｍ３］）である。この時、消石灰スラリーの炭酸化率
が実質的に１００％に達するまでの反応時間が３０〜１
００分となるように炭酸ガスを吹き込む。平均粒子径が
１．０μｍ未満の消石灰スラリーは製造が困難であり、
また粘度が高いためハンドリング性が悪く製造上好まし
くない。平均粒子径が３．０μｍを越える消石灰スラリ
ーを用いると生成炭酸カルシウムの分散性の低下、すな
わちＡ≧１５０となり凝集度が高くなり所望の炭酸カル
シウムが得られない。Ｐｖ≦０．２の反応系における炭
酸化反応にて得られた炭酸カルシウムにおいても凝集度
が高く品質上好ましくない。Ｐｖ≧４．０では、０．２
＜Ｐｖ＜４．０で得られる凝集度の低い炭酸カルシウム
と比較してそれ以上の分散性の向上は見られず、また動
力コストがかかるため経済的ではない。反応時間が１０
０分以上時間がかかると凝集度が高くなる。また、得ら
れた炭酸カルシウムの凝集度が１５０以上であると、表
面処理及び分散処理を施す際に高負荷或いは長時間運転
を要するために一次粒子の破砕を生じてゴムやプラスチ
ック或いは塗工紙における強度物性低下等の原因となり
好ましくない。
【０００８】
【発明の効果】本発明に係る高分散性軽質炭酸カルシウ
ムの製造方法によれば、高分散性炭酸カルシウムを従来
と比較して簡便且つ安定的に得ることができる。本発明
に係る製造方法により製造された炭酸カルシウムは凝集
度が低いために、高濃度スラリー製造において、表面処
理及び分散処理の低負荷且つ短時間運転を実現可能にす
ることからランニングコスト低減と生産性向上に寄与す
る。また、低負荷且つ短時間運転による分散が可能であ
ることから粒子形状の保持性が高まり過粉砕粒子がなく
なる。このことから、例えばゴムやプラスチックの填料
やフィラーとして強度物性の向上や塗工紙における表面
強度の向上に寄与し、炭酸カルシウム一次粒子に所望の
物性が得られやすい。
ムの製造方法によれば、高分散性炭酸カルシウムを従来
と比較して簡便且つ安定的に得ることができる。本発明
に係る製造方法により製造された炭酸カルシウムは凝集
度が低いために、高濃度スラリー製造において、表面処
理及び分散処理の低負荷且つ短時間運転を実現可能にす
ることからランニングコスト低減と生産性向上に寄与す
る。また、低負荷且つ短時間運転による分散が可能であ
ることから粒子形状の保持性が高まり過粉砕粒子がなく
なる。このことから、例えばゴムやプラスチックの填料
やフィラーとして強度物性の向上や塗工紙における表面
強度の向上に寄与し、炭酸カルシウム一次粒子に所望の
物性が得られやすい。
【０００９】
【実施例】以下、本発明に係る炭酸カルシウムの製造方
法の実施例について説明する。本発明は以下の実施例に
何ら限定されるものではない。
法の実施例について説明する。本発明は以下の実施例に
何ら限定されるものではない。
【００１０】（実施例１）平均粒子径が１．７９μｍで
ある５重量％消石灰スラリー（液密度１０５０ｋｇ／ｍ
３）を邪魔板付炭酸化反応槽（内径０．８ｍ）に５００
Ｌ仕込み、６０℃に温度調整し、タービン型攪拌翼（翼
径０．４ｍ、翼幅０．０８ｍ）で攪拌周速２．６ｍ／ｓ
（１２４ｒｐｍ）で攪拌しながら、その消石灰スラリー
の単位容積あたりに２．０ｋｗ／ｍ３の攪拌動力を与
え、その系に二酸化炭素を１１．０Ｌ／ｍｉｎ・Ｋｇ−
Ｃａ（ＯＨ）２の流速で吹き込み導電率が最下点を示す
まで炭酸化を行い炭酸カルシウムを得た。この時得られ
た炭酸カルシウムは平均粒子径が３．２２μｍ、一次粒
子径が、平均長径１．２μｍ、アスペクト比３．３、凝
集度が１２３のカルサイト型紡錘状粒子で反応時間が５
８分であった。
ある５重量％消石灰スラリー（液密度１０５０ｋｇ／ｍ
３）を邪魔板付炭酸化反応槽（内径０．８ｍ）に５００
Ｌ仕込み、６０℃に温度調整し、タービン型攪拌翼（翼
径０．４ｍ、翼幅０．０８ｍ）で攪拌周速２．６ｍ／ｓ
（１２４ｒｐｍ）で攪拌しながら、その消石灰スラリー
の単位容積あたりに２．０ｋｗ／ｍ３の攪拌動力を与
え、その系に二酸化炭素を１１．０Ｌ／ｍｉｎ・Ｋｇ−
Ｃａ（ＯＨ）２の流速で吹き込み導電率が最下点を示す
まで炭酸化を行い炭酸カルシウムを得た。この時得られ
た炭酸カルシウムは平均粒子径が３．２２μｍ、一次粒
子径が、平均長径１．２μｍ、アスペクト比３．３、凝
集度が１２３のカルサイト型紡錘状粒子で反応時間が５
８分であった。
【００１１】（実施例２）平均粒子径が１．１５μｍで
ある５重量％消石灰スラリー（液密度１０５０ｋｇ／ｍ
３）を使用する以外は実施例１と同じ製造を行った。こ
の時得られた炭酸カルシウムは平均粒子径が２．６８μ
