CN103746260A - 端子及其高精度制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种端子及其高精度制造方法。它解决了现有端子的各项流水线生产程序中均存在误差，由此导致最终的端子产品精度不高，而不能符合后续生产要求的问题。本端子包括呈片状的本体，本体上具有用于辅助产品卡位的凸起部与折弯部。端子的高精度制造方法包括以下制造步骤：1）推料入模；2）冲压定位孔；3）切边使材料标量化；4）切割产品外型；5）检测成型产品。本端子及其高精度制造方法针对端子在后续塑模注塑加工的高精度需求，对现有端子生产方法进行改进，在进料、冲孔、切边、切割外型、浮升和导位及检测一系列加工流程中，一一进行针对性改造，且改造步骤实用、有效，显著提升了端子最终成品的高精度级别。

Description

端子及其高精度制造方法
技术领域
本发明属于电子零部件加工技术领域，涉及一种端子产品和它的生产方法，特别是一种端子及其高精度制造方法。
背景技术
随着我国社会经济与科技的快速发展，电子产品方面的技术也越来越科技化、先进化，人们更倾向于多重功能、性能集中且携带便捷的需求方向。由此电子产品的形体发展趋势是越来越小，越来越精密化和集成化。故其内部各个重要的电子元件也是向着薄、小、轻，同时要求高精度的方向发展。
为了搭配塑模的一模多穴开发，以及考量端子在塑模注塑成型时导位的高精度（端子与塑模导位零件间隙约0.01mm）；所以在生产端子配件时，其生产管控公差需在0.005mm以内，才能在注塑操作时顺利生产。
目前的产业上，在端子各项流水线生产程序中均存在误差，由此导致最终的端子产品精度不高，而不能符合后续生产要求。其中每项生产程序中的误差具体为：首先因每次购买材料的宽度不一致，进而导致进料确位间隙过大，影响剪切冲压精准度；进一步影响剪切刀口尺寸。而后因定位孔与定位针配合的间隙为0.01mm，已超过端子产品的需求公差而无法进行塑模注塑生产。再次切割产品外型采用光曲磨加工方式，其加工所需的脱料入子与下模入子各分为5片组装而成，且该组配形式为光曲磨加工方式必要条件，但每片零件组配均带来+/-0.002～0.003mm的加工误差，由此形成整体零件的加工误差累积，显然该方式加工出的产品精度较差，不符合要求。最后在检测成品中使用50x显微镜进行尺寸测量，从而造成因测量误差造成的成品尺寸不良。
发明内容
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种在端子产品生产程序中，一一优化各项生产程序的技术手段，达到整体成品符合高度精准级别的端子及其高精度制造方法。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：端子的高精度制造方法，包括以下制造步骤：
1）、推料入模：材料托放于推料承板与推料导板之间，材料由推块弹性单侧推移，以使材料贴靠定位块达到精准确位；
2）、冲压定位孔：预先将剪切冲孔刀口与下模冲孔入子间隙缩小至0.004mm设定值，进行定位孔冲压，使冲出的定位孔与导位部件间隙单边为0.005mm，并且不会造成拉料；
3）、切边使材料标量化：在材料的设定规格线上，上下通过剪切边切刀口、下模边切入子进行冲压切边操作，获得标准规格材料；
4）、切割产品外型：采用一体式的脱料切型入子与下模切型入子进行油割方式切割操作；
a、在预加工位置先以打孔机打出引线孔；
b、在引线孔内穿设铜线作为切割工具；
c、将电流通过铜线以产生电弧，使用电弧进行产品外型切割；
5）、检测成型产品：使用100x显微镜对成型产品进行各项尺寸测量。
本端子的高精度制造方法的各项步骤所起到的提高精度作用如下：
在推料入模步骤中，通过设置整体单边推料组件，以避免因每次购买材料宽度不一样，而导致与定位块之间的间隙过大影响剪切冲压精度。
在冲压定位孔步骤中，剪切冲压出的定位孔的毛边较小，大约在0.001～0.002mm内；同时可将定位孔与定位针之间的间隙优化到0.005mm左右。
在切边使材料标量化步骤中，通过设置剪切边切刀口，以确保经过切边后全部材料的料宽均具有一致性，进而避免因原材料每次购买材料宽度不一样而影响刀口尺寸。
在切割产品外型步骤中，为了避免因组装式的脱料切型入子与下模切型入子等加工零件所产生的累积加工误差问题，故将脱料切型入子与下模切型入子调整为一体式，并相应配合油割方式切割操作，达到显著提升切割外型步骤的精准级别。
在检测成型产品步骤中，使用相对于50x显微镜更高精度的100x显微镜进行尺寸的精准检测，以避免因测量误差造成的尺寸不良问题。
在上述的端子的高精度制造方法中，在辅助导位送料程序中，材料托放于浮升块与送料导板之间并形成定位卡紧，且送料导板由固定销固连定位。通过固定销的定位，且配合浮升块与送料导板的卡位，以确保在送料程序中材料与导位结构之间间隙的高精度；同时浮升块还可确保送料的顺畅性。
在上述的端子的高精度制造方法中，在冲压定位孔步骤之后，位于脱料板上的定位针紧接穿入定位孔，形成后续送料程序及各项加工程序的精准确位保障。
在上述的端子的高精度制造方法中，在推料入模步骤中，定位块为嵌设于导板上的钨钢镶块。
在上述的端子的高精度制造方法中，在冲压定位孔步骤中，材料厚度小于0.1mm。只有在所冲压材料较薄的情况下，减缩剪切冲孔刀口与下模冲孔入子间隙来进行冲压，才能不造成拉料现象。
一种端子，包括呈片状的本体，所述本体上具有用于辅助产品卡位的凸起部与折弯部。
在上述的端子中，所述本体为磷青铜预镀材片体。
与现有技术相比，本端子及其高精度制造方法针对端子在后续塑模注塑加工的高精度需求，对现有端子生产方法进行改进，在进料、冲孔、切边、切割外型、浮升和导位及检测一系列加工流程中，一一进行针对性改造，且改造步骤实用、有效，显著提升了端子最终成品的高精度级别，成为在同行业成产技术中的佼佼者。
附图说明
图1是本端子的组配结构示意图。
图2是本端子的分解结构示意图。
图中，1、本体；2、凸起部；3、折弯部。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1与图2所示，本端子具体包括呈片状的本体1，该本体1具体为磷青铜预镀材片体。本体1上具有用于辅助产品卡位的凸起部2与折弯部3。本端子应用在手机中与开关相关联的零部件组件上。
端子的高精度制造方法，包括以下制造步骤：
1）、推料入模：材料托放于推料承板与推料导板之间，材料由推块弹性单侧推移，以使材料贴靠定位块达到精准确位；
在推料入模步骤中，定位块为嵌设于导板上的钨钢镶块。通过设置整体单边推料组件，以避免因每次购买材料宽度不一样，而导致与定位块之间的间隙过大影响剪切冲压精度。
2）、冲压定位孔：预先将剪切冲孔刀口与下模冲孔入子间隙缩小至0.004mm设定值，进行定位孔冲压，使冲出的定位孔与导位部件间隙单边为0.005mm，并且不会造成拉料；
在冲压定位孔步骤之后，位于脱料板上的定位针紧接穿入定位孔，形成后续送料程序及各项加工程序的精准确位保障。
在冲压定位孔步骤中，材料厚度小于0.1mm,只有在所冲压材料较薄的情况下，减缩剪切冲孔刀口与下模冲孔入子间隙来进行冲压，才能不造成拉料现象；且剪切冲压出的定位孔的毛边较小，大约在0.001～0.002mm内；同时可将定位孔与定位针之间的间隙优化到0.005mm左右。
3）、切边使材料标量化：在材料的设定规格线上，上下通过剪切边切刀口、下模边切入子进行冲压切边操作，获得标准规格材料；
在切边使材料标量化步骤中，通过设置剪切边切刀口，以确保经过切边后全部材料的料宽均具有一致性，进而避免因原材料每次购买材料宽度不一样而影响刀口尺寸。
4）、切割产品外型：采用一体式的脱料切型入子与下模切型入子进行油割方式切割操作；
a、在预加工位置先以打孔机打出引线孔；
b、在引线孔内穿设铜线作为切割工具；
c、将电流通过铜线以产生电弧，使用电弧进行产品外型切割；
在切割产品外型步骤中，为了避免因组装式的脱料切型入子与下模切型入子等加工零件所产生的累积加工误差问题，故将脱料切型入子与下模切型入子调整为一体式，并相应配合油割方式切割操作，达到显著提升切割外型步骤的精准级别。
5）、检测成型产品：使用100x显微镜对成型产品进行各项尺寸测量。
在检测成型产品步骤中，使用相对于50x显微镜更高精度的100x显微镜进行尺寸的精准检测，以避免因测量误差造成的尺寸不良问题。
在辅助导位送料程序中，材料托放于浮升块与送料导板之间并形成定位卡紧，且送料导板由固定销固连定位。通过固定销的定位，且配合浮升块与送料导板的卡位，以确保在送料程序中材料与导位结构之间间隙的高精度；同时浮升块还可确保送料的顺畅性。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管本文较多地使用了本体1；凸起部2；折弯部3等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (7)

