JP2003017726A - Ｓｏｉ基板の製造方法および半導体素子の製造方法 - Google Patents
Ｓｏｉ基板の製造方法および半導体素子の製造方法Info
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- Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高変換効率の薄膜太陽電池などの高性能の薄
膜素子を低コストで製造する。 【解決手段】 単結晶Ｓｉ基板１上に多孔質Ｓｉ層２を
形成し、その上に太陽電池層となるｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ
型Ｓｉ層４およびｎ+ 型Ｓｉ層５を形成する。ｎ+ 型Ｓ
ｉ層５上に保護膜６を形成した後、単結晶Ｓｉ基板１の
裏面を治具１０に接着するとともに、保護膜６の表面に
治具１２を接着する。次に、治具１０、１２を互いに反
対方向に引っ張ることにより多孔質Ｓｉ層２を機械的に
破断し、太陽電池層を単結晶Ｓｉ基板１から分離する。
この太陽電池層を二枚のプラスチック基板の間にはさん
でフレキシブルな薄膜太陽電池を製造する。
膜素子を低コストで製造する。 【解決手段】 単結晶Ｓｉ基板１上に多孔質Ｓｉ層２を
形成し、その上に太陽電池層となるｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ
型Ｓｉ層４およびｎ+ 型Ｓｉ層５を形成する。ｎ+ 型Ｓ
ｉ層５上に保護膜６を形成した後、単結晶Ｓｉ基板１の
裏面を治具１０に接着するとともに、保護膜６の表面に
治具１２を接着する。次に、治具１０、１２を互いに反
対方向に引っ張ることにより多孔質Ｓｉ層２を機械的に
破断し、太陽電池層を単結晶Ｓｉ基板１から分離する。
この太陽電池層を二枚のプラスチック基板の間にはさん
でフレキシブルな薄膜太陽電池を製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、ＳＯＩ基板の製
造方法および半導体素子の製造方法に関し、例えば、薄
膜太陽電池の製造に適用して好適なものである。
造方法および半導体素子の製造方法に関し、例えば、薄
膜太陽電池の製造に適用して好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】太陽電池が発明されてから約４０年が経
過した。太陽電池は一部実用化されてはいるものの、本
格的に使用されるためには、特に低コスト化が重要であ
る。また、地球環境の温暖化を防ぐという意味において
は、エネルギー回収年数が例えば１年以下になる必要が
ある。したがって、太陽電池の製造に要するエネルギー
を極力低減するため、製造に多くのエネルギーを要する
厚膜太陽電池よりも薄膜太陽電池の方が望ましいことに
なる。
過した。太陽電池は一部実用化されてはいるものの、本
格的に使用されるためには、特に低コスト化が重要であ
る。また、地球環境の温暖化を防ぐという意味において
は、エネルギー回収年数が例えば１年以下になる必要が
ある。したがって、太陽電池の製造に要するエネルギー
を極力低減するため、製造に多くのエネルギーを要する
厚膜太陽電池よりも薄膜太陽電池の方が望ましいことに
なる。
【０００３】一方、薄膜太陽電池はある程度折り曲げる
ことが可能であるため、例えば自動車のボディーの曲面
部やポータブル電気製品の外部の曲面部に搭載して発電
を行うことができる。あるいは、この薄膜太陽電池をソ
ーラー充電器に応用した場合には、薄膜太陽電池を使用
するときは広げ、使用しないときは折り畳むということ
も可能になる。
ことが可能であるため、例えば自動車のボディーの曲面
部やポータブル電気製品の外部の曲面部に搭載して発電
を行うことができる。あるいは、この薄膜太陽電池をソ
ーラー充電器に応用した場合には、薄膜太陽電池を使用
するときは広げ、使用しないときは折り畳むということ
も可能になる。
【０００４】従来、このような薄膜太陽電池として、プ
ラスチック基板上に形成したアモルファスシリコン太陽
電池がある。ところが、このアモルファスシリコン太陽
電池は、光電変換の変換効率が低い上に使用中に変換効
率が低下するという問題がある。このため、アモルファ
スシリコンに比べて変換効率が高い単結晶シリコンまた
は多結晶シリコンを用いた薄膜太陽電池の実現が望まれ
ていた。
ラスチック基板上に形成したアモルファスシリコン太陽
電池がある。ところが、このアモルファスシリコン太陽
電池は、光電変換の変換効率が低い上に使用中に変換効
率が低下するという問題がある。このため、アモルファ
スシリコンに比べて変換効率が高い単結晶シリコンまた
は多結晶シリコンを用いた薄膜太陽電池の実現が望まれ
ていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、単結晶
シリコンまたは多結晶シリコンを形成するプロセス温度
はかなり高いため、プラスチック基板やガラス基板上に
形成することは困難であった。
シリコンまたは多結晶シリコンを形成するプロセス温度
はかなり高いため、プラスチック基板やガラス基板上に
形成することは困難であった。
【０００６】この発明は、従来技術が有する上述の問題
を解決するものである。
を解決するものである。
【０００７】すなわち、この発明の目的は、高変換効率
の薄膜太陽電池などの高性能の薄膜素子を低コストで製
造することができる半導体素子の製造方法およびＳＯＩ
基板の製造方法を提供することにある。
の薄膜太陽電池などの高性能の薄膜素子を低コストで製
造することができる半導体素子の製造方法およびＳＯＩ
基板の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明によるＳＯＩ基板の製造方法は、基体内に
多孔質層を形成する工程と、前記基体表面上に半導体層
を形成する工程と、前記基体から前記半導体層を分離す
る工程とを有し、前記基体から前記半導体層を分離する
工程は前記多孔質層の内部および／または前記多孔質層
と前記基体および前記半導体層との界面で機械的に破断
を起こさせることにより行われることを特徴とするもの
である。
に、この発明によるＳＯＩ基板の製造方法は、基体内に
多孔質層を形成する工程と、前記基体表面上に半導体層
を形成する工程と、前記基体から前記半導体層を分離す
る工程とを有し、前記基体から前記半導体層を分離する
工程は前記多孔質層の内部および／または前記多孔質層
と前記基体および前記半導体層との界面で機械的に破断
を起こさせることにより行われることを特徴とするもの
である。
【０００９】更なるこの発明によるＳＯＩ基板の製造方
法は、基体内に多孔質層を形成する工程と、前記基体表
面上に半導体層を形成する工程と、前記基体の側面の傷
または楔状の間隙を起点として破断する工程とを有する
ことを特徴とするものである。
法は、基体内に多孔質層を形成する工程と、前記基体表
面上に半導体層を形成する工程と、前記基体の側面の傷
または楔状の間隙を起点として破断する工程とを有する
ことを特徴とするものである。
【００１０】この発明による半導体素子の製造方法は、
基体内に多孔質層を形成する工程と、前記基体表面上に
半導体層を形成する工程と、前記基体の側面の傷または
楔状の間隙を起点として破断する工程とを有することを
特徴とするものである。
基体内に多孔質層を形成する工程と、前記基体表面上に
半導体層を形成する工程と、前記基体の側面の傷または
楔状の間隙を起点として破断する工程とを有することを
特徴とするものである。
【００１１】この発明において、典型的には、分離層の
機械的強度は基体および素子形成層の機械的強度よりも
弱い。この発明において、分離層は、例えば多孔質、多
結晶または非晶質である。この発明において、典型的に
は、分離層は半導体からなる。この半導体は、元素半導
体であっても、化合物半導体であってもよい。前者の一
例はシリコン（Ｓｉ）であり、後者の一例はヒ化ガリウ
ム（ＧａＡｓ）である。
機械的強度は基体および素子形成層の機械的強度よりも
弱い。この発明において、分離層は、例えば多孔質、多
結晶または非晶質である。この発明において、典型的に
は、分離層は半導体からなる。この半導体は、元素半導
体であっても、化合物半導体であってもよい。前者の一
例はシリコン（Ｓｉ）であり、後者の一例はヒ化ガリウ
ム（ＧａＡｓ）である。
【００１２】この発明において、好適には、基体は単結
晶であるが、多結晶でもよい。この発明において、好適
には、基体は単結晶シリコンからなるが、例えばキャス
ト多結晶シリコンからなるものでもよい。この発明にお
いて、典型的には、素子形成層は半導体からなる。この
場合、素子は半導体素子である。この発明の好適な一実
施形態においては、素子形成層は単結晶シリコンからな
る。
晶であるが、多結晶でもよい。この発明において、好適
には、基体は単結晶シリコンからなるが、例えばキャス
ト多結晶シリコンからなるものでもよい。この発明にお
いて、典型的には、素子形成層は半導体からなる。この
場合、素子は半導体素子である。この発明の好適な一実
施形態においては、素子形成層は単結晶シリコンからな
る。
【００１３】この発明においては、典型的には、基体と
素子形成層とを互いに反対方向に引っ張ることにより分
離層の内部および／または分離層と素子形成層および基
体との界面で機械的に破断を起こさせる。より実際的に
は、基体の分離層と反対側の主面を第１の治具に接着す
るとともに、素子形成層の分離層と反対側の主面を第２
の治具に接着し、第１の治具および第２の治具を互いに
反対方向に引っ張ることにより分離層の内部および／ま
