JP2003005557A - 画像形成方法 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 低消費電力で、小サイズの用紙を連続して使
用した直後に、大サイズの用紙を使用しても大サイズの
用紙に溶融むらやトナーオフセットが発生することな
く、かつ、短いウォームアップタイムで高品質のコピー
や印刷物を高速で得ることができる画像形成方法を提供
すること。 【解決手段】 潜像担持体上に形成された静電潜像を、
少なくともトナーを含む現像剤により現像してトナー画
像を形成する現像工程と、潜像担持体上に形成されたト
ナー画像を転写材上に転写して転写画像を形成する転写
工程と、転写材上に転写された転写画像を定着する定着
工程と、を有する画像形成方法であって、前記トナー
が、少なくとも、着色剤と、主成分が結晶性樹脂である
結着樹脂と、を含有し、前記定着工程が、加熱ロール
と、該加熱ロールに圧接する加圧ロールと、を備える定
着装置により行われ、かつ、前記加熱ロールの肉厚が２
ｍｍ以下であることを特徴とする画像形成方法。
用した直後に、大サイズの用紙を使用しても大サイズの
用紙に溶融むらやトナーオフセットが発生することな
く、かつ、短いウォームアップタイムで高品質のコピー
や印刷物を高速で得ることができる画像形成方法を提供
すること。 【解決手段】 潜像担持体上に形成された静電潜像を、
少なくともトナーを含む現像剤により現像してトナー画
像を形成する現像工程と、潜像担持体上に形成されたト
ナー画像を転写材上に転写して転写画像を形成する転写
工程と、転写材上に転写された転写画像を定着する定着
工程と、を有する画像形成方法であって、前記トナー
が、少なくとも、着色剤と、主成分が結晶性樹脂である
結着樹脂と、を含有し、前記定着工程が、加熱ロール
と、該加熱ロールに圧接する加圧ロールと、を備える定
着装置により行われ、かつ、前記加熱ロールの肉厚が２
ｍｍ以下であることを特徴とする画像形成方法。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複写機、プリンタ
ー、ファクシミリ等の電子写真プロセスを利用した電子
写真装置に利用し得る画像形成方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】電子写真プロセスとしては、特公昭４２
−２３９１０号公報等に記載されているように多数の方
法が知られている。一般的には、光導電性物質を利用し
た感光体（潜像保持体）表面に、種々の手段により電気
的に潜像を形成し、形成された潜像を、トナーを用いて
現像しトナー画像を形成した後、感光体表面のトナー画
像を、中間転写体を介して若しくは介さずに、用紙等の
転写材表面に転写し、この転写画像を加熱、加圧若しく
は加熱加圧あるいは溶剤蒸気等により定着する、という
複数の工程を経て、定着画像が形成される。感光体表面
に残ったトナーは、必要に応じて種々の方法によりクリ
ーニングされ、再び上記の複数の工程に供される。 【０００３】転写材表面に転写された転写画像を定着す
る定着技術としては、加熱ロール及び加圧ロールからな
る一対のロール間に、トナー画像が転写された転写材
（以下、適宜、紙又は用紙と称する場合がある。）を挿
入し、定着する熱ロール方式の定着法が一般的である。
かかる定着法は、他の定着法に比べ、高速で堅牢な定着
像が得られ、エネルギー効率が高く、また溶剤等の揮発
による環境への害が少ない。 【０００４】熱ロール方式の定着装置は、一般に、円筒
状芯金の内部に加熱用のヒータランプを備え、その外周
面に耐熱性樹脂被膜層あるいは耐熱性ゴム被膜層による
いわゆる離型層を形成した加熱ロール（定着ロールとも
呼ばれる）と、該加熱ロールに対し圧接して配置され、
円筒状芯金の外周面に耐熱弾性体層を形成した加圧ロー
ルと、から構成される。未定着トナー画像の定着プロセ
スは、加熱ロール及び加圧ロールの間に未定着トナー画
像が形成された転写材を挿通させてトナーの熱溶融によ
る定着を行う。 【０００５】熱ロール方式の定着装置において、加熱ロ
ールの表面温度を室温から所定の設定温度まで上昇させ
るのに必要な時間（以下ウォームアップタイムという）
は、１分〜１０分という長い時間を必要とする。ウォー
ムアップタイムは、加熱ロールの熱容量と投入電力の関
係で決定されるので、加熱ロールの熱容量が小さくて、
投入電力が大きければ、ウォームアップタイムは短縮す
ることができるが、加熱ロールの熱容量はロール剛性よ
り限界があり、また、投入電力は複写機の機械の消費電
力からの制約により限界がある。 【０００６】一般的には、定着専用に投入可能な電力は
３００Ｗ〜１２００Ｗ程度であり、この範囲の電力でウ
ォームアップタイムを短縮するには、加熱ロールのロー
ル熱容量を小さくすることが有効である。 【０００７】しかし、ロール熱容量を小さくするため、
ロール径やロールコア（基体）の肉厚を減少していく
と、同時にロール剛性も小さくなってしまい、定着に必
要な荷重を加えることができない。因みに、ロール熱容
量は、ロール径の２乗に比例するのに対し、ロール剛性
はロール径の４乗に比例する。このため、所定のロール
径以下になると、急激にロール剛性が小さくなり、ロー
ルが撓んでしまい、定着に必要な荷重を加えることがで
きなくなってしまうという問題点がある。 【０００８】このような問題の発生を防止しようという
ことで、特公昭５９−４４６３１号公報に開示されてい
る定着装置が提案されている。この定着装置は、加熱ロ
ールの肉厚が０．１〜２ｍｍであって、加圧ロールはゴ
ム硬度３０°以下のスポンジ状弾性体で形成されてい
る。この定着装置は、加熱ロールの肉厚を薄くして熱容
量を下げることによって、ウォームアップタイムを短く
しようとするものである。この際、加熱ロールの変形を
防ぐため加重を減らし、必要なニップ幅をうるために加
圧ロールを低硬度のスポンジ状弾性体で形成している。
加熱ロールを肉薄にして、低硬度のスポンジ状弾性体で
ニップを形成することにより、ウォームアップタイムが
短く、かつ、良好な定着が可能になる。従って、低消費
電力で高画質の画像形成が可能となった。更に、スポン
ジ硬度を３１〜４１°にし、耐久性を上げた技術は、特
開平９−２１２０２５号公報に示されている。 【０００９】 【発明が解決しようとする課題】しかし、肉薄加熱ロー
ルを用いると、その小さい熱容量のために、定着ロール
内に温度むらが発生しやすく、特に、高速機において薄
肉定着ロールを用いた場合には、小サイズ用紙（例え
ば、Ｂ５やＡ４縦）の連続通紙時における定着ロール端
部温度上昇という問題が発生する。これは、熱ロール方
式の定着装置において、用紙（転写材）が通過する部分
は用紙によりロール表面の熱が奪われるが、用紙の無い
部分（非通紙領域）は熱損失がないため、小サイズの用
紙を連続して通紙した場合には、非通紙領域のロール温
度が許容範囲を越えて上昇するという現象である。この
定着ロール非通紙領域（通紙基準が中央基準であれば定
着ロールの両端部）での温度過昇が発生すると、小サイ
ズ連続通紙直後に大サイズ紙を通紙した場合に両端部で
トナーオフセットが発生したり、溶融むらができたり、
用紙にシワ（定着シワ）が発生したりするという不具合
が起きる。 【００１０】上記のようなオフセットや溶融むらを防ぐ
ため、ロール面内での温度の不均一性を改善する必要が
あり、その方法として２つのヒータを加熱ロール内に用
いるものが提案され、採用されている。これは中央部と
両端部を独立に加熱制御するもので、小サイズ紙では中
央部が、大サイズでは中央、両端部が通電加熱されるも
のである。しかしながら、ヒータや温度センサのコスト
や電源制御部のコストが２倍になってしまうため、とい
う問題点があった。また、たとえ２本のヒータを使用し
たとしてもロール面内の温度が均一になることはほとん
どなく、溶融むらや、グロスむらを伴った画像が得られ
てしまう。 【００１１】特開平１０−２９３４８４号公報には、加
圧ロールに放熱ロールをつけて非通紙領域の温度上昇を
抑制することを提案しているが、部材の追加はコスト高
になるため好ましくない。 【００１２】そこで、本発明は、低消費電力で、かつ、
前述したような従来の画像形成方法の問題点を解決し、
小サイズの用紙を連続して使用した直後に、大サイズの
用紙を使用しても大サイズの用紙に溶融むらが発生した
り、トナーオフセットが発生することがなく、かつ、短
いウォームアップタイムで良好な状態のコピーや印刷物
を高速で得ることができる画像形成方法を提供すること
を目的とする。 【００１３】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の手段としては、本発明者らは、特定の定着装置、及
び、特定のトナーを選択的に組み合わせることにより、
上記目的を達成することを見出し、本発明に至った。上
記目的は、以下の本発明により達成される。すなわち本
発明は、 【００１４】＜１＞ 潜像担持体上に形成された静電潜
像を、少なくともトナーを含む現像剤により現像してト
ナー画像を形成する現像工程と、潜像担持体上に形成さ
れたトナー画像を転写材上に転写して転写画像を形成す
る転写工程と、転写材上に転写された転写画像を定着す
る定着工程と、を有する画像形成方法であって、前記ト
ナーが、少なくとも、着色剤と、主成分が結晶性樹脂で
ある結着樹脂と、を含有し、前記定着工程が、加熱ロー
ルと、該加熱ロールに圧接する加圧ロールと、を備える
定着装置により行われ、かつ、前記加熱ロールの肉厚が
２ｍｍ以下であることを特徴とする画像形成方法。 【００１５】＜２＞ 前記トナーが、角周波数１ｒａｄ
／ｓ、９０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（９０）及び損失
弾性率Ｇ’’（９０）と、角周波数１ｒａｄ／ｓ、１２
０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１２０）及び損失弾性率
Ｇ’’（１２０）と、のすべてが１×１０5Ｐａ以下で
あり、貯蔵弾性率Ｇ’（９０）と、貯蔵弾性率Ｇ’（１
２０）と、の関係が下記（式１）を満たすことを特徴と
する＜１＞に記載の画像形成方法。 ｌｏｇＧ’（９０）−ｌｏｇＧ’（１２０）＜２ ・・・（式１） 【００１６】＜３＞ 前記トナーの１２０℃における溶
融粘度が１００Ｐａ・Ｓ以上であることを特徴とする＜
１＞又は＜２＞に記載の画像形成方法。 【００１７】＜４＞ 前記結着樹脂の主成分である結晶
性樹脂が、結晶性ポリエステル樹脂であることを特徴と
する＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載の画像形成方法。 【００１８】＜５＞ 前記結晶性ポリエステル樹脂の下
記（式２）で定義されるエステル濃度Ｍが、０．０１以
上０．２以下であることを特徴とする＜４＞に記載の画
像形成方法。 Ｍ＝Ｋ／Ａ ・・・（式２） （上記式中、Ｍはエステル濃度を、Ｋはポリマー中のエ
ステル基数を、Ａはポリマーの高分子鎖を構成する原子
数を、それぞれ表す。） 【００１９】＜６＞ 前記現像剤が少なくともトナー及
びキャリアからなり、該キャリアが窒素含有樹脂により
被覆されてなることを特徴とする＜１＞〜＜５＞のいず
れかに記載の画像形成方法。 【００２０】＜７＞ 前記加熱ロールの表面硬度Ａと、
前記加圧ロールの表面硬度Ｂと、の関係が、Ａ＞Ｂを満
たすことを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法。 【００２１】 【発明の実施の形態】本発明の画像形成方法は、潜像担
持体上に形成された静電潜像を、少なくともトナーを含
む現像剤により現像してトナー画像を形成する現像工程
と、潜像担持体上に形成されたトナー画像を転写材上に
転写して転写画像を形成する転写工程と、転写材上に転
写された転写画像を定着する定着工程と、を有する画像
形成方法であって、前記トナーが、少なくとも、着色剤
と、主成分が結晶性樹脂である結着樹脂と、を含有し、
前記定着工程が、加熱ロールと、該加熱ロールに圧接す
る加圧ロールと、を備える定着装置により行われ、か
つ、前記加熱ロールの肉厚が２ｍｍ以下であることを特
徴とする。以下、本発明の画像形成方法を工程毎に分け
て詳細に説明する。 【００２２】＜現像工程＞本発明において現像工程と
は、潜像担持体上に形成された静電潜像を、少なくとも
トナーを含む現像剤により現像してトナー画像を形成す
る工程であり、電子写真法においては、潜像担持体に対
向して配置された現像剤担持体の表面に現像剤層を形成
せしめ、該現像剤層により潜像担持体上に形成された静
電潜像を現像する。 【００２３】前記現像剤は、以下に説明するトナーをそ
のまま使用した一成分現像剤と、トナーとキャリアとか
らなる二成分現像剤とに大別される。前記現像剤が、ト
ナーとキャリアとからなる二成分現像剤である場合、前
記現像剤層は、現像剤担持体表面に磁性キャリアがブラ
シ状に形成され、これにトナーが付着したいわゆる磁気
ブラシにより形成される。以下、本発明の画像形成方法
に用いられるトナー及びキャリアについて説明する。 【００２４】［トナー］本発明の画像形成方法に用いら
れるトナーは、少なくとも、着色剤と、主成分が結晶性
樹脂である結着樹脂と、を含有するが、本発明の効果を
損なわない限りにおいて、各種の添加物を目的に応じで
添加することができる。以下、本発明の画像形成方法に
用いられるトナーを構成する各種成分について、順次説
明する。 【００２５】１．結着樹脂 本発明の画像形成方法に用いられるトナーにおける結着
樹脂は、結晶性樹脂を主成分として含有するものであ
る。ここで、「主成分」とは、前記結着樹脂を構成する
成分のうち、主たる成分のことを指し、具体的には、前
記結着樹脂の５０質量％以上を構成する成分を指す。た
だし、本発明において、前記結着樹脂のうち、結晶性樹
脂が７０質量％以上であることが好ましく、９０質量％
以上であることがより好ましく、全てが結晶性樹脂であ
ることが特に好ましい。 【００２６】前記結着樹脂の主成分を構成する樹脂が結
晶性でない場合、即ち非晶性である場合には、良好な低
温定着性を確保しつつ、耐トナーブロッキング性、画像
保存性を保つことができない。なお、本発明において、
「結晶性樹脂」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）にお
いて、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピーク
を有するものを指す。 【００２７】本発明に用いられる結着樹脂の主成分であ
る結晶性樹脂の融点は、５０〜１２０℃の範囲であるこ
とが好ましく、６０〜１１０℃の範囲であることがより
好ましい。前記融点が５０℃より低い場合、トナーの保
存性や、定着後のトナー画像の保存性が問題となる場合
がある。また、前記融点が１２０℃より高い場合、従来
のトナーに比べて十分な低温定着性が得られない場合が
ある。 【００２８】なお、本発明において、前記結晶性樹脂の
融点の測定には、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用い、室
温から１５０℃まで毎分１０℃の昇温速度で測定を行っ
た時の、ＪＩＳ Ｋ−７１２１に示す入力補償示差走査
熱量測定の融解ピーク温度として求めることができる。
また、一般に、結晶性樹脂は複数の融解ピークを示す場
合があるが、本発明においては、最大のピークをもって
融点とみなす。 【００２９】本発明に用いられる結着樹脂の主成分を構
成する結晶性樹脂としては、結晶性を有する樹脂であれ
ば特に制限はなく、具体的には、結晶性ビニル系樹脂
や、結晶性ポリエステル樹脂が挙げられる。 【００３０】前記結晶性ビニル系樹脂としては、例え
ば、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ヘ
キシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリ
ル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）ア
クリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メ
