JPH05229819A - 炭酸塩類及びその製造方法 - Google Patents
炭酸塩類及びその製造方法Info
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- JPH05229819A JPH05229819A JP4217495A JP21749592A JPH05229819A JP H05229819 A JPH05229819 A JP H05229819A JP 4217495 A JP4217495 A JP 4217495A JP 21749592 A JP21749592 A JP 21749592A JP H05229819 A JPH05229819 A JP H05229819A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 所定長、所定径のアラゴナイト系柱状炭酸カ
ルシウムと所定粒子径の板状塩基性炭酸マグネシウムよ
りなり、かつ所定比表面積を有する均一分散状炭酸塩
類。この炭酸塩類は例えば、所定粘度条件の水酸化カル
シウム水性懸濁液と水酸化マグネシウム水性懸濁液を所
定比で混合し、所定濃度に調整し、これに二酸化炭素含
有ガスを水酸化カルシウム１ｋｇ当り所定供給量あるい
は３段階の供給量で所定ｐＨになるまで供給し、次い
で、該ガス供給量を水酸化マグネシウム１ｋｇ当り所定
供給量とし、所定ｐＨでかつ導電率が一定になるまで該
ガスを供給するなどして製造される。 【効果】 製紙用、ゴム、プラスチック、インク、塗料
等の多くの分野で顔料及び充てん剤として有用。製紙用
顔料とすると白紙光沢、特にインクの吸収、セット性等
の印刷適性に優れる。本製法によれば、容易に均一な混
合分散系が得られ、しかも水酸化物原料から直接簡単に
目的物が得られる。
ルシウムと所定粒子径の板状塩基性炭酸マグネシウムよ
りなり、かつ所定比表面積を有する均一分散状炭酸塩
類。この炭酸塩類は例えば、所定粘度条件の水酸化カル
シウム水性懸濁液と水酸化マグネシウム水性懸濁液を所
定比で混合し、所定濃度に調整し、これに二酸化炭素含
有ガスを水酸化カルシウム１ｋｇ当り所定供給量あるい
は３段階の供給量で所定ｐＨになるまで供給し、次い
で、該ガス供給量を水酸化マグネシウム１ｋｇ当り所定
供給量とし、所定ｐＨでかつ導電率が一定になるまで該
ガスを供給するなどして製造される。 【効果】 製紙用、ゴム、プラスチック、インク、塗料
等の多くの分野で顔料及び充てん剤として有用。製紙用
顔料とすると白紙光沢、特にインクの吸収、セット性等
の印刷適性に優れる。本製法によれば、容易に均一な混
合分散系が得られ、しかも水酸化物原料から直接簡単に
目的物が得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、特定の炭酸カルシウム
と特定の塩基性炭酸マグネシウムよりなり、かつ所定表
面積を有する新規な炭酸塩類及びその製造方法に関する
ものである。本発明の炭酸塩類は、白色性、強度に優
れ、紙用とした場合白紙光沢、印刷強度、インクの吸収
性やセット性等の印刷適性に優れているので、製紙用の
顔料やてん料、プラスチック用充てん剤として有用であ
る。
と特定の塩基性炭酸マグネシウムよりなり、かつ所定表
面積を有する新規な炭酸塩類及びその製造方法に関する
ものである。本発明の炭酸塩類は、白色性、強度に優
れ、紙用とした場合白紙光沢、印刷強度、インクの吸収
性やセット性等の印刷適性に優れているので、製紙用の
顔料やてん料、プラスチック用充てん剤として有用であ
る。
【０００２】
【従来の技術】炭酸カルシウムは白色度等に優れている
ため、紙、ゴム、プラスチック、インク、塗料等の多く
の分野で顔料や充てん剤として多用されており、角状や
紡錘状のカルサイト、柱状のアラゴナイト、球状のバテ
ライトなどが知られている。
ため、紙、ゴム、プラスチック、インク、塗料等の多く
の分野で顔料や充てん剤として多用されており、角状や
紡錘状のカルサイト、柱状のアラゴナイト、球状のバテ
ライトなどが知られている。
【０００３】しかし、これらの炭酸カルシウムは、製紙
用塗工顔料として用いる場合、板状のカオリンクレーに
比べ白色度、インクの吸収性に優れているものの、白紙
光沢、印刷光沢、印刷強度等の点で劣るという欠点を有
している。しかも、板状の炭酸カルシウムについてはそ
れを合成するにはコストがかかり過ぎるため市販品など
実用化されたものは知られていない。
用塗工顔料として用いる場合、板状のカオリンクレーに
比べ白色度、インクの吸収性に優れているものの、白紙
光沢、印刷光沢、印刷強度等の点で劣るという欠点を有
している。しかも、板状の炭酸カルシウムについてはそ
れを合成するにはコストがかかり過ぎるため市販品など
実用化されたものは知られていない。
【０００４】一方、塩基性炭酸マグネシウムなどのマグ
ネシウムの炭酸塩類は、ゴム、プラスチックなどのポリ
マーへの無機充てん剤として、特に天然ゴムの透明配合
用充てん剤として多用され、また形状が板状のものが多
いため、その利点を生かしてプラスチックの強化剤とし
ても用いられる他、塗料、化粧料あるいは製紙などの分
野において、白色の無機充てん剤として使用され、また
薬剤のキャリアー、芳香剤の担体としても使用されてい
るが、透明顔料であるために他の充てん剤特に天然品の
タルク等の影響を受けやすく、着色性の安定性に欠ける
という欠点がある。
ネシウムの炭酸塩類は、ゴム、プラスチックなどのポリ
マーへの無機充てん剤として、特に天然ゴムの透明配合
用充てん剤として多用され、また形状が板状のものが多
いため、その利点を生かしてプラスチックの強化剤とし
ても用いられる他、塗料、化粧料あるいは製紙などの分
野において、白色の無機充てん剤として使用され、また
薬剤のキャリアー、芳香剤の担体としても使用されてい
るが、透明顔料であるために他の充てん剤特に天然品の
タルク等の影響を受けやすく、着色性の安定性に欠ける
という欠点がある。
【０００５】さらにまた、塩基性炭酸マグネシウムの製
造方法については古くから研究されており、水酸化マ
グネシウム・炭酸化法、苦汁の炭酸アルカリ法、重
炭酸マグネシウムの熱分解法などが知られている。しか
しながら、塩基性炭酸マグネシウムは小板状の微細粒子
であるため、液体中では粘度が増大し、またケーキ状の
ものは固結を起こしやすく、製品化するには解砕しなけ
ればならないという問題がある。
造方法については古くから研究されており、水酸化マ
グネシウム・炭酸化法、苦汁の炭酸アルカリ法、重
炭酸マグネシウムの熱分解法などが知られている。しか
しながら、塩基性炭酸マグネシウムは小板状の微細粒子
であるため、液体中では粘度が増大し、またケーキ状の
ものは固結を起こしやすく、製品化するには解砕しなけ
ればならないという問題がある。
【０００６】また、プラスチックに練り込む場合にはか
さ密度が低すぎてかさ高なために樹脂との混練りが良好
でなく、均一に配合しにくいことから、最近では密度を
上げるべく小板状の一次粒子からなる球状の二次粒子を
形成させる方法が注目されている（特開昭６０−５４９
１５号公報、特開昭６１−６３５２６号公報、特開昭６
３−８９４１６号公報、特開平１−２２４２１８号公
報）。
さ密度が低すぎてかさ高なために樹脂との混練りが良好
でなく、均一に配合しにくいことから、最近では密度を
上げるべく小板状の一次粒子からなる球状の二次粒子を
形成させる方法が注目されている（特開昭６０−５４９
１５号公報、特開昭６１−６３５２６号公報、特開昭６
３−８９４１６号公報、特開平１−２２４２１８号公
報）。
【０００７】しかしながら、いずれの方法も、正炭酸マ
グネシウムをいったん生成させたのち、それを高温液中
で熟成し、所定の塩基性炭酸マグネシウムに変成させる
のが一般的であり、そのためには前駆体である正炭酸マ
グネシウムの生成の調節に加え、それに続く熱変成プロ
セスの調節を要し、操作が煩雑になるのを免れない。
グネシウムをいったん生成させたのち、それを高温液中
で熟成し、所定の塩基性炭酸マグネシウムに変成させる
のが一般的であり、そのためには前駆体である正炭酸マ
グネシウムの生成の調節に加え、それに続く熱変成プロ
セスの調節を要し、操作が煩雑になるのを免れない。