たは分離層と素子形成層および基体との界面で機械的に
破断を起こさせる。
素子形成層とを互いに反対方向に引っ張ることにより分
離層の内部および／または分離層と素子形成層および基
体との界面で機械的に破断を起こさせる。より実際的に
は、基体の分離層と反対側の主面を第１の治具に接着す
るとともに、素子形成層の分離層と反対側の主面を第２
の治具に接着し、第１の治具および第２の治具を互いに
反対方向に引っ張ることにより分離層の内部および／ま
たは分離層と素子形成層および基体との界面で機械的に
破断を起こさせる。
【００１４】この発明の典型的な一実施形態において
は、単結晶シリコンからなる基体を陽極化成することに
より多孔質シリコンからなる分離層を形成し、分離層上
に単結晶シリコンからなる素子形成層を形成する。
は、単結晶シリコンからなる基体を陽極化成することに
より多孔質シリコンからなる分離層を形成し、分離層上
に単結晶シリコンからなる素子形成層を形成する。
【００１５】この発明においては、典型的には、分離層
の機械的な破断を行った後に基体上に残された分離層は
研磨および／またはエッチングにより除去し、素子形成
層の裏面に残された分離層も同様に研磨および／または
エッチングにより除去する。このようにして分離された
基体は再び使用される。ここで、例えば、陽極化成など
のような基体の厚さが減少するプロセスを用いて分離層
を形成する場合には、その厚さの減少を補うために、基
体上にこの基体と同一の物質を成長させて元の厚さに復
元するようにすればよい。この発明において、素子形成
層は各種の素子に用いられるものであってよく、その一
例を挙げると、薄膜太陽電池における太陽電池層であ
る。
の機械的な破断を行った後に基体上に残された分離層は
研磨および／またはエッチングにより除去し、素子形成
層の裏面に残された分離層も同様に研磨および／または
エッチングにより除去する。このようにして分離された
基体は再び使用される。ここで、例えば、陽極化成など
のような基体の厚さが減少するプロセスを用いて分離層
を形成する場合には、その厚さの減少を補うために、基
体上にこの基体と同一の物質を成長させて元の厚さに復
元するようにすればよい。この発明において、素子形成
層は各種の素子に用いられるものであってよく、その一
例を挙げると、薄膜太陽電池における太陽電池層であ
る。
【００１６】上述のように構成されたこの発明によれ
ば、分離層の内部および／または分離層と素子形成層お
よび基体との界面で機械的に破断を起こさせることによ
り基体から素子形成層を分離するようにしているので、
この素子形成層を薄膜に形成しておくことにより、この
薄膜の素子形成層を用いて薄膜素子、例えば薄膜太陽電
池を製造することができる。この場合、素子形成層が薄
膜であることや、素子形成層を分離するために基体の研
磨やエッチングなどを行わないので基体を繰り返し使用
することができることなどにより、薄膜素子、例えば薄
膜太陽電池を低コストで製造することができる。さら
に、素子形成層を単結晶または多結晶に形成することに
より、高性能の薄膜素子、特に薄膜太陽電池にあっては
高変換効率のものを得ることができる。また、この薄膜
素子、例えば薄膜太陽電池はある程度折り曲げることが
可能であるので、フレキシブルな薄膜素子、例えばフレ
キシブルな薄膜太陽電池を得ることができる。
ば、分離層の内部および／または分離層と素子形成層お
よび基体との界面で機械的に破断を起こさせることによ
り基体から素子形成層を分離するようにしているので、
この素子形成層を薄膜に形成しておくことにより、この
薄膜の素子形成層を用いて薄膜素子、例えば薄膜太陽電
池を製造することができる。この場合、素子形成層が薄
膜であることや、素子形成層を分離するために基体の研
磨やエッチングなどを行わないので基体を繰り返し使用
することができることなどにより、薄膜素子、例えば薄
膜太陽電池を低コストで製造することができる。さら
に、素子形成層を単結晶または多結晶に形成することに
より、高性能の薄膜素子、特に薄膜太陽電池にあっては
高変換効率のものを得ることができる。また、この薄膜
素子、例えば薄膜太陽電池はある程度折り曲げることが
可能であるので、フレキシブルな薄膜素子、例えばフレ
キシブルな薄膜太陽電池を得ることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施形態につい
て図面を参照しながら説明する。なお、実施形態の全図
において、同一または対応する部分には同一の符号を付
す。図１〜図１０はこの発明の第１の実施形態による薄
膜太陽電池の製造方法を工程順に示す断面図である。
て図面を参照しながら説明する。なお、実施形態の全図
において、同一または対応する部分には同一の符号を付
す。図１〜図１０はこの発明の第１の実施形態による薄
膜太陽電池の製造方法を工程順に示す断面図である。
【００１８】この第１の実施形態による薄膜太陽電池の
製造方法においては、まず、図１に示すように、単結晶
Ｓｉ基板１を陽極化成（陽極酸化）することにより多孔
質Ｓｉ層２を形成する。この陽極化成法による多孔質Ｓ
ｉ層２の形成方法はよく知られており（例えば、応用物
理第５７巻、第１１号、第１７１０頁（１９８８））、
例えば、電流密度を３０ｍＡとし、陽極化成溶液として
ＨＦ：Ｈ2 Ｏ：Ｃ2 Ｈ 5 ＯＨ＝１：１：１を用いた場
合、得られる多孔質Ｓｉ層２の厚さは５〜５０μｍ、多
孔度（porosity）は１０〜５０％である。この多孔質Ｓ
ｉ層２の厚さは、単結晶Ｓｉ基板１を繰り返し使用する
観点からは、この単結晶Ｓｉ基板１の厚さの減少を少な
くし、使用可能回数を多くするために、可能な限り薄く
することが望ましく、好適には５〜１５μｍ、例えば約
１０μｍに選ばれる。また、単結晶Ｓｉ基板１は、陽極
化成によりその上に多孔質Ｓｉ層２を形成する観点から
はｐ型であることが望ましいが、ｎ型であっても、条件
設定によっては多孔質Ｓｉ層２を形成することが可能で
ある。
製造方法においては、まず、図１に示すように、単結晶
Ｓｉ基板１を陽極化成（陽極酸化）することにより多孔
質Ｓｉ層２を形成する。この陽極化成法による多孔質Ｓ
ｉ層２の形成方法はよく知られており（例えば、応用物
理第５７巻、第１１号、第１７１０頁（１９８８））、
例えば、電流密度を３０ｍＡとし、陽極化成溶液として
ＨＦ：Ｈ2 Ｏ：Ｃ2 Ｈ 5 ＯＨ＝１：１：１を用いた場
合、得られる多孔質Ｓｉ層２の厚さは５〜５０μｍ、多
孔度（porosity）は１０〜５０％である。この多孔質Ｓ
ｉ層２の厚さは、単結晶Ｓｉ基板１を繰り返し使用する
観点からは、この単結晶Ｓｉ基板１の厚さの減少を少な
くし、使用可能回数を多くするために、可能な限り薄く
することが望ましく、好適には５〜１５μｍ、例えば約
１０μｍに選ばれる。また、単結晶Ｓｉ基板１は、陽極
化成によりその上に多孔質Ｓｉ層２を形成する観点から
はｐ型であることが望ましいが、ｎ型であっても、条件
設定によっては多孔質Ｓｉ層２を形成することが可能で
ある。
【００１９】次に、図２に示すように、多孔質Ｓｉ層２
上に例えばＣＶＤ法により例えば７００〜１１００℃の
温度でｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４およびｎ+ 型Ｓｉ
層５を順次エピタキシャル成長させた後、ｎ+ 型Ｓｉ層
５上に例えばＣＶＤ法により例えば単層のＳｉＯ2 膜や
ＳｉＮ膜あるいはそれらの積層膜からなる保護膜６を形
成する。ここで、ｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４および
ｎ+ 型Ｓｉ層５は太陽電池層を構成し、それらの合計の
厚さは典型的には１〜５０μｍ、例えば５μｍである。
また、この場合、太陽電池層を構成するこれらのｐ+ 型
Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４およびｎ+ 型Ｓｉ層５の結晶性
を良好にするため、それらのエピタキシャル成長前に、
多孔質Ｓｉ層２を例えば４００〜６００℃の温度で短時
間酸化することによりその内部の孔の内壁に薄い酸化膜
を形成してその強度を高めるとともに、例えば真空中に
おいて例えば９５０〜１０００℃の温度でＨ2 アニール
することにより多孔質Ｓｉ層２の表面の孔を極力埋めて
おき、エピタキシャル成長が良好に行われるようにする
のが好ましい。このようにすることにより、単結晶のｐ
+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４およびｎ+ 型Ｓｉ層５を得
ることができる（例えば、日経マイクロデバイス、１９
９４年７月号、第７６頁）。
上に例えばＣＶＤ法により例えば７００〜１１００℃の
温度でｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４およびｎ+ 型Ｓｉ
層５を順次エピタキシャル成長させた後、ｎ+ 型Ｓｉ層
５上に例えばＣＶＤ法により例えば単層のＳｉＯ2 膜や
ＳｉＮ膜あるいはそれらの積層膜からなる保護膜６を形
成する。ここで、ｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４および
ｎ+ 型Ｓｉ層５は太陽電池層を構成し、それらの合計の
厚さは典型的には１〜５０μｍ、例えば５μｍである。
また、この場合、太陽電池層を構成するこれらのｐ+ 型
Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４およびｎ+ 型Ｓｉ層５の結晶性
を良好にするため、それらのエピタキシャル成長前に、