ｍ、一次粒子径が、平均長径１．０μｍ、アスペクト比
３．３、凝集度１４３のカルサイト型紡錘状粒子で反応
時間は５７分であった。
ある５重量％消石灰スラリー（液密度１０５０ｋｇ／ｍ
３）を使用する以外は実施例１と同じ製造を行った。こ
の時得られた炭酸カルシウムは平均粒子径が２．６８μ
ｍ、一次粒子径が、平均長径１．０μｍ、アスペクト比
３．３、凝集度１４３のカルサイト型紡錘状粒子で反応
時間は５７分であった。
【００１２】（実施例３）消石灰スラリーの単位容積あ
たりに３．８ｋｗ／ｍ３の攪拌動力を与える以外（攪拌
周速３．２ｍ／ｓ（１５４ｒｐｍ））は実施例１と同じ
製造を行った。この時得られた炭酸カルシウムは平均粒
子径が２．６６μｍ、一次粒子径が、平均長径１．２μ
ｍ、アスペクト比３．０、凝集度６５のカルサイト型紡
錘状粒子で反応時間は５１分であった。
たりに３．８ｋｗ／ｍ３の攪拌動力を与える以外（攪拌
周速３．２ｍ／ｓ（１５４ｒｐｍ））は実施例１と同じ
製造を行った。この時得られた炭酸カルシウムは平均粒
子径が２．６６μｍ、一次粒子径が、平均長径１．２μ
ｍ、アスペクト比３．０、凝集度６５のカルサイト型紡
錘状粒子で反応時間は５１分であった。
【００１３】（実施例４）消石灰スラリーの単位容積あ
たりに０．３０ｋｗ／ｍ３の攪拌動力を与える以外（攪
拌周速１．６ｍ／ｓ（７８ｒｐｍ））は実施例１と同じ
製造を行った。この時得られた炭酸カルシウムは平均粒
子径が２．４７μｍ、一次粒子径が、平均長径１．０μ
ｍ、アスペクト比３．３、凝集度１１２のカルサイト型
紡錘状粒子で反応時間は６２分であった。
たりに０．３０ｋｗ／ｍ３の攪拌動力を与える以外（攪
拌周速１．６ｍ／ｓ（７８ｒｐｍ））は実施例１と同じ
製造を行った。この時得られた炭酸カルシウムは平均粒
子径が２．４７μｍ、一次粒子径が、平均長径１．０μ
ｍ、アスペクト比３．３、凝集度１１２のカルサイト型
紡錘状粒子で反応時間は６２分であった。
【００１４】（実施例５）反応系に吹き込む二酸化炭素
の流速を５．５Ｌ／ｍｉｎ・Ｋｇ−Ｃａ（ＯＨ）２とす
る以外は実施例４と同じ製造を行った。この時得られた
炭酸カルシウムは平均粒子径が３．７１μｍ、一次粒子
径が、平均長径１．５μｍ、アスペクト比３．８、平均
短径０．４μｍ、凝集度が１４２のカルサイト型紡錘状
粒子で反応時間が９６分であった。
の流速を５．５Ｌ／ｍｉｎ・Ｋｇ−Ｃａ（ＯＨ）２とす
る以外は実施例４と同じ製造を行った。この時得られた
炭酸カルシウムは平均粒子径が３．７１μｍ、一次粒子
径が、平均長径１．５μｍ、アスペクト比３．８、平均
短径０．４μｍ、凝集度が１４２のカルサイト型紡錘状
粒子で反応時間が９６分であった。
【００１５】（比較例１）平均粒子径が３．２１μｍで
ある消石灰スラリー（液密度１０５０ｋｇ／ｍ３）を使
用した以外は実施例１と同じ製造を行った。この時得ら
れた炭酸カルシウムは平均粒子径が３．３１μｍ、一次
粒子径が、平均長径１．１μｍ、アスペクト比３．７、
凝集度が２４４のカルサイト型紡錘状粒子で反応時間は
５８分であった。
ある消石灰スラリー（液密度１０５０ｋｇ／ｍ３）を使
用した以外は実施例１と同じ製造を行った。この時得ら
れた炭酸カルシウムは平均粒子径が３．３１μｍ、一次
粒子径が、平均長径１．１μｍ、アスペクト比３．７、
凝集度が２４４のカルサイト型紡錘状粒子で反応時間は
５８分であった。
【００１６】（比較例２）消石灰スラリーの単位容積あ
たりに０．０３ｋｗ／ｍ３の攪拌動力を与える以外（攪
拌周速０．６ｍ／ｓ（３１ｒｐｍ））は実施例１と同じ
製造を行った。この時得られた炭酸カルシウムは平均粒
子径が４．１０μｍ、一次粒子径が、平均長径１．４μ
ｍ、アスペクト比３．８、凝集度が２０５のカルサイト
型紡錘状粒子で反応時間は７６分であった。
たりに０．０３ｋｗ／ｍ３の攪拌動力を与える以外（攪
拌周速０．６ｍ／ｓ（３１ｒｐｍ））は実施例１と同じ
製造を行った。この時得られた炭酸カルシウムは平均粒
子径が４．１０μｍ、一次粒子径が、平均長径１．４μ
ｍ、アスペクト比３．８、凝集度が２０５のカルサイト
型紡錘状粒子で反応時間は７６分であった。
【００１７】（比較例３）反応系に吹き込む二酸化炭素
の流速を０．９Ｌ／ｍｉｎ・Ｋｇ−Ｃａ（ＯＨ） ２とす
る以外は実施例４と同じ製造を行った。この時得られた
炭酸カルシウムは平均粒子径が３．８９μｍ、一次粒子
径が、平均長径１．３μｍ、アスペクト比３．７、凝集
度が２８３のカルサイト型紡錘状粒子で反応時間が１１
５分であった。
の流速を０．９Ｌ／ｍｉｎ・Ｋｇ−Ｃａ（ＯＨ） ２とす