【０００８】他方、ドロマイトから軽質炭酸カルシウム
と塩基性炭酸マグネシウムからなる炭酸塩類を製造する
方法も古くから研究されているが（特公昭３１−７２７
７号公報、特公昭３２−６３２号公報、特公昭３３−１
８６３号公報、特公昭３７−４１０３号公報）、ドロマ
イトは焼成、水和することにより、水酸化マグネシウム
と水酸化カルシウムの混合体になり、その炭酸化はそれ
ぞれのアルカリ性の相違により、先に水酸化カルシウ
ム、次に水酸化マグネシウムと二段で反応が進行する。
したがって、１つの反応系で炭酸カルシウムの反応と炭
酸マグネシウムの反応とをそれぞれ調節することによっ
て混合体が得られるが、この場合も塩基性炭酸マグネシ
ウムを製造するには正炭酸マグネシウムの経由が避けら
れず上記従来法と同様の問題を有する。
と塩基性炭酸マグネシウムからなる炭酸塩類を製造する
方法も古くから研究されているが（特公昭３１−７２７
７号公報、特公昭３２−６３２号公報、特公昭３３−１
８６３号公報、特公昭３７−４１０３号公報）、ドロマ
イトは焼成、水和することにより、水酸化マグネシウム
と水酸化カルシウムの混合体になり、その炭酸化はそれ
ぞれのアルカリ性の相違により、先に水酸化カルシウ
ム、次に水酸化マグネシウムと二段で反応が進行する。
したがって、１つの反応系で炭酸カルシウムの反応と炭
酸マグネシウムの反応とをそれぞれ調節することによっ
て混合体が得られるが、この場合も塩基性炭酸マグネシ
ウムを製造するには正炭酸マグネシウムの経由が避けら
れず上記従来法と同様の問題を有する。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来の個々
の炭酸カルシウム及び炭酸マグネシウム単独使用での欠
点を克服し、白色性、強度に優れ、紙用とした場合白紙
光沢、印刷強度、インクの吸収性やセット性等の印刷適
性に優れた新規な炭酸塩類を提供することを目的として
なされたものである。
の炭酸カルシウム及び炭酸マグネシウム単独使用での欠
点を克服し、白色性、強度に優れ、紙用とした場合白紙
光沢、印刷強度、インクの吸収性やセット性等の印刷適
性に優れた新規な炭酸塩類を提供することを目的として
なされたものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記の好
ましい特徴を有する炭酸塩類を開発するために鋭意研究
を重ねた結果、特定の長さ及び径をもつアラゴナイト系
柱状炭酸カルシウムと特定の粒子径をもつ板状塩基性炭
酸マグネシウムよりなり、かつ特定の比表面積を有する
とともに、該炭酸カルシウム及び該塩基性炭酸マグネシ
ウムが互いに均一に分散してなる炭酸塩類がその目的に
適合しうることを見出し、この知見に基いて本発明をな
すに至った。
ましい特徴を有する炭酸塩類を開発するために鋭意研究
を重ねた結果、特定の長さ及び径をもつアラゴナイト系
柱状炭酸カルシウムと特定の粒子径をもつ板状塩基性炭
酸マグネシウムよりなり、かつ特定の比表面積を有する
とともに、該炭酸カルシウム及び該塩基性炭酸マグネシ
ウムが互いに均一に分散してなる炭酸塩類がその目的に
適合しうることを見出し、この知見に基いて本発明をな
すに至った。
【００１１】すなわち、本発明は、長さ０．５〜３μ
ｍ、径０．１〜０．３μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カ
ルシウムと粒子径が２〜７μｍの板状塩基性炭酸マグネ
シウムより成り、かつ比表面積が１５〜３０ｍ２／ｇで
ある均一分散状炭酸塩類を提供するものである。
ｍ、径０．１〜０．３μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カ
ルシウムと粒子径が２〜７μｍの板状塩基性炭酸マグネ
シウムより成り、かつ比表面積が１５〜３０ｍ２／ｇで
ある均一分散状炭酸塩類を提供するものである。
【００１２】本発明の新規な炭酸塩類は、アラゴナイト
系柱状炭酸カルシウムと板状塩基性炭酸マグネシウムよ
りなり、かつ該炭酸カルシウムは０．５〜３μｍの長さ
及び０．１〜０．３μｍの径を有し、該炭酸マグネシウ
ムは２〜７μｍの粒子径を有する上に、１５〜３０ｍ２
／ｇの比表面積を有するとともに、該炭酸カルシウム及
び該塩基性炭酸マグネシウムが互いに均一に分散してい
ることが必要である。さらに該炭酸カルシウムはアスペ
クト比５〜１５の範囲のものが、また該炭酸マグネシウ
ムは厚さ０．０５〜０．５μｍの範囲のものがそれぞれ
好ましい。
系柱状炭酸カルシウムと板状塩基性炭酸マグネシウムよ
りなり、かつ該炭酸カルシウムは０．５〜３μｍの長さ
及び０．１〜０．３μｍの径を有し、該炭酸マグネシウ
ムは２〜７μｍの粒子径を有する上に、１５〜３０ｍ２
／ｇの比表面積を有するとともに、該炭酸カルシウム及
び該塩基性炭酸マグネシウムが互いに均一に分散してい
ることが必要である。さらに該炭酸カルシウムはアスペ
クト比５〜１５の範囲のものが、また該炭酸マグネシウ
ムは厚さ０．０５〜０．５μｍの範囲のものがそれぞれ
好ましい。
【００１３】粒径が小さすぎると粒子の凝集が強く、分
散性が低下し、例えば製紙用に塗工した場合、白色度や
不透明度が低下するし、また粒径が大きすぎると白色度
が低下し、例えば製紙用に塗工した場合、白紙光沢や印
刷光沢が低下し、インクの吸収性やセット性が低下する
ので好ましくない。
散性が低下し、例えば製紙用に塗工した場合、白色度や
不透明度が低下するし、また粒径が大きすぎると白色度
が低下し、例えば製紙用に塗工した場合、白紙光沢や印
刷光沢が低下し、インクの吸収性やセット性が低下する
ので好ましくない。
【００１４】また、前記比表面積が小さすぎると結晶度
が低下して光学特性や印刷適性の改善が図られないし、
また大きすぎてもそれ以上の物性向上が見られず、また
分散剤の使用量が多くなってコスト高になり工業的に不
利となるので好ましくない。
が低下して光学特性や印刷適性の改善が図られないし、
また大きすぎてもそれ以上の物性向上が見られず、また
分散剤の使用量が多くなってコスト高になり工業的に不
利となるので好ましくない。
【００１５】本発明の炭酸塩類においては、炭酸カルシ
ウムと塩基性炭酸マグネシウムの比率を水酸化カルシウ
ムと水酸化マグネシウムの重量比率に換算して９５：５
〜５０：５０の範囲とするのが好ましい。この比率が小
さすぎると本発明の効果が十分発揮されないし、また大
きすぎてもそれに見合う効果が得られず、むしろ経済的
に不利となるので好ましくない。
ウムと塩基性炭酸マグネシウムの比率を水酸化カルシウ
ムと水酸化マグネシウムの重量比率に換算して９５：５
〜５０：５０の範囲とするのが好ましい。この比率が小
さすぎると本発明の効果が十分発揮されないし、また大
きすぎてもそれに見合う効果が得られず、むしろ経済的
に不利となるので好ましくない。
【００１６】本発明の炭酸塩類は種々の方法で製造され
る。以下、二酸化炭素含有ガスの吹き込み量の基準とな
る水酸化カルシウム及び水酸化マグネシウムは、それぞ
れ出発時すなわち炭酸化反応開始時の水酸化カルシウム
及び水酸化マグネシウムを示し、また１００％二酸化炭
素換算とは、１気圧、２０℃のガス状態の１００％二酸
化炭素換算を意味する。
る。以下、二酸化炭素含有ガスの吹き込み量の基準とな
る水酸化カルシウム及び水酸化マグネシウムは、それぞ
れ出発時すなわち炭酸化反応開始時の水酸化カルシウム
及び水酸化マグネシウムを示し、また１００％二酸化炭
素換算とは、１気圧、２０℃のガス状態の１００％二酸
化炭素換算を意味する。
【００１７】その方法の一つは、２５℃、濃度４００ｇ
／ｌにおける粘度が１５００ｃｐ以上の水酸化カルシウ
ム水性懸濁液及び水酸化マグネシウムと水あるいは水酸
化マグネシウム水性懸濁液を水酸化カルシウムと水酸化
マグネシウムの重量比９５：５〜５０：５０で混合し、
濃度を水酸化カルシウム換算で１００〜２５０ｇ／ｌ、
温度を３０℃以上に調整し、これに二酸化炭素濃度１５
〜１００容量％の二酸化炭素含有ガスを水酸化カルシウ
ム１ｋｇ当り１００％二酸化炭素換算で１〜３ｌ／ｍｉ
ｎでｐＨが１１以下好ましくは１０以下になるまで供給
し、次いで該ガス供給量を水酸化マグネシウム１ｋｇ当
り１００％二酸化炭素換算で５ｌ／ｍｉｎ以上とし、ｐ