多孔質Ｓｉ層２を例えば４００〜６００℃の温度で短時
間酸化することによりその内部の孔の内壁に薄い酸化膜
を形成してその強度を高めるとともに、例えば真空中に
おいて例えば９５０〜１０００℃の温度でＨ2 アニール
することにより多孔質Ｓｉ層２の表面の孔を極力埋めて
おき、エピタキシャル成長が良好に行われるようにする
のが好ましい。このようにすることにより、単結晶のｐ
+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４およびｎ+ 型Ｓｉ層５を得
ることができる（例えば、日経マイクロデバイス、１９
９４年７月号、第７６頁）。
【００２０】次に、図３に示すように、上述のように多
孔質Ｓｉ層２、ｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４、ｎ+ 型
Ｓｉ層５および保護膜６が形成された単結晶Ｓｉ基板１
の全体を熱酸化することにより、その表面全体に例えば
膜厚が５０〜５００ｎｍのＳｉＯ2 膜からなる酸化膜７
を形成する。この熱酸化時には、多孔質Ｓｉ層２の酸化
速度が単結晶Ｓｉ基板１の酸化速度よりも速く、また、
多孔質Ｓｉ層２の体積が膨張するため、エッジ部におけ
る多孔質Ｓｉ層２とｐ+ 型Ｓｉ層３との界面に酸化膜７
がバーズビーク状に形成され、エッジ部におけるｐ+ 型
Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４、ｎ+ 型Ｓｉ層５および保護膜
６の全体が持ち上がった構造となる。
孔質Ｓｉ層２、ｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４、ｎ+ 型
Ｓｉ層５および保護膜６が形成された単結晶Ｓｉ基板１
の全体を熱酸化することにより、その表面全体に例えば
膜厚が５０〜５００ｎｍのＳｉＯ2 膜からなる酸化膜７
を形成する。この熱酸化時には、多孔質Ｓｉ層２の酸化
速度が単結晶Ｓｉ基板１の酸化速度よりも速く、また、
多孔質Ｓｉ層２の体積が膨張するため、エッジ部におけ
る多孔質Ｓｉ層２とｐ+ 型Ｓｉ層３との界面に酸化膜７
がバーズビーク状に形成され、エッジ部におけるｐ+ 型
Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４、ｎ+ 型Ｓｉ層５および保護膜
６の全体が持ち上がった構造となる。
【００２１】次に、酸化膜７をエッチング除去する。こ
れによって、図４に示すように、エッジ部における多孔
質Ｓｉ層２とｐ+ 型Ｓｉ層３との間に楔状の間隙８が形
成される。この楔状の間隙８は、後の工程で多孔質Ｓｉ
層２の引っ張りによる破断を容易に行うことができるよ
うにするためのものである。
れによって、図４に示すように、エッジ部における多孔
質Ｓｉ層２とｐ+ 型Ｓｉ層３との間に楔状の間隙８が形
成される。この楔状の間隙８は、後の工程で多孔質Ｓｉ
層２の引っ張りによる破断を容易に行うことができるよ
うにするためのものである。
【００２２】次に、図５に示すように、単結晶Ｓｉ基板
１の裏面を接着剤９により治具１０に接着するととも
に、保護膜６の表面に接着剤１１によりもう一つの治具
１２を接着する。これらの治具１０、１２は、後の工程
で行われる引っ張りに耐えられるだけの十分な強度を有
するものが用いられ、例えば金属や石英などからなるも
のが用いられる。また、接着剤９、１１は、後の工程で
行われる引っ張りに耐えられるだけの十分な接着強度を
有するものが用いられ、例えば瞬間接着剤などが用いら
れる。さらに、この場合、後の工程で多孔質Ｓｉ層２の
引っ張りによる破断をより容易に行うことができるよう
にするため、多孔質Ｓｉ層２のエッジ部の側壁にあらか
じめ傷１３を付けておく。この傷１３は、機械的な方法
で付けることができるほか、レーザービームの照射など
によって付けることもできる。
１の裏面を接着剤９により治具１０に接着するととも
に、保護膜６の表面に接着剤１１によりもう一つの治具
１２を接着する。これらの治具１０、１２は、後の工程
で行われる引っ張りに耐えられるだけの十分な強度を有
するものが用いられ、例えば金属や石英などからなるも
のが用いられる。また、接着剤９、１１は、後の工程で
行われる引っ張りに耐えられるだけの十分な接着強度を
有するものが用いられ、例えば瞬間接着剤などが用いら
れる。さらに、この場合、後の工程で多孔質Ｓｉ層２の
引っ張りによる破断をより容易に行うことができるよう
にするため、多孔質Ｓｉ層２のエッジ部の側壁にあらか
じめ傷１３を付けておく。この傷１３は、機械的な方法
で付けることができるほか、レーザービームの照射など
によって付けることもできる。
【００２３】次に、図５に示すように、治具１０、１２
に十分に大きな外力Ｐを加えて引っ張る。このとき、こ
の外力Ｐは、単結晶Ｓｉ基板１の中心から多孔質Ｓｉ層
２の傷１３が付いているエッジ部側にずれた位置に加
え、多孔質Ｓｉ層２のエッジ部に応力集中が起きるよう
にする。この結果、多孔質Ｓｉ層２はそれ自身機械的強
度が低いことに加えて、多孔質Ｓｉ層２のエッジ部の側
壁にあらかじめ傷１３が付いていることやエッジ部にお
ける多孔質Ｓｉ層２とｐ+ 型Ｓｉ層３との間に楔状の間
隙８が形成されていることによりこれらの場所で応力集
中が極めて顕著に起き、図６に示すように、多孔質Ｓｉ
層２の内部や多孔質Ｓｉ層２とｐ+ 型Ｓｉ層３との界面
で破断が起きる。これによって、単結晶Ｓｉ基板１と、
ｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４、ｎ+ 型Ｓｉ層５および
保護膜６とが互いに分離される。
に十分に大きな外力Ｐを加えて引っ張る。このとき、こ
の外力Ｐは、単結晶Ｓｉ基板１の中心から多孔質Ｓｉ層
２の傷１３が付いているエッジ部側にずれた位置に加
え、多孔質Ｓｉ層２のエッジ部に応力集中が起きるよう
にする。この結果、多孔質Ｓｉ層２はそれ自身機械的強
度が低いことに加えて、多孔質Ｓｉ層２のエッジ部の側
壁にあらかじめ傷１３が付いていることやエッジ部にお
ける多孔質Ｓｉ層２とｐ+ 型Ｓｉ層３との間に楔状の間
隙８が形成されていることによりこれらの場所で応力集
中が極めて顕著に起き、図６に示すように、多孔質Ｓｉ
層２の内部や多孔質Ｓｉ層２とｐ+ 型Ｓｉ層３との界面
で破断が起きる。これによって、単結晶Ｓｉ基板１と、
ｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４、ｎ+ 型Ｓｉ層５および
保護膜６とが互いに分離される。
【００２４】次に、図７に示すように、上述の破断後に
単結晶Ｓｉ基板１の表面およびｐ+型Ｓｉ層３の表面に
それぞれ残された多孔質Ｓｉ層２を例えばＨＦ／Ｈ2 Ｏ
2 のようなエッチング液を用いてエッチング除去する。
単結晶Ｓｉ基板１は、接着剤９を除去し、治具１０を取
り外した後、その表面を研磨して再び薄膜太陽電池製造
用の基板として用いられる。ここで、例えば、多孔質Ｓ
ｉ層２の厚さを１０μｍ、単結晶Ｓｉ基板１を再使用す
るための研磨により除去される厚さが３μｍ程度である
とすると、薄膜太陽電池の製造の１サイクルで減少する
単結晶Ｓｉ基板１の厚さは１３μｍである。したがっ
て、単結晶Ｓｉ基板１を１０回使用しても、単結晶Ｓｉ
基板１の厚さの減少は１３０μｍに過ぎないため、通常
は単結晶Ｓｉ基板１を少なくとも１０回は使用すること
が可能である。
単結晶Ｓｉ基板１の表面およびｐ+型Ｓｉ層３の表面に
それぞれ残された多孔質Ｓｉ層２を例えばＨＦ／Ｈ2 Ｏ
2 のようなエッチング液を用いてエッチング除去する。
単結晶Ｓｉ基板１は、接着剤９を除去し、治具１０を取
り外した後、その表面を研磨して再び薄膜太陽電池製造
用の基板として用いられる。ここで、例えば、多孔質Ｓ
ｉ層２の厚さを１０μｍ、単結晶Ｓｉ基板１を再使用す
るための研磨により除去される厚さが３μｍ程度である
とすると、薄膜太陽電池の製造の１サイクルで減少する
単結晶Ｓｉ基板１の厚さは１３μｍである。したがっ
て、単結晶Ｓｉ基板１を１０回使用しても、単結晶Ｓｉ
基板１の厚さの減少は１３０μｍに過ぎないため、通常
は単結晶Ｓｉ基板１を少なくとも１０回は使用すること
が可能である。
【００２５】次に、図８に示すように、ｐ+ 型Ｓｉ層３
の露出した表面を例えばガラス基板１４の表面に接着剤
１５により接着する。この接着剤１５としては例えばエ
ポキシ樹脂系のものが用いられる。
の露出した表面を例えばガラス基板１４の表面に接着剤
１５により接着する。この接着剤１５としては例えばエ
ポキシ樹脂系のものが用いられる。
【００２６】次に、接着剤１１を除去して保護膜６から
治具１２を取り外した後、図９に示すように、保護膜６
の所定部分をエッチング除去して開口６ａを形成し、こ
の開口６ａを通じてｎ+ 型Ｓｉ層５上に受光面電極１６
を形成する。この受光面電極１６は、例えば印刷法によ
り形成する。この後、この受光面電極１６に対応する部
分にこの受光面電極１６と同一形状の金属層１６があら
かじめ形成されたプラスチック基板１８を用意し、これ
らの受光面電極１６および金属層１７同士を接続する。
このとき、保護膜６とプラスチック基板１８との間には
隙間が形成されるので、この隙間に例えばエポキシ樹脂
系の透明な接着剤１９を充填して保護膜６とプラスチッ
ク基板１８とを接着する。
治具１２を取り外した後、図９に示すように、保護膜６
の所定部分をエッチング除去して開口６ａを形成し、こ
の開口６ａを通じてｎ+ 型Ｓｉ層５上に受光面電極１６
を形成する。この受光面電極１６は、例えば印刷法によ
り形成する。この後、この受光面電極１６に対応する部
分にこの受光面電極１６と同一形状の金属層１６があら
かじめ形成されたプラスチック基板１８を用意し、これ
