CN109692909B - 一种连接器用鱼叉形端子的制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种连接器用鱼叉形端子的制备工艺，包括以下步骤：S1：选用长条型原料板，并将原料板放入冲床的起始位置；S2：在原料板的两边冲压出定位孔，并切去原料板上多余的边缘材料；S3：冲裁出鱼叉形端子的杆部，并通过矩形框模具冲裁出端子的矩形轮廓；S4：冲裁出鱼叉形端子的端部的镂空区域和端子的下凹弧形区域；S5：采用高速连续模具精密冲压出0.10～0.14mm的端子缝隙；S6：对端部和杆部进行倒角，去掉端部和杆部的棱边；S7：精密下料，得到鱼叉形端子成品。与现有技术相比，本发明设计了一套制备新型鱼叉端子的工艺，可获得力学性能优良、成品良率高的新型连接器用鱼叉形端子。

Description

一种连接器用鱼叉形端子的制备工艺
技术领域
本发明涉及一种连接器部件制备工艺，尤其是涉及一种连接器鱼叉形端子的制备工艺。
背景技术
随着连接器的更新换代，汽车行业和通讯电子行业使用的连接器越来越小，要求越来越高，特别是连接器端子，端子主要起夹持对配端的作用，而当前行业中端子尺寸一般都在为0.30～0.35毫米或以上，而当采用新型的鱼叉端子时，可以通过结构的设计来实现0.10～0.14mm的端子尺寸。因为端子作为工作面时，其优劣主要取决于具体的冲切工艺，对于现有的生产工艺技术而言，冲切端子就是一项较为复杂的工业过程，端子要求光滑，对材料厚度T＝0.3mm或以下，一般端子尺寸都在0.35mm以上，而新型端子特别针对材料厚度T＝0.6mm或以上，端子尺寸为0.14mm或以下，因为没有套较为合理的工序而使得加工过程困难，成品良率很低，因此要实现此种新型鱼叉端子的大批量生产则需要设计一套较为合理的冲压工艺方法。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种连接器用鱼叉形端子的制备工艺。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种连接器用鱼叉形端子的制备工艺，包括以下步骤：
S1：选用长条型原料板，并将原料板放入冲床的起始位置；
S2：在原料板的两边冲压出定位孔，并切去原料板上多余的边缘材料；
S3：冲裁出鱼叉形端子的杆部，并按矩形框冲裁出端子的矩形轮廓；
S4：冲裁出鱼叉形端子的端部的镂空区域和端子的下凹弧形区域；
S5：采用高速连续模具精密冲压出0.10～0.14mm的端子缝隙；
S6：对端部和杆部进行倒角，去掉端部和杆部的棱边；
S7：精密下料，得到鱼叉形端子成品。
进一步地，所述的S1中的原料板厚度为0.6～0.8mm。
进一步地，所述的S3中冲裁过程首先采用剖切的方式得到杆部的大体轮廓，然后采用修边的方式去除端部和杆部棱边上的毛刺。
进一步地，S4中采用2～5次冲裁来逐步获得最终的冲裁区域。
进一步地，S3和S4中的冲裁过程均采用精密冲裁液压机进行。
进一步地，所述的S5中的冲压过程首先采用负间隙冲压的方式进行，其中选用的凸模尺寸大于凹模尺，之后采用整修的方式将端子缝隙外缘刮去薄切屑。
进一步地，经过S5中整修后端子缝隙内表面的粗糙度Ra为0.4～0.8um。
进一步地，所述的S6中的倒角为45°。
与现有技术相比，本工艺在冲裁过程中采用了多步式的精密冲裁方法，针对轮廓进行多次冲裁达到最终的规划尺寸，对于该小尺寸的鱼叉形端子该工艺方法可获得较高的精度、减少金属板材结构损坏，在端子间隙制备过程中采用高速连续模具精密冲压的方式，保证端子间隙处的韧性，以保证其使用寿命，而且使得其成品良率高。采用了先冲压后修整的方式使得端子缝隙得到优化，使得鱼叉形端子在接线使用过程中更加顺畅。
附图说明
图1为本发明中的工艺流程图；
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例
连接器用鱼叉形端子的制备工艺，参见图1，包括以下步骤：
S1：选用长条型原料板，并将原料板放入冲床的起始位置，原料板厚度为0.25～0.45mm。
S2：在原料板的两边冲压出定位孔，并切去原料板上多余的边缘材料。
S3：冲裁出鱼叉形端子的杆部，并通过矩形框模具冲裁出端子的矩形轮廓；冲裁过程首先采用剖切的方式得到杆部的大体轮廓，然后采用修边的方式去除端部和杆部棱边上的毛刺。冲裁过程均采用精密冲裁液压机进行，使导向压板上的形齿圈压入凹模刃口附近的金属板材上，然后在反压力加压的情况下冲裁力作用于板材上，使刃口内的材料在三向压应力状态下挤入凹模型腔内，可以得到尺寸精度高、剪切面光洁度好，可完成制品的一次冲压成型，简化了工艺，提高了生产效率。
S4：冲裁出鱼叉形端子的端部的镂空区域和端子的下凹弧形区域，采用2～5次冲裁来逐步获得最终的冲裁区域，该冲裁过程同样采用精密冲裁液压机进行，在冲压过程中需同时提高三个方向的主冲压、压料和顶件力，而且要采用高精度的滚珠导向装置，2～5次冲裁可减小冲裁过程中对鱼叉形端子结构的破坏。
S5：采用高速连续模具精密冲压出0.12mm的端子缝隙，首先采用负间隙精密冲压的方式进行，其中选用的凸模尺寸大于凹模尺，之后采用整修的方式将端子缝隙外缘刮去薄切屑，经过整修后端子缝隙内表面的粗糙度Ra为0.4～0.8um。
其中负间隙精密冲压时为了抑制冲压过程中材料产生撕裂，保证塑性变形过程的进行，可采取如下步骤：1)用v形齿压边圈压住材料。避免板料弯曲翘起；2)采用小冲压间隙。精冲的双面冲压间隙大约是材料厚度的1％-1.5％，使材料始终保持和冲压方向垂直，以减少变形区的弯曲变形，不产生拉应力，构成压应力塑性变形的条件；3)利用压边力和顶杆的反压力，将材料变形区紧紧压紧，使之处于二向受压状态，并提高变形区材料的静水压力，以提高材料翅性，抑制裂纹和撕裂的产生。将凹模或凸模刃口做成很小的圆角，以便更多的材料被挤入变形区增加压应力，一般圆角半径为0.05mm～0.1mm，以减少刃口处的应力集中，避免或延缓裂纹的产生。
精冲工艺过程要求设备同时提供冲压力、压边力和反顶力，通常在专用的精冲压力机上进行。普通压力机一般不能同时提供这三个力及其运动，而且在压力机的刚性上和运动精度上较差，故不宜在普通压力机上进行精密冲压，除非采取一定的技术措施，如加装机械或液压装置提供压边力和反压力，才能在通用压力机上实现精冲。采用液压装置提供压边力和反顶力，压力均衡平衡，可按工艺要求在精冲过程中实现保压或减压，控制简便，因此普通压力机上的精冲技术，其压边力和反压为普遍采用液压力实现。
S6：对端部和杆部进行倒角，去掉端部和杆部的棱边，倒角为45°，以此减轻使用过程中的应力集中的状况。
S7：精密下料，得到鱼叉形端子成品。