Ｈが８以下でかつ導電率が一定になるまで該ガスを供給
するものである。
／ｌにおける粘度が１５００ｃｐ以上の水酸化カルシウ
ム水性懸濁液及び水酸化マグネシウムと水あるいは水酸
化マグネシウム水性懸濁液を水酸化カルシウムと水酸化
マグネシウムの重量比９５：５〜５０：５０で混合し、
濃度を水酸化カルシウム換算で１００〜２５０ｇ／ｌ、
温度を３０℃以上に調整し、これに二酸化炭素濃度１５
〜１００容量％の二酸化炭素含有ガスを水酸化カルシウ
ム１ｋｇ当り１００％二酸化炭素換算で１〜３ｌ／ｍｉ
ｎでｐＨが１１以下好ましくは１０以下になるまで供給
し、次いで該ガス供給量を水酸化マグネシウム１ｋｇ当
り１００％二酸化炭素換算で５ｌ／ｍｉｎ以上とし、ｐ
Ｈが８以下でかつ導電率が一定になるまで該ガスを供給
するものである。
【００１８】この水酸化カルシウム水性懸濁液は、所定
濃度に調整したものをコーレスミキサーのような高速イ
ンペラー分散機等の撹拌機などで十分撹拌、分散させる
ことによって調製される。この水性懸濁液の粘度は、ブ
ルックスフィールド粘度計（Ｂ型粘度計）を用いて、ロ
ーター回転数６０ｒｐｍの条件下で測定されたものであ
り、１５００ｃｐ以上、好ましくは２０００ｃｐ以上で
ある。
濃度に調整したものをコーレスミキサーのような高速イ
ンペラー分散機等の撹拌機などで十分撹拌、分散させる
ことによって調製される。この水性懸濁液の粘度は、ブ
ルックスフィールド粘度計（Ｂ型粘度計）を用いて、ロ
ーター回転数６０ｒｐｍの条件下で測定されたものであ
り、１５００ｃｐ以上、好ましくは２０００ｃｐ以上で
ある。
【００１９】他の方法は、水酸化カルシウムと水酸化マ
グネシウムの重量比９５：５〜５０：５０の水酸化カル
シウムと水酸化マグネシウムの水性懸濁液を、水酸化カ
ルシウム換算で１００〜２５０ｇ／ｌの濃度、５〜３０
℃好ましくは５〜２０℃の範囲の温度に調整し、これに
二酸化炭素濃度１５〜１００容量％の二酸化炭素含有ガ
スを水酸化カルシウム１ｋｇ当り１００％二酸化炭素換
算で７〜１５ｌ／ｍｉｎで水酸化カルシウムの炭酸化率
が５〜１５％に達するまで供給したのち、該ガス供給量
を水酸化カルシウム１ｋｇ当り１００％二酸化炭素換算
で０．５〜２ｌ／ｍｉｎで水酸化カルシウムの炭酸化率
が４０〜６０％に達するまで供給し、さらに該ガス供給
量を水酸化カルシウム１ｋｇ当り１００％二酸化炭素換
算で２ｌ／ｍｉｎを超える量でｐＨが１１以下好ましく
は１０以下になるまで供給し、次いで該ガス供給量を水
酸化マグネシウム１ｋｇ当り１００％二酸化炭素換算で
５ｌ／ｍｉｎ以上とし、ｐＨが８以下でかつ導電率が一
定になるまで該ガスを供給するものである。この方法の
水性懸濁液を調製するのに用いられる出発原料としては
それぞれ別個の水酸化マグネシウム及び水酸化カルシウ
ムを用いてもよいし、また焼成ドロマイト水和物を用い
てもよい。
グネシウムの重量比９５：５〜５０：５０の水酸化カル
シウムと水酸化マグネシウムの水性懸濁液を、水酸化カ
ルシウム換算で１００〜２５０ｇ／ｌの濃度、５〜３０
℃好ましくは５〜２０℃の範囲の温度に調整し、これに
二酸化炭素濃度１５〜１００容量％の二酸化炭素含有ガ
スを水酸化カルシウム１ｋｇ当り１００％二酸化炭素換
算で７〜１５ｌ／ｍｉｎで水酸化カルシウムの炭酸化率
が５〜１５％に達するまで供給したのち、該ガス供給量
を水酸化カルシウム１ｋｇ当り１００％二酸化炭素換算
で０．５〜２ｌ／ｍｉｎで水酸化カルシウムの炭酸化率
が４０〜６０％に達するまで供給し、さらに該ガス供給
量を水酸化カルシウム１ｋｇ当り１００％二酸化炭素換
算で２ｌ／ｍｉｎを超える量でｐＨが１１以下好ましく
は１０以下になるまで供給し、次いで該ガス供給量を水
酸化マグネシウム１ｋｇ当り１００％二酸化炭素換算で
５ｌ／ｍｉｎ以上とし、ｐＨが８以下でかつ導電率が一
定になるまで該ガスを供給するものである。この方法の
水性懸濁液を調製するのに用いられる出発原料としては
それぞれ別個の水酸化マグネシウム及び水酸化カルシウ
ムを用いてもよいし、また焼成ドロマイト水和物を用い
てもよい。
【００２０】さらに別の方法は、２５℃、濃度４００ｇ
／ｌにおける粘度が１５００ｃｐ以上の焼成ドロマイト
水和物の水性懸濁液を、水酸化カルシウム換算で１００
〜２５０ｇ／ｌの濃度、３０℃以上の温度に調整し、こ
れに二酸化炭素濃度１５〜１００容量％の二酸化炭素含
有ガスを水酸化カルシウム１ｋｇ当り１００％二酸化炭
素換算で１〜３ｌ／ｍｉｎでｐＨが１１以下好ましくは
１０以下になるまで供給し、次いで該ガス供給量を水酸
化マグネシウム１ｋｇ当り１００％二酸化炭素換算で５
ｌ／ｍｉｎ以上とし、ｐＨが８以下でかつ導電率が一定
になるまで該ガスを供給するものである。
／ｌにおける粘度が１５００ｃｐ以上の焼成ドロマイト
水和物の水性懸濁液を、水酸化カルシウム換算で１００
〜２５０ｇ／ｌの濃度、３０℃以上の温度に調整し、こ
れに二酸化炭素濃度１５〜１００容量％の二酸化炭素含
有ガスを水酸化カルシウム１ｋｇ当り１００％二酸化炭
素換算で１〜３ｌ／ｍｉｎでｐＨが１１以下好ましくは
１０以下になるまで供給し、次いで該ガス供給量を水酸
化マグネシウム１ｋｇ当り１００％二酸化炭素換算で５
ｌ／ｍｉｎ以上とし、ｐＨが８以下でかつ導電率が一定
になるまで該ガスを供給するものである。
【００２１】この水性懸濁液は、所定濃度に調整したも
のをコーレスミキサーのような高速インペラー分散機等
の撹拌機などで十分撹拌、分散させることによって調製
される。この水性懸濁液の粘度は、ブルックスフィール
ド粘度計（Ｂ型粘度計）を用いて、ローター回転数６０
ｒｐｍの条件下で測定されたものであり、１５００ｃｐ
以上、好ましくは２０００ｃｐ以上である。
のをコーレスミキサーのような高速インペラー分散機等
の撹拌機などで十分撹拌、分散させることによって調製
される。この水性懸濁液の粘度は、ブルックスフィール
ド粘度計（Ｂ型粘度計）を用いて、ローター回転数６０
ｒｐｍの条件下で測定されたものであり、１５００ｃｐ
以上、好ましくは２０００ｃｐ以上である。
【００２２】これらの方法において用いられる二酸化炭
素含有ガスは二酸化炭素濃度が１５〜１００容量％、好
ましくは３０〜１００容量％の範囲のものであり、必ず
しも純粋な二酸化炭素を用いる必要はなく、二酸化炭素
を窒素等で希釈したものでもよい。
素含有ガスは二酸化炭素濃度が１５〜１００容量％、好
ましくは３０〜１００容量％の範囲のものであり、必ず
しも純粋な二酸化炭素を用いる必要はなく、二酸化炭素
を窒素等で希釈したものでもよい。
【００２３】また、本発明方法においては、吹き込み、
分散等で供給された二酸化炭素は先ず水酸化カルシウム
と反応し、水酸化カルシウムの炭酸化が終了したのち、
水酸化マグネシウムと反応する。
分散等で供給された二酸化炭素は先ず水酸化カルシウム
と反応し、水酸化カルシウムの炭酸化が終了したのち、
水酸化マグネシウムと反応する。
【００２４】この水酸化カルシウムとの反応の終点はｐ
Ｈ値の低下となって現れ、ｐＨ値が１１以下好ましくは
１０以下となる時点でそれをとらえるのが実際的であ
る。
Ｈ値の低下となって現れ、ｐＨ値が１１以下好ましくは
１０以下となる時点でそれをとらえるのが実際的であ
る。
【００２５】また、水酸化マグネシウムとの反応の終点
はさらにｐＨ値が低下して８以下となり、しかも導電率
が変化を示さず一定となるところでとらえるのが実際的
である。
はさらにｐＨ値が低下して８以下となり、しかも導電率
が変化を示さず一定となるところでとらえるのが実際的
である。
【００２６】
【発明の効果】本発明の炭酸塩類は、炭酸カルシウムの
白色性及び炭酸マグネシウムの板状形状や強度や透明性
を兼備しているので、製紙用を始め、ゴム、プラスチッ
ク、インク、塗料等の多くの分野で顔料及び充てん剤と
して有用である。例えば、製紙用顔料として用いた場
合、白紙光沢、印刷強度、インクの吸収性、特にインク
のセット性等の印刷適性に優れ、また、プラスチック用
充てん剤として用いた場合、優れた白色性、強度を示
す。
白色性及び炭酸マグネシウムの板状形状や強度や透明性
を兼備しているので、製紙用を始め、ゴム、プラスチッ
ク、インク、塗料等の多くの分野で顔料及び充てん剤と
して有用である。例えば、製紙用顔料として用いた場
合、白紙光沢、印刷強度、インクの吸収性、特にインク
