JP2003025019A - 金属板の折曲げ方法及びコネクタ用端子 - Google Patents
金属板の折曲げ方法及びコネクタ用端子Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明はノッチ２の曲げ外側部分における亀
裂の発生を抑制しながら小さな曲げ半径で寸法精度よく
部材の曲げを実行できる金属板の折曲げ方法を提供する
ことを課題とする。 【解決手段】 本発明は、金属板１の表面に折り曲げラ
イン２に沿ってノッチ４を形成すると共に、このノッチ
４に対応して前記金属板の裏面には外方へ円弧状に突出
する凸部３を形成し、前記ノッチ４を曲げ内側、前記凸
部３を曲げ外側として前記折り曲げライン２に沿って前
記金属板１を折り曲げて曲げ部を形成することを特徴と
する金属板１の折り曲げ方法を提供する。
裂の発生を抑制しながら小さな曲げ半径で寸法精度よく
部材の曲げを実行できる金属板の折曲げ方法を提供する
ことを課題とする。 【解決手段】 本発明は、金属板１の表面に折り曲げラ
イン２に沿ってノッチ４を形成すると共に、このノッチ
４に対応して前記金属板の裏面には外方へ円弧状に突出
する凸部３を形成し、前記ノッチ４を曲げ内側、前記凸
部３を曲げ外側として前記折り曲げライン２に沿って前
記金属板１を折り曲げて曲げ部を形成することを特徴と
する金属板１の折り曲げ方法を提供する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プレス加工等によ
り作製されるコネクタ用端子等に用いられる金属板の折
り曲げ方法及びコネクタ用端子に関する。
り作製されるコネクタ用端子等に用いられる金属板の折
り曲げ方法及びコネクタ用端子に関する。
【０００２】
【従来の技術】コネクタ用端子は、電気機器に用いられ
る電線の接続や自動車等のワイヤーハーネスの接続に広
く用いられている。図３（ａ）に典型的なコネクタ用端
子の斜視図を示した。コネクタ用端子１００の先端には
相手端子（不図示）が挿入されるための挿入部１０１と
相手端子を弾性接触するためのバネ部１０２とが存在し
ている。さらにコネクタ用端子１００の後部には電線を
圧着するための電線圧着片１０３及び電線を覆う被覆を
圧着するための被覆圧着片１０４とが存在している。コ
ネクタ用端子１００は、金属薄板の打ち抜き及びプレス
成形加工を繰り返すプレス順送り加工等により製造され
る。
る電線の接続や自動車等のワイヤーハーネスの接続に広
く用いられている。図３（ａ）に典型的なコネクタ用端
子の斜視図を示した。コネクタ用端子１００の先端には
相手端子（不図示）が挿入されるための挿入部１０１と
相手端子を弾性接触するためのバネ部１０２とが存在し
ている。さらにコネクタ用端子１００の後部には電線を
圧着するための電線圧着片１０３及び電線を覆う被覆を
圧着するための被覆圧着片１０４とが存在している。コ
ネクタ用端子１００は、金属薄板の打ち抜き及びプレス
成形加工を繰り返すプレス順送り加工等により製造され
る。
【０００３】図３（ｂ）に、プレス成形加工前のコネク
タ用端子１００の打ち抜き板２００を示した。図３
（ｂ）において一点鎖線及び破線は折り線を示してい
る。打ち抜き板２００の前方からはプレス成形後バネ部
１０２となるバネ前駆部２０２が所定の長さで延出して
いる。バネ前駆部２０２は所定のバネ形状に成形される
とともに折り線ｅで折り曲げられバネ部１０２となる。
さらに、抜き打ち板２００の左右方向には、プレス成形
後挿入部１０１を構成する４面となるべき壁面部２０１
ａ，２０１ｂ，２０１ｃ，２０１ｄが延出している。こ
れらの壁面部２０１ａ，２０１ｂ，２０１ｃ，２０１ｄ
は一点鎖線で示した折り線ａ，ｂ，ｃ，ｄでそれぞれ折
り曲げられ挿入部１０１となる。
タ用端子１００の打ち抜き板２００を示した。図３