タ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ミリス
チル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸
ステアリル、（メタ）アクリル酸オレイル、（メタ）ア
クリル酸ベヘニル等の長鎖アルキル、アルケニルの（メ
タ）アクリル酸エステルを用いたビニル系樹脂が挙げら
れる。なお、本明細書において、“（メタ）アクリル”
なる記述は、“アクリル”及び”メタクリル”のいずれ
をも含むことを意味するものである。 【００３１】なお、結晶性樹脂としては、定着時の用紙
への接着性や帯電性、及び、好ましい範囲での融点調整
の観点から結晶性ポリエステル樹脂を使用することが好
ましい。また、適度な融点をもつ脂肪族系の結晶性ポリ
エステル樹脂がより好ましい。以下、結晶性樹脂として
好適な結晶性ポリエステル樹脂について詳細に説明す
る。 【００３２】（結晶性ポリエステル樹脂）前記結晶性ポ
リエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分（以下、
「酸由来構成成分」と称する場合がある）と、アルコー
ル（ジオール）成分（以下、「アルコール由来構成成
分」と称する場合がある）とから合成されるものであ
る。以下、酸由来構成成分、及びアルコール由来構成成
分について、更に詳しく説明する。なお、本発明では、
前記結晶性ポリエステル樹脂主鎖に対して、他成分を５
０質量％以下の割合で共重合した共重合体も結晶性ポリ
エステル樹脂とする。 【００３３】−酸由来構成成分− 前記酸由来構成成分は、脂肪族ジカルボン酸が望まし
く、特に直鎖型のカルボン酸が望ましい。例えば、蓚
酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピ
メリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，
９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン
酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ド
デカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン
酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−
ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジ
カルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸
無水物が挙げられるが、これらに限定されない。 【００３４】前記酸由来構成成分としては、前述の脂肪
族ジカルボン酸由来構成成分のほか、二重結合を持つジ
カルボン酸由来構成成分、スルホン酸基を持つジカルボ
ン酸由来構成成分等の構成成分が含まれていることが好
ましい。なお、前記二重結合を持つジカルボン酸由来構
成成分には、二重結合を持つジカルボン酸に由来する構
成成分のほか、二重結合を持つジカルボン酸の低級アル
キルエステル又は酸無水物等に由来する構成成分も含ま
れる。また、前記スルホン酸基を持つジカルボン酸由来
構成成分には、スルホン酸基を持つジカルボン酸に由来
する構成成分のほか、スルホン酸基を持つジカルボン酸
の低級アルキルエステル又は酸無水物等に由来する構成
成分も含まれる。 【００３５】前記二重結合を持つジカルボン酸は、その
二重結合を利用して樹脂全体を架橋させ得る点で、定着
時のホットオフセットを防ぐために好適に用いることが
できる。このようなジカルボン酸としては、例えば、フ
マル酸、マレイン酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−
オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定
されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無
水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、
フマル酸、マレイン酸等が好ましい。 【００３６】前記スルホン酸基を持つジカルボン酸は、
顔料等の色材の分散を良好にできる点で有効である。ま
た、樹脂全体を水に乳化或いは懸濁して、微粒子を作製
する際にスルホン酸基があれば、後述するように、界面
活性剤を使用しないで乳化或いは懸濁が可能である。こ
のようなスルホン酸基を持つジカルボン酸としては、例
えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スル
ホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウ
ム塩等が挙げられるがこれらに限定されない。また、こ
れらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられ
る。これらの中でもコストの点で、５−スルホイソフタ
ル酸ナトリウム塩等が好ましい。 【００３７】これらの脂肪族ジカルボン酸由来構成成分
以外の酸由来構成成分（二重結合を持つジカルボン酸由
来構成成分及び／又はスルホン酸基を持つジカルボン酸
由来構成成分）の、酸由来構成成分における含有量とし
ては、１〜２０構成モル％が好ましく、２〜１０構成モ
ル％がより好ましい。前記含有量が、１構成モル％未満
の場合には、顔料分散が良くなかったり、乳化粒子径が
大きくなり、凝集によるトナー径の調整が困難となるこ
とがある。一方、２０構成モル％を超えると、ポリエス
テル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下して、画像の保
存性が悪くなったり、乳化粒子径が小さ過ぎて水に溶解
し、ラテックスが生じないことがある。なお、本発明に
おいて「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における
各構成成分（酸由来構成成分、アルコール由来構成成
分）を１単位（モル）したときの百分率を指す。 【００３８】−アルコール由来構成成分− アルコール構成成分としては脂肪族ジオールが望まし
く、例えば、エチレングリコール、１、３−プロパンジ
オール、１、４−ブタンジオール、１、５ペンタンジオ
ール、１、６−ヘキサンジオール、１、７−ヘプタンジ
オール、１、８−オクタンジオール、１、９―ノナンジ
オール、１、１０−デカンジオール、１、１１−ウンデ
カンジオール、１、１２−ドデカンジオール、１、１３
−トリデカンジオール、１、１４−テトラデカンジオー
ル、１、１８−オクタデカンジオール、１、２０−エイ
コサンジオール等が挙げられるが、この限りではない。 【００３９】前記アルコール由来構成成分は、脂肪族ジ
オール由来構成成分の含有量が８０構成モル％以上であ
ることが好ましく、必要に応じてその他の成分を含む。
前記アルコール由来構成成分としては、前記脂肪族ジオ
ール由来構成成分の含有量が９０構成モル％以上である
ことがより好ましい。前記含有量が、８０構成モル％未
満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降
下するため、耐トナーブロッキング性、画像保存性及
び、低温定着性が悪化してしまう場合がある。一方、必
要に応じて含まれるその他の成分としては、二重結合を
持つジオール由来構成成分、スルホン酸基を持つジオー
ル由来構成成分等の構成成分が挙げられる。 【００４０】前記二重結合を持つジオールとしては、２
−ブテン−１，４−ジオール、３−ブテン−１，６−ジ
オール、４−ブテン−１，８−ジオール等が挙げられ
る。一方、前記スルホン酸基を持つジオールとしては、
１，４−ジヒドロキシ−２−スルホン酸ベンゼンナトリ
ウム塩、１，３−ジヒドロキシメチル−５−スルホン酸
ベンゼンナトリウム塩、２−スルホ−１，４−ブタンジ
オールナトリウム塩等が挙げられる。 【００４１】これらの直鎖型脂肪族ジオール由来構成成
分以外のアルコール由来構成成分を加える場合（二重結
合を持つジオール由来構成成分、及び／又は、スルホン
酸基を持つジオール由来構成成分）の、アルコール由来
構成成分における含有量としては、１〜２０構成モル％
が好ましく、２〜１０構成モル％がより好ましい。前記
含有量が、１構成モル％未満の場合には、顔料分散が不
良となったり、乳化粒子径が大きくなり、凝集によるト
ナー径の調整が困難となることがある。一方、２０構成
モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下
し、融点が降下して、画像の保存性が悪くなったり、乳
化粒子径が小さ過ぎて水に溶解し、ラテックスが生じな
いことがある。 【００４２】前記結晶性ポリエステル樹脂の質量平均分
子量（ＭW）としては、１５００以上であることが好ま
しい。 【００４３】また、前記結晶性ポリエステル樹脂は、下
記（式１）で定義されるエステル濃度Ｍが、０．０１以
上０．２以下であることが好ましい。 Ｍ＝Ｋ／Ａ ・・・（式１） （前記式中、Ｍはエステル濃度を、Ｋはポリマー中のエ
ステル基数を、Ａはポリマーの高分子鎖を構成する原子
数を、それぞれ表す。） 【００４４】ここで「エステル濃度Ｍ」とは、結晶性ポ
リエステル樹脂のポリマーにおけるエステル基の含有割
合を示す一つの指標である。前記式中のＫで表される
「ポリマー中のエステル基数」は、言い換えればポリマ
ー全体に含まれるエステル結合の数を指す。 【００４５】前記式中のＡで表される「ポリマーの高分
子鎖を構成する原子数」は、ポリマーの高分子鎖を構成
する原子の合計であり、エステル結合に関与する原子数
は全て含むが、その他の構成部位における枝分かれした
部分の原子数は含まない。すなわち、エステル結合に関
与するカルボキシル基やアルコール基に由来する炭素原
子及び酸素原子（１つのエステル結合中酸素原子は２
個）や、高分子鎖を構成する、例えば芳香環における６
つの炭素は、前記原子数の計算に含まれるが、高分子鎖
を構成する、例えば芳香環やアルキル基における水素原
子、その置換体の原子ないし原子群は、前記原子数の計
算に含まれない。 【００４６】具体例を挙げて説明すれば、高分子鎖を構
成するアリーレン基における、炭素原子６つと水素原子
４つの計１０個の原子のうち、前記「ポリマーの高分子
鎖を構成する原子数Ａ」に含まれるものは、炭素原子の
６つのみであり、また、前記水素が如何なる置換基に置
換されたとしても、当該置換基を構成する原子は、前記
「ポリマーの高分子鎖を構成する原子数Ａ」に含まれな
い。 【００４７】結晶性ポリエステル樹脂が、１の繰り返し
単位（例えば、高分子がＨ−［ＯＣＯＲ1ＣＯＯＲ2Ｏ
−］n−Ｈで表される場合、１の繰り返し単位は、
［ ］内で表される。）のみからなる単重合体の場合に
は、１の繰り返し単位内には、エステル結合は２個存在
する（すなわち、当該繰り返し単位内におけるエステル
基数Ｋ’＝２）ので、エステル濃度Ｍは、下記式（１−
１）により、求めることができる。 Ｍ＝２／Ａ’ ・・・（式１−１） （前記式中、Ｍはエステル濃度を、Ａ’は１の繰り返し
単位における高分子鎖を構成する原子数を、それぞれ表
す。） 【００４８】また、結晶性ポリエステル樹脂が、複数の
共重合単位からなる共重合体の場合には、共重合単位ご
とに、エステル基数ＫX及び高分子鎖を構成する原子数
ＡXを求め、これらに共重合割合を乗じた上で、それぞ
れ合計し、前記（式１）に代入することで、求めること
ができる。例えば、共重合単位がＸａ、Ｘｂ及びＸｃの
３つであり、これらの共重合割合がａ：ｂ：ｃ（ただ
し、ａ＋ｂ＋ｃ＝１）である化合物［（Ｘａ）a（Ｘ
ｂ）b（Ｘｃ）c］についてのエステル濃度Ｍは、下記式
（１−２）により、求めることができる。 Ｍ＝｛ＫXa×ａ＋ＫXb×ｂ＋ＫXc×ｃ｝ ／｛ＡXa×ａ＋ＡXb×ｂ＋ＡXc×ｃ｝・・・（式１−２） （前記式中、Ｍはエステル濃度を表し、ＫXaは共重合単
位Ｘａ、ＫXbは共重合単位Ｘｂ、ＫXcは共重合単位Ｘｃ
におけるそれぞれのエステル基数を表し、ＡXaは共重合
単位Ｘａ、ＡXbは共重合単位Ｘｂ、ＡXcは共重合単位Ｘ
ｃにおけるそれぞれの高分子鎖を構成する原子数を表
す。） 【００４９】本発明に用いられるトナーとしては、結着
樹脂として用いる結晶性ポリエステル樹脂における、前
記（式１）で定義されるエステル濃度Ｍを０．０１以上
０．２以下とすることが、紙への付着性を高める上で好
ましい。 【００５０】（結晶性ポリエステル樹脂の製造方法）前
記ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はな
く、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポ
リエステル重合法で製造することができ、例えば、直接
重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマーの種類
によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール
成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成
分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概
には言えないが、通常１／１程度である。 【００５１】前記ポリエステル樹脂の製造は、重合温度
１８０〜２３０℃の間で行うことができ、必要に応じて
反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコール
を除去しながら反応させる。モノマーが、反応温度下で
溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤
として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、
溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において
相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相
溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定の酸
又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に
重縮合させるとよい。 【００５２】前記ポリエステル樹脂の製造時に使用可能
な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金
属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類
金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、ス
ズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リ
ン酸化合物、リン酸化合物、及びアミン化合物等が挙げ
られ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。 【００５３】例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウ
ム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ス
テアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、
ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マ
ンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシ
ド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロ
ポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモ
ン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、
ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチ
ルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニ
ルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフ
テン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニ
ール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニ
ール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、
トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイ
ト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリ
エチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げら
れる。 【００５４】２．着色剤 本発明に用いられる着色剤は、染料及び顔料の何れでも
かまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が好まし
い。好ましい顔料としては、カーボンブラック、アニリ
ンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロ
ムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレ
ッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、
フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、
ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベン
ジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：
１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピ
グメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド
１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．
ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエ
ロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．
Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・
ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３
等の公知の顔料が使用できる。 【００５５】また、着色剤として磁性粉を使用すること
もできる。磁性粉としては、コバルト、鉄、ニッケルな
どの強磁性金属；コバルト、鉄、ニッケル、アルミニウ
ム、鉛、マグネシウム、亜鉛、マンガンなどの金属の合
金；酸化物などの公知の磁性体が使用できる。 【００５６】これらは単独で使用可能な他、２種類以上
組み合わせて使用してもよい。これら着色剤の含有量と
しては、前記結着樹脂１００質量部に対して、０．１〜
４０質量部が好ましく、１〜３０質量部がさらに好まし
い。なお、前記着色剤の種類を適宜選択することによ
り、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、
ブラックトナー等の各色トナーが得られる。 【００５７】３．その他の成分 本発明に用いられるトナーには、前記必須成分のほか、
その他の成分として、目的に応じて公知の添加剤などを
適宜選択して用いることができる。例えば、無機微粒
子、有機微粒子、帯電制御剤、離型剤等の公知の各種添
加剤等が挙げられる。 【００５８】前記無機微粒子は、一般にトナーの流動性
を向上させる目的で使用される。前記無機微粒子として
は、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒
子、酸化セリウム微粒子、あるいはこれらの表面を疎水
化処理した物等公知の無機微粒子を単独又は二種以上組
み合わせて使用することができるが、発色性やＯＨＰ透
過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結
着樹脂よりも小さいシリカ微粒子が好ましい。またシリ
カ微粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えば、
シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シ
リコーンオイル等で表面処理されたものが好ましい。 【００５９】これら無機微粒子を内添することによりト
ナーの粘弾性を調整することもでき、その場合、画像光
沢度や用紙への染み込みを調整することができる。無機
微粒子は原料に対して０．５〜１５質量％含有されるこ
とが好ましく、１〜１０質量％が更に好ましい。 【００６０】前記有機微粒子は、一般にクリーニング性
や転写性を向上させる目的で使用される。前記有機微粒
子としては、例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタク
リレート、ポリフッ化ビニリデン等の微粒子が挙げられ
る。 【００６１】前記帯電制御剤は、一般に帯電性を向上さ
せる目的で使用される。前記帯電制御剤としては、クロ
ム系アゾ染料、鉄系アゾ染料などの含金属アゾ化合物、
アルミニウムアゾ染料、サリチル酸金属錯体やサリチル
酸金属塩、ニグロシンや４級アンモニウム塩など使用で
きる。 【００６２】前記離型剤は、一般に離型性を向上させる
目的で使用される。前記離型剤としては、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレ
フィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オ
レイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミ
ド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウ
バワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、
木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動
物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレ
シン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワッ
クス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油
系ワックス、その他脂肪族エステル、モンタン酸エステ
ル、カルボン酸エステル系ワックスなどが挙げられる。
本発明において、これらの離型剤は１種単独で用いても
よく、２種以上を併用して用いてもよい。 【００６３】これらの離型剤の添加量としては、トナー
全量に対して、０．５〜５０質量％であることが好まし
く、より好ましくは１〜３０質量％、更に好ましくは５
〜１５質量％である。０．５質量％未満であると離型剤
添加の効果がなく、５０質量％以上であると、帯電性に
影響が現れやすくなったり、現像機内部においてトナー
が破壊されやすくなり、離型剤のキャリアへのスペント
化が生じ、帯電が低下しやすくなる等の影響が現れるば
かりでなく、例えば、カラートナーを用いた場合、定着
時の画像表面への染み出しが不十分になり易く、画像中
に離型剤が在留しやすくなってしまうため、透明性が悪
化し好ましくない。 【００６４】［トナーの好ましい物性］以上、本発明に
用いられるトナーについて詳細に説明したが、当該トナ
ーは、更に、以下に示す特性を有することが好ましい。 【００６５】本発明に用いられるトナーは、角周波数１
ｒａｄ／ｓ、９０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（９０）及
び損失弾性率Ｇ’’（９０）と、角周波数１ｒａｄ／
ｓ、１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１２０）及び損
失弾性率Ｇ’’（１２０）と、のすべてが１×１０5Ｐ
ａ以下であり、貯蔵弾性率Ｇ’（９０）と、貯蔵弾性率
Ｇ’（１２０）と、の関係が下記（式１）を満たすこと
が好ましい。 ｌｏｇＧ’（９０）−ｌｏｇＧ’（１２０）＜２ ・・・（式１） 【００６６】貯蔵弾性率Ｇ’及び損失弾性率Ｇ’’は、
回転平板型レオメーター（ＲＤＡ２ＲＨＩＯＳシステム
Ｖｅｒ．４．３．２，レオメトリックス・サイエンテ
イフィック・エフ・イー（株）製）を用いて測定したも
のである。測定は、例えば、試料をサンプルホルダーに
セッティングし、昇温速度１℃／ｍｉｎ、周波数１ｒａ
ｄ／ｓ、歪み２０％以下、測定保証値の範囲内の検出ト
ルクで行われる。必要に応じて、サンプルホルダーを８
ｍｍと２０ｍｍに使い分けて測定を行う。 【００６７】貯蔵弾性率Ｇ’（９０）が１ｘ１０5Ｐａ
以下であれば、１００℃付近という低温での定着が可能
である。また、ｌｏｇＧ’（９０）−ｌｏｇＧ’（１２
０）＜２であることは、溶融後の温度変化に対する粘度
変化が小さい事を示し、定着装置に温度むらがあったと
しても、定着後の画像に溶融むらやグロスむらの発生し
にくいことを意味する。これにより、トナーの用紙に対
する過度の染み込みやオフセットの発生を防止すること
にもつながる。 【００６８】また、本発明に用いられるトナーは、常温
下で十分な硬さを有することが望まれる。具体的には、
その動的粘弾性が、角周波数１ｒａｄ／ｓｅｃ、３０℃
において、貯蔵弾性率ＧL（３０）が１×１０6Ｐａ以上
であり、損失弾性率ＧN（３０）が１×１０6Ｐａ以上で
あることが望ましい。なお、貯蔵弾性率ＧL及び損失弾
性率ＧNは、ＪＩＳ Ｋ−６９００にその詳細が規定さ
れている。 【００６９】角周波数１ｒａｄ／ｓｅｃ、３０℃におい
て、貯蔵弾性率ＧL（３０）が１×１０6Ｐａ未満であっ
たり、損失弾性率ＧN（３０）が１×１０6Ｐａ未満であ
ると、現像機内でキャリアと混合された時に、キャリア
から受ける圧力や剪断力によりトナーの粒子が変形し、
安定な帯電現像特性を維持することができないことがあ
る。また、潜像担持体（感光体）上のトナーがクリーニ
ングされる際に、クリーニングブレードから受ける剪断
力によって変形し、クリーニング不良を生ずることがあ
る。前記角周波数１ｒａｄ／ｓｅｃ、３０℃において貯
蔵弾性率ＧL（３０）及び損失弾性率ＧN（３０）が前記
範囲にある場合には、高速の電子写真装置に用いた場合
でも定着時の特性が安定し好ましい。 【００７０】更に、本発明に用いられるトナーは、温度
変化による前記貯蔵弾性率ＧL及び前記損失弾性率ＧNの
値の変動が、１０℃の温度範囲で３桁以上となる温度の
区間（１０℃温度を上昇させた際に、ＧL及びＧNの値が
１０００分の１もしくはそれより小さい値まで変化する
ような温度の区間）を有することが好ましい。 前記貯
蔵弾性率ＧL及び前記損失弾性率ＧNが、前記温度の区間
を有しないと、定着温度が高くなり、その結果、定着工
程のエネルギー消費を低減するのに不十分となる場合が
ある。 【００７１】図１は、本発明に用いられるトナーの好ま
しい特性を示すグラフである。図１において、縦軸は貯
蔵弾性率の常用対数ｌｏｇＧL、あるいは、損失弾性率
の常用対数ｌｏｇＧNを表し、横軸は温度を表す。この
ような特性を有する本発明に用いられるトナーは、５０
〜１２０℃の温度領域における融点において、急激な弾
性率の低下が見られ、また、所定の範囲で、その弾性率
が安定することから、定着時に高温になっても、必要以
上に粘度が低下せず、用紙等の転写材に対する過度の染
み込みを防止することができる。また、定着装置による
定着温度むらがあったとしても、溶融むらや画像光沢の
不均一性がほとんど発生せず、良好な画像を形成するこ
とができる。 【００７２】本発明に用いられるトナーは、温度領域５
０〜１２０℃の範囲内に融点を有することが好ましい。
前記結晶性樹脂は、融点を境にして急激に粘度低下する
ために、融点以上の温度で保存されると凝集してブロッ
キングを起こしてしまう。そこで、前記結晶性樹脂を結
着樹脂の主成分として含有するトナーの融点は、保存時
や使用時に晒される温度より高い温度、即ち５０℃以上
であることが好ましい。一方、融点が１２０℃よりも高
いと、低温定着を達成することが困難となる場合があ
る。また、本発明に用いられるトナーは、温度領域７０
〜１００℃に融点を有することがより好ましい。 【００７３】前記トナーの融点は、ＪＩＳ Ｋ−７１２
１に示す入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度と
して求めることができる。なお、前記トナーは、複数の
融解ピークを示す場合がある結晶性樹脂を主成分として
含有したり、ワックスを含有したりする場合もあるため
複数の融解ピークを示す場合があるが、本発明において
は、最大のピークをもって融点とみなす。 【００７４】また、本発明に用いられるトナーは、耐オ
フセット性を良好にするため、１２０℃における溶融粘
度が１００Ｐａ・Ｓ以上であることが好ましい。 【００７５】更に、本発明に用いられるトナーの体積平
均粒子径としては、１〜１２μｍが好ましく、３〜８μ
ｍがより好ましい。また、数平均粒子径としては、１〜
１０μｍが好ましく、２〜８μｍがより好ましい。更
に、粒度分布の指標でもある（体積平均粒子径）÷（数
平均粒子径）の値は、１．６以下が好ましく、１．５以
下が更に好ましい。この値が１．６より大きいと粒度分
布の広がりが大きくなるため、帯電の分布も広くなって
しまい、逆極性トナーやローチャージトナーが発生する
場合がある。前記体積平均粒子径及び数平均粒子径は、
例えば、コールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コー
ルター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で測
定することができる。この時、測定はトナーを電解質水
溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３
０秒以上分散させた後に行う。 【００７６】本発明に用いられるトナーは、前述の構成
を有するため、耐トナーブロッキング性、画像の保存性
及び低温定着性に優れる。また、結晶性ポリエステル樹
脂が、不飽和結合による架橋構造を有している場合に
は、定着画像は、溶融むらやグロスむらの発生のほとん
どない良好な画像となる。更に、トナーの形状を球形に
することにより、転写効率の向上を図ることができる。 【００７７】［トナーの製造方法］本発明に用いられる
トナーの製造方法としては、特に制限はないが、湿式造
粒法が好ましい。前記湿式造粒法としては、公知の溶融
懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の方法が好適に挙げ
られる。以下、結着樹脂の主成分として結晶性ポリエス
テル樹脂を用いた場合の乳化凝集法を例に説明する。 【００７８】前記乳化凝集法は、上述した「結着樹脂」
の項において既に説明した結晶性ポリエステル樹脂を乳
化し乳化粒子（液滴）を形成する乳化工程と、該乳化粒
子（液滴）の凝集体を形成する凝集工程と、該凝集体を
融合させ熱融合させる融合工程と、を有する。 【００７９】（乳化工程）前記乳化工程において、結晶
性ポリエステル樹脂の乳化粒子（液滴）は、水系媒体
と、スルホン化等した結晶性ポリエステル樹脂及び必要
に応じて着色剤を含む混合液（ポリマー液）と、を混合
した溶液に、剪断力を与えることにより形成される。 【００８０】その際、加熱するか、或いは、有機溶剤に