らの受光面電極１６および金属層１７同士を接続する。
このとき、保護膜６とプラスチック基板１８との間には
隙間が形成されるので、この隙間に例えばエポキシ樹脂
系の透明な接着剤１９を充填して保護膜６とプラスチッ
ク基板１８とを接着する。
【００２７】次に、接着剤１５を除去してｐ+ 型Ｓｉ層
３からガラス基板１４を取り外した後、図１０に示すよ
うに、例えば印刷法によりｐ+ 型Ｓｉ層３上に裏面電極
２０を形成し、この裏面電極２０に接着剤２１によりプ
ラスチック基板２２を接着する。ここで、この裏面電極
２０は、薄膜太陽電池に対する入射光の反射板ともな
り、高変換効率化に寄与する。
３からガラス基板１４を取り外した後、図１０に示すよ
うに、例えば印刷法によりｐ+ 型Ｓｉ層３上に裏面電極
２０を形成し、この裏面電極２０に接着剤２１によりプ
ラスチック基板２２を接着する。ここで、この裏面電極
２０は、薄膜太陽電池に対する入射光の反射板ともな
り、高変換効率化に寄与する。
【００２８】以上により、太陽電池層を構成するｐ+ 型
Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４およびｎ+型Ｓｉ層５と保護膜
６とが二枚のプラスチック基板１８、２２間にはさまれ
た構造の目的とする薄膜太陽電池が完成する。
Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４およびｎ+型Ｓｉ層５と保護膜
６とが二枚のプラスチック基板１８、２２間にはさまれ
た構造の目的とする薄膜太陽電池が完成する。
【００２９】以上のように、この第１の実施形態によれ
ば、単結晶Ｓｉ基板１上に多孔質Ｓｉ層２を介して太陽
電池層を構成する単結晶のｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層
４およびｎ+ 型Ｓｉ層５を順次エピタキシャル成長させ
た後、多孔質Ｓｉ層２を引っ張りにより機械的に破断し
てこの太陽電池層を単結晶Ｓｉ基板１から分離し、この
太陽電池層を二枚のプラスチック基板１８、２２間には
さむことにより薄膜太陽電池を製造している。この場
合、太陽電池層が単結晶であることにより、この薄膜太
陽電池は高変換効率であり、信頼性にも優れている。ま
た、単結晶Ｓｉ基板１を繰り返し使用することができる
こと、単結晶Ｓｉ基板１からの太陽電池層の分離に機械
的な方法を用いていること、安価なプラスチック基板１
８、２２を用いていることなどにより、この薄膜太陽電
池は低コストで製造することができる。また、この薄膜
太陽電池は、太陽電池層が薄くてそれ自身ある程度曲げ
ることができることやフレキシブルなプラスチック基板
１８、２２を用いていることなどにより、全体としてあ
る程度折り曲げ可能であることから、例えば自動車のボ
ディーの曲面部やポータブル電気製品の外部の曲面部に
搭載することができ、応用範囲が広い。
ば、単結晶Ｓｉ基板１上に多孔質Ｓｉ層２を介して太陽
電池層を構成する単結晶のｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層
４およびｎ+ 型Ｓｉ層５を順次エピタキシャル成長させ
た後、多孔質Ｓｉ層２を引っ張りにより機械的に破断し
てこの太陽電池層を単結晶Ｓｉ基板１から分離し、この
太陽電池層を二枚のプラスチック基板１８、２２間には
さむことにより薄膜太陽電池を製造している。この場
合、太陽電池層が単結晶であることにより、この薄膜太
陽電池は高変換効率であり、信頼性にも優れている。ま
た、単結晶Ｓｉ基板１を繰り返し使用することができる
こと、単結晶Ｓｉ基板１からの太陽電池層の分離に機械
的な方法を用いていること、安価なプラスチック基板１
８、２２を用いていることなどにより、この薄膜太陽電
池は低コストで製造することができる。また、この薄膜
太陽電池は、太陽電池層が薄くてそれ自身ある程度曲げ
ることができることやフレキシブルなプラスチック基板
１８、２２を用いていることなどにより、全体としてあ
る程度折り曲げ可能であることから、例えば自動車のボ
ディーの曲面部やポータブル電気製品の外部の曲面部に
搭載することができ、応用範囲が広い。
【００３０】すなわち、この第１の実施形態によれば、
高変換効率かつ高信頼性のフレキシブルな薄膜太陽電池
を低コストで製造することができる。
高変換効率かつ高信頼性のフレキシブルな薄膜太陽電池
を低コストで製造することができる。
【００３１】次に、この発明の第２の実施形態について
説明する。上述の第１の実施形態による薄膜太陽電池の
製造方法においては、多孔質Ｓｉ層２の破断により単結
晶Ｓｉ基板１とｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４、ｎ+ 型
Ｓｉ層５および絶縁膜６とを分離する際に治具１０、１
２に図５に示すように外力Ｐを加えたのに対して、この
第２の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法において
は、図１１に示すように治具１０、１２に外力Ｐを加え
ることにより多孔質Ｓｉ層２の破断を行い、単結晶Ｓｉ
基板１とｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４、ｎ + 型Ｓｉ層
５および絶縁膜６とを分離する。この第２の実施形態に
よる薄膜太陽電池の製造方法のその他のことは、第１の
実施形態による薄膜太陽電池の製造方法と同様であるの
で、説明を省略する。
説明する。上述の第１の実施形態による薄膜太陽電池の
製造方法においては、多孔質Ｓｉ層２の破断により単結
晶Ｓｉ基板１とｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４、ｎ+ 型
Ｓｉ層５および絶縁膜６とを分離する際に治具１０、１
２に図５に示すように外力Ｐを加えたのに対して、この
第２の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法において
は、図１１に示すように治具１０、１２に外力Ｐを加え
ることにより多孔質Ｓｉ層２の破断を行い、単結晶Ｓｉ
基板１とｐ+ 型Ｓｉ層３、ｐ型Ｓｉ層４、ｎ + 型Ｓｉ層
５および絶縁膜６とを分離する。この第２の実施形態に
よる薄膜太陽電池の製造方法のその他のことは、第１の
実施形態による薄膜太陽電池の製造方法と同様であるの
で、説明を省略する。
【００３２】この第２の実施形態によっても、第１の実
施形態と同様に、高変換効率かつ高信頼性のフレキシブ
ルな薄膜太陽電池を低コストで製造することができる。
施形態と同様に、高変換効率かつ高信頼性のフレキシブ
ルな薄膜太陽電池を低コストで製造することができる。
【００３３】次に、この発明の第３の実施形態について
説明する。上述の第１の実施形態による薄膜太陽電池の
製造方法においては、図１０に示すように、ｐ+ 型Ｓｉ
層３の全面が裏面電極２０と接触しているため、このｐ
+型Ｓｉ層３と裏面電極２０との界面において光入射に
より発生した電子−正孔対の再結合が起きやすく、それ
が変換効率を低下させるおそれがある。そこで、この第
３の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法において
は、図１２に示すように、ｐ+ 型Ｓｉ層３上に単層のＳ
ｉＯ2 膜やＳｉＮ膜あるいはそれらの積層膜からなる保
護膜２３を形成し、この絶縁膜２３に開口２３ａを形成
し、この開口２３ａを通じて例えば印刷法により裏面電
極２４を形成し、この裏面電極２４をプラスチック基板
２２上にあらかじめ形成された金属層２５と接続する。
このとき、保護膜２３と金属層２５との間には隙間が形
成されるので、この隙間に例えばエポキシ樹脂系の透明
な接着剤２６を充填して保護膜２３と金属層２５とを接
着する。この第３の実施形態による薄膜太陽電池の製造
方法のその他のことは、第１の実施形態による薄膜太陽
電池の製造方法と同様であるので、説明を省略する。
説明する。上述の第１の実施形態による薄膜太陽電池の
製造方法においては、図１０に示すように、ｐ+ 型Ｓｉ
層３の全面が裏面電極２０と接触しているため、このｐ
+型Ｓｉ層３と裏面電極２０との界面において光入射に
より発生した電子−正孔対の再結合が起きやすく、それ
が変換効率を低下させるおそれがある。そこで、この第
３の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法において
は、図１２に示すように、ｐ+ 型Ｓｉ層３上に単層のＳ
ｉＯ2 膜やＳｉＮ膜あるいはそれらの積層膜からなる保
護膜２３を形成し、この絶縁膜２３に開口２３ａを形成
し、この開口２３ａを通じて例えば印刷法により裏面電
極２４を形成し、この裏面電極２４をプラスチック基板
２２上にあらかじめ形成された金属層２５と接続する。
このとき、保護膜２３と金属層２５との間には隙間が形
成されるので、この隙間に例えばエポキシ樹脂系の透明
な接着剤２６を充填して保護膜２３と金属層２５とを接
着する。この第３の実施形態による薄膜太陽電池の製造
方法のその他のことは、第１の実施形態による薄膜太陽
電池の製造方法と同様であるので、説明を省略する。
【００３４】この第３の実施形態によれば、ｐ+ 型Ｓｉ
層３と裏面電極２４との界面における電子−正孔対の再
結合を大幅に減少させることができることにより、薄膜
太陽電池の変換効率を第１の実施形態に比べてより高く
することができるほか、第１の実施形態と同様な利点が
ある。
層３と裏面電極２４との界面における電子−正孔対の再
結合を大幅に減少させることができることにより、薄膜