（ｂ）において一点鎖線及び破線は折り線を示してい
る。打ち抜き板２００の前方からはプレス成形後バネ部
１０２となるバネ前駆部２０２が所定の長さで延出して
いる。バネ前駆部２０２は所定のバネ形状に成形される
とともに折り線ｅで折り曲げられバネ部１０２となる。
さらに、抜き打ち板２００の左右方向には、プレス成形
後挿入部１０１を構成する４面となるべき壁面部２０１
ａ，２０１ｂ，２０１ｃ，２０１ｄが延出している。こ
れらの壁面部２０１ａ，２０１ｂ，２０１ｃ，２０１ｄ
は一点鎖線で示した折り線ａ，ｂ，ｃ，ｄでそれぞれ折
り曲げられ挿入部１０１となる。
【０００４】さらに、抜き打ち板２００の後方には、プ
レス成形後それぞれ電線圧着片１０３及び被覆圧着片１
０４となるべき電線圧着片前駆部２０３及び被覆圧着片
前駆部２０４が延出している。電線圧着片前駆部２０３
及び被覆圧着片前駆部２０４は折り線ｂ，ｃで折り曲げ
られて電線圧着片１０３及び被覆圧着片１０４となる。
レス成形後それぞれ電線圧着片１０３及び被覆圧着片１
０４となるべき電線圧着片前駆部２０３及び被覆圧着片
前駆部２０４が延出している。電線圧着片前駆部２０３
及び被覆圧着片前駆部２０４は折り線ｂ，ｃで折り曲げ
られて電線圧着片１０３及び被覆圧着片１０４となる。
【０００５】折り線ａ，ｂ，ｃ，ｄ（一点鎖線）には、
プレス成形時の折り曲げを容易にするためにＶ字型の溝
であるノッチ２０５（図４（ａ））が設けられている。
壁面部２０１ａと２０１ｂとの間の折り線ａ上に設けら
れたノッチ２０５の断面図を図４（ａ）に示した。この
ノッチ２０５を曲げ内側として各部材を折り曲げること
で、容易にかつ正確に折り線ａ，ｂ，ｃ，ｄ（一点鎖
線）に沿った折り曲げを行うことができる。
プレス成形時の折り曲げを容易にするためにＶ字型の溝
であるノッチ２０５（図４（ａ））が設けられている。
壁面部２０１ａと２０１ｂとの間の折り線ａ上に設けら
れたノッチ２０５の断面図を図４（ａ）に示した。この
ノッチ２０５を曲げ内側として各部材を折り曲げること
で、容易にかつ正確に折り線ａ，ｂ，ｃ，ｄ（一点鎖
線）に沿った折り曲げを行うことができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、近年、コネク
タ用端子１００の材料として耐熱銅合金などの高強度材
料が用いられ、コネクタ用端子１００も小型化している
ことに伴い、従来通りのノッチ２０５を用いて部材の折
り曲げを行うと過度の引っ張り応力によりノッチ２０５
部分の曲げ外側において亀裂が生じるという問題が発生
する（図４（ｂ））。
タ用端子１００の材料として耐熱銅合金などの高強度材
料が用いられ、コネクタ用端子１００も小型化している
ことに伴い、従来通りのノッチ２０５を用いて部材の折
り曲げを行うと過度の引っ張り応力によりノッチ２０５
部分の曲げ外側において亀裂が生じるという問題が発生
する（図４（ｂ））。
【０００７】この問題を解決するために、曲げ半径を大
きくするなどの対策を講じてはいたが、曲げ半径を大き
くするとコネクタ用端子１００のサイジング工程におい
て折り曲げが安定せず曲げ部の寸法精度が安定しないと
いう新たな問題が発生した。
きくするなどの対策を講じてはいたが、曲げ半径を大き
くするとコネクタ用端子１００のサイジング工程におい
て折り曲げが安定せず曲げ部の寸法精度が安定しないと
いう新たな問題が発生した。
【０００８】本願発明は以上のような問題に鑑みなされ
たものであり、ノッチ２０５の曲げ外側部分における亀
裂の発生を抑制しながら小さな曲げ半径で寸法精度よく
部材の折り曲げを実行できる金属板の折曲げ方法を提供
することを課題とする。
たものであり、ノッチ２０５の曲げ外側部分における亀
裂の発生を抑制しながら小さな曲げ半径で寸法精度よく
部材の折り曲げを実行できる金属板の折曲げ方法を提供
することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の問題点
を解決するために以下のように構成した。請求項１の発
明は、金属板の表面に折り曲げラインに沿ってノッチを
形成すると共に、このノッチに対応して前記金属板の裏
面には外方へ円弧状に突出する凸部を形成し、前記ノッ
チを曲げ内側、前記凸部を曲げ外側として前記折り曲げ
ラインに沿って前記金属板を折り曲げて曲げ部を形成す
ることを特徴とする金属板の折り曲げ方法である。
を解決するために以下のように構成した。請求項１の発
明は、金属板の表面に折り曲げラインに沿ってノッチを
形成すると共に、このノッチに対応して前記金属板の裏
面には外方へ円弧状に突出する凸部を形成し、前記ノッ
チを曲げ内側、前記凸部を曲げ外側として前記折り曲げ
ラインに沿って前記金属板を折り曲げて曲げ部を形成す
ることを特徴とする金属板の折り曲げ方法である。
【００１０】請求項１の発明では、金属板の裏面に折り
曲げラインに沿って円弧状の凸部を形成した。これは、
曲げ部に折り曲げに対して充分な強度を有するだけの板
厚を確保すると共に、予め曲げ部の曲げに近い形に金属
板を予備加工することに相当するので、実際に金属板の
折り曲げを行った時にノッチの曲げ外側部に掛かる引っ
張り応力を緩和し、金属板を構成する材料が破断する方
向に急激に移動して曲げ外側部に亀裂を生じることを抑
制することができる。
曲げラインに沿って円弧状の凸部を形成した。これは、
曲げ部に折り曲げに対して充分な強度を有するだけの板
厚を確保すると共に、予め曲げ部の曲げに近い形に金属
板を予備加工することに相当するので、実際に金属板の
折り曲げを行った時にノッチの曲げ外側部に掛かる引っ
張り応力を緩和し、金属板を構成する材料が破断する方
向に急激に移動して曲げ外側部に亀裂を生じることを抑
制することができる。
【００１１】これにより、小さな曲げ半径で金属板を折
り曲げたとしてもノッチの曲げ外側部で発生する引っ張
り応力が小さくなるので亀裂が発生することを抑制する
ことが可能となる。
り曲げたとしてもノッチの曲げ外側部で発生する引っ張
り応力が小さくなるので亀裂が発生することを抑制する
ことが可能となる。
【００１２】請求項２の発明は、前記凸部の円弧長さ
を、前記曲げ部の外周長と等しくすることを特徴とする
請求項１記載の金属板の折曲げ方法である。請求項２の
発明では、曲げ外側となる前記凸部の円弧長さを、予め
曲げ部の外周長と等しくした。このようにすることによ
り、実際に金属板の折り曲げを行った時に、金属板を構
成する材料が破断方向に移動することを最小限に留める
ことが可能となり、曲げ外側部に掛かる引っ張り応力を
小さくすることができる。これにより、曲げ外側部の亀
裂の発生を抑制することが可能となる。
を、前記曲げ部の外周長と等しくすることを特徴とする
請求項１記載の金属板の折曲げ方法である。請求項２の
発明では、曲げ外側となる前記凸部の円弧長さを、予め
曲げ部の外周長と等しくした。このようにすることによ
り、実際に金属板の折り曲げを行った時に、金属板を構
成する材料が破断方向に移動することを最小限に留める
ことが可能となり、曲げ外側部に掛かる引っ張り応力を
小さくすることができる。これにより、曲げ外側部の亀
裂の発生を抑制することが可能となる。
【００１３】請求項３の発明は、前記ノッチ及び凸部
は、プレス成形機の上型に設けた突条部と、下型に設け
た凹溝部との間で前記金属板をプレス成形することによ
り形成することを特徴とする請求項１又は２記載の金属
板の折り曲げ方法である。請求項３の発明によれば、金
属板の加工工程においてノッチと凸部とを同時に連続加
工することが可能となる。
は、プレス成形機の上型に設けた突条部と、下型に設け
た凹溝部との間で前記金属板をプレス成形することによ