のセット性等の印刷適性に優れ、また、プラスチック用
充てん剤として用いた場合、優れた白色性、強度を示
す。
【００２７】また、本発明方法によれば、単に炭酸カル
シウムと塩基性炭酸マグネシウムを混合する方法では均
一に混合分散させることが困難であるし、また均一分散
させるべく強度の撹拌を行うと粒子が崩壊してしまうの
に対し、容易に均一な混合分散系が得られ、しかも従来
の塩基性炭酸マグネシウム製造法のように正炭酸マグネ
シウムを一旦生成させてから所定目的物に変成させると
いう煩雑な操作を要することなく、相当する水酸化物原
料から直接簡単に所望の炭酸塩類を得ることができる。
シウムと塩基性炭酸マグネシウムを混合する方法では均
一に混合分散させることが困難であるし、また均一分散
させるべく強度の撹拌を行うと粒子が崩壊してしまうの
に対し、容易に均一な混合分散系が得られ、しかも従来
の塩基性炭酸マグネシウム製造法のように正炭酸マグネ
シウムを一旦生成させてから所定目的物に変成させると
いう煩雑な操作を要することなく、相当する水酸化物原
料から直接簡単に所望の炭酸塩類を得ることができる。
【００２８】
【実施例】次に実施例によって本発明をさらに詳細に説
明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定され
るものではない。なお、二酸化炭素含有ガスの吹き込み
量も、１気圧、２０℃の状態のガスに換算した量で示
す。
明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定され
るものではない。なお、二酸化炭素含有ガスの吹き込み
量も、１気圧、２０℃の状態のガスに換算した量で示
す。
【００２９】実施例１ 水酸化カルシウムを水に懸濁して４００ｇ／ｌの濃度に
調整し、コーレスミキサーで処理して２５℃における粘
度を測定したところ（Ｂ型粘度計６０ｒｐｍ）２５００
ｃｐであった。
調整し、コーレスミキサーで処理して２５℃における粘
度を測定したところ（Ｂ型粘度計６０ｒｐｍ）２５００
ｃｐであった。
【００３０】得られた石灰乳６．８ｌに水酸化マグネシ
ウム３００ｇと水を加え１５ｌの混合液を得た。この混
合液の濃度は水酸化カルシウム換算で２０６ｇ／ｌであ
った。この混合液を４０℃に調整し、二酸化炭素濃度３
０容量％の二酸化炭素含有ガスを１．１ｍ３／ｈｒ（水
酸化カルシウム１ｋｇ当り２ｌ／ｍｉｎ）でｐＨが１１
になるまで吹き込み、次いで該ガス吹き込み量を０．６
ｍ３／ｈｒ（水酸化マグネシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍ
ｉｎ）にして該ガスを吹き込み、ｐＨが７．３で導電率
が一定になったところで反応を停止した。
ウム３００ｇと水を加え１５ｌの混合液を得た。この混
合液の濃度は水酸化カルシウム換算で２０６ｇ／ｌであ
った。この混合液を４０℃に調整し、二酸化炭素濃度３
０容量％の二酸化炭素含有ガスを１．１ｍ３／ｈｒ（水
酸化カルシウム１ｋｇ当り２ｌ／ｍｉｎ）でｐＨが１１
になるまで吹き込み、次いで該ガス吹き込み量を０．６
ｍ３／ｈｒ（水酸化マグネシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍ
ｉｎ）にして該ガスを吹き込み、ｐＨが７．３で導電率
が一定になったところで反応を停止した。
【００３１】このようにして得られた生成物は、ＳＥＭ
及びＸＲＤにより平均長さが２．２μｍ、平均径０．２
０μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムと平均粒子
径５．３μｍの板状塩基性炭酸マグネシウムからなるこ
とが判明した。
及びＸＲＤにより平均長さが２．２μｍ、平均径０．２
０μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムと平均粒子
径５．３μｍの板状塩基性炭酸マグネシウムからなるこ
とが判明した。
【００３２】実施例２ 実施例１と同様に調製した石灰乳５．３ｌに水酸化マグ
ネシウム９００ｇと水を加え１５ｌの混合液を得た。こ
の混合液の濃度は水酸化カルシウム換算で２１５ｇ／ｌ
であった。この混合液を４０℃に調整し、二酸化炭素濃
度３０容量％の二酸化炭素含有ガスを０．８５ｍ３／ｈ
ｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当り２ｌ／ｍｉｎ）でｐＨ
が１１になるまで吹き込み、次いで該ガス吹き込み量を
１．８ｍ３／ｈｒ（水酸化マグネシウム１ｋｇ当り１０
ｌ／ｍｉｎ）にして該ガスを吹き込み、ｐＨが７．２で
導電率が一定になったところで反応を停止した。
ネシウム９００ｇと水を加え１５ｌの混合液を得た。こ
の混合液の濃度は水酸化カルシウム換算で２１５ｇ／ｌ
であった。この混合液を４０℃に調整し、二酸化炭素濃
度３０容量％の二酸化炭素含有ガスを０．８５ｍ３／ｈ
ｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当り２ｌ／ｍｉｎ）でｐＨ
が１１になるまで吹き込み、次いで該ガス吹き込み量を
１．８ｍ３／ｈｒ（水酸化マグネシウム１ｋｇ当り１０
ｌ／ｍｉｎ）にして該ガスを吹き込み、ｐＨが７．２で
導電率が一定になったところで反応を停止した。
【００３３】このようにして得られた生成物は、ＳＥＭ
及びＸＲＤにより平均長さが２．０μｍ、平均径０．１
７μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムと平均粒子
径３．８μｍの板状塩基性炭酸マグネシウムからなるこ
とが判明した。
及びＸＲＤにより平均長さが２．０μｍ、平均径０．１
７μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムと平均粒子
径３．８μｍの板状塩基性炭酸マグネシウムからなるこ
とが判明した。
【００３４】実施例３ 水酸化カルシウム２．４ｋｇと水酸化マグネシウム６０
０ｇを冷水で混合懸濁し１５ｌの混合液を得た。この混
合液の濃度は水酸化カルシウム換算で２０８ｇ／ｌ、温
度は９℃であった。この混合液に二酸化炭素濃度３０容
量％の二酸化炭素含有ガスを４．８ｍ３／ｈｒ（水酸化
カルシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍｉｎ）で水酸化カルシ
ウムの炭酸化率が１０％になるまで吹き込んだのち、該
ガス吹き込み量を炭酸化率が５５％になるまで０．７２
ｍ３／ｈｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当り１．５ｌ／ｍ
ｉｎ）にして該ガスを吹き込み、さらに該ガス吹き込み
量をｐＨが１１になるまで１．９ｍ３／ｈｒ（水酸化カ
ルシウム１ｋｇ当り４ｌ／ｍｉｎ）にして該ガスを吹き
込み、次いで該ガス吹き込み量を１．２ｍ３／ｈｒ（水
酸化マグネシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍｉｎ）にして該
ガスを吹き込み、ｐＨが７．２で導電率が一定になった
ところで反応を停止した。
０ｇを冷水で混合懸濁し１５ｌの混合液を得た。この混
合液の濃度は水酸化カルシウム換算で２０８ｇ／ｌ、温
度は９℃であった。この混合液に二酸化炭素濃度３０容
量％の二酸化炭素含有ガスを４．８ｍ３／ｈｒ（水酸化
カルシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍｉｎ）で水酸化カルシ
ウムの炭酸化率が１０％になるまで吹き込んだのち、該
ガス吹き込み量を炭酸化率が５５％になるまで０．７２
ｍ３／ｈｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当り１．５ｌ／ｍ
ｉｎ）にして該ガスを吹き込み、さらに該ガス吹き込み
量をｐＨが１１になるまで１．９ｍ３／ｈｒ（水酸化カ
ルシウム１ｋｇ当り４ｌ／ｍｉｎ）にして該ガスを吹き
込み、次いで該ガス吹き込み量を１．２ｍ３／ｈｒ（水
酸化マグネシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍｉｎ）にして該
ガスを吹き込み、ｐＨが７．２で導電率が一定になった