太陽電池の変換効率を第１の実施形態に比べてより高く
することができるほか、第１の実施形態と同様な利点が
ある。
【００３５】次に、この発明の第４の実施形態について
説明する。上述の第１の実施形態による薄膜太陽電池の
製造方法においては、図８に示す工程において一旦太陽
電池層の裏面をガラス基板１４に接着し、その後このガ
ラス基板１４を取り外してから、図１０に示す工程にお
いてこの太陽電池層をプラスチック基板２２に接着する
ようにしているが、この第４の実施形態による薄膜太陽
電池の製造方法においては、太陽電池層をガラス基板１
４に接着せず、ｐ+型Ｓｉ層３に印刷法により直接裏面
電極２０を形成し、この裏面電極２０を接着剤２１によ
りプラスチック基板２２に接着する。この後、接着剤１
１を除去して治具１２を取り外し、保護膜６に開口６ａ
を形成するとともに、受光面電極１６を形成し、この受
光面電極１６とプラスチック基板１８上の金属層１７と
を接続し、さらに保護膜６とプラスチック基板１８との
間の隙間に接着剤１９を充填して接着する。この第４の
実施形態による薄膜太陽電池の製造方法のその他のこと
は、第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法と同
様であるので、説明を省略する。
説明する。上述の第１の実施形態による薄膜太陽電池の
製造方法においては、図８に示す工程において一旦太陽
電池層の裏面をガラス基板１４に接着し、その後このガ
ラス基板１４を取り外してから、図１０に示す工程にお
いてこの太陽電池層をプラスチック基板２２に接着する
ようにしているが、この第４の実施形態による薄膜太陽
電池の製造方法においては、太陽電池層をガラス基板１
４に接着せず、ｐ+型Ｓｉ層３に印刷法により直接裏面
電極２０を形成し、この裏面電極２０を接着剤２１によ
りプラスチック基板２２に接着する。この後、接着剤１
１を除去して治具１２を取り外し、保護膜６に開口６ａ
を形成するとともに、受光面電極１６を形成し、この受
光面電極１６とプラスチック基板１８上の金属層１７と
を接続し、さらに保護膜６とプラスチック基板１８との
間の隙間に接着剤１９を充填して接着する。この第４の
実施形態による薄膜太陽電池の製造方法のその他のこと
は、第１の実施形態による薄膜太陽電池の製造方法と同
様であるので、説明を省略する。
【００３６】この第４の実施形態によれば、第１の実施
形態に比べて製造工程の簡略化を図ることができ、した
がってより低コストで薄膜太陽電池を製造することがで
きるという利点がある。
形態に比べて製造工程の簡略化を図ることができ、した
がってより低コストで薄膜太陽電池を製造することがで
きるという利点がある。
【００３７】次に、この発明の第５の実施形態について
説明する。上述の第１の実施形態による薄膜太陽電池の
製造方法においては、図９に示す工程において受光面電
極１６を形成したが、この第５の実施形態による薄膜太
陽電池の製造方法においては、図３に示す工程において
保護膜６に開口６ａを形成するとともに、受光面電極１
６を形成する。この第５の実施形態による薄膜太陽電池
の製造方法のその他のことは、第１の実施形態による薄
膜太陽電池の製造方法と同様であるので、説明を省略す
る。
説明する。上述の第１の実施形態による薄膜太陽電池の
製造方法においては、図９に示す工程において受光面電
極１６を形成したが、この第５の実施形態による薄膜太
陽電池の製造方法においては、図３に示す工程において
保護膜６に開口６ａを形成するとともに、受光面電極１
６を形成する。この第５の実施形態による薄膜太陽電池
の製造方法のその他のことは、第１の実施形態による薄
膜太陽電池の製造方法と同様であるので、説明を省略す
る。
【００３８】この第５の実施形態によっても、第１の実
施形態と同様な利点を得ることができる。
施形態と同様な利点を得ることができる。
【００３９】次に、この発明の第６の実施形態について
説明する。この第６の実施形態による薄膜太陽電池の製
造方法においては、太陽電池層をダブルヘテロ構造とす
る。すなわち、この第６の実施形態においては、図１３
に示すように、多孔質Ｓｉ層２上にｐ+ 型Ｓｉ層３１、
ｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３２、例えばアン
ドープのＳｉ1-y Ｇｅy 層３３、ｎ型Ｓｉ1-x Ｇｅ x グ
レーディッド層３４およびｎ+ 型Ｓｉ層３５を順次エピ
タキシャル成長させ、ダブルヘテロ構造の太陽電池層を
形成する。この場合、ｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッ
ド層３２のＧｅ組成比ｘは、このｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グ
レーディッド層３２の厚さ方向に、ｐ+ 型Ｓｉ層３１と
このｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３２との界面
における０の値からＳｉ1-y Ｇｅy 層３３とこのｐ型Ｓ
ｉ1-xＧｅx グレーディッド層３２との界面におけるｙ
の値まで単調に増加している。また、ｎ型Ｓｉ1-x Ｇｅ
x グレーディッド層３４のＧｅ組成比ｘは、このｎ型Ｓ
ｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３４の厚さ方向に、ｎ+
型Ｓｉ層３５とこのｎ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド
層３４との界面における０の値からＳｉ1-y Ｇｅ y 層３
３とこのｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３４との
界面におけるｙの値まで単調に増加している。これによ
って、これらのｐ+ 型Ｓｉ層３１、ｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx
グレーディッド層３２、Ｓｉ1-y Ｇｅy 層３３、ｎ型Ｓ
ｉ1-x Ｇｅ x グレーディッド層３４およびｎ+ 型Ｓｉ層
３５間の各界面において格子が整合することから、良好
な結晶性を得ることができる。この第６の実施形態によ
る薄膜太陽電池の製造方法のその他のことは第１の実施
形態による薄膜太陽電池の製造方法と同様であるので、
説明を省略する。
説明する。この第６の実施形態による薄膜太陽電池の製
造方法においては、太陽電池層をダブルヘテロ構造とす
る。すなわち、この第６の実施形態においては、図１３
に示すように、多孔質Ｓｉ層２上にｐ+ 型Ｓｉ層３１、
ｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３２、例えばアン
ドープのＳｉ1-y Ｇｅy 層３３、ｎ型Ｓｉ1-x Ｇｅ x グ
レーディッド層３４およびｎ+ 型Ｓｉ層３５を順次エピ
タキシャル成長させ、ダブルヘテロ構造の太陽電池層を
形成する。この場合、ｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッ
ド層３２のＧｅ組成比ｘは、このｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グ
レーディッド層３２の厚さ方向に、ｐ+ 型Ｓｉ層３１と
このｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３２との界面
における０の値からＳｉ1-y Ｇｅy 層３３とこのｐ型Ｓ
ｉ1-xＧｅx グレーディッド層３２との界面におけるｙ
の値まで単調に増加している。また、ｎ型Ｓｉ1-x Ｇｅ
x グレーディッド層３４のＧｅ組成比ｘは、このｎ型Ｓ
ｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３４の厚さ方向に、ｎ+
型Ｓｉ層３５とこのｎ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド
層３４との界面における０の値からＳｉ1-y Ｇｅ y 層３
３とこのｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx グレーディッド層３４との
界面におけるｙの値まで単調に増加している。これによ
って、これらのｐ+ 型Ｓｉ層３１、ｐ型Ｓｉ1-x Ｇｅx
グレーディッド層３２、Ｓｉ1-y Ｇｅy 層３３、ｎ型Ｓ
ｉ1-x Ｇｅ x グレーディッド層３４およびｎ+ 型Ｓｉ層
３５間の各界面において格子が整合することから、良好
な結晶性を得ることができる。この第６の実施形態によ
る薄膜太陽電池の製造方法のその他のことは第１の実施
形態による薄膜太陽電池の製造方法と同様であるので、
説明を省略する。
【００４０】この第６の実施形態によれば、太陽電池層
がダブルヘテロ構造であり、その中央のＳｉ1-y Ｇｅy
層３３にキャリアおよび光を有効に閉じ込めることがで
きることにより高い変換効率を得ることができるほか、
第１の実施形態と同様な種々の利点がある。
がダブルヘテロ構造であり、その中央のＳｉ1-y Ｇｅy
層３３にキャリアおよび光を有効に閉じ込めることがで
きることにより高い変換効率を得ることができるほか、
第１の実施形態と同様な種々の利点がある。
【００４１】次に、この発明の第７の実施形態について
説明する。この第７の実施形態は、ＣＭＯＳ型半導体装
置の製造にこの発明を適用した実施形態である。この第
７の実施形態によるＣＭＯＳ型半導体装置の製造方法に
おいては、まず、図１４に示すように、単結晶Ｓｉ基板