り形成することを特徴とする請求項１又は２記載の金属
板の折り曲げ方法である。請求項３の発明によれば、金
属板の加工工程においてノッチと凸部とを同時に連続加
工することが可能となる。
【００１４】請求項４の発明は、請求項１〜３のいずれ
か１項に記載の金属板の折り曲げ方法を用いて形成され
たコネクタ用端子であって、このコネクタ用端子は相手
側の端子を受け入れ可能な角筒状に曲げ形成された挿入
部を備え、この挿入部の各コーナー部を前記ノッチ及び
凸部に沿って曲げ形成された曲げ部としていることを特
徴とするコネクタ用端子である。
か１項に記載の金属板の折り曲げ方法を用いて形成され
たコネクタ用端子であって、このコネクタ用端子は相手
側の端子を受け入れ可能な角筒状に曲げ形成された挿入
部を備え、この挿入部の各コーナー部を前記ノッチ及び
凸部に沿って曲げ形成された曲げ部としていることを特
徴とするコネクタ用端子である。
【００１５】請求項４の発明は、上記のように構成した
ので、コネクタ用端子の各コーナー部に亀裂の発生が無
く滑らかな状態となるため、コネクタ用端子の強度低下
を防止することができる。しかも、コネクタハウジング
内へのコネクタ用端子の挿入時にキャビティ内壁にコネ
クタ用端子のコーナー部が引っかかることなく挿入でき
るので、その挿入作業性を向上できる。
ので、コネクタ用端子の各コーナー部に亀裂の発生が無
く滑らかな状態となるため、コネクタ用端子の強度低下
を防止することができる。しかも、コネクタハウジング
内へのコネクタ用端子の挿入時にキャビティ内壁にコネ
クタ用端子のコーナー部が引っかかることなく挿入でき
るので、その挿入作業性を向上できる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を用いて説明する。尚、本発明はこの実施の形態の記述
にのみ限定されるものではなく、本発明の思想を具現化
する種々の変更が加えられうる。
を用いて説明する。尚、本発明はこの実施の形態の記述
にのみ限定されるものではなく、本発明の思想を具現化
する種々の変更が加えられうる。
【００１７】図１（ａ）は本発明の特徴である曲げ外側
となる金属板裏面に凸部を形成した金属板の折り曲げ前
の斜視図であり、図１（ｂ）はこの金属板を折り曲げた
後の断面図である。また、図２は金属板をプレス成形す
る工程の一部を示す模式図である。
となる金属板裏面に凸部を形成した金属板の折り曲げ前
の斜視図であり、図１（ｂ）はこの金属板を折り曲げた
後の断面図である。また、図２は金属板をプレス成形す
る工程の一部を示す模式図である。
【００１８】折り曲げ前の金属板１の表面には、折曲げ
ライン２に沿って金属板１を折り曲げる起点となる略断
面Ｖ字形のノッチ４をプレス成形等で形成する。このノ
ッチ４は、深さを金属板１の厚さｔの２５〜３０％と
し、Ｖ字型の開き角を６０度程度とし、ノッチ４底部の
曲率半径を金属板１の厚さｔの３０〜５０％程度となる
ように形成することが望ましいが、この範囲に限定され
るものではない。
ライン２に沿って金属板１を折り曲げる起点となる略断
面Ｖ字形のノッチ４をプレス成形等で形成する。このノ
ッチ４は、深さを金属板１の厚さｔの２５〜３０％と
し、Ｖ字型の開き角を６０度程度とし、ノッチ４底部の
曲率半径を金属板１の厚さｔの３０〜５０％程度となる
ように形成することが望ましいが、この範囲に限定され
るものではない。
【００１９】さらに、前記ノッチ４に対応した金属板１
の裏面には外側に突出した凸部３を形成する。この凸部
３は断面が円弧状であり、凸部の高さは金属板１の厚さ
ｔの１０〜２０％とすることが望ましいが、この範囲に
限定されるものではない。また、この凸部３の円弧長さ
ｒ1は折り曲げ終了後の曲げ部外周長ｒ2（図１（ｂ））
と等しくなるように加工することが最も望ましいが、こ