る以外は実施例４と同じ製造を行った。この時得られた
炭酸カルシウムは平均粒子径が３．８９μｍ、一次粒子
径が、平均長径１．３μｍ、アスペクト比３．７、凝集
度が２８３のカルサイト型紡錘状粒子で反応時間が１１
５分であった。
【００１８】実施例１、２、３、４、５及び比較例１、
２、３の物性を以下に示す。
２、３の物性を以下に示す。
【００１９】
【表１】
【００２０】実施例１、２、３、４、５及び比較例１、
２、３における炭酸カルシウムの各物性は次のように測
定を行った。
２、３における炭酸カルシウムの各物性は次のように測
定を行った。
【００２１】（１）平均粒子径：堀場製作所社製レーザ
ー回折式粒度分布測定装置ＬＡ−５００により超音波分
散を４分間行った後測定を行った。
ー回折式粒度分布測定装置ＬＡ−５００により超音波分
散を４分間行った後測定を行った。
【００２２】（２）一次粒子平均長径：無作為に撮影し
た倍率２０，０００倍の電子顕微鏡写真において２本の
対角線上の粒子に対して電子ノギスにて粒子の最も長い
弦を測定してこれをその粒子の長径とし、その平均値を
求め一次粒子平均長径とした。
た倍率２０，０００倍の電子顕微鏡写真において２本の
対角線上の粒子に対して電子ノギスにて粒子の最も長い
弦を測定してこれをその粒子の長径とし、その平均値を
求め一次粒子平均長径とした。
【００２３】（３）一次粒子平均短径：（２）と同様に
して最も短い弦を測定してこれをその粒子の短径とし、
その平均値を求め一次粒子平均短径とした。
して最も短い弦を測定してこれをその粒子の短径とし、
その平均値を求め一次粒子平均短径とした。
【００２４】
（４）凝集度
Ａ＝Ｖ１／Ｖ２
＝｛４π（ＲＡＶＥ／２）３／３｝／｛π（ＲＳ ／２）２ＲＬ
｝
＝２ＲＡＶＥ ３／３ＲＬＲＳ ２
Ａ ：凝集度
Ｖ１ ：平均粒子径を直径としたときの球の体積（μｍ
）
Ｖ２ ：一次粒子を円柱とみなしたときの体積（μｍ）
ＲＡＶＥ ：平均粒子径（μｍ）
ＲＬ ：一次粒子平均長径（μｍ）
ＲＳ ：一次粒子平均短径（μｍ）
【００２５】これより、実施例１、２、３、４、５で得
られた炭酸カルシウムは、比較例１、２、３で得られた
それと比較して凝集度が低いことから分散性が優れてい
ることは明らかである。
られた炭酸カルシウムは、比較例１、２、３で得られた
それと比較して凝集度が低いことから分散性が優れてい
ることは明らかである。
Claims (2)
- 【請求項１】 消石灰スラリーに二酸化炭素を吹き込ん
で炭酸化することにより得られる炭酸カルシウムの製造
方法において、濃度が３〜１５重量％で平均粒子径が
１．０〜３．０μｍである消石灰スラリーを用い、その
スラリーの単位容積当たりにおける攪拌動力Ｐｖが ０．２＜Ｐｖ＜４．０（ｋｗ／ｍ３） ｛ここで、Ｐｖ＝Ｐ／Ｖ＝Ｎｐρｎ３ｄ５／Ｖ （Ｐ：
動力［Ｗ］、Ｎｐ：動力数［−］、ρ：液密度［ｋｇ／
ｍ３］、ｎ：攪拌翼回転数［ｒｐｓ］、ｄ：攪拌翼径
［ｍ］、Ｖ：液容量［ｍ３］）｝ を満たす反応系にて炭酸化を行い、且つ消石灰スラリー
の炭酸化率が１００％に達するまでの反応時間が１００
分以内である高分散性紡錘状炭酸カルシウムの製造方
法。 - 【請求項２】 得られた高分散性紡錘状炭酸カルシウム
が、Ａ＝２ＲＡＶＥ ３／３ＲＬＲＳ ２＜１５０｛Ａ：凝
集度、ＲＡＶＥ：炭酸カルシウム平均粒子径（μｍ）、
ＲＬ：炭酸カルシウム一次粒子平均長径（μｍ）、
ＲＳ：炭酸カルシウム一次粒子平均短径（μｍ）｝、ア
スペクト比（ＲＬ／ＲＳ）が３〜５、且つ０．６≦ＲＬ
≦２．０である請求項１に記載の高分散性紡錘状炭酸カ
ルシウムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001231042A JP2003040617A (ja) | 2001-07-31 | 2001-07-31 | 高分散性紡錘状炭酸カルシウムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001231042A JP2003040617A (ja) | 2001-07-31 | 2001-07-31 | 高分散性紡錘状炭酸カルシウムの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003040617A true JP2003040617A (ja) | 2003-02-13 |
Family
ID=19063152