１上に多孔質Ｓｉ層２を形成した後、この多孔質Ｓｉ層
２上に例えばＣＶＤ法により単結晶のｐ型Ｓｉ層４１を
エピタキシャル成長させる。このｐ型Ｓｉ層４１の厚さ
は必要に応じて選ばれるが、例えば５μｍとする。ま
た、このｐ型Ｓｉ層４１の不純物濃度は例えば１０15ｃ
ｍ-3程度とする。
説明する。この第７の実施形態は、ＣＭＯＳ型半導体装
置の製造にこの発明を適用した実施形態である。この第
７の実施形態によるＣＭＯＳ型半導体装置の製造方法に
おいては、まず、図１４に示すように、単結晶Ｓｉ基板
１上に多孔質Ｓｉ層２を形成した後、この多孔質Ｓｉ層
２上に例えばＣＶＤ法により単結晶のｐ型Ｓｉ層４１を
エピタキシャル成長させる。このｐ型Ｓｉ層４１の厚さ
は必要に応じて選ばれるが、例えば５μｍとする。ま
た、このｐ型Ｓｉ層４１の不純物濃度は例えば１０15ｃ
ｍ-3程度とする。
【００４２】次に、図１５に示すように、このｐ型Ｓｉ
層４１中にイオン注入法や熱拡散法によりｎ型不純物を
選択的にドープしてｎウエル４２を形成する。次に、ｐ
型Ｓｉ層４１上に例えば熱酸化法により例えばＳｉＯ2
膜のようなゲート絶縁膜４３を形成した後、このゲート
絶縁膜４３上にゲート電極４４、４５を形成する。ここ
で、これらのゲート電極４４、４５は、例えば、ゲート
絶縁膜４３上に例えばＣＶＤ法により多結晶Ｓｉ膜を形
成し、この多結晶Ｓｉ膜に不純物をドープして低抵抗化
した後、この不純物がドープされた多結晶Ｓｉ膜をエッ
チングによりパターニングすることにより形成する。
層４１中にイオン注入法や熱拡散法によりｎ型不純物を
選択的にドープしてｎウエル４２を形成する。次に、ｐ
型Ｓｉ層４１上に例えば熱酸化法により例えばＳｉＯ2
膜のようなゲート絶縁膜４３を形成した後、このゲート
絶縁膜４３上にゲート電極４４、４５を形成する。ここ
で、これらのゲート電極４４、４５は、例えば、ゲート
絶縁膜４３上に例えばＣＶＤ法により多結晶Ｓｉ膜を形
成し、この多結晶Ｓｉ膜に不純物をドープして低抵抗化
した後、この不純物がドープされた多結晶Ｓｉ膜をエッ
チングによりパターニングすることにより形成する。
【００４３】次に、ｎウエル４２の部分の表面をマスク
で覆った状態でゲート電極４４をマスクとしてｐ型Ｓｉ
層４１中にｎ型不純物をイオン注入することにより、ソ
ース領域またはドレイン領域として用いられるｎ+ 型領
域４６、４７をゲート電極４４に対して自己整合的に形
成する。次に、このｎ型不純物のイオン注入に用いたマ
スクを除去した後、ｎウエル４２の部分を除いた部分の
表面を覆う別のマスクを形成した状態で、ゲート電極４
５をマスクとしてｎウエル４２中にｐ型不純物をイオン
注入することにより、ソース領域またはドレイン領域と
して用いられるｐ+ 型領域４８、４９をゲート電極４５
に対して自己整合的に形成する。
で覆った状態でゲート電極４４をマスクとしてｐ型Ｓｉ
層４１中にｎ型不純物をイオン注入することにより、ソ
ース領域またはドレイン領域として用いられるｎ+ 型領
域４６、４７をゲート電極４４に対して自己整合的に形
成する。次に、このｎ型不純物のイオン注入に用いたマ
スクを除去した後、ｎウエル４２の部分を除いた部分の
表面を覆う別のマスクを形成した状態で、ゲート電極４
５をマスクとしてｎウエル４２中にｐ型不純物をイオン
注入することにより、ソース領域またはドレイン領域と
して用いられるｐ+ 型領域４８、４９をゲート電極４５
に対して自己整合的に形成する。
【００４４】次に、例えばＣＶＤ法により全面に例えば
ＳｉＯ2 膜のような層間絶縁膜５０を形成した後、この
層間絶縁膜５０の所定部分をエッチング除去してコンタ
クトホール５０ａ、５０ｂ、５０ｃ、５０ｄを形成す
る。次に、例えばスパッタリング法や真空蒸着法により
全面に例えばＡｌ膜を形成した後、このＡｌ膜をエッチ
ングによりパターニングして電極５１、５２、５３、５
４を形成する。この場合、ゲート電極４４とｎ+ 型領域
４６、４７とによりｎチャネルＭＯＳトランジスタが形
成され、ゲート電極４５とｐ+ 型領域４８、４９とによ
りｐチャネルＭＯＳトランジスタが形成される。そし
て、これらのｎチャネルＭＯＳトランジスタおよびｐチ
ャネルＭＯＳトランジスタによりＣＭＯＳが形成され
る。
ＳｉＯ2 膜のような層間絶縁膜５０を形成した後、この
層間絶縁膜５０の所定部分をエッチング除去してコンタ
クトホール５０ａ、５０ｂ、５０ｃ、５０ｄを形成す
る。次に、例えばスパッタリング法や真空蒸着法により
全面に例えばＡｌ膜を形成した後、このＡｌ膜をエッチ
ングによりパターニングして電極５１、５２、５３、５
４を形成する。この場合、ゲート電極４４とｎ+ 型領域
４６、４７とによりｎチャネルＭＯＳトランジスタが形
成され、ゲート電極４５とｐ+ 型領域４８、４９とによ
りｐチャネルＭＯＳトランジスタが形成される。そし
て、これらのｎチャネルＭＯＳトランジスタおよびｐチ
ャネルＭＯＳトランジスタによりＣＭＯＳが形成され
る。
【００４５】次に、第１の実施形態の図５に示すと同様
にして、単結晶Ｓｉ基板１の裏面を接着剤９により治具
１０に接着するとともに、ＣＭＯＳ型半導体装置の表面
に接着剤１１により治具１２を接着する。次に、これら
の治具１０、１２に外力Ｐを加えて互いに反対方向に引
っ張ることにより多孔質Ｓｉ層２の破断を行い、単結晶
Ｓｉ基板１からＣＭＯＳ型半導体装置を分離する。
にして、単結晶Ｓｉ基板１の裏面を接着剤９により治具
１０に接着するとともに、ＣＭＯＳ型半導体装置の表面
に接着剤１１により治具１２を接着する。次に、これら
の治具１０、１２に外力Ｐを加えて互いに反対方向に引
っ張ることにより多孔質Ｓｉ層２の破断を行い、単結晶
Ｓｉ基板１からＣＭＯＳ型半導体装置を分離する。
【００４６】次に、ｐ型Ｓｉ層４１の裏面から残りの多
孔質Ｓｉ層２を除去し、さらに治具１０、１２を取り外
した後、図１６に示すように、このｐ型Ｓｉ層４１の裏
面を例えば銀ペーストなどにより金属からなるヒートシ
ンク５５とはり合わせる。この後、必要に応じてチップ
化（ペレタイズ）を行う。以上により、ｐ型Ｓｉ層４１
の裏面にヒートシンク５５を有するＣＭＯＳ型半導体装
置が製造される。
孔質Ｓｉ層２を除去し、さらに治具１０、１２を取り外
した後、図１６に示すように、このｐ型Ｓｉ層４１の裏
面を例えば銀ペーストなどにより金属からなるヒートシ
ンク５５とはり合わせる。この後、必要に応じてチップ
化（ペレタイズ）を行う。以上により、ｐ型Ｓｉ層４１
の裏面にヒートシンク５５を有するＣＭＯＳ型半導体装
置が製造される。
【００４７】この第７の実施形態によれば、活性層を構
成するｐ型Ｓｉ層４１が単結晶であることによりバルク
ＳｉによるＣＭＯＳに匹敵する高い性能を有するＣＭＯ
Ｓ型半導体装置を低コストで製造することができる。ま
た、このＣＭＯＳ型半導体装置のｐ型Ｓｉ層４１の裏面
にはヒートシンク５５が設けられていることにより、動
作時の温度上昇を少なくすることができ、温度上昇に伴
う性能劣化や不良を防止することができる。
成するｐ型Ｓｉ層４１が単結晶であることによりバルク
ＳｉによるＣＭＯＳに匹敵する高い性能を有するＣＭＯ
Ｓ型半導体装置を低コストで製造することができる。ま
た、このＣＭＯＳ型半導体装置のｐ型Ｓｉ層４１の裏面
にはヒートシンク５５が設けられていることにより、動
作時の温度上昇を少なくすることができ、温度上昇に伴
う性能劣化や不良を防止することができる。
【００４８】次に、この発明の第８の実施形態について
説明する。この第８の実施形態は、ダブルヘテロ構造の
半導体レーザーの製造にこの発明を適用した実施形態で
ある。
説明する。この第８の実施形態は、ダブルヘテロ構造の
半導体レーザーの製造にこの発明を適用した実施形態で
ある。
【００４９】この第８の実施形態による半導体レーザー
の製造方法においては、図１７に示すように、まず、単
結晶ＧａＡｓ基板６１上に多孔質ＧａＡｓ層６２を形成
する。次に、この多孔質ＧａＡｓ層６２上にｎ型ＧａＡ
ｓ層６３をエピタキシャル成長させ、このｎ型ＧａＡｓ
層６３上にｎ型クラッド層としてのｎ型ＡｌＧａＡｓ層
６４、ＧａＡｓからなる活性層６５およびｐ型クラッド
層としてのｐ型ＡｌＧａＡｓ層６６を順次エピタキシャ
ル成長させてレーザー構造を形成する。なお、ｎ型Ｇａ
Ａｓ層６３の厚さは必要に応じて選ばれるが、例えば５
μｍとする。
の製造方法においては、図１７に示すように、まず、単
結晶ＧａＡｓ基板６１上に多孔質ＧａＡｓ層６２を形成
する。次に、この多孔質ＧａＡｓ層６２上にｎ型ＧａＡ
ｓ層６３をエピタキシャル成長させ、このｎ型ＧａＡｓ
層６３上にｎ型クラッド層としてのｎ型ＡｌＧａＡｓ層
６４、ＧａＡｓからなる活性層６５およびｐ型クラッド
層としてのｐ型ＡｌＧａＡｓ層６６を順次エピタキシャ
ル成長させてレーザー構造を形成する。なお、ｎ型Ｇａ
Ａｓ層６３の厚さは必要に応じて選ばれるが、例えば５
μｍとする。
【００５０】次に、第１の実施形態の図５に示すと同様
にして、単結晶ＧａＡｓ基板６１の裏面を接着剤９によ
り治具１０に接着するとともに、ｐ型ＡｌＧａＡｓ層６
６の表面に接着剤１１により治具１２を接着する。次
に、これらの治具１０、１２に外力Ｐを加えて互いに反
対方向に引っ張ることにより多孔質ＧａＡｓ層６２の破
断を行い、単結晶ＧａＡｓ基板６１からｎ型ＧａＡｓ層
６３、ｎ型ＡｌＧａＡｓ層６４、活性層６５およびｐ型
ＡｌＧａＡｓ層６６を分離する。
にして、単結晶ＧａＡｓ基板６１の裏面を接着剤９によ
り治具１０に接着するとともに、ｐ型ＡｌＧａＡｓ層６
６の表面に接着剤１１により治具１２を接着する。次
に、これらの治具１０、１２に外力Ｐを加えて互いに反
対方向に引っ張ることにより多孔質ＧａＡｓ層６２の破