の範囲に限定されるものではない。
の裏面には外側に突出した凸部３を形成する。この凸部
３は断面が円弧状であり、凸部の高さは金属板１の厚さ
ｔの１０〜２０％とすることが望ましいが、この範囲に
限定されるものではない。また、この凸部３の円弧長さ
ｒ1は折り曲げ終了後の曲げ部外周長ｒ2（図１（ｂ））
と等しくなるように加工することが最も望ましいが、こ
の範囲に限定されるものではない。
【００２０】金属板１をこのように加工することで、曲
げ部における金属板の板厚を充分に確保すると共に、凸
部３の円弧長さｒ1を曲げ部外周長ｒ2（図１（ｂ））と
等しくしているので、実際に金属板１を折り曲げた際
に、曲げ外側部において、引っ張り応力を生み出す金属
板材料の移動を極力小さくすることが可能となり、その
結果、従来問題となっていた曲げ外側部における亀裂発
生等の問題を回避することが可能となる。
げ部における金属板の板厚を充分に確保すると共に、凸
部３の円弧長さｒ1を曲げ部外周長ｒ2（図１（ｂ））と
等しくしているので、実際に金属板１を折り曲げた際
に、曲げ外側部において、引っ張り応力を生み出す金属
板材料の移動を極力小さくすることが可能となり、その
結果、従来問題となっていた曲げ外側部における亀裂発
生等の問題を回避することが可能となる。
【００２１】ただ、凸部の円弧長さｒ1を曲げ部外周長
ｒ2と等しくすることは本発明の必須要件ではなく、こ
の金属板１をノッチ４において折り曲げを行った際に、
曲げ外側部にかかる引っ張り応力を減少し、曲げ外側部
に亀裂等が生じないようにｒ1を設定することが可能で
ある。例えば、凸部３の曲率半径を金属板１の厚さｔの
７５％程度とすることでも本発明の効果が得られる。
ｒ2と等しくすることは本発明の必須要件ではなく、こ
の金属板１をノッチ４において折り曲げを行った際に、
曲げ外側部にかかる引っ張り応力を減少し、曲げ外側部
に亀裂等が生じないようにｒ1を設定することが可能で
ある。例えば、凸部３の曲率半径を金属板１の厚さｔの
７５％程度とすることでも本発明の効果が得られる。
【００２２】本発明の金属板の折り曲げ方法を応用した
具体例を例示すると、板厚ｔが０．４ｍｍの金属板１に
おいて、金属板１表面に設けるノッチ４の深さを０．１
ｍｍ（２５％／ｔ）とし、ノッチ４の開き角を６０度と
し、ノッチ４の曲率半径を０．２ｍｍ（５０％／ｔ）と
し、金属板１裏面に設ける凸部３の高さを０．０５ｍｍ
（１２．５％／ｔ）とし、凸部３の曲率半径を０．３ｍ
ｍ（７５％／ｔ）として、多数の金属板１の折り曲げ試
験を行ったが、曲げ外側部で亀裂が発生した金属板１は
存在しなかった。
具体例を例示すると、板厚ｔが０．４ｍｍの金属板１に
おいて、金属板１表面に設けるノッチ４の深さを０．１
ｍｍ（２５％／ｔ）とし、ノッチ４の開き角を６０度と
し、ノッチ４の曲率半径を０．２ｍｍ（５０％／ｔ）と
し、金属板１裏面に設ける凸部３の高さを０．０５ｍｍ
（１２．５％／ｔ）とし、凸部３の曲率半径を０．３ｍ
ｍ（７５％／ｔ）として、多数の金属板１の折り曲げ試
験を行ったが、曲げ外側部で亀裂が発生した金属板１は
存在しなかった。
【００２３】次に、ノッチ４及び凸部３の形成方法につ
いて図２を用いて説明を行う。金属板１がプレス形成機
の上型６と下型７との間に挿入される。上型６には、金
属板１の表面にノッチ４を形成するための所定の寸法を
有する凸条８が設けられており、下型７には、金属板１
の裏面に凸部３を設けるための凹溝部９が設けられてい
る（図２（ａ））。設置された金属板１をプレス成形し
た状態を図２（ｂ）に示した。金属板１は上型６と下型
７の間でプレスされ、表面にノッチ４が裏面に凸部３が
形成される。このようにすることで金属板にノッチ４と
凸部３とを同時に連続加工することが可能となる。
いて図２を用いて説明を行う。金属板１がプレス形成機