1.端子的高精度制造方法，其特征在于，包括以下制造步骤：
1）、推料入模：材料托放于推料承板与推料导板之间，材料由推块弹性单侧推移，以使材料贴靠定位块达到精准确位；
2）、冲压定位孔：预先将剪切冲孔刀口与下模冲孔入子间隙缩小至0.004mm设定值，进行定位孔冲压，使冲出的定位孔与导位部件间隙单边为0.005mm，并且不会造成拉料；
3）、切边使材料标量化：在材料的设定规格线上，上下通过剪切边切刀口、下模边切入子进行冲压切边操作，获得标准规格材料；
4）、切割产品外型：采用一体式的脱料切型入子与下模切型入子进行油割方式切割操作；
a、在预加工位置先以打孔机打出引线孔；
b、在引线孔内穿设铜线作为切割工具；
c、将电流通过铜线以产生电弧，使用电弧进行产品外型切割；
5）、检测成型产品：使用100x显微镜对成型产品进行各项尺寸测量。
2.根据权利要求1所述的端子的高精度制造方法，其特征在于，在辅助导位送料程序中，材料托放于浮升块与送料导板之间并形成定位卡紧，且送料导板由固定销固连定位。
3.根据权利要求1所述的端子的高精度制造方法，其特征在于，在冲压定位孔步骤之后，位于脱料板上的定位针紧接穿入定位孔，形成后续送料程序及各项加工程序的精准确位保障。
4.根据权利要求1所述的端子的高精度制造方法，其特征在于，在推料入模步骤中，定位块为嵌设于导板上的钨钢镶块。
5.根据权利要求1所述的端子的高精度制造方法，其特征在于，在冲压定位孔步骤中，材料厚度小于0.1mm。
6.根据权利要求1所述高精度制造方法所制造出的端子，其特征在于，包括呈片状的本体，所述本体上具有用于辅助产品卡位的凸起部与折弯部。
7.根据权利要求1所述高精度制造方法所制造出的端子，其特征在于，所述本体为磷青铜预镀材片体。
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