断を行い、単結晶ＧａＡｓ基板６１からｎ型ＧａＡｓ層
６３、ｎ型ＡｌＧａＡｓ層６４、活性層６５およびｐ型
ＡｌＧａＡｓ層６６を分離する。
【００５１】次に、ｎ型ＧａＡｓ層６３の裏面に残され
た多孔質ＧａＡｓ層６２を除去し、さらに治具１０、１
２を取り外した後、図示は省略するが、このｎ型ＧａＡ
ｓ層６３の裏面にｎ側電極を形成するとともに、ｐ型Ａ
ｌＧａＡｓ層６６上にｐ側電極を形成し、目的とするダ
ブルヘテロ構造の半導体レーザーを製造する。
た多孔質ＧａＡｓ層６２を除去し、さらに治具１０、１
２を取り外した後、図示は省略するが、このｎ型ＧａＡ
ｓ層６３の裏面にｎ側電極を形成するとともに、ｐ型Ａ
ｌＧａＡｓ層６６上にｐ側電極を形成し、目的とするダ
ブルヘテロ構造の半導体レーザーを製造する。
【００５２】この第８の実施形態によれば、ダブルヘテ
ロ構造の半導体レーザーを低コストで製造することがで
きる。また、この半導体レーザーにおいては、ｎ型Ｇａ
Ａｓ層６３が基板の役割を果たすが、このｎ型ＧａＡｓ
層６３は半導体レーザーにおいて通常用いられるｎ型Ｇ
ａＡｓ基板に比べて非常に薄いので、基板による直列抵
抗を極めて小さくすることができ、その分だけ半導体レ
ーザーの動作電圧の低減を図ることができる。
ロ構造の半導体レーザーを低コストで製造することがで
きる。また、この半導体レーザーにおいては、ｎ型Ｇａ
Ａｓ層６３が基板の役割を果たすが、このｎ型ＧａＡｓ
層６３は半導体レーザーにおいて通常用いられるｎ型Ｇ
ａＡｓ基板に比べて非常に薄いので、基板による直列抵
抗を極めて小さくすることができ、その分だけ半導体レ
ーザーの動作電圧の低減を図ることができる。
【００５３】以上、この発明の実施形態について具体的
に説明したが、この発明は、上述の実施形態に限定され
るものではなく、この発明の技術的思想に基づく各種の
変形が可能である。
に説明したが、この発明は、上述の実施形態に限定され
るものではなく、この発明の技術的思想に基づく各種の
変形が可能である。
【００５４】例えば、上述の第１の実施形態において
は、多孔質Ｓｉ層２上にＣＶＤ法によってｐ+ 型Ｓｉ層
３、ｐ型Ｓｉ層４およびｎ+ 型Ｓｉ層５をエピタキシャ
ル成長させているが、多孔質Ｓｉ層２上にプラズマＣＶ
Ｄ法などにより非晶質Ｓｉ層を形成し、その後例えば６
００〜８００℃の温度でアニールを行うことによりこの
非晶質Ｓｉ層を固相成長させて結晶化させるようにして
もよい。この場合、多孔質Ｓｉ層２が種結晶となること
により、高品質な固相エピタキシャル層の形成が可能で
ある。
は、多孔質Ｓｉ層２上にＣＶＤ法によってｐ+ 型Ｓｉ層
３、ｐ型Ｓｉ層４およびｎ+ 型Ｓｉ層５をエピタキシャ
ル成長させているが、多孔質Ｓｉ層２上にプラズマＣＶ
Ｄ法などにより非晶質Ｓｉ層を形成し、その後例えば６
００〜８００℃の温度でアニールを行うことによりこの
非晶質Ｓｉ層を固相成長させて結晶化させるようにして
もよい。この場合、多孔質Ｓｉ層２が種結晶となること
により、高品質な固相エピタキシャル層の形成が可能で
ある。
【００５５】また、上述の第６の実施形態におけるＳｉ
1-y Ｇｅy 層３３の代わりに、Ｇｅ層を用いてもよい。
さらに、この発明は、例えばＳＯＩ（silicon on insul
ator）基板の製造に適用することも可能である。
1-y Ｇｅy 層３３の代わりに、Ｇｅ層を用いてもよい。
さらに、この発明は、例えばＳＯＩ（silicon on insul
ator）基板の製造に適用することも可能である。
【００５６】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、分離層の内部および／または分離層と素子形成層お
よび基体との界面で機械的に破断を起こさせることによ
り基体から素子形成層を分離するようにしているので、
例えば高変換効率の薄膜太陽電池などの高性能の薄膜素
子を低コストで製造することができる。
ば、分離層の内部および／または分離層と素子形成層お
よび基体との界面で機械的に破断を起こさせることによ
り基体から素子形成層を分離するようにしているので、
例えば高変換効率の薄膜太陽電池などの高性能の薄膜素
子を低コストで製造することができる。
【図１】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池
の製造方法を説明するための断面図である。
の製造方法を説明するための断面図である。
【図２】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池
の製造方法を説明するための断面図である。
の製造方法を説明するための断面図である。
【図３】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池
の製造方法を説明するための断面図である。
の製造方法を説明するための断面図である。
【図４】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池
の製造方法を説明するための断面図である。
の製造方法を説明するための断面図である。
【図５】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池
の製造方法を説明するための断面図である。
の製造方法を説明するための断面図である。
【図６】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池
の製造方法を説明するための断面図である。
の製造方法を説明するための断面図である。
【図７】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池
の製造方法を説明するための断面図である。
の製造方法を説明するための断面図である。
【図８】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池
の製造方法を説明するための断面図である。
の製造方法を説明するための断面図である。
【図９】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電池
の製造方法を説明するための断面図である。
の製造方法を説明するための断面図である。
【図１０】この発明の第１の実施形態による薄膜太陽電
池の製造方法を説明するための断面図である。
池の製造方法を説明するための断面図である。
【図１１】この発明の第２の実施形態による薄膜太陽電
池の製造方法を説明するための断面図である。
池の製造方法を説明するための断面図である。
【図１２】この発明の第３の実施形態による薄膜太陽電
池の製造方法を説明するための断面図である。
池の製造方法を説明するための断面図である。
【図１３】この発明の第６の実施形態による薄膜太陽電
池の製造方法を説明するための断面図である。
池の製造方法を説明するための断面図である。
【図１４】この発明の第７の実施形態によるＣＭＯＳ型
半導体装置の製造方法を説明するための断面図である。
半導体装置の製造方法を説明するための断面図である。
【図１５】この発明の第７の実施形態によるＣＭＯＳ型
半導体装置の製造方法を説明するための断面図である。
半導体装置の製造方法を説明するための断面図である。
【図１６】この発明の第７の実施形態によるＣＭＯＳ型
半導体装置の製造方法を説明するための断面図である。
半導体装置の製造方法を説明するための断面図である。
【図１７】この発明の第８の実施形態による半導体レー
ザーの製造方法を説明するための断面図である。
ザーの製造方法を説明するための断面図である。
１・・・単結晶Ｓｉ基板、２・・・多孔質Ｓｉ層、３・
・・ｐ+ 型Ｓｉ層、４、４１・・・ｐ型Ｓｉ層、５・・
・ｎ+ 型Ｓｉ層、６、２３・・・保護膜、７・・・酸化
膜、９、１１、１５、１９、２１・・・接着剤、１０、
１２・・・治具、１４・・・ガラス基板、１６・・・受
光面電極、１８、２２・・・プラスチック基板
・・ｐ+ 型Ｓｉ層、４、４１・・・ｐ型Ｓｉ層、５・・
・ｎ+ 型Ｓｉ層、６、２３・・・保護膜、７・・・酸化
膜、９、１１、１５、１９、２１・・・接着剤、１０、
１２・・・治具、１４・・・ガラス基板、１６・・・受
光面電極、１８、２２・・・プラスチック基板
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
Ｆターム(参考） 5F043 AA02 AA03 BB02 DD14 FF10
GG10
5F045 AA04 AA06 AA08 AB01 AB02
AB04 AB05 AB10 AB17 AF02
AF03 AF04 AF05 AF12 CA13
5F051 AA02 AA08 BA15 CB12 CB21
CB30 DA03 GA04 GA05 GA15
Claims (19)
- 【請求項１】 基体内に多孔質層を形成する工程と、 前記基体表面上に半導体層を形成する工程と、 前記基体から前記半導体層を分離する工程とを有し、 前記基体から前記半導体層を分離する工程は前記多孔質
層の内部および／または前記多孔質層と前記基体および
前記半導体層との界面で機械的に破断を起こさせること
により行われることを特徴とするＳＯＩ基板の製造方
法。 - 【請求項２】 前記多孔質層は陽極化成により形成する
ことを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方
法。 - 【請求項３】 前記基体は単結晶からなることを特徴と
する請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。 - 【請求項４】 前記基体は多結晶からなることを特徴と