結晶性ポリエステル樹脂を溶解させることにより、ポリ
マー液の粘性を下げて乳化粒子を形成することができ
る。また、乳化粒子の安定化や水系媒体の増粘のため、
分散剤を使用することもできる。以下、かかる乳化粒子
の分散液のことを、「樹脂粒子分散液」という場合があ
る。 【００８１】前記分散剤としては、例えば、ポリビニル
アルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒ
ドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロー
ス、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナト
リウムの等の水溶性高分子、ドデシルベンゼンスルホン
酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン
酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カ
リウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセ
テート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメ
チルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性
剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン
性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、
ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオ
キシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤
等の界面活性剤、リン酸三カルシウム、水酸化アルミニ
ウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム
等の無機化合物等が挙げられる。 【００８２】前記分散剤として無機化合物を用いる場
合、市販のものをそのまま用いてもよいが、微粒子を得
る目的で、分散剤中にて無機化合物の微粒子を生成する
方法を採用してもよい。前記分散剤の使用量としては、
前記結晶性ポリエステル樹脂（結着樹脂）１００質量部
に対して、０．０１〜２０質量部が好ましい。 【００８３】なお、前記乳化工程において、前記結晶性
ポリエステル樹脂に、スルホン酸基を有するジカルボン
酸を共重合させておく（即ち、酸由来構成成分中に、ス
ルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分が好適量含
まれる）と、界面活性剤等の分散安定剤を減らすことが
できる、或いは使用しなくても乳化粒子を形成できる。 【００８４】前記有機溶剤としては、例えば、酢酸エチ
ル、トルエンが挙げられ、前記結晶性ポリエステル樹脂
に応じて適宜選択して用いる。 【００８５】前記有機溶剤の使用量としては、前記結晶
性ポリエステル樹脂及び必要に応じて用いられる他のモ
ノマー（以下、併せて単に「ポリマー」という場合があ
る。）の総量１００質量部に対して、５０〜５０００質
量部が好ましく、１２０〜１０００質量部がより好まし
い。なお、この乳化粒子を形成する前に、着色剤を混入
させておくこともできる。用いられる着色剤としては、
前記本発明に用いられるトナーの「着色剤」の項で既に
述べた通りである。 【００８６】前記乳化粒子を形成する際に用いる乳化機
としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加
圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙
げられる。前記結晶性ポリエステル樹脂の乳化粒子（液
滴）の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒子
径）で０．０１〜１μｍが好ましく、０．０３〜０．３
μｍがより好ましく、０．０３〜０．４μｍが更に好ま
しい。 【００８７】前記着色剤の分散方法としては、任意の方
法、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを
有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般
的な分散方法を使用することができ、なんら制限される
ものではない。必要に応じて、界面活性剤を使用してこ
れら着色剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用して
これら着色剤の有機溶剤分散液を調製したりすることも
できる。以下、かかる着色剤の分散液のことを、「着色
粒子分散液」という場合がある。分散に用いる界面活性
剤や分散剤としては、前記結晶性ポリエステル樹脂を分
散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いること
ができる。 【００８８】前記着色剤の添加量としては、前記ポリマ
ーの総量に対して１〜２０質量％とすることが好まし
く、１〜１０質量％とすることがより好ましく、２〜１
０質量％とすることが更に好ましく、２〜７質量％とす
ることが特に好ましい。前記乳化工程で着色剤を混入さ
せておく場合、前記ポリマーと着色剤との混合は、ポリ
マーの有機溶剤溶解液に、着色剤あるいは着色剤の有機
溶剤分散液を混合することで行うことができる。 【００８９】（凝集工程）前記凝集工程においては、得
られた乳化粒子を、前記結晶性ポリエステル樹脂の融点
付近の温度で、かつ融点以下の温度にて加熱して凝集し
凝集体を形成する。乳化粒子の凝集体の形成は、攪拌
下、乳化液のｐＨを酸性にすることによってなされる。
当該ｐＨとしては、２〜６が好ましく、２．５〜５がよ
り好ましく、２．５〜４が更に好ましい。この際、凝集
剤を使用するのも有効である。 【００９０】用いられる凝集剤は、前記分散剤に用いる
界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２
価以上の金属錯体を好適に用いることができる。特に、
金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減で
き、帯電特性が向上するため特に好ましい。 【００９１】前記無機金属塩としては、例えば、塩化カ
ルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネ
シウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウ
ムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水
酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重
合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム
塩及びその重合体が好適である。よりシャープな粒度分
布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、
２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数で
あっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適
している。 【００９２】（融合工程）前記融合工程においては、凝
集工程と同様の攪拌下で、凝集体の懸濁液のｐＨを３〜
７の範囲にすることにより、凝集の進行を止め、前記結
晶性ポリエステル樹脂の融点以上の温度で加熱を行うこ
とにより凝集体を融合させ融合させる。前記加熱の温度
としては、前記結晶性ポリエステル樹脂の融点以上であ
れば問題無い。前記加熱の時間としては、融合が十分に
為される程度行えばよく、０．５〜１０時間程度行えば
よい。 【００９３】融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液
分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てト
ナーの粒子とすることができる。この場合、トナーとし
て十分な帯電特性、信頼性を確保するために、洗浄工程
において、十分に洗浄することが好ましい。乾燥工程で
は、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結
乾燥法、フラッシュジェット法など、任意の方法を採用
することができる。トナーの粒子は、乾燥後の含水分率
を１．０％以下、好ましくは０．５％以下に調整するこ
とが望ましい。 【００９４】前記融合工程においては、前記結晶性ポリ
エステル樹脂が融点以上に加熱されている時に、あるい
は融合が終了した後に、架橋反応を行わせてもよい。ま
た、凝集と同時に架橋反応を行うこともできる。架橋反
応を行わせる場合には、例えば、結着樹脂として２重結
合成分を共重合させた、不飽和スルホン化結晶性ポリエ
ステル樹脂を用い、この樹脂にラジカル反応を起こさ
せ、架橋構造を導入する。この際、以下に示す重合開始
剤を用いる。 【００９５】重合開始剤としては、例えば、ｔ−ブチル
パーオキシ−２−エチルヘキサノエート、クミルパーピ
バレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ベンゾイ
ルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、オクタ
ノイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイ
ド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオ
キサイド、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、
２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、
２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリ
ル）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジ
メチルバレロニトリル）、１，１−ビス（ｔ−ブチルパ
ーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、
１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサ
ン、１，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）
シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキ
シ）オクタン、ｎ−ブチル４，４−ビス（ｔ−ブチルパ
ーオキシ）バリレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパー
オキシ）ブタン、 【００９６】１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソ
プロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ
（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル
−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，
５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘ
キサン、ジ−ｔ−ブチルジパーオキシイソフタレート、
２，２−ビス（４，４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシク
ロヘキシル）プロパン、ジ−ｔ−ブチルパーオキシα−
メチルサクシネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシジメチ
ルグルタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒド
ロテレフタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシアゼラー
ト、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオ
キシ）ヘキサン、ジエチレングリコール−ビス（ｔ−ブ
チルパーオキシカーボネート）、ジ−ｔ−ブチルパーオ
キシトリメチルアジペート、トリス（ｔ−ブチルパーオ
キシ）トリアジン、ビニルトリス（ｔ−ブチルパーオキ
シ）シラン、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオ
ンアミジンジハイドロクロライド）、２，２’−アゾビ
ス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピ
オンアミジン］、４，４’−アゾビス（４−シアノワレ
リックアシド）等が挙げられる。 【００９７】これら重合開始剤は、単独で使用すること
も、又は２種以上を併用することもできる。重合開始剤
の量や種類は、ポリマー中の不飽和部位量、共存する着
色剤の種類や量によって選択される。重合開始剤は、乳
化工程前にあらかじめポリマーに混合しておいてもよい
し、凝集工程で凝集塊に取り込ませてもよい。更には、
融合工程、或いは融合工程の後に導入してもよい。凝集
工程、融合工程、あるいは融合工程の後に導入する場合
は、重合開始剤を溶解、又は乳化した液を、粒子分散液
（樹脂粒子分散液等）に加える。これらの重合開始剤に
は、重合度を制御する目的で、公知の架橋剤、連鎖移動
剤、重合禁止剤等を添加してもよい。 【００９８】以上、説明した本発明に用いられるトナー
の製造方法によれば、トナーの粒子形状を制御すること
ができる。トナーの粒子形状としては球形が好ましい。
球形にすることで非静電的付着力の減少により転写効率
の向上を図ることが可能となり、また粉体流動性も向上
する。 【００９９】本発明におけるトナーは、トナー粒子表面
に流動化剤や助剤等の外添剤を添加処理してもよい。外
添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ微粒子、酸
化チタン微粒子、アルミナ微粒子、酸化セリウム微粒
子、カーボンブラック等の無機微粒子やポリカーボネー
ト、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポ
リマー微粒子等、公知の微粒子が使用できる。また、こ
れらのうち少なくとも２種以上の外添剤を使用すること
が好ましく、該外添剤の少なくとも１種の平均一次粒子
径は、３０ｎｍ〜２００ｎｍであることが好ましく、３
０ｎｍ〜１５０ｎｍをであることがより好ましい。ま
た、その添加量としては、トナー１００質量部に対し
て、０．０１〜２０質量部が好ましい。 【０１００】平均一次粒子径が３０ｎｍより小さいと、
感光体との非静電的付着力が増大するため、転写不良や
ホローキャラクターと呼ばれる画像抜けが引き起こさ
れ、重ね合わせ画像等の転写ムラを生じさせる原因とな
る場合があり、初期的なトナーの流動性は良好である
が、トナーと感光体との非静電的付着力を十分に低減で
きず転写効率が低下し画像のぬけや、画像の均一性を悪
化させてしまう場合がある。また、経時による現像機内
でのストレスによって微粒子がトナー表面に埋め込ま
れ、帯電性が変化しコピー濃度の低下や背景部へのカブ
リ等の問題を引き起こす場合がある。また、平均一次粒
子径が２００ｎｍより大きいと、トナー表面から脱離し
やすく、また流動性の悪化にもつながる場合がある。 【０１０１】上述した工程を経ることにより、本発明に
用いられるトナーが製造されるが、該トナーは更に表面
を表面層によって覆われている構成であってもよい。該