ところで反応を停止した。
【００３５】このようにして得られた生成物は、ＳＥＭ
及びＸＲＤにより平均長さが１．６μｍ、平均径０．１
８μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムと平均粒子
径４．７μｍの板状塩基性炭酸マグネシウムからなるこ
とが判明した。
及びＸＲＤにより平均長さが１．６μｍ、平均径０．１
８μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムと平均粒子
径４．７μｍの板状塩基性炭酸マグネシウムからなるこ
とが判明した。
【００３６】実施例４ 水酸化カルシウム１．５ｋｇと水酸化マグネシウム１．
５ｋｇを冷水で混合懸濁し１５ｌの混合液を得た。この
混合液の濃度は水酸化カルシウム換算で２２５ｇ／ｌ、
温度は１２℃であった。この混合液に二酸化炭素濃度３
０容量％の二酸化炭素含有ガスを３．０ｍ３／ｈｒ（水
酸化カルシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍｉｎ）で水酸化カ
ルシウムの炭酸化率が９％になるまで吹き込んだのち、
該ガス吹き込み量を炭酸化率が５２％になるまで０．４
５ｍ３／ｈｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当り１．５ｌ／
ｍｉｎ）にして該ガスを吹き込み、さらに該ガス吹き込
み量をｐＨが１１になるまで１．２ｍ３／ｈｒ（水酸化
カルシウム１ｋｇ当り４ｌ／ｍｉｎ）にして該ガスを吹
き込み、次いで該ガス吹き込み量を３．０ｍ３／ｈｒ
（水酸化マグネシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍｉｎ）にし
て該ガスを吹き込み、ｐＨが７．５で導電率が一定にな
ったところで反応を停止した。
５ｋｇを冷水で混合懸濁し１５ｌの混合液を得た。この
混合液の濃度は水酸化カルシウム換算で２２５ｇ／ｌ、
温度は１２℃であった。この混合液に二酸化炭素濃度３
０容量％の二酸化炭素含有ガスを３．０ｍ３／ｈｒ（水
酸化カルシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍｉｎ）で水酸化カ
ルシウムの炭酸化率が９％になるまで吹き込んだのち、
該ガス吹き込み量を炭酸化率が５２％になるまで０．４
５ｍ３／ｈｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当り１．５ｌ／
ｍｉｎ）にして該ガスを吹き込み、さらに該ガス吹き込
み量をｐＨが１１になるまで１．２ｍ３／ｈｒ（水酸化
カルシウム１ｋｇ当り４ｌ／ｍｉｎ）にして該ガスを吹
き込み、次いで該ガス吹き込み量を３．０ｍ３／ｈｒ
（水酸化マグネシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍｉｎ）にし
て該ガスを吹き込み、ｐＨが７．５で導電率が一定にな
ったところで反応を停止した。
【００３７】このようにして得られた生成物はＳＥＭ及
びＸＲＤにより平均長さが１．８μｍ、平均径０．１６
μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムと平均粒子径
４．５μｍの板状塩基性炭酸マグネシウムからなること
が判明した。
びＸＲＤにより平均長さが１．８μｍ、平均径０．１６
μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムと平均粒子径
４．５μｍの板状塩基性炭酸マグネシウムからなること
が判明した。
【００３８】実施例５ ドロマイト原石を電気炉で１１００℃で２時間焼成した
ものを乾式消和した。このもの４ｋｇに水を加えて１０
ｌの懸濁液とし、コーレスミキサーで処理して２５℃に
おける粘度を測定したところ（Ｂ型粘度計６０ｒｐｍ）
３５００ｃｐであった。
ものを乾式消和した。このもの４ｋｇに水を加えて１０
ｌの懸濁液とし、コーレスミキサーで処理して２５℃に
おける粘度を測定したところ（Ｂ型粘度計６０ｒｐｍ）
３５００ｃｐであった。
【００３９】得られた懸濁液に水１０ｌを加え３２５メ
ッシュのふるいで残さを除去し、水酸化カルシウム換算
で１６０ｇ／ｌの懸濁液１７．５ｌを得た。この懸濁液
を化学分析し水酸化マグネシウムの比率を求めると１
８．３％であった。この懸濁液１５ｌを４０℃に調整し
たのち、これに二酸化炭素濃度３０容量％の二酸化炭素
含有ガスをｐＨが１１になるまで０．７５ｍ３／ｈｒ
（水酸化カルシウム１ｋｇ当り２ｌ／ｍｉｎ）で吹き込
み、次いで該ガス吹き込み量を０．８４ｍ３／ｈｒ（水
酸化マグネシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍｉｎ）にして該
ガスを吹き込み、ｐＨが７．４で導電率が一定になった
ところで反応を停止した。
ッシュのふるいで残さを除去し、水酸化カルシウム換算
で１６０ｇ／ｌの懸濁液１７．５ｌを得た。この懸濁液
を化学分析し水酸化マグネシウムの比率を求めると１
８．３％であった。この懸濁液１５ｌを４０℃に調整し
たのち、これに二酸化炭素濃度３０容量％の二酸化炭素
含有ガスをｐＨが１１になるまで０．７５ｍ３／ｈｒ
（水酸化カルシウム１ｋｇ当り２ｌ／ｍｉｎ）で吹き込
み、次いで該ガス吹き込み量を０．８４ｍ３／ｈｒ（水
酸化マグネシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍｉｎ）にして該
ガスを吹き込み、ｐＨが７．４で導電率が一定になった
ところで反応を停止した。
【００４０】このようにして得られた生成物は、ＳＥＭ
及びＸＲＤにより平均長さが２．０μｍ、平均径０．２
２μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムと平均粒子
径６．２μｍの板状塩基性炭酸マグネシウムからなり、
かつその比表面積がＢＥＴで１７．９ｍ２／ｇであるこ
とが判明した。
及びＸＲＤにより平均長さが２．０μｍ、平均径０．２
２μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムと平均粒子
径６．２μｍの板状塩基性炭酸マグネシウムからなり、
かつその比表面積がＢＥＴで１７．９ｍ２／ｇであるこ
とが判明した。
【００４１】実施例６ ドロマイト原石を電気炉で１１００℃で２時間焼成した
ものを乾式消和した。このもの４ｋｇに水を加えて１０
ｌの懸濁液とし、コーレスミキサーで処理して２５℃に
おける粘度を測定したところ（Ｂ型粘度計６０ｒｐｍ）
２８００ｃｐであった。
ものを乾式消和した。このもの４ｋｇに水を加えて１０
ｌの懸濁液とし、コーレスミキサーで処理して２５℃に
おける粘度を測定したところ（Ｂ型粘度計６０ｒｐｍ）
２８００ｃｐであった。
【００４２】得られた懸濁液に水１０ｌを加え３２５メ
ッシュのふるいで残さを除去し、水酸化カルシウム換算
で１７０ｇ／ｌの懸濁液１７ｌを得た。この懸濁液を化
学分析し水酸化マグネシウムの比率を求めると３６．８
％であった。この懸濁液１５ｌを４０℃に調整したの
ち、これに二酸化炭素濃度３０容量％の二酸化炭素含有
ガスを０．５９ｍ３／ｈｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当
り２ｌ／ｍｉｎ）で、ｐＨが１１になるまで吹き込み、
次いで該ガス吹き込み量を１．７ｍ３／ｈｒ（水酸化マ
グネシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍｉｎ）にして該ガスを
吹き込み、ｐＨが７．３で導電率が一定になったところ
で反応を停止した。
ッシュのふるいで残さを除去し、水酸化カルシウム換算
で１７０ｇ／ｌの懸濁液１７ｌを得た。この懸濁液を化
学分析し水酸化マグネシウムの比率を求めると３６．８
％であった。この懸濁液１５ｌを４０℃に調整したの
ち、これに二酸化炭素濃度３０容量％の二酸化炭素含有
ガスを０．５９ｍ３／ｈｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当
り２ｌ／ｍｉｎ）で、ｐＨが１１になるまで吹き込み、
次いで該ガス吹き込み量を１．７ｍ３／ｈｒ（水酸化マ
グネシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍｉｎ）にして該ガスを
吹き込み、ｐＨが７．３で導電率が一定になったところ
で反応を停止した。
【００４３】このようにして得られた生成物は、ＳＥＭ
及びＸＲＤにより平均長さが２．４μｍ、平均径０．２
３μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムと平均粒子
径５．８μｍの板状塩基性炭酸マグネシウムからなり、
かつその比表面積がＢＥＴで２５．８ｍ２／ｇであるこ
とが判明した。
及びＸＲＤにより平均長さが２．４μｍ、平均径０．２
３μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムと平均粒子
径５．８μｍの板状塩基性炭酸マグネシウムからなり、
かつその比表面積がＢＥＴで２５．８ｍ２／ｇであるこ
とが判明した。
【００４４】実施例７ ドロマイト原石を電気炉で１１００℃で２時間焼成した
ものを乾式消和した。このもの４ｋｇに水を加えて２０
ｌの懸濁液とし、３２５メッシュのふるいで残さを除去
し、水酸化カルシウム換算で１５８ｇ／ｌの懸濁液１６
ｌを得た。この懸濁液を化学分析し、水酸化マグネシウ
ムの比率を求めると１０．５％であった。この懸濁液１
５ｌを１０℃に冷却したのち、これに二酸化炭素濃度３
０容量％の二酸化炭素含有ガスを４．１ｍ３／ｈｒ（水
酸化カルシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍｉｎ）で、水酸化
カルシウムの炭酸化率が１１％になるまで吹き込んだの
ち、該ガス吹き込み量を炭酸化率が４７％になるまで
０．６２ｍ３／ｈｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当り１．
５ｌ／ｍｉｎ）にして該ガスを吹き込み、さらに、該ガ
ス吹き込み量をｐＨが１１になるまで１．７ｍ３／ｈｒ
（水酸化カルシウム１ｋｇ当り４ｌ／ｍｉｎ）にして該
ガスを吹き込み、次いで該ガス吹き込み量を０．４８ｍ
３／ｈｒ（水酸化マグネシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍｉ
ｎ）にして該ガスを吹き込み、ｐＨが７．３で導電率が
変化を示さず一定になったところで反応を停止した。
ものを乾式消和した。このもの４ｋｇに水を加えて２０
ｌの懸濁液とし、３２５メッシュのふるいで残さを除去
し、水酸化カルシウム換算で１５８ｇ／ｌの懸濁液１６
ｌを得た。この懸濁液を化学分析し、水酸化マグネシウ
ムの比率を求めると１０．５％であった。この懸濁液１
５ｌを１０℃に冷却したのち、これに二酸化炭素濃度３
０容量％の二酸化炭素含有ガスを４．１ｍ３／ｈｒ（水
酸化カルシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍｉｎ）で、水酸化
カルシウムの炭酸化率が１１％になるまで吹き込んだの
ち、該ガス吹き込み量を炭酸化率が４７％になるまで
０．６２ｍ３／ｈｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当り１．
５ｌ／ｍｉｎ）にして該ガスを吹き込み、さらに、該ガ
ス吹き込み量をｐＨが１１になるまで１．７ｍ３／ｈｒ
（水酸化カルシウム１ｋｇ当り４ｌ／ｍｉｎ）にして該
ガスを吹き込み、次いで該ガス吹き込み量を０．４８ｍ
３／ｈｒ（水酸化マグネシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍｉ
ｎ）にして該ガスを吹き込み、ｐＨが７．３で導電率が
変化を示さず一定になったところで反応を停止した。
【００４５】このようにして得られた生成物は、ＳＥＭ
及びＸＲＤにより平均長さが２．１μｍ、平均径０．１
９μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムと平均粒子
径４．２μｍの板状塩基性炭酸マグネシウムからなり、
かつその比表面積がＢＥＴで１６．２ｍ２／ｇであるこ
とが判明した。
及びＸＲＤにより平均長さが２．１μｍ、平均径０．１
９μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムと平均粒子
径４．２μｍの板状塩基性炭酸マグネシウムからなり、
かつその比表面積がＢＥＴで１６．２ｍ２／ｇであるこ
とが判明した。
【００４６】実施例８ ドロマイト原石を電気炉で１１００℃で２時間焼成した
ものを乾式消和した。このもの４ｋｇに水を加えて２０
ｌの懸濁液とし、３２５メッシュのふるいで残さを除去
し、水酸化カルシウム換算で１４６ｇ／ｌの濃度の懸濁
液１７ｌを得た。この懸濁液を化学分析し、水酸化マグ
ネシウムの比率を求めると２８．３％であった。この懸
濁液１５ｌを１０℃に冷却したのち、これに二酸化炭素
濃度３０容量％の二酸化炭素含有ガスを２．９ｍ３／ｈ
ｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍｉｎ）で水
酸化カルシウムの炭酸化率が１１％になるまで吹き込ん
だのち、該ガス吹き込み量を炭酸化率が４７％になるま
で０．４４ｍ３／ｈｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当り
１．５ｌ／ｍｉｎ）にして該ガスを吹き込み、さらに該
ガス吹き込み量を１．２ｍ３／ｈｒ（水酸化カルシウム
１ｋｇ当り４ｌ／ｍｉｎ、水酸化マグネシウム１ｋｇ当
り１０ｌ／ｍｉｎ）にして該ガスを吹き込み、ｐＨが
７．３で導電率が変化を示さず一定になったところで反
応を停止した。
ものを乾式消和した。このもの４ｋｇに水を加えて２０
ｌの懸濁液とし、３２５メッシュのふるいで残さを除去
し、水酸化カルシウム換算で１４６ｇ／ｌの濃度の懸濁
液１７ｌを得た。この懸濁液を化学分析し、水酸化マグ
ネシウムの比率を求めると２８．３％であった。この懸
濁液１５ｌを１０℃に冷却したのち、これに二酸化炭素
濃度３０容量％の二酸化炭素含有ガスを２．９ｍ３／ｈ
ｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当り１０ｌ／ｍｉｎ）で水
酸化カルシウムの炭酸化率が１１％になるまで吹き込ん
だのち、該ガス吹き込み量を炭酸化率が４７％になるま
で０．４４ｍ３／ｈｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当り
１．５ｌ／ｍｉｎ）にして該ガスを吹き込み、さらに該
ガス吹き込み量を１．２ｍ３／ｈｒ（水酸化カルシウム
１ｋｇ当り４ｌ／ｍｉｎ、水酸化マグネシウム１ｋｇ当
り１０ｌ／ｍｉｎ）にして該ガスを吹き込み、ｐＨが
７．３で導電率が変化を示さず一定になったところで反
応を停止した。
【００４７】このようにして得られた生成物は、ＳＥＭ
及びＸＲＤにより平均長さが１．７μｍ、平均径０．１
９μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムと平均粒子
径４．５μｍの板状塩基性炭酸マグネシウムからなり、
かつその比表面積が２３．１ｍ２／ｇであることが判明
した。
及びＸＲＤにより平均長さが１．７μｍ、平均径０．１
９μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムと平均粒子
径４．５μｍの板状塩基性炭酸マグネシウムからなり、
かつその比表面積が２３．１ｍ２／ｇであることが判明
した。
【００４８】実施例９ 二酸化炭素含有ガスをｐＨ１１になるまで吹き込む工程
を、二酸化炭素含有ガスをｐＨ１０になるまで吹き込む
工程に代えた以外は実施例１と同様にして反応生成物を
得た。この生成物は、ＳＥＭ及びＸＲＤにより平均長さ
が２．２μｍ、平均径０．１８μｍのアラゴナイト系柱
状炭酸カルシウムと平均粒子径６．３μｍの板状塩基性
炭酸マグネシウムからなり、かつその比表面積が１６．
５ｍ２／ｇであることが判明した。
を、二酸化炭素含有ガスをｐＨ１０になるまで吹き込む
工程に代えた以外は実施例１と同様にして反応生成物を
得た。この生成物は、ＳＥＭ及びＸＲＤにより平均長さ