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001231042A Pending JP2003040617A (ja) | 2001-07-31 | 2001-07-31 | 高分散性紡錘状炭酸カルシウムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003040617A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009081548A1 (ja) * | 2007-12-25 | 2009-07-02 | Nihon University | ナノサイズ炭酸カルシウムの製造法 |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56160322A (en) * | 1980-05-06 | 1981-12-10 | Shiraishi Chuo Kenkyusho:Kk | Manufacture of calcium carbonate with superior dispersibility |
| JPS5926927A (ja) * | 1982-08-04 | 1984-02-13 | Okutama Kogyo Kk | 紡錘状炭酸カルシウム結晶の製造方法 |
| JPS62113718A (ja) * | 1985-11-14 | 1987-05-25 | Okutama Kogyo Kk | 炭酸カルシウム系六角板状複合体の製造方法 |
| JPH03183618A (ja) * | 1989-12-12 | 1991-08-09 | Okutama Kogyo Kk | 紡錘状炭酸カルシウムの製造方法 |
| JPH03197318A (ja) * | 1989-12-26 | 1991-08-28 | Okutama Kogyo Kk | 凝集炭酸カルシウムの製造方法 |
| JPH0656422A (ja) * | 1992-08-04 | 1994-03-01 | Okutama Kogyo Kk | 紡錘状炭酸カルシウムの製造方法 |
| JP2000272919A (ja) * | 1999-03-24 | 2000-10-03 | Oji Paper Co Ltd | アラゴナイト系針状炭酸カルシウムの製造方法 |
| JP2001270713A (ja) * | 2000-03-28 | 2001-10-02 | Nippon Paper Industries Co Ltd | アラゴナイト結晶系炭酸カルシウムの製造方法 |
| JP2002087815A (ja) * | 2000-09-12 | 2002-03-27 | Hokkaido Kyodo Sekkai Kk | 炭酸カルシウム粉体、及びその製造方法 |
-
2001
- 2001-07-31 JP JP2001231042A patent/JP2003040617A/ja active Pending
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56160322A (en) * | 1980-05-06 | 1981-12-10 | Shiraishi Chuo Kenkyusho:Kk | Manufacture of calcium carbonate with superior dispersibility |
| JPS5926927A (ja) * | 1982-08-04 | 1984-02-13 | Okutama Kogyo Kk | 紡錘状炭酸カルシウム結晶の製造方法 |
| JPS62113718A (ja) * | 1985-11-14 | 1987-05-25 | Okutama Kogyo Kk | 炭酸カルシウム系六角板状複合体の製造方法 |
| JPH03183618A (ja) * | 1989-12-12 | 1991-08-09 | Okutama Kogyo Kk | 紡錘状炭酸カルシウムの製造方法 |
| JPH03197318A (ja) * | 1989-12-26 | 1991-08-28 | Okutama Kogyo Kk | 凝集炭酸カルシウムの製造方法 |
| JPH0656422A (ja) * | 1992-08-04 | 1994-03-01 | Okutama Kogyo Kk | 紡錘状炭酸カルシウムの製造方法 |
| JP2000272919A (ja) * | 1999-03-24 | 2000-10-03 | Oji Paper Co Ltd | アラゴナイト系針状炭酸カルシウムの製造方法 |