表面層は、トナー全体の力学特性、溶融粘弾性特性に大
きな影響を与えないことが望ましい。例えば、非溶融、
或いは高融点の表面層がトナーを厚く覆っていると、結
晶性ポリエステル樹脂を用いたことによる低温定着性を
十分に発揮し得なくなる。従って、表面層の膜厚は薄い
ことが望ましく、具体的には、０．００１〜０．５μｍ
の範囲内であることが好ましい。 【０１０２】上記範囲の薄い表面層を形成するために
は、結着樹脂、着色剤の他、必要に応じて添加される無
機微粒子、その他の材料を含む粒子の表面を化学的に処
理する方法が好適に使用される。表面層を構成する成分
としては、シランカップリング剤、イソシアネート類、
あるいは、ビニル系モノマー等が挙げられ、また、当該
成分には、極性基が導入されていることが好ましく、化
学的に結合することにより、トナーと用紙等の転写材と
の接着力が増加する。 【０１０３】前記極性基としては、分極性の官能基であ
れば如何なるものでもよく、例えば、カルボキシル基、
カルボニル基、エポキシ基、エーテル基、ヒドロキシル
基、アミノ基、イミノ基、シアノ基、アミド基、イミド
基、エステル基、スルホン基等が挙げられる。 【０１０４】化学的に処理する方法としては、例えば、
過酸化物等の強酸化物質、オゾン酸化、プラズマ酸化等
により酸化する方法、極性基を含む重合性モノマーをグ
ラフト重合により結合させる方法等が挙げられる。化学
的処理により、結晶性樹脂の分子鎖に共有結合で極性基
が強固に結合することになる。 【０１０５】また、本発明に用いられるトナーの粒子表
面に、更に、帯電性の物質を化学的若しくは物理的に付
着させてもよい。また、金属、金属酸化物、金属塩、セ
ラミック、樹脂、カーボンブラック等の微粒子を、帯電
性、導電性、粉体流動性、潤滑性等を改善する目的で外
添してもよい。 【０１０６】［キャリア］上述したトナーは、以下に説
明するキャリアと共に二成分現像剤を構成する。本発明
に用いられる現像剤としては、帯電の維持性や安定性に
優れる二成分現像剤が好ましい。キャリアとしては、樹
脂で被膜されたキャリアであることが好ましく、窒素含
有樹脂で被膜されたキャリアであることがさらに好まし
い。 【０１０７】前記窒素含有樹脂としては、ジメチルアミ
ノエチルメタクリレート、ジメチルアクリルアミド、ア
クリロニトリル等を含むアクリル系樹脂；ウレア、ウレ
タン、メラミン、グアナミン、アニリン等を含むアミノ
樹脂；またアミド樹脂、ウレタン樹脂が挙げられる。ま
た、これらの共重合樹脂でもかまわない。 【０１０８】キャリアの被膜樹脂としては、前記窒素含
有樹脂の中から２種以上を組み合わせて使用してもよ
い。また、前記窒素含有樹脂と窒素を含有しない樹脂と
を組み合わせて使用してもよい。さらに、前記窒素含有
樹脂を微粒子状にし、窒素を含有しない樹脂中に分散し
て使用してもよい。特にウレア樹脂、ウレタン樹脂、メ
ラミン樹脂、アミド樹脂は負帯電性が高く、また、樹脂
硬度が高いため被膜樹脂の剥がれなどによる帯電量の低
下を抑制することができる点で好ましい。 【０１０９】一般に、キャリアは適度な電気抵抗値を有
することが好ましく、具体的には１０9〜１０14Ωｃｍ
程度の電気抵抗値が好ましい。例えば鉄粉キャリアのよ
うに電気抵抗値が１０6Ωｃｍと低い場合には、スリー
ブからの電荷注入によりキャリアが感光体（潜像担持
体）の画像部へ付着したり、潜像電荷がキャリアを介し
て逃げ、潜像の乱れや画像の欠損等を生じたりする等の
問題が生じる場合がある。一方、絶縁性の樹脂を厚く被
覆してしまうと、電気抵抗値が高くなりすぎ、キャリア
電荷がリークしにくくなり、その結果エッジの効いた画
像にはなるが、反面大面積の画像面では中央部の画像濃
度が、非常に薄くなるというエッジ効果という問題が生
じる場合がある。そのためキャリアの抵抗調整のため
に、導電性微粉末を樹脂被覆層中に分散させることが好
ましい。 【０１１０】前記導電性微粉末の具体例としては、金、
銀、銅のような金属；カーボンブラック；さらに酸化チ
タン、酸化亜鉛のような半導電性酸化物；酸化チタン、
酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン
酸カリウム粉末等の表面を酸化スズ、カーボンブラッ
ク、金属で覆ったもの等が挙げられる。この中でも製造
安定性、コスト、導電性の良さからカーボンブラックが
好ましい。 【０１１１】前記樹脂被覆層を、キャリア芯材の表面に
形成する方法としては、例えば、キャリア芯材の粉末を
被膜層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被膜層形成用溶
液をキャリア芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリ
ア芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で、被膜層形
成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中で、
キャリア芯材と、被膜層形成用溶液とを混合し溶剤を除
去するニーダーコーター法、ニーダーコーター中で、被
膜樹脂の融点以上において微粒子化した被膜樹脂と、キ
ャリア芯材とを混合し冷却して被膜させるパウダーコー
ト法が挙げられるが、ニーダーコーター法及びパウダー
コート法が特に好ましく用いられる。前記方法により形
成される樹脂被膜層の平均膜厚は、通常０．１〜１０μ
ｍ、好ましくは０．２〜５μｍの範囲である。 【０１１２】本発明に用いられる静電潜像現像用キャリ
アにおいて用いられる芯材（キャリア芯材）としては、
特に制限はなく、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性
金属、又は、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化
物、ガラスビーズ等が挙げられるが、磁気ブラシ法を用
いる観点からは、磁性キャリアであるのが望ましい。キ
ャリア芯材の平均粒径としては、一般的には１０〜１０
０μｍが好ましく、２０〜８０μｍがより好ましい。 【０１１３】前記二成分現像剤における上記トナーと上
記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キ
ャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、
３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。 【０１１４】＜転写工程＞本発明において転写工程と
は、潜像担持体上に形成されたトナー画像を用紙等の転
写材上に転写して転写画像を形成する工程であり、一般
に静電引力を利用して行われる。現像工程で得られたト
ナー画像をそのまま転写材に転写することの他、中間転
写体を用い、該中間転写体に一旦転写した後に転写材に
転写する手段も採ることが可能である。 【０１１５】フルカラーの画像を得ようとする場合に
は、現像工程で少なくともシアン、マゼンタ及びイエロ
ーの３色、更に必要に応じてブラックの４色のトナーを
用いて現像されたトナー画像を、積層して転写すること
により行われる。この時中間転写材を用いて、中間転写
体上にこれらを一旦積層転写した後、一括して転写体に
転写することは、位置ずれのない、発色性の良好な画像
を得る上で好ましい。 【０１１６】単色の画像を得ようとする場合、転写工程
で転写材上に転写される転写画像の画像面積率１００％
領域におけるトナー質量（ＴＭＡ）は、０．８０ｍｇ／
ｃｍ 2以下が好ましく、０．６０ｍｇ／ｃｍ2以下が更に
好ましい。 【０１１７】＜定着工程＞本発明において定着工程と
は、転写材上に形成された転写画像を定着する工程であ
る。本発明において、転写画像を定着する定着装置とし
ては、加熱加圧定着装置が使用される。該定着装置は、
加熱ロールと加圧ロールから構成され、形成されたニッ
プに、トナー画像が形成された被記録媒体を通過させる
ことにより、該トナー画像を定着させる。 【０１１８】［定着装置］以下、図２を参照して本発明
の画像形成方法に用いられる定着装置について説明す
る。ここで、図２は、例示的一態様としての定着装置の
構成を説明するための概略断面図である。図２に示され
るように、定着装置は、加熱部として、加熱ロール（定
着ロール）１と、ヒータランプ２と、温度センサ３と、
荷重受け部材４と、補強部材５と、固定パッド６と、フ
ィンガー７とを備え、加圧部として、基体８ａ及びスポ
ンジ層８ｂから構成される加圧ロール８を備える。ま
た、Ｎはニップ（領域）を、Ｐは転写体としての用紙
を、Ｔは未定着のトナー画像を、Ｐ Tはトナー画像が定
着された用紙を示す。 【０１１９】加熱ロール１は、少なくとも、基体と、該
基体の外周部に形成される外周層と、から構成される円
筒体であって、その肉厚は２ｍｍ以下である。また、加
熱ロール１は、その肉厚が少なくともロールとしての円
筒形状が保たれる厚さ以上が必要であり、また、接触タ
イプの温度センサや、オフセットトナーの剥離爪、離型
剤としてのオイルの供給装置、クリーニング装置など、
その表面に所定圧で接触する周辺の補助部品を設けて
も、へこんだり変形したりしない肉厚が必要である。こ
こで、加熱ロール１の肉厚とは、基体の肉厚と、外周層
の肉厚とを合計したものをいう。 【０１２０】上記肉厚の条件を考慮すると、定着ロール
１の基体としては、熱容量が小さく、かつ、形状保持機
能を有する金属系の材料が好ましく、例えば、鉄、ＳＵ
Ｓ（ステンレス）、アルミ、銅、ニッケルなどを用いる
ことができる。基体として金属が使用される場合には、
基体の肉厚を０．１ｍｍ以上とすることが好ましい。ま
た、基体として耐熱製樹脂ロールやセラミックスロール
を用いる場合、その肉厚は０．２ｍｍ以上とすることが
好ましい。もちろん、使用する材質により強度や熱伝導
率が異なるため、上記肉厚の条件を満たしていれば、最
適な寸法は適宜決定すればよい。 【０１２１】また、基体の外周部に形成される外周層と
しては、例えば、弾性体層及び／又は離型層から構成さ
れている。基体の外周部に弾性体層及び離型層が形成さ
れる場合、加熱ロール１は、基体の表面に弾性体層が形
成され、該弾性体層の表面に離型層が形成された構造を
有する。 【０１２２】前記弾性体層としては、耐熱性の高い弾性
体であればどのような材料を使用することもできる。特
に、ゴム硬度２５〜４０°（ＪＩＳ−Ａ）程度のゴム、
エラストマー等の弾性体を用いることが好ましく、具体
的にはシリコーンゴム、フッ素ゴム等を挙げることがで
きる。このなかでも特に耐熱性と加工性の面からＰＦＡ
（パーフルオロアルキルビニールエーテル共重合樹脂）
が最適である。弾性体層の厚みとしては、用いる材料の
ゴム硬度にもよるが０．３〜１．０ｍｍ程度が好まし
い。 【０１２３】前記離型層としては、耐熱性の樹脂であれ
ばどのような樹脂を用いてもよく、例えば、フッ素樹
脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。離型層の離型性や
摩耗性を考慮すれば、特にフッ素樹脂を用いることが好
ましい。フッ素樹脂としては、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ（ポリ
テトラフフルオロエチレン）、ＦＥＰ（四フッ化エチレ
ン六フッ化プロピレン共重合樹脂） 等が使用できる
が、耐熱性と加工性の観点よりＰＦＡが最適である。離
型層の厚みとしては、好ましくは５〜３０μｍ、より好
ましくは１０〜２０μｍである。離型層の厚みが５μｍ
未満であると、加熱ロール１の歪みに基づくシワが発生
する可能性があり、また、３０μｍを超えると離型層が
硬くなり、光沢ムラ等の画質欠陥が現れる可能性があ
り、共に好ましくない。 【０１２４】なお、弾性体層が離型性を有する弾性体で
形成されているならば、更に離型層を設ける必要はな
い。また、上記弾性体層及び離型層は、それぞれ、単一
の層で形成されていてもよいし、複数の層で形成されて
いてもよい。 【０１２５】本発明に用いられる定着装置の加熱ロール
１としては、例えば、半径１７．５ｍｍ、肉厚０．１５
ｍｍ、長さ３３５ｍｍのニッケル製の基体に、離型層と
してフッ素樹脂（テフロン：デュポン社の商品名）が３
０μｍの厚さに被覆された構造を有する。このような薄
肉円筒体で構成した定着ロール１は、５０ｋｇの荷重で
も、その変形はほとんどなく、安定な画像が得られる。 【０１２６】上記加熱ロール１は、外部の駆動機構に機
械的に結合して直接駆動することができる。また、この
ように薄肉円筒体による加熱ロール１は、ウォームアッ
プ時にロール全体が内部のヒータランプ２により略均一
加熱されるため、ウォームアップ完了後に回転しても加
熱ロール１温度が急激に低下するという問題はなく、高
速定着に適したものとなっている。 【０１２７】図２に示すように、定着ロール１の中心部
には、加熱源のヒータランプ２が２本配設される。ヒー
タランプ２としては、例えば、１００Ｖ、６００Ｗのハ
ロゲンランプを用いる。温度センサ３が、定着ロール１
の表面温度を検出し、温度コントロール（図示せず）に
より常に定着ロール１の表面温度が一定になるように制
御する。 【０１２８】また、加熱ロール１の円筒体内部には、固
定タイプの荷重受け部材４を設けてもよい。荷重受け部
材４は、補強部材５と、固定パッド６とに接続し、後述
する加圧ロール８により印加される荷重を受け止め、ニ
ップ部Ｎに所定のニップ圧が生じるように構成されてい
る。加熱ロール１の外周部には、該加熱ロールに接触又
は近接するようにフィンガー７が設けられている。フィ
ンガー７は、加熱ロール１に貼りついた用紙の剥離に使
用される。 【０１２９】加熱ロール１は、その位置が回転の駆動力
により、また、後述する加圧ロール８からの圧接力など
を受けても変わらないように、加熱ロール１のロール両
端で軸受けするが、実質的圧接力は荷重受け部材４が受
けるため、加熱ロール１のロール両端の軸受部での荷重
はわずかである。 【０１３０】加圧ロール８は、加熱ロール１と対向した
位置に形成されるニップ部Ｎを用紙が通過する際に、用
紙の裏面、すなわちトナー画像が付着されていない面を
押圧して、用紙のトナー画像付着面を加熱ロール表面に
密着させる。 【０１３１】加圧ロール８は、その表面硬度が大きい場
合、加熱ロール１と加圧ロール８との両ロールで定着に
十分なニップ部を形成するための荷重を大きくしなくて
はならず、薄肉の加熱ロール１を変形させたり、紙しわ
の発生を引き起こしたりする問題を有する。そのため、
本発明に用いられる定着装置における加熱ロール１の表
面硬度Ａと、加圧ロール８の表面硬度Ｂと、の関係は、
Ａ＞Ｂを満たすことが好ましい。加熱ロール１の表面硬
度Ａと、加圧ロール８の表面硬度Ｂと、の関係は、実際
に、加熱ロール１と加圧ロール８を互いに押し付け、変
形状態を観察することによって表される。 【０１３２】図２に示すように、加圧ロール８は、金属
等の材料によって中空円筒状に形成された基体８ａと、
該基体８ａの外周面に形成されたスポンジ層８ｂと、か
ら構成される。また、加圧ロール８は、前記スポンジ層
８ｂの外周面にＰＦＡチューブが被嵌されていてもよ
い。基体８ａとしては、例えば、アルミニウム、ニッケ
ル、鉄、ＳＵＳなどの金属材料や、耐熱性ポリアミド、
ポリイミドなどを使用することができる。 【０１３３】スポンジ層８ｂは、加圧ロール８の表面硬
度を低下させるために、発泡シリコーンゴムなどの柔ら
かい材料が適している。スポンジ層８ｂのゴム硬度とし
ては（日本ゴム協会規格）１０°以上５０°以下が望ま
しく、好ましくは２０°〜４０°である。当然、加熱ロ
ール１の肉厚が小さくなれば、スポンジ層８ｂのゴム硬
度も小さくすることができ、また、加熱ロール１に印加
する荷重も減らすことができる。例えば、肉厚が０．５
〜２．０ｍｍの加熱ロール１への荷重は５０ｋｇ以下が
適当であり、定着ニップ幅を１５ｍｍ程度とすると、ゴ
ム硬度は２０°〜４０°が適当である。 【０１３４】本発明に用いられる定着装置の加圧ロール
８としては、例えば、外径３０ｍｍ，肉厚０．５ｍｍ，
長さ３１０ｍｍのステンレス製の基体８ａに、スポンジ
層８ｂとして肉厚５．０ｍｍの発泡シリコーンゴムが被
覆された構造を有する。 【０１３５】このように構成された定着装置による定着