Claims (4)

1.一种连接器用鱼叉形端子的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：选用长条型原料板，并将原料板放入冲床的起始位置；
S2：在原料板的两边冲压出定位孔，并切去原料板上多余的边缘材料；
S3：冲裁出鱼叉形端子的杆部，并通过矩形框模具冲裁出端子的矩形轮廓，其中，冲裁过程首先采用剖切的方式得到杆部的大体轮廓，然后采用修边的方式去除端部和杆部棱边上的毛刺，冲裁过程均采用精密冲裁液压机进行，使导向压板上的形齿圈压入凹模刃口附近的金属板材上，然后在反压力加压的情况下冲裁力作用于板材上，使刃口内的材料在三向压应力状态下挤入凹模型腔内；
S4：冲裁出鱼叉形端子的端部的镂空区域和端子的下凹弧形区域，其中，采用2~5次冲裁来逐步获得最终的冲裁区域，该冲裁过程同样采用精密冲裁液压机进行，在冲压过程中需同时提高三个方向的主冲压、压料和顶件力，而且采用高精度的滚珠导向装置；
S5：采用高速连续模具精密冲压出0.10~0.14mm的端子缝隙，
其中，首先采用负间隙精密冲压的方式进行，其中选用的凸模尺寸大于凹模尺，之后采用整修的方式将端子缝隙外缘刮去薄切屑，
负间隙精密冲压时为了抑制冲压过程中材料产生撕裂，保证塑性变形过程的进行，采取如下步骤：1）用v形齿压边圈压住材料，避免板料弯曲翘起；2）采用小冲压间隙，精冲的双面冲压间隙是材料厚度的1%-1.5%，使材料始终保持和冲压方向垂直，以减少变形区的弯曲变形，不产生拉应力，构成压应力塑性变形的条件；3）利用压边力和顶杆的反压力，将材料变形区紧紧压紧，使之处于二向受压状态，并提高变形区材料的静水压力，以提高材料韧性，抑制裂纹和撕裂的产生，将凹模或凸模刃口做成圆角，以便更多的材料被挤入变形区增加压应力，圆角半径为0.05mm~0.1mm，以减少刃口处的应力集中，避免或延缓裂纹的产生；
精冲工艺过程要求设备同时提供冲压力、压边力和反顶力；
S6：对端部和杆部进行倒角，去掉端部和杆部的棱边；
S7：精密下料，得到鱼叉形端子成品。
2.根据权利要求1所述的一种连接器用鱼叉形端子的制备工艺，其特征在于，所述的S1中的原料板厚度为0.6~0.8mm。
3.根据权利要求1所述的一种连接器用鱼叉形端子的制备工艺，其特征在于，经过S5中整修后端子缝隙内表面的粗糙度Ra为0.4~0.8um。
4.根据权利要求1所述的一种连接器用鱼叉形端子的制备工艺，其特征在于，所述的S6中的倒角为45°。
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