する請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。 - 【請求項５】 前記基体は単結晶シリコンからなること
を特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。 - 【請求項６】 前記基体は単結晶ＧａＡｓからなること
を特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。 - 【請求項７】 前記半導体層はシリコン層からなること
を特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。 - 【請求項８】 前記半導体層はＧａＡｓ層からなること
を特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。 - 【請求項９】 前記半導体層はＳｉ1-x Ｇｅx （０＜ｘ
≦１）層からなることを特徴とする請求項１記載のＳＯ
Ｉ基板の製造方法。 - 【請求項１０】 前記半導体層を分離する工程の前に前
記基体を熱酸化することにより前記基体側面にバーズビ
ークを形成する工程を更に有することを特徴とする請求
項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。 - 【請求項１１】 前記半導体層を分離する工程の前に前
記半導体層の前記基体と反対側の表面上にプラスチック
基板を接着する工程を更に有することを特徴とする請求
項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。 - 【請求項１２】 前記半導体層を形成する工程の後に前
記半導体層上に保護膜を形成する工程を更に有すること
を特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造方法。 - 【請求項１３】 前記基体から半導体層を分離する工程
の後に前記半導体層に残された前記多孔質層を除去する
工程を更に有することを特徴とする請求項１記載のＳＯ
Ｉ基板の製造方法。 - 【請求項１４】 前記基体から半導体層を分離する工程
の後に前記基体に残された前記多孔質層を除去する工程
を更に有することを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基
板の製造方法。 - 【請求項１５】 前記基体から半導体層を分離する工程
の前に前記多孔質層の側面にレーザービームにより傷を
つける工程を更に有することを特徴とする請求項１記載
のＳＯＩ基板の製造方法。 - 【請求項１６】 前記多孔質層の多孔度は１０〜５０％
であることを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製
造方法。 - 【請求項１７】 前記多孔質層の厚さは５〜５０μｍで
あることを特徴とする請求項１記載のＳＯＩ基板の製造
方法。 - 【請求項１８】 基体内に多孔質層を形成する工程と、 前記基体表面上に半導体層を形成する工程と、 前記基体の側面の傷または楔状の間隙を起点として破断
する工程とを有することを特徴とするＳＯＩ基板の製造
方法。 - 【請求項１９】 基体内に多孔質層を形成する工程と、 前記基体表面上に半導体層を形成する工程と、 前記基体の側面の傷または楔状の間隙を起点として破断
する工程とを有することを特徴とする半導体素子の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002168942A JP4003546B2 (ja) | 2002-06-10 | 2002-06-10 | Ｓｏｉ基板の製造方法および半導体素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002168942A JP4003546B2 (ja) | 2002-06-10 | 2002-06-10 | Ｓｏｉ基板の製造方法および半導体素子の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03765595A Division JP3381443B2 (ja) | 1995-02-02 | 1995-02-02 | 基体から半導体層を分離する方法、半導体素子の製造方法およびｓｏｉ基板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003017726A true JP2003017726A (ja) | 2003-01-17 |
| JP4003546B2 JP4003546B2 (ja) | 2007-11-07 |
Family
ID=19195113
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002168942A Expired - Lifetime JP4003546B2 (ja) | 2002-06-10 | 2002-06-10 | Ｓｏｉ基板の製造方法および半導体素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4003546B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1751788A1 (en) * | 2004-04-28 | 2007-02-14 | Iucf-Hyu (Industry-University Cooperation Foundation Hanyang University) | Flexible single-crystal film and method of manufacturing the same |
| WO2010099080A2 (en) * | 2009-02-24 | 2010-09-02 | Abound Solar, Inc. | Systems and methods for improved photovoltaic module structure and encapsulation |
| US8716850B2 (en) | 2007-05-18 | 2014-05-06 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd. | Semiconductor device and method for manufacturing the same |
-
2002
- 2002-06-10 JP JP2002168942A patent/JP4003546B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1751788A1 (en) * | 2004-04-28 | 2007-02-14 | Iucf-Hyu (Industry-University Cooperation Foundation Hanyang University) | Flexible single-crystal film and method of manufacturing the same |
| EP1751788A4 (en) * | 2004-04-28 | 2010-01-13 | Iucf Hyu | FLEXIBLE CRYSTAL FILM AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR |
| US8716850B2 (en) | 2007-05-18 | 2014-05-06 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd. | Semiconductor device and method for manufacturing the same |
| US9490309B2 (en) | 2007-05-18 | 2016-11-08 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd. | Semiconductor device and method for manufacturing the same |
| US9984946B2 (en) | 2007-05-18 | 2018-05-29 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd. | Semiconductor device and method for manufacturing the same |
| WO2010099080A2 (en) * | 2009-02-24 | 2010-09-02 | Abound Solar, Inc. | Systems and methods for improved photovoltaic module structure and encapsulation |
| WO2010099080A3 (en) * | 2009-02-24 | 2011-01-27 | Abound Solar, Inc. | Systems and methods for improved photovoltaic module structure and encapsulation |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4003546B2 (ja) | 2007-11-07 |
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