が２．２μｍ、平均径０．１８μｍのアラゴナイト系柱
状炭酸カルシウムと平均粒子径６．３μｍの板状塩基性
炭酸マグネシウムからなり、かつその比表面積が１６．
５ｍ２／ｇであることが判明した。
【００４９】実施例１０ 二酸化炭素含有ガスをｐＨ１１になるまで吹き込む工程
を、二酸化炭素含有ガスをｐＨ１０になるまで吹き込む
工程に代えた以外は実施例３と同様にして反応生成物を
得た。この生成物は、ＳＥＭ及びＸＲＤにより平均長さ
が１．４μｍ、平均径０．１６μｍのアラゴナイト系柱
状炭酸カルシウムと平均粒子径５．４μｍの板状塩基性
炭酸マグネシウムからなり、かつその比表面積が１９．
２ｍ２／ｇであることが判明した。
を、二酸化炭素含有ガスをｐＨ１０になるまで吹き込む
工程に代えた以外は実施例３と同様にして反応生成物を
得た。この生成物は、ＳＥＭ及びＸＲＤにより平均長さ
が１．４μｍ、平均径０．１６μｍのアラゴナイト系柱
状炭酸カルシウムと平均粒子径５．４μｍの板状塩基性
炭酸マグネシウムからなり、かつその比表面積が１９．
２ｍ２／ｇであることが判明した。
【００５０】比較例１ 実施例１と同様に調製した石灰乳７．５ｌに水を加え１
５ｌの懸濁液を得た。この懸濁液の濃度は１９７ｇ／ｌ
であった。この懸濁液を４０℃に調整したのち、これに
二酸化炭素濃度３０容量％の二酸化炭素含有ガスを１．
２ｍ３／ｈｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当り２ｌ／ｍｉ
ｎ）で一定に吹き込み反応させた。
５ｌの懸濁液を得た。この懸濁液の濃度は１９７ｇ／ｌ
であった。この懸濁液を４０℃に調整したのち、これに
二酸化炭素濃度３０容量％の二酸化炭素含有ガスを１．
２ｍ３／ｈｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当り２ｌ／ｍｉ
ｎ）で一定に吹き込み反応させた。
【００５１】このようにして得られた生成物は、ＳＥＭ
及びＸＲＤにより平均長さが２．１μｍ、平均径０．１
８μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムであること
が判明した。この反応液に、混合物のマグネシウムの比
率が水酸化物換算で１０％になるように塩基性炭酸マグ
ネシウム（和光純薬工業社製）粒子５２７ｇを加え、粒
子の崩壊を起こさない範囲で撹拌混合し、単なる混合物
を得た。このものはＳＥＭにより各粒子の分散状態が不
均一であることが判明した。
及びＸＲＤにより平均長さが２．１μｍ、平均径０．１
８μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムであること
が判明した。この反応液に、混合物のマグネシウムの比
率が水酸化物換算で１０％になるように塩基性炭酸マグ
ネシウム（和光純薬工業社製）粒子５２７ｇを加え、粒
子の崩壊を起こさない範囲で撹拌混合し、単なる混合物
を得た。このものはＳＥＭにより各粒子の分散状態が不
均一であることが判明した。
【００５２】比較例２ 実施例１と同様に調製した石灰乳７．５ｌに水を加え１
５ｌの懸濁液を得た。この懸濁液の濃度は１９５ｇ／ｌ
であった。この懸濁液を４０℃に調整したのち、これに
二酸化炭素濃度３０容量％の二酸化炭素含有ガスを１．
２ｍ３／ｈｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当り２ｌ／ｍｉ
ｎ）で一定に吹き込み反応させた。
５ｌの懸濁液を得た。この懸濁液の濃度は１９５ｇ／ｌ
であった。この懸濁液を４０℃に調整したのち、これに
二酸化炭素濃度３０容量％の二酸化炭素含有ガスを１．
２ｍ３／ｈｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当り２ｌ／ｍｉ
ｎ）で一定に吹き込み反応させた。
【００５３】このようにして得られた生成物は、ＳＥＭ
及びＸＲＤにより平均長さが２．３μｍ、平均径０．１
９μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムであること
が判明した。この反応液に、混合物のマグネシウムの比
率が水酸化物換算で３０％になるように塩基性炭酸マグ
ネシウム（和光純薬工業社製）粒子２０１２ｇを加え、
粒子の崩壊を起こさない範囲で撹拌混合し、単なる混合
物を得た。このものはＳＥＭにより各粒子の分散状態が
不均一であることが判明した。
及びＸＲＤにより平均長さが２．３μｍ、平均径０．１
９μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムであること
が判明した。この反応液に、混合物のマグネシウムの比
率が水酸化物換算で３０％になるように塩基性炭酸マグ
ネシウム（和光純薬工業社製）粒子２０１２ｇを加え、
粒子の崩壊を起こさない範囲で撹拌混合し、単なる混合
物を得た。このものはＳＥＭにより各粒子の分散状態が
不均一であることが判明した。
【００５４】比較例３ 実施例１と同様に調製した石灰乳７．５ｌに水を加え１
５ｌの懸濁液を得た。この懸濁液の濃度は１９１ｇ／ｌ
であった。この懸濁液を４０℃に調整したのち、これに
二酸化炭素濃度３０容量％の二酸化炭素含有ガスを１．
１ｍ３／ｈｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当り２ｌ／ｍｉ
ｎ）で一定に吹き込み反応させた。
５ｌの懸濁液を得た。この懸濁液の濃度は１９１ｇ／ｌ
であった。この懸濁液を４０℃に調整したのち、これに
二酸化炭素濃度３０容量％の二酸化炭素含有ガスを１．
１ｍ３／ｈｒ（水酸化カルシウム１ｋｇ当り２ｌ／ｍｉ
ｎ）で一定に吹き込み反応させた。
【００５５】次いで、この反応液に水酸化マグネシウム
３１８ｇ（混合液を水酸化物に換算して水酸化マグネシ
ウムの含有率は１０％である）を加え、二酸化炭素含有
ガスを０．６４ｍ３／ｈｒ（水酸化マグネシウム１ｋｇ
当り１０ｌ／ｍｉｎ）で吹き込み、ｐＨが７．３で導電
率が変化を示さず一定になったところで反応を停止し
た。
３１８ｇ（混合液を水酸化物に換算して水酸化マグネシ
ウムの含有率は１０％である）を加え、二酸化炭素含有
ガスを０．６４ｍ３／ｈｒ（水酸化マグネシウム１ｋｇ
当り１０ｌ／ｍｉｎ）で吹き込み、ｐＨが７．３で導電
率が変化を示さず一定になったところで反応を停止し
た。
【００５６】このようにして得られた生成物は、ＳＥＭ
及びＸＲＤにより平均長さが１．９μｍ、平均径０．１
７μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウム粒子と、結
晶性が極めて低くゲル状の塩基性炭酸マグネシウムとの
混合物であることが判明した。
及びＸＲＤにより平均長さが１．９μｍ、平均径０．１
７μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウム粒子と、結
晶性が極めて低くゲル状の塩基性炭酸マグネシウムとの
混合物であることが判明した。
【００５７】応用例 以上の実施例１〜４及び比較例１〜３で得た生成物をフ
イルタープレスを用いて一次脱水したのち、ベルトプレ
スを用いて二次脱水し、ケーキを得た。このケーキを少
量採り、乾燥、粉砕を行い、ＢＥＴ比表面積を測定し
た。その結果を表１に示す。
イルタープレスを用いて一次脱水したのち、ベルトプレ
スを用いて二次脱水し、ケーキを得た。このケーキを少
量採り、乾燥、粉砕を行い、ＢＥＴ比表面積を測定し
た。その結果を表１に示す。
【００５８】次に、これらのケーキに分散剤を添加して
分散させ、固形物が５０〜６０％のスラリーを得た。さ
らに、乾燥重量換算で１００重量部に対し、デンプン
（日食＃４６００）とＳＢＲ（ＪＳＲ０６９２）を重量
比１：４で混合して成るバインダー１０重量部と潤滑剤
（ステアリン酸カルシウム）１．５重量部及び水を添加
し、固形分濃度２５〜５０％のスラリーとし、このスラ
リーを塗布液として用い、塗工量１０ｇ／ｍ２で塗工
し、紙試験を行った。その結果も表１に示す。
分散させ、固形物が５０〜６０％のスラリーを得た。さ
らに、乾燥重量換算で１００重量部に対し、デンプン
（日食＃４６００）とＳＢＲ（ＪＳＲ０６９２）を重量
比１：４で混合して成るバインダー１０重量部と潤滑剤