の上型６と下型７との間に挿入される。上型６には、金
属板１の表面にノッチ４を形成するための所定の寸法を
有する凸条８が設けられており、下型７には、金属板１
の裏面に凸部３を設けるための凹溝部９が設けられてい
る（図２（ａ））。設置された金属板１をプレス成形し
た状態を図２（ｂ）に示した。金属板１は上型６と下型
７の間でプレスされ、表面にノッチ４が裏面に凸部３が
形成される。このようにすることで金属板にノッチ４と
凸部３とを同時に連続加工することが可能となる。
【００２４】一般に、硬くて薄い材料は、強度に優れる
が脆くて加工性に乏しく、前記のような小さい曲げ半径
で折り曲げ加工を行うと曲げ外側部で亀裂が発生しやす
い。このような材料に本発明の折り曲げ方法を適用する
ことで、亀裂の発生を防ぎながら折り曲げを行うことが
可能となる。
が脆くて加工性に乏しく、前記のような小さい曲げ半径
で折り曲げ加工を行うと曲げ外側部で亀裂が発生しやす
い。このような材料に本発明の折り曲げ方法を適用する
ことで、亀裂の発生を防ぎながら折り曲げを行うことが
可能となる。
【００２５】本発明の折り曲げ方法が適応される材料に
限定は無く、折り曲げ加工の際に曲げ外側部に亀裂が発
生する場合には本発明の折り曲げ方法は有効であるが、
硬くて脆い材料である耐熱銅合金等を折り曲げる際に好
適である。
限定は無く、折り曲げ加工の際に曲げ外側部に亀裂が発
生する場合には本発明の折り曲げ方法は有効であるが、
硬くて脆い材料である耐熱銅合金等を折り曲げる際に好
適である。
【００２６】本発明の折り曲げ方法をコネクタ用端子１
００（図３（ａ））の製造工程において、図３（ｂ）に
示した折り線ａ，ｂ，ｃ，ｄに適用すれば、曲げ部にお
ける亀裂の問題を低減することが可能となり、コネクタ
用端子１００（図３（ａ））の不良率を低減することが
可能となる。
００（図３（ａ））の製造工程において、図３（ｂ）に
示した折り線ａ，ｂ，ｃ，ｄに適用すれば、曲げ部にお
ける亀裂の問題を低減することが可能となり、コネクタ
用端子１００（図３（ａ））の不良率を低減することが
可能となる。
【００２７】勿論、本発明の折り曲げ方法の適用範囲
は、コネクタ用端子１００（図３（ａ））に限られるも
のではなく、種々の部品の製造工程において硬い板材を
小さい曲げ半径で折り曲げる際に広く応用可能である。
は、コネクタ用端子１００（図３（ａ））に限られるも
のではなく、種々の部品の製造工程において硬い板材を
小さい曲げ半径で折り曲げる際に広く応用可能である。
【００２８】
【発明の効果】本発明は前記のように構成したので、次
に示すような顕著な効果を奏する。本発明は、金属板の
折り曲げに先立ち、折曲げラインに沿って曲げ外側とな
る金属板裏面に円弧状の凸部を形成し、この凸部が所定
の円弧長さを有するように加工したので、金属板を折り
曲げた際に曲げ外側部に掛かる引っ張り応力を減少する
ことが可能となった。また金属板をこのように加工した
ので、曲げ部の金属板の板厚を従来に比べて厚くするこ
とが可能となった。これらの理由により金属板を折り曲
げた際に、金属板の曲げ外側部に亀裂等が生じることを
抑制することが可能となった（請求項１）。
に示すような顕著な効果を奏する。本発明は、金属板の
折り曲げに先立ち、折曲げラインに沿って曲げ外側とな
る金属板裏面に円弧状の凸部を形成し、この凸部が所定
の円弧長さを有するように加工したので、金属板を折り
曲げた際に曲げ外側部に掛かる引っ張り応力を減少する
ことが可能となった。また金属板をこのように加工した
ので、曲げ部の金属板の板厚を従来に比べて厚くするこ
とが可能となった。これらの理由により金属板を折り曲
げた際に、金属板の曲げ外側部に亀裂等が生じることを
抑制することが可能となった（請求項１）。
【００２９】また、前記所定の円弧長さを前記曲げ部の
外周長と等しくしたので、金属板の折り曲げの際に曲げ