プロセスは、転写された未定着トナー画像Ｔが転写され
た用紙Ｐを、加熱ロール１と加圧ロール８との間のニッ
プ部Ｎに挿通し、加熱ロール１のヒータランプ２からの
熱と、加熱ロール１と加圧ロール８との間の加圧力（ニ
ップ圧）によって、未定着トナー画像Ｔのトナーの熱溶
融による定着を行い、トナー画像が定着された用紙ＰT
を排出する。 【０１３６】以上、説明した定着装置は、加熱ロール１
は肉厚が２ｍｍ以下の薄肉構造であるため、加熱ロール
１の熱容量を低下させることができ、その結果、ウォー
ムアップタイムを５〜２０秒と短縮することができる。
なお、当該定着装置において、加圧ロール８の表面硬度
は加熱ロール１の表面硬度よりも小さく設定されている
ため、薄肉構造の加熱ロール１であっても良好な定着を
行うことができる。 【０１３７】 【実施例】以下、実施例により本発明を説明するが、本
発明はこれらの実施例に限定されるものではない。 【０１３８】−結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成− 加熱乾燥した３口フラスコに、エチレングリコール４９
７質量部と、５−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチ
ル２３．７質量部と、フマル酸ジメチル２２．８質量
部、セバシン酸ジメチル８５７質量部と、触媒としてジ
ブチル錫オキサイド０．４質量部と、を入れた後、減圧
操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気
下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い、２
時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応
を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（１）９８５質量
部を合成した。 【０１３９】ゲルパーミエーションクロマトグラフィー
による分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結
晶性ポリエステル樹脂（１）の質量平均分子量（ＭW）
は８，５００であり、数平均分子量（Ｍn）は３，７０
０であった。 【０１４０】また、結晶性ポリエステル樹脂（１）の融
点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計
（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを有
し、ピークトップの温度は７２℃であった。 【０１４１】更に、結晶性ポリエステル樹脂（１）のＮ
ＭＲスペクトルから測定計算した、共重合成分である５
−スルホイソフタル酸成分と、フマル酸成分と、セバシ
ン酸成分と、の含有比は順に２：５：９３であった。 【０１４２】−結晶性ポリエステル樹脂（２）の合成− 加熱乾燥した３口フラスコに、セバシン酸ジメチル２１
４質量部と、１，１０−デカンジオール１７４質量部
と、５−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチル６質量
部と、フマル酸ジメチル７．２質量部と、ジメチルスル
ホキシド４０質量部と、触媒としてジブチル錫オキサイ
ド０．１質量部と、を入れた後、減圧操作により容器内
の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌
にて１８０℃で５時間攪拌を行った。減圧下、ジメチル
スルホキシドを留去し、その後、減圧下にて２２０℃ま
で徐々に昇温を行い、２時間攪拌し、粘稠な状態となっ
たところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステ
ル樹脂（２）２７６質量部を合成した。 【０１４３】ゲルパーミエーションクロマトグラフィー
による分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結
晶性ポリエステル樹脂（２）の質量平均分子量（ＭW）
は８，８００であり、数平均分子量（Ｍn）は４，６０
０であった。 【０１４４】また、結晶性ポリエステル樹脂（２）の融
点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計
（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを有
し、ピークトップの温度は７６℃であった。 【０１４５】更に、結晶性ポリエステル樹脂（２）のＮ
ＭＲスペクトルから測定計算した、共重合成分である５
−スルホイソフタル酸成分と、フマル酸成分と、セバシ
ン酸成分と、の含有比は順に２：５：９３であった。 【０１４６】−非結晶性ポリエステル樹脂（Ａ）の合成
− 加熱乾燥した二口フラスコに、テレフタル酸ジメチルを
１９４質量部、１，３−ブタンジオール９０質量部、触
媒としてジブチル錫オキサイド０．３質量部と、を入れ
た後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不
活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌
を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温
を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷
し、反応を停止させ、非結晶性ポリエステル樹脂（Ａ）
２４０質量部を合成した。 【０１４７】ゲルパーミエーションクロマトグラフィー
による分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた非
結晶性ポリエステル樹脂（Ａ）の質量平均分子量
（ＭW）は９，５００であり、数平均分子量（Ｍn）は
４，２００であった。 【０１４８】また、非晶性ポリエステル樹脂（１）のＤ
ＳＣスペクトルを、前述の融点の測定と同様にして、示
差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確
なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。
階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移点は４
９℃であった。 【０１４９】−非結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ）の合成
− 加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシエチレン
（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）
プロパン３５モル部と、ポリオキシプロピレン（２，
２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパ
ン６５モル部と、テレフタル酸８０モル部と、ｎ−ドデ
セニルコハク酸１０モル部と、トリメリット酸１０モル
部と、０．０５モル部のジブチル錫オキサイドと、を入
れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇
温した後、１５０〜２３０℃で約１２時間共縮重合反応
させ、その後、２１０〜２５０℃で徐々に減圧して、非
結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ）を合成した。 【０１５０】ゲルパーミエーションクロマトグラフィー
による分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた非
結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ）の質量平均分子量
（ＭW）は１５，４００であり、数平均分子量（Ｍn）は
６，８００であった。 【０１５１】また、ポリエステル樹脂（４）のＤＳＣス
ペクトルを、前述の融点の測定と同様にして、示差走査
熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピー
クを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状
の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移点は６５℃で
あった。 【０１５２】−トナー（１）の製造（乳化凝集法）− ＜樹脂粒子分散液（１）の調製＞得られた結晶性ポリエ
ステル樹脂（１）８０質量部と、ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム０．４質量部と、を蒸留水７２０質量
部中に入れ、８０℃に加熱しながらホモジナイザー（Ｉ
ＫＡジャパン社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて混
合攪拌して、樹脂粒子分散液（１）を調製した。 【０１５３】＜着色剤分散液（１）の調製＞フタロシア
ニン顔料（大日精化（株）製：ＰＶ ＦＡＳＴ ＢＬＵ
Ｅ）２５０質量部と、アニオン界面活性剤２０質量部
（第一工業製薬（株）社製：ネオゲンＲＫ）と、イオン
交換水７３０質量部と、を混合し、溶解させた後、ホモ
ジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラックス
Ｔ５０）を用いて分散し、着色剤（フタロシアニン顔
料）を分散させてなる着色剤分散液（１）を調製した。 【０１５４】＜離型剤分散液（１）の調製＞キャンデリ
アワックス１００質量部と、アニオン界面活性剤２５質
量部（第一工業製薬（株）社製：ネオゲンＲＫ）と、イ
オン交換水２００質量部とを混合し、８０℃にて、ホモ
ジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラックス
Ｔ５０）を用いて分散し、離型剤分散液（１）を調製し
た。 【０１５５】＜凝集・融合工程＞樹脂粒子分散液（１）
８００質量部と、着色剤分散液（１）５質量部と、離型
剤粒子分散液（１）１７質量部と、硫酸アルミニウム
１．４質量部（和光純薬社製）と、ｔ―ヘキシルパーピ
バレート５０％エマルジョン０．０８質量部（日本油脂
製）と、を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ｐ
Ｈ３．０に調整した後、ホモジナイザー（ＩＫＡジャパ
ン社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散さ
せ、加熱用オイルバス中で６５℃まで攪拌しながら加熱
した。６５℃で３時間保持した後、光学顕微鏡にて観察
すると、平均粒子径が約７．０μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。温度を６９℃まで上昇
させ、ｐＨを４．０に上げ、３０分攪拌を続けた。その
後、温度を８０℃まで上げ、１時間攪拌した後、光学顕
微鏡にて観察すると、数平均粒子径が約７．２μｍであ
るトナー粒子が形成されていることが確認された。その
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー
（１）を得た。 【０１５６】得られたトナー（１）について、コールタ
ーカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０
μｍ、コールター社製）を用いて平均粒子径を測定した
ところ、数平均粒子径は７．３μｍ、質量平均粒子径は
８．８μｍであった。 【０１５７】−トナー（２）の製造（乳化凝集法）− ＜樹脂粒子分散液（２）の調製＞得られた結晶性ポリエ
ステル樹脂（１）８０質量部と、ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム０．４質量部と、を蒸留水７２０質量
部中に入れ、９０℃に加熱しながらホモジナイザー（Ｉ
ＫＡジャパン社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて混
合攪拌して、樹脂粒子分散液（２）を調製した。 【０１５８】＜凝集・融合工程＞樹脂粒子分散液（１）
８００質量部と、上述した着色剤分散液（１）５質量部
と、上述した離型剤粒子分散液（１）１７質量部と、硫
酸アルミニウム１．４質量部（和光純薬社製）と、ｔ―
ヘキシルパーピバレート５０％エマルジョン０．０４質
量部（日本油脂製）と、を丸型ステンレス製フラスコ中
に収容させ、ｐＨ３．０に調整した後、ホモジナイザー
（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散させ、加熱用オイルバス中で６５℃まで攪拌
しながら加熱した。７０℃で３時間保持した後、光学顕
微鏡にて観察すると、平均粒径が約６．８μｍである凝
集粒子が形成されていることが確認された。温度を７６
℃まで上昇させ、ｐＨを４．０に上げ、３０分攪拌を続
けた。その後、温度を８３℃まで上げ、１時間攪拌した
後、光学顕微鏡にて観察すると、数平均粒子径が約７．
３μｍであるトナー粒子が形成されていることが確認さ
れた。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十
分に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることに
よりトナー（２）を得た。 【０１５９】得られたトナー（２）について、コールタ
ーカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０
μｍ、コールター社製）を用いて平均粒子径を測定した
ところ、数平均粒子径は７．３μｍ、質量平均粒子径は
８．８μｍであった。 【０１６０】−トナー（３）の製造（乳化凝集法）− ＜樹脂粒子分散液（３）の調製＞得られた結晶性ポリエ
ステル樹脂（２）８０質量部と、ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム０．４質量部と、を蒸留水７２０質量
部中に入れ、９０℃に加熱しながらホモジナイザー（Ｉ
ＫＡジャパン社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて混
合攪拌して、樹脂粒子分散液（３）を得た。 【０１６１】＜凝集・融合工程＞樹脂粒子分散液（３）
８００質量部と、上述した着色剤分散液（１）５質量部
と、上述した離型剤粒子分散液（１）１７質量部と、硫
酸アルミニウム１．４質量部（和光純薬社製）と、ｔ―
ヘキシルパーピバレート５０％エマルジョン０．０８質
量部（日本油脂製）と、を丸型ステンレス製フラスコ中
に収容させ、ｐＨ３．０に調整した後、ホモジナイザー
（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散させ、加熱用オイルバス中で６５℃まで攪拌
しながら加熱した。７０℃で３時間保持した後、光学顕
微鏡にて観察すると、平均粒子径が約６．８μｍである
凝集粒子が形成されていることが確認された。温度を７
６℃まで上昇させ、ＰＨを４．０に上げ、３０分攪拌を
続けた。その後、温度を８３℃まで上げ、１時間攪拌し
た後、光学顕微鏡にて観察すると、数平均粒子径が約
７．０μｍであるトナー粒子が形成されていることが確
認された。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水
で十分に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させるこ
とによりトナー（３）を得た。 【０１６２】得られたトナー（３）について、コールタ
ーカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０
μｍ、コールター社製）を用いて平均粒子径を測定した
ところ、数平均粒子径は７．０μｍ、質量平均粒子径は
８．５μｍであった。 【０１６３】−トナー（４）の製造（溶解懸濁法）− 得られた非結晶性ポリエステル樹脂（Ａ）８６質量部