| JP2001270713A (ja) * | 2000-03-28 | 2001-10-02 | Nippon Paper Industries Co Ltd | アラゴナイト結晶系炭酸カルシウムの製造方法 |
| JP2002087815A (ja) * | 2000-09-12 | 2002-03-27 | Hokkaido Kyodo Sekkai Kk | 炭酸カルシウム粉体、及びその製造方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009081548A1 (ja) * | 2007-12-25 | 2009-07-02 | Nihon University | ナノサイズ炭酸カルシウムの製造法 |
| JP2009155120A (ja) * | 2007-12-25 | 2009-07-16 | Univ Nihon | ナノサイズ炭酸カルシウムの製造法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101774623B (zh) | 一种米粒状超细活性碳酸钙的工业化制备方法 | |
| JP5341518B2 (ja) | 紙塗工液の製造方法及びその方法で得た紙塗工液を塗被した塗工紙 | |
| AU2008241151B2 (en) | Process for production of PCC | |
| TWI636957B (zh) | 碳酸鈣顆粒之製備方法 | |
| CN1583570A (zh) | 一种制造超细碳酸钙分散性颗粒的方法 | |
| JP2003040617A (ja) | 高分散性紡錘状炭酸カルシウムの製造方法 | |
| JP2006028003A (ja) | ウィスカー状炭酸カルシウムの製造方法 | |
| JP2706384B2 (ja) | アラゴナイト系柱状炭酸カルシウムの粒度調整方法 | |
| JP2019043809A (ja) | アラゴナイト型軽質炭酸カルシウム及びその製造方法 | |
| JPH0818828B2 (ja) | 凝集炭酸カルシウムの製造方法 | |
| JPH046649B2 (ja) | ||
| JP3967538B2 (ja) | カチオン性樹脂変性シリカ分散液の製造方法 | |
| JPH0656422A (ja) | 紡錘状炭酸カルシウムの製造方法 | |
| US8048932B2 (en) | Fabrication method of CaCO3 nanoparticles using beads milling | |
| JP4273561B2 (ja) | アラゴナイト系針状炭酸カルシウムの製造方法 | |
| JP2003286026A (ja) | 炭酸カルシウムウィスカーの製造方法 | |
| JP2005219945A (ja) | 軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物 | |
| JPH075302B2 (ja) | 繊維状炭酸カルシウムの製造方法 | |
| JPH0818827B2 (ja) | 紡錘状炭酸カルシウムの製造方法 | |
| JPH0733433A (ja) | カルサイト型球状炭酸カルシウム及びその製造方法 | |
| JPH11314915A (ja) | 球状又は楕円球状バテライト炭酸カルシウムの製造方法 | |
| JP2956041B2 (ja) | フィルムのブロッキング防止用球状又は楕円球状バテライト炭酸カルシウム | |
| JP5878389B2 (ja) | アルミニウム複合粒子の製造方法 | |
| JPH11157833A (ja) | 炭酸カルシウムの製造方法 | |
| JP2001294422A (ja) | 紡錘状炭酸カルシウムの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080707 |
|
| RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20100202 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20101001 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20111017 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20120319 |