（ステアリン酸カルシウム）１．５重量部及び水を添加
し、固形分濃度２５〜５０％のスラリーとし、このスラ
リーを塗布液として用い、塗工量１０ｇ／ｍ２で塗工
し、紙試験を行った。その結果も表１に示す。
【００５９】
【表１】
【００６０】なお、表１中の各物性は以下のとおり測定
した。 （１）ＢＥＴ比表面積：マイクロメリテックスＦｌｏｗ
Ｓｏｒｂ ＩＩ ２３００により測定 （２）白紙光沢：ＪＩＳ Ｐ ８１４２により測定 （３）Ｋ＆Ｎインク受理性：Ｋ＆Ｎの二分値をハンター
式白色度計により測定 （４）ＩｎｋＳｅｔ：印刷後のインクの転写をハンター
式白色度計により測定 （５）ＩＧＴ表面強度：ＪＩＳ Ｐ ８１２９により測
定
した。 （１）ＢＥＴ比表面積：マイクロメリテックスＦｌｏｗ
Ｓｏｒｂ ＩＩ ２３００により測定 （２）白紙光沢：ＪＩＳ Ｐ ８１４２により測定 （３）Ｋ＆Ｎインク受理性：Ｋ＆Ｎの二分値をハンター
式白色度計により測定 （４）ＩｎｋＳｅｔ：印刷後のインクの転写をハンター
式白色度計により測定 （５）ＩＧＴ表面強度：ＪＩＳ Ｐ ８１２９により測
定
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０１Ｆ 5/24 9040−4Ｇ Ｃ０８Ｋ 3/26 ＫＡＦ 7167−4Ｊ Ｄ２１Ｈ 19/38 17/67
Claims (5)
- 【請求項１】 長さ０．５〜３μｍ、径０．１〜０．３
μｍのアラゴナイト系柱状炭酸カルシウムと粒子径が２
〜７μｍの板状塩基性炭酸マグネシウムよりなり、かつ
比表面積が１５〜３０ｍ２／ｇである均一分散状炭酸塩
類。 - 【請求項２】 ２５℃、濃度４００ｇ／ｌにおける粘度
が１５００ｃｐ以上の水酸化カルシウム水性懸濁液及び
水酸化マグネシウムと水あるいは水酸化マグネシウム水
性懸濁液を水酸化カルシウムと水酸化マグネシウムの重
量比９５：５〜５０：５０で混合し、濃度を水酸化カル
シウム換算で１００〜２５０ｇ／ｌ、温度を３０℃以上
に調整し、これに二酸化炭素濃度１５〜１００容量％の
二酸化炭素含有ガスを水酸化カルシウム１ｋｇ当り１０
０％二酸化炭素換算で１〜３ｌ／ｍｉｎでｐＨが１１以
下になるまで供給し、次いで該ガス供給量を水酸化マグ
ネシウム１ｋｇ当り１００％二酸化炭素換算で５ｌ／ｍ
ｉｎ以上とし、ｐＨが８以下でかつ導電率が一定になる
まで該ガスを供給することを特徴とする請求項１記載の
炭酸塩類の製造方法。 - 【請求項３】 水酸化カルシウムと水酸化マグネシウム
の重量比９５：５〜５０：５０の水酸化カルシウムと水
酸化マグネシウムの水性懸濁液を、水酸化カルシウム換
算で１００〜２５０ｇ／ｌの濃度、５〜３０℃の範囲の
温度に調整し、これに二酸化炭素濃度１５〜１００容量
％の二酸化炭素含有ガスを水酸化カルシウム１ｋｇ当り
１００％二酸化炭素換算で７〜１５ｌ／ｍｉｎで水酸化
カルシウムの炭酸化率が５〜１５％に達するまで供給し
たのち、該ガス供給量を水酸化カルシウム１ｋｇ当り１
００％二酸化炭素換算で０．５〜２ｌ／ｍｉｎとして水
酸化カルシウムの炭酸化率が４０〜６０％に達するまで
該ガスを供給し、さらに該ガス供給量を水酸化カルシウ
ム１ｋｇ当り１００％二酸化炭素換算で２ｌ／ｍｉｎを
超える量としてｐＨが１１以下になるまで該ガスを供給
し、次いで該ガス供給量を水酸化マグネシウム１ｋｇ当
り１００％二酸化炭素換算で５ｌ／ｍｉｎ以上とし、ｐ
Ｈが８以下でかつ導電率が一定になるまで該ガスを供給
することを特徴とする請求項１記載の炭酸塩類の製造方
法。 - 【請求項４】 焼成ドロマイト水和物を出発原料とする
請求項３記載の炭酸塩類の製造方法。 - 【請求項５】 ２５℃、濃度４００ｇ／ｌにおける粘度
が１５００ｃｐ以上の焼成ドロマイト水和物の水性懸濁
液を、水酸化カルシウム換算で１００〜２５０ｇ／ｌの
濃度、３０℃以上の温度に調整し、これに二酸化炭素濃
度１５〜１００容量％の二酸化炭素含有ガスを水酸化カ
ルシウム１ｋｇ当り１００％二酸化炭素換算で１〜３ｌ
／ｍｉｎとしてｐＨが１１以下になるまで該ガスを供給
し、次いで該ガス供給量を水酸化マグネシウム１ｋｇ当
り１００％二酸化炭素換算で５ｌ／ｍｉｎ以上とし、ｐ
Ｈが８以下でかつ導電率が一定になるまで該ガスを供給
することを特徴とする請求項１記載の炭酸塩類の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4217495A JP2612663B2 (ja) | 1991-07-29 | 1992-07-24 | 混合炭酸塩類及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3-210498 | 1991-07-29 | ||
| JP21049891 | 1991-07-29 | ||
| JP4217495A JP2612663B2 (ja) | 1991-07-29 | 1992-07-24 | 混合炭酸塩類及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05229819A true JPH05229819A (ja) | 1993-09-07 |
| JP2612663B2 JP2612663B2 (ja) | 1997-05-21 |
Family
ID=26518090
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4217495A Expired - Lifetime JP2612663B2 (ja) | 1991-07-29 | 1992-07-24 | 混合炭酸塩類及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2612663B2 (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2019043809A (ja) * | 2017-09-01 | 2019-03-22 | 奥多摩工業株式会社 | アラゴナイト型軽質炭酸カルシウム及びその製造方法 |
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-
1992
- 1992-07-24 JP JP4217495A patent/JP2612663B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| RU2599758C2 (ru) * | 2012-03-22 | 2016-10-10 | С.А. Луаст Решерш Э Девелопман | Минеральная композиция на основе смешанной твердой фазы карбонатов кальция и магния, способ ее получения и ее применение |
| US10351775B2 (en) | 2012-03-22 | 2019-07-16 | S.A. Lhoist Recherche Et Developpement | Mineral composition made from a mixed solid phase of calcium and magnesium carbonates, method of preparing same and use thereof |
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| US10710929B2 (en) | 2013-09-19 | 2020-07-14 | S. A. Lhoist Recherche Et Developpement | Mineral composition based on a mixed solid phase of calcium and magnesium carbonates and process for preparing such a composition |
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|---|---|
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