と、銅フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー
１５：３）１６質量部と、をバンバリー型混練機を用い
て溶融混練し、高濃度の着色樹脂組成物を得た。該着色
樹脂組成物２５質量部と、非結晶性ポリエステル樹脂
（Ａ）７５質量部と、を酢酸エチル１００質量部に分散
・溶解させ分散溶液を調製した。 【０１６４】得られた分散溶液を、カルボキシメチルセ
ルロース１質量部と、炭酸カルシウム２０質量部と、水
１００質量部と、の混合液中に加え、ミキサーを用いて
高速撹拌して分散させ、乳化液を得た。この乳化液をビ
ーカーに移し、約５倍量の水を加え、撹拌しながら４５
℃の温浴中で１０時間保持し、前記酢酸エチルを蒸発さ
せた。炭酸カルシウムを塩酸で溶かし、水洗を繰り返し
た後、水とトナーとの混合物を得た。最後に、水を凍結
乾燥機で蒸発させ、トナー（４）を製造した。 【０１６５】得られたトナー（４）について、コールタ
ーカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０
μｍ；コールター社製）を用いて平均粒子径を測定した
ところ、体積平均粒子径は７．９μｍであり、数平均粒
子径は７．３μｍであった。 【０１６６】−トナー（５）の製造（溶解懸濁法）− 得られた非結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ）８６質量部
と、銅フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー
１５：３）１６質量部と、をバンバリー型混練機を用い
て溶融混練し、高濃度の着色樹脂組成物を得た。該着色
樹脂組成物２５質量部と、非結晶性ポリエステル樹脂
（Ｂ）７５質量部と、を酢酸エチル１００質量部に分散
・溶解させ分散溶液を調製した。 【０１６７】得られた分散溶液を、カルボキシメチルセ
ルロース１質量部と、炭酸カルシウム２０質量部と、水
１００質量部と、の混合液中に加え、ミキサーを用いて
高速撹拌して分散させ、乳化液を得た。この乳化液をビ
ーカーに移し、約５倍量の水を加え、撹拌しながら４５
℃の温浴中で１０時間保持し、前記酢酸エチルを蒸発さ
せた。炭酸カルシウムを塩酸で溶かし、水洗を繰り返し
た後、水とトナーとの混合物を得た。最後に、水を凍結
乾燥機で蒸発させ、トナー（５）を製造した。 【０１６８】得られたトナー（５）について、コールタ
ーカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０
μｍ；コールター社製）を用いて平均粒子径を測定した
ところ、体積平均粒子径は７．９μｍであり、数平均粒
子径は７．３μｍであった。 【０１６９】得られたトナー（１）〜（５）について、
動的粘弾性を測定した。貯蔵弾性率Ｇ’、損失弾性率
Ｇ’’は、回転平板型レオメーター（ＲＤＡ ２ＲＨＩ
ＯＳシステム Ｖｅｒ．４．３．２，レオメトリックス
・サイエンテイフィック・エフ・イー（株）製）を用い
て測定したものである。測定は、試料をサンプルホルダ
ーにセッティングし、昇温速度１℃／ｍｉｎ（室温〜１
６０℃まで）、周波数１ｒａｄ／ｓ、歪み２０％以下、
測定保証値の範囲内の検出トルクで行った。必要に応じ
て、サンプルホルダーを８ｍｍと２０ｍｍに使い分け
た。また、得られたトナー（１）〜（５）について、１
２０℃における損失弾性率Ｇ’’を測定周波数１ｒａｄ
／ｓで割った値を溶融粘度として求めた。結果を表１に
示す。 【０１７０】 【表１】 【０１７１】−キャリアの製造−トルエン１．２５質量
部に、カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ−７２、キャ
ボット社製）０．１２質量部を混合し、サンドミルで２
０分攪拌分散したカーボン分散液に、３官能性イソシア
ネート８０質量％酢酸エチル溶液（タケネートＤ１１０
Ｎ：武田薬品工業社製）１．２５質量部を混合攪拌した
コート剤樹脂溶液と、Ｍｎ−Ｍｇ−Ｓｒフェライト粒子
（平均粒径；３５μｍ）１００質量部とをニーダーに投
入し、常温で５分間混合攪拌した後、常圧にて１５０℃
まで昇温し溶剤を留去した。さらに、３０分混合攪拌
後、ヒーターの電源を切り５０℃まで降温した。得られ
たコートキャリアを７５μｍメッシュで篩分し、キャリ
アを製造した。 【０１７２】−電子写真用現像剤の製造− トナー（１）５質量部と、製造されたキャリア９５質量
部と、をＶブレンダーに入れ２０分間攪拌した後、１０
５μｍメッシュで篩分し、電子写真用現像剤（１）を製
造した。また、トナー（１）をそれぞれトナー（２）〜
（５）に代えた他は、同様にして、電子写真用現像剤
（２）〜（５）を製造した。 【０１７３】製造された電子写真用現像剤（１）〜
（５）、及び、予め定着装置が外された富士ゼロックス
社製Ａカラープリンターを用いて、富士ゼロックス社製
Ｊ紙に未定着トナー画像を形成し、下記に示す定着装置
を使用して定着させた。形成された画像は、トナー量
０．９ｍｇ／ｃｍ2のべた画像であった。 【０１７４】−定着装置− 図２に示す定着装置を使用し、未定着画像の定着を行っ
た。前記定着装置を構成する加熱ローラ１は、半径１
７．５ｍｍ、肉厚０．１５ｍｍのニッケル製の基体に、
離型層としてフッ素樹脂（テフロン（登録商標））表面
層が３０μｍ被覆されたものを用いた（薄肉加熱ロー
ル）。また、加熱ローラ１の中空部内には６００Ｗのハ
ロゲンランプ２つがヒートランプ２として内蔵されてい
た。更に、加圧ローラ８は、外径３０ｍｍ、肉厚０．５
ｍｍのステンレス製の基体８ａに、肉厚５ｍｍの発泡シ
リコーンゴムのスポンジ層８ｂを被覆し、その外周面に
は３０μｍのＰＦＡ被覆したものを用いた（スポンジ加
圧ロール）。 【０１７５】［実施例１］供給電力７００Ｗで、上記定
着装置の加熱ロールの表面温度を、室温から１００℃に
なるように加熱したところ、約７秒後に１１０℃に達し
た。その後、ニップ幅を７．５ｍｍに調整し、プロセス
スピード１６０ｍｍ／秒で、加熱ロールの表面温度１１
０℃をキープしながらＢ５サイズのＪ紙を縦方向に連続
２０枚通過させた。その後、Ａ４サイズのＪ紙上に、電
子写真用現像剤（１）及び上記Ａカラープリンターで形
成した未定着トナー画像を、Ａ４横方向に通紙させ、画
像を定着させた。 【０１７６】得られた定着画像の定着状態は良好で、画
像を折り曲げても剥がれ落ちるようなことはなかった。
また、得られた定着画像について、Ｂ５用紙が通過した
定着装置部分の定着画像と、紙非通過部分で定着した画
像部分と、のグロスをグロスメータにて比較した。グロ
スは共に４０であり、特に差は見られなかった。更に、
得られた定着画像を消しゴム（田中ゴム工業株式会社
製、ＳＴ−１００）にて１０往復擦り、定着画像が紙か
ら剥がれるか否かを調べ、定着画像の紙への付着性を評
価した。その結果、定着画像は紙から剥がれることな
く、紙への付着性は良好であった。 【０１７７】［実施例２］実施例１において、電子写真
用現像剤（１）のかわりに電子写真用現像剤（２）を用
いた以外は同様に行い、得られた定着画像について、Ｂ
５用紙が通過した定着装置部分の定着画像と、紙非通過
部分で定着した画像部分と、のグロスをグロスメータに
て比較した。得られた定着画像の定着状態は良好で、画
像を折り曲げても剥がれ落ちるようなことはなかった。
また、グロスは共に６０であり、特に差は見られなかっ
た。更に、実施例１と同様に、定着画像の紙への付着性
を評価したところ、良好であった。 【０１７８】［実施例３］実施例１において、電子写真
用現像剤（１）のかわりに電子写真用現像剤（３）を用
いた以外は同様に行い、得られた定着画像について、Ｂ
５用紙が通過した定着装置部分の定着画像と、紙非通過
部分で定着した画像部分と、のグロスをグロスメータに
て比較した。得られた定着画像の定着状態は良好で、画
像を折り曲げても剥がれ落ちるようなことはなかった。
また、グロスは共に３０であり、特に差は見られなかっ
た。更に、実施例１と同様に、定着画像の紙への付着性
を評価したところ、良好であった。 【０１７９】［比較例１］実施例１において、電子写真
用現像剤（１）のかわりに電子写真用現像剤（４）を用
いた以外は同様に行なったが、トナーは溶融しきれず定
着できなかった。そこで、加熱ロールの表面温度を１４
０℃に設定し、ニップ幅を７．５ｍｍに調整し、プロセ
ススピード１６０ｍｍ／秒で、加熱ロールの表面温度１
４０℃をキープしながらＢ５サイズのＪ紙を縦方向に連
続２０枚通過させた。その後、Ａ４サイズのＪ紙上に、
電子写真用現像剤（４）及び上記Ａカラープリンターで
形成した未定着トナー画像を、Ａ４横方向に通紙させ、
画像を定着させた。 【０１８０】得られた定着画像について、Ｂ５用紙が通
過した定着装置部分の定着画像と、紙非通過部分で定着
した画像部分と、のグロスをグロスメータにて比較し
た。用紙が通過した部分の定着画像のグロスは４０であ
り、非通過部分のグロスは６０であり、定着画像内には
グロス差が見られた。また、実施例１と同様に、定着画
像の紙への付着性を評価したところ、良好であった。 【０１８１】［比較例２］実施例１において、電子写真
用現像剤（１）のかわりに電子写真用現像剤（５）を用
いた以外は同様に行なったが、トナーは溶融しきれず定
着できなかった。そこで、加熱ロールの表面温度を１５
０℃に設定し、ニップ幅を７．５ｍｍに調整し、プロセ
ススピード１６０ｍｍ／秒で、加熱ロールの表面温度１
５０℃をキープしながらＢ５サイズのＪ紙を縦方向に連
続２０枚通過させた。その後、Ａ４サイズのＪ紙上に、
電子写真用現像剤（５）及び上記Ａカラープリンターで
形成した未定着トナー画像を、Ａ４横方向に通紙させ、
画像を定着させた。 【０１８２】得られた定着画像について、Ｂ５用紙が通
過した定着装置部分の定着画像と、紙非通過部分で定着
した画像部分と、のグロスをグロスメータにて比較し
た。用紙が通過した部分の定着画像のグロスは４０であ
り、非通過部分のグロスは６０であり、定着画像内には
グロス差が見られた。また、実施例１と同様に、定着画
像の紙への付着性を評価したところ、良好であった。 【０１８３】［比較例３］富士ゼロックス社Ａカラープ
リンターの定着装置部分を取り出し、Ａカラー用加熱ロ
ールの代わりに、半径３０ｍｍ、肉厚２ｍｍアルミ製の
円筒状基体に、２．３ｍｍシリコーンゴム層を巻き、表
面に３０μｍのＰＦＡ層を設け、内部にハロゲンランプ
を装備した肉厚加熱ロールを装備した定着装置を準備し
た。供給電力７００Ｗで、前記肉厚加熱ロールの表面温
度を室温から１１０℃に加温したが、１１０℃になるま
でに約８分を必要とした。その後、ニップ幅を７．５ｍ
ｍに調整し、プロセススピード１６０ｍｍ／秒で、肉厚
加熱ロールの表面温度１１０℃をキープしながらＢ５サ
イズのＪ紙を縦方向に連続２０枚通過させた。その後、
Ａ４サイズのＪ紙上に、電子写真用現像剤（１）及び上
記Ａカラープリンターで形成した未定着トナー画像を、
Ａ４横方向に通紙させ、画像を定着させた。 【０１８４】得られた定着画像について、Ｂ５用紙が通
過した定着装置部分の定着画像と、紙非通過部分で定着
した画像部分と、のグロスをグロスメータにて比較し
た。用紙が通過した部分の定着画像のグロスと非通過部
分のグロスは共に４０でありグロス差は見られなかっ
た。また、実施例１と同様に、定着画像の紙への付着性
を評価したところ、良好であった。 【０１８５】［比較例４］比較例３において、電子写真
用現像剤（１）のかわりに電子写真用現像剤（５）を用
いた以外は同様に行なったが、トナーは溶融きしれず定
着できなかった。そこで、定着装置の表面温度を１５０
℃にし、ニップ幅を７．５ｍｍに調整し、プロセススピ
ード１６０ｍｍ／秒で、表面温度１５０℃をキープしな
がらＢ５サイズのＪ紙を縦方向に連続２０枚通過させ
た。その後、Ａ４サイズのＪ紙上に、電子写真用現像剤
（５）及び上記Ａカラープリンターで形成した未定着ト
ナー画像を、Ａ４横方向に通紙させ、画像を定着させ
た。 【０１８６】得られた定着画像について、Ｂ５用紙が通
過した定着装置部分の定着画像と、紙非通過部分で定着
した画像部分と、のグロスをグロスメータにて比較し
た。用紙が通過した部分の定着画像のグロスと非通過部
分のグロスは共に２０でありグロス差は見られなかっ
た。また、得られた定着画像について、Ｂ５用紙が通過
した定着装置部分の定着画像と、紙非通過部分で定着し
た画像部分と、を見比べると、非通紙部分にホットオフ
セットが発生していた。更に、実施例１と同様に、定着
画像の紙への付着性を評価したところ、良好であった。 【０１８７】 【表２】【０１８８】表２によれば、実施例１〜３、比較例１及
び２によれば、肉薄加熱ロールを備える定着装置を用い
ているため、ウオームアップタイムを短くすることがで
きる。また、結晶質ポリエステル樹脂を含有するトナー
（１）〜（３）を使用した実施例１〜３によれば、低温
定着性が良好であり、温度変化に対するトナー粘度の変
化が小さいために連続通紙後の面内グロス差が見られな
い。しかし、非結晶質ポリエステル樹脂を含有するトナ
ー（４）及び（５）を使用した比較例１及び２によれ
ば、低温定着性が認められず、連続通紙後の面内温度む
らによると思われる面内グロス差が見られた。なお、紙
への付着性評価においては、実施例及び比較例の共にエ
ステル濃度が０．０１〜０．２の範囲内であるため、消
しゴムで擦っても画像が紙から剥がれず、良好な紙への
付着性を示した。 【０１８９】また、比較例３及び４によれば、肉厚の加
熱ロールを備える定着装置を用いているため、ウオーム
アップタイムが長くなった。非結晶質ポリエステル樹脂
を含有するトナー（５）を用いた比較例４によれば、低
温定着性が認められず、非通紙部の過熱によりホットオ
フセットが発生した。 【０１９０】 【発明の効果】本発明によれば、低消費電力で、かつ、
小サイズの用紙を連続して使用した直後に、大サイズの
用紙を使用しても大サイズの用紙に溶融むらが発生した
り、トナーオフセットが発生することがなく、かつ、短
いウォームアップタイムで良好な状態のコピーや印刷物
を高速で得ることができる画像形成方法を提供すること
ができる。
ー、ファクシミリ等の電子写真プロセスを利用した電子
写真装置に利用し得る画像形成方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】電子写真プロセスとしては、特公昭４２
−２３９１０号公報等に記載されているように多数の方
法が知られている。一般的には、光導電性物質を利用し
た感光体（潜像保持体）表面に、種々の手段により電気
的に潜像を形成し、形成された潜像を、トナーを用いて
現像しトナー画像を形成した後、感光体表面のトナー画
像を、中間転写体を介して若しくは介さずに、用紙等の
転写材表面に転写し、この転写画像を加熱、加圧若しく
は加熱加圧あるいは溶剤蒸気等により定着する、という
複数の工程を経て、定着画像が形成される。感光体表面
に残ったトナーは、必要に応じて種々の方法によりクリ
ーニングされ、再び上記の複数の工程に供される。 【０００３】転写材表面に転写された転写画像を定着す
る定着技術としては、加熱ロール及び加圧ロールからな
る一対のロール間に、トナー画像が転写された転写材
（以下、適宜、紙又は用紙と称する場合がある。）を挿
入し、定着する熱ロール方式の定着法が一般的である。
かかる定着法は、他の定着法に比べ、高速で堅牢な定着
像が得られ、エネルギー効率が高く、また溶剤等の揮発
による環境への害が少ない。 【０００４】熱ロール方式の定着装置は、一般に、円筒
状芯金の内部に加熱用のヒータランプを備え、その外周
面に耐熱性樹脂被膜層あるいは耐熱性ゴム被膜層による
いわゆる離型層を形成した加熱ロール（定着ロールとも
呼ばれる）と、該加熱ロールに対し圧接して配置され、
円筒状芯金の外周面に耐熱弾性体層を形成した加圧ロー
ルと、から構成される。未定着トナー画像の定着プロセ
スは、加熱ロール及び加圧ロールの間に未定着トナー画
像が形成された転写材を挿通させてトナーの熱溶融によ
る定着を行う。 【０００５】熱ロール方式の定着装置において、加熱ロ
ールの表面温度を室温から所定の設定温度まで上昇させ
るのに必要な時間（以下ウォームアップタイムという）
は、１分〜１０分という長い時間を必要とする。ウォー
ムアップタイムは、加熱ロールの熱容量と投入電力の関
係で決定されるので、加熱ロールの熱容量が小さくて、
投入電力が大きければ、ウォームアップタイムは短縮す