外側部の金属板材料が破断方向に移動することを防ぐこ
とが可能となり、曲げ外側部に亀裂が入ることをより一
層抑制することが可能となった（請求項２）。
外周長と等しくしたので、金属板の折り曲げの際に曲げ
外側部の金属板材料が破断方向に移動することを防ぐこ
とが可能となり、曲げ外側部に亀裂が入ることをより一
層抑制することが可能となった（請求項２）。
【００３０】前記ノッチ及び凸部を金属板をプレス成形
することにより形成しているので、金属板の加工工程に
おいてノッチと凸部とを同時に連続加工することが可能
となる（請求項３）。
することにより形成しているので、金属板の加工工程に
おいてノッチと凸部とを同時に連続加工することが可能
となる（請求項３）。
【００３１】さらに、本発明のコネクタ用端子は、各コ
ーナー部に亀裂の発生が無く、強度の高いコネクタ用端
子を得ることができる（請求項４）。
ーナー部に亀裂の発生が無く、強度の高いコネクタ用端
子を得ることができる（請求項４）。
【図１】 本発明の折り曲げ方法を示す模式図である。
【図２】 金属板をプレス成形する工程の一部を示す模
式図である。
式図である。
【図３】 コネクタ用端子の斜視図及び展開図である。
【図４】 従来の折り曲げ方法を示す模式図である。
１ 金属板
２ 折曲げライン
３ 凸部
４ ノッチ
６ 上型
７ 下型
８ 凸条
９ 凹溝部
ｒ1 凸部の円弧長さ
ｒ2 曲げ部外周長
ｔ 金属板の板厚
─────────────────────────────────────────────────────
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(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｈ０１Ｒ 13/10 Ｈ０１Ｒ 13/10 Ｂ
43/16 43/16
Claims (4)
- 【請求項１】 金属板の表面に折り曲げラインに沿って
ノッチを形成すると共に、このノッチに対応して前記金
属板の裏面には外方へ円弧状に突出する凸部を形成し、
前記ノッチを曲げ内側、前記凸部を曲げ外側として前記
折り曲げラインに沿って前記金属板を折り曲げて曲げ部
を形成することを特徴とする金属板の折り曲げ方法。 - 【請求項２】 前記凸部の円弧長さを、前記曲げ部の外
周長と等しくすることを特徴とする請求項１記載の金属
板の折曲げ方法。 - 【請求項３】 前記ノッチ及び凸部は、プレス成形機の
上型に設けた突条部と、下型に設けた凹溝部との間で前
記金属板をプレス成形することにより形成することを特
徴とする請求項１又は２記載の金属板の折り曲げ方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか１項に記載の金
属板の折り曲げ方法を用いて形成されたコネクタ用端子
であって、このコネクタ用端子は相手側の端子を受け入
れ可能な角筒状に曲げ形成された挿入部を備え、この挿
入部の各コーナー部を前記ノッチ及び凸部に沿って曲げ
形成された曲げ部としていることを特徴とするコネクタ
用端子。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP2001214587A JP2003025019A (ja) | 2001-07-16 | 2001-07-16 | 金属板の折曲げ方法及びコネクタ用端子 |
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|---|---|
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ID=19049368
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