ることができるが、加熱ロールの熱容量はロール剛性よ
り限界があり、また、投入電力は複写機の機械の消費電
力からの制約により限界がある。 【０００６】一般的には、定着専用に投入可能な電力は
３００Ｗ〜１２００Ｗ程度であり、この範囲の電力でウ
ォームアップタイムを短縮するには、加熱ロールのロー
ル熱容量を小さくすることが有効である。 【０００７】しかし、ロール熱容量を小さくするため、
ロール径やロールコア（基体）の肉厚を減少していく
と、同時にロール剛性も小さくなってしまい、定着に必
要な荷重を加えることができない。因みに、ロール熱容
量は、ロール径の２乗に比例するのに対し、ロール剛性
はロール径の４乗に比例する。このため、所定のロール
径以下になると、急激にロール剛性が小さくなり、ロー
ルが撓んでしまい、定着に必要な荷重を加えることがで
きなくなってしまうという問題点がある。 【０００８】このような問題の発生を防止しようという
ことで、特公昭５９−４４６３１号公報に開示されてい
る定着装置が提案されている。この定着装置は、加熱ロ
ールの肉厚が０．１〜２ｍｍであって、加圧ロールはゴ
ム硬度３０°以下のスポンジ状弾性体で形成されてい
る。この定着装置は、加熱ロールの肉厚を薄くして熱容
量を下げることによって、ウォームアップタイムを短く
しようとするものである。この際、加熱ロールの変形を
防ぐため加重を減らし、必要なニップ幅をうるために加
圧ロールを低硬度のスポンジ状弾性体で形成している。
加熱ロールを肉薄にして、低硬度のスポンジ状弾性体で
ニップを形成することにより、ウォームアップタイムが
短く、かつ、良好な定着が可能になる。従って、低消費
電力で高画質の画像形成が可能となった。更に、スポン
ジ硬度を３１〜４１°にし、耐久性を上げた技術は、特
開平９−２１２０２５号公報に示されている。 【０００９】 【発明が解決しようとする課題】しかし、肉薄加熱ロー
ルを用いると、その小さい熱容量のために、定着ロール
内に温度むらが発生しやすく、特に、高速機において薄
肉定着ロールを用いた場合には、小サイズ用紙（例え
ば、Ｂ５やＡ４縦）の連続通紙時における定着ロール端
部温度上昇という問題が発生する。これは、熱ロール方
式の定着装置において、用紙（転写材）が通過する部分
は用紙によりロール表面の熱が奪われるが、用紙の無い
部分（非通紙領域）は熱損失がないため、小サイズの用
紙を連続して通紙した場合には、非通紙領域のロール温
度が許容範囲を越えて上昇するという現象である。この
定着ロール非通紙領域（通紙基準が中央基準であれば定
着ロールの両端部）での温度過昇が発生すると、小サイ
ズ連続通紙直後に大サイズ紙を通紙した場合に両端部で
トナーオフセットが発生したり、溶融むらができたり、
用紙にシワ（定着シワ）が発生したりするという不具合
が起きる。 【００１０】上記のようなオフセットや溶融むらを防ぐ
ため、ロール面内での温度の不均一性を改善する必要が
あり、その方法として２つのヒータを加熱ロール内に用
いるものが提案され、採用されている。これは中央部と
両端部を独立に加熱制御するもので、小サイズ紙では中
央部が、大サイズでは中央、両端部が通電加熱されるも
のである。しかしながら、ヒータや温度センサのコスト
や電源制御部のコストが２倍になってしまうため、とい
う問題点があった。また、たとえ２本のヒータを使用し
たとしてもロール面内の温度が均一になることはほとん
どなく、溶融むらや、グロスむらを伴った画像が得られ
てしまう。 【００１１】特開平１０−２９３４８４号公報には、加
圧ロールに放熱ロールをつけて非通紙領域の温度上昇を
抑制することを提案しているが、部材の追加はコスト高
になるため好ましくない。 【００１２】そこで、本発明は、低消費電力で、かつ、
前述したような従来の画像形成方法の問題点を解決し、
小サイズの用紙を連続して使用した直後に、大サイズの
用紙を使用しても大サイズの用紙に溶融むらが発生した
り、トナーオフセットが発生することがなく、かつ、短
いウォームアップタイムで良好な状態のコピーや印刷物
を高速で得ることができる画像形成方法を提供すること
を目的とする。 【００１３】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の手段としては、本発明者らは、特定の定着装置、及
び、特定のトナーを選択的に組み合わせることにより、
上記目的を達成することを見出し、本発明に至った。上
記目的は、以下の本発明により達成される。すなわち本
発明は、 【００１４】＜１＞ 潜像担持体上に形成された静電潜
像を、少なくともトナーを含む現像剤により現像してト
ナー画像を形成する現像工程と、潜像担持体上に形成さ
れたトナー画像を転写材上に転写して転写画像を形成す
る転写工程と、転写材上に転写された転写画像を定着す
る定着工程と、を有する画像形成方法であって、前記ト
ナーが、少なくとも、着色剤と、主成分が結晶性樹脂で
ある結着樹脂と、を含有し、前記定着工程が、加熱ロー
ルと、該加熱ロールに圧接する加圧ロールと、を備える
定着装置により行われ、かつ、前記加熱ロールの肉厚が
２ｍｍ以下であることを特徴とする画像形成方法。 【００１５】＜２＞ 前記トナーが、角周波数１ｒａｄ
／ｓ、９０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（９０）及び損失
弾性率Ｇ’’（９０）と、角周波数１ｒａｄ／ｓ、１２
０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１２０）及び損失弾性率
Ｇ’’（１２０）と、のすべてが１×１０5Ｐａ以下で
あり、貯蔵弾性率Ｇ’（９０）と、貯蔵弾性率Ｇ’（１
２０）と、の関係が下記（式１）を満たすことを特徴と
する＜１＞に記載の画像形成方法。 ｌｏｇＧ’（９０）−ｌｏｇＧ’（１２０）＜２ ・・・（式１） 【００１６】＜３＞ 前記トナーの１２０℃における溶
融粘度が１００Ｐａ・Ｓ以上であることを特徴とする＜
１＞又は＜２＞に記載の画像形成方法。 【００１７】＜４＞ 前記結着樹脂の主成分である結晶
性樹脂が、結晶性ポリエステル樹脂であることを特徴と
する＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載の画像形成方法。 【００１８】＜５＞ 前記結晶性ポリエステル樹脂の下
記（式２）で定義されるエステル濃度Ｍが、０．０１以
上０．２以下であることを特徴とする＜４＞に記載の画
像形成方法。 Ｍ＝Ｋ／Ａ ・・・（式２） （上記式中、Ｍはエステル濃度を、Ｋはポリマー中のエ
ステル基数を、Ａはポリマーの高分子鎖を構成する原子
数を、それぞれ表す。） 【００１９】＜６＞ 前記現像剤が少なくともトナー及
びキャリアからなり、該キャリアが窒素含有樹脂により
被覆されてなることを特徴とする＜１＞〜＜５＞のいず
れかに記載の画像形成方法。 【００２０】＜７＞ 前記加熱ロールの表面硬度Ａと、
前記加圧ロールの表面硬度Ｂと、の関係が、Ａ＞Ｂを満
たすことを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法。 【００２１】 【発明の実施の形態】本発明の画像形成方法は、潜像担
持体上に形成された静電潜像を、少なくともトナーを含
む現像剤により現像してトナー画像を形成する現像工程
と、潜像担持体上に形成されたトナー画像を転写材上に
転写して転写画像を形成する転写工程と、転写材上に転
写された転写画像を定着する定着工程と、を有する画像
形成方法であって、前記トナーが、少なくとも、着色剤
と、主成分が結晶性樹脂である結着樹脂と、を含有し、
前記定着工程が、加熱ロールと、該加熱ロールに圧接す
る加圧ロールと、を備える定着装置により行われ、か
つ、前記加熱ロールの肉厚が２ｍｍ以下であることを特
徴とする。以下、本発明の画像形成方法を工程毎に分け
て詳細に説明する。 【００２２】＜現像工程＞本発明において現像工程と
は、潜像担持体上に形成された静電潜像を、少なくとも
トナーを含む現像剤により現像してトナー画像を形成す
る工程であり、電子写真法においては、潜像担持体に対
向して配置された現像剤担持体の表面に現像剤層を形成
せしめ、該現像剤層により潜像担持体上に形成された静
電潜像を現像する。 【００２３】前記現像剤は、以下に説明するトナーをそ
のまま使用した一成分現像剤と、トナーとキャリアとか
らなる二成分現像剤とに大別される。前記現像剤が、ト
ナーとキャリアとからなる二成分現像剤である場合、前
記現像剤層は、現像剤担持体表面に磁性キャリアがブラ
シ状に形成され、これにトナーが付着したいわゆる磁気
ブラシにより形成される。以下、本発明の画像形成方法
に用いられるトナー及びキャリアについて説明する。 【００２４】［トナー］本発明の画像形成方法に用いら
れるトナーは、少なくとも、着色剤と、主成分が結晶性
樹脂である結着樹脂と、を含有するが、本発明の効果を
損なわない限りにおいて、各種の添加物を目的に応じで
添加することができる。以下、本発明の画像形成方法に
用いられるトナーを構成する各種成分について、順次説
明する。 【００２５】１．結着樹脂 本発明の画像形成方法に用いられるトナーにおける結着
樹脂は、結晶性樹脂を主成分として含有するものであ
る。ここで、「主成分」とは、前記結着樹脂を構成する
成分のうち、主たる成分のことを指し、具体的には、前
記結着樹脂の５０質量％以上を構成する成分を指す。た
だし、本発明において、前記結着樹脂のうち、結晶性樹
脂が７０質量％以上であることが好ましく、９０質量％
以上であることがより好ましく、全てが結晶性樹脂であ
ることが特に好ましい。 【００２６】前記結着樹脂の主成分を構成する樹脂が結
晶性でない場合、即ち非晶性である場合には、良好な低
温定着性を確保しつつ、耐トナーブロッキング性、画像
保存性を保つことができない。なお、本発明において、
「結晶性樹脂」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）にお
いて、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピーク
を有するものを指す。 【００２７】本発明に用いられる結着樹脂の主成分であ
る結晶性樹脂の融点は、５０〜１２０℃の範囲であるこ
とが好ましく、６０〜１１０℃の範囲であることがより
好ましい。前記融点が５０℃より低い場合、トナーの保
存性や、定着後のトナー画像の保存性が問題となる場合
がある。また、前記融点が１２０℃より高い場合、従来
のトナーに比べて十分な低温定着性が得られない場合が
ある。 【００２８】なお、本発明において、前記結晶性樹脂の
融点の測定には、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用い、室
温から１５０℃まで毎分１０℃の昇温速度で測定を行っ
た時の、ＪＩＳ Ｋ−７１２１に示す入力補償示差走査
熱量測定の融解ピーク温度として求めることができる。
また、一般に、結晶性樹脂は複数の融解ピークを示す場
合があるが、本発明においては、最大のピークをもって
融点とみなす。 【００２９】本発明に用いられる結着樹脂の主成分を構
成する結晶性樹脂としては、結晶性を有する樹脂であれ
ば特に制限はなく、具体的には、結晶性ビニル系樹脂
や、結晶性ポリエステル樹脂が挙げられる。 【００３０】前記結晶性ビニル系樹脂としては、例え
ば、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ヘ
キシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリ
ル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）ア
クリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メ
タ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ミリス
チル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸
ステアリル、（メタ）アクリル酸オレイル、（メタ）ア
クリル酸ベヘニル等の長鎖アルキル、アルケニルの（メ
タ）アクリル酸エステルを用いたビニル系樹脂が挙げら
れる。なお、本明細書において、“（メタ）アクリル”
なる記述は、“アクリル”及び”メタクリル”のいずれ
をも含むことを意味するものである。 【００３１】なお、結晶性樹脂としては、定着時の用紙
への接着性や帯電性、及び、好ましい範囲での融点調整
の観点から結晶性ポリエステル樹脂を使用することが好
ましい。また、適度な融点をもつ脂肪族系の結晶性ポリ
エステル樹脂がより好ましい。以下、結晶性樹脂として
好適な結晶性ポリエステル樹脂について詳細に説明す
る。 【００３２】（結晶性ポリエステル樹脂）前記結晶性ポ
リエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分（以下、
「酸由来構成成分」と称する場合がある）と、アルコー
ル（ジオール）成分（以下、「アルコール由来構成成
分」と称する場合がある）とから合成されるものであ
る。以下、酸由来構成成分、及びアルコール由来構成成
分について、更に詳しく説明する。なお、本発明では、
前記結晶性ポリエステル樹脂主鎖に対して、他成分を５
０質量％以下の割合で共重合した共重合体も結晶性ポリ
エステル樹脂とする。 【００３３】−酸由来構成成分− 前記酸由来構成成分は、脂肪族ジカルボン酸が望まし
く、特に直鎖型のカルボン酸が望ましい。例えば、蓚
酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピ
メリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，
９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン
酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ド
デカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン
酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−
ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジ
カルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸
無水物が挙げられるが、これらに限定されない。 【００３４】前記酸由来構成成分としては、前述の脂肪
族ジカルボン酸由来構成成分のほか、二重結合を持つジ
カルボン酸由来構成成分、スルホン酸基を持つジカルボ
ン酸由来構成成分等の構成成分が含まれていることが好
ましい。なお、前記二重結合を持つジカルボン酸由来構
成成分には、二重結合を持つジカルボン酸に由来する構
成成分のほか、二重結合を持つジカルボン酸の低級アル
キルエステル又は酸無水物等に由来する構成成分も含ま
れる。また、前記スルホン酸基を持つジカルボン酸由来
構成成分には、スルホン酸基を持つジカルボン酸に由来
する構成成分のほか、スルホン酸基を持つジカルボン酸
の低級アルキルエステル又は酸無水物等に由来する構成
成分も含まれる。 【００３５】前記二重結合を持つジカルボン酸は、その
二重結合を利用して樹脂全体を架橋させ得る点で、定着
時のホットオフセットを防ぐために好適に用いることが
できる。このようなジカルボン酸としては、例えば、フ
マル酸、マレイン酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−
オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定
されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無
水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、
フマル酸、マレイン酸等が好ましい。 【００３６】前記スルホン酸基を持つジカルボン酸は、
顔料等の色材の分散を良好にできる点で有効である。ま
た、樹脂全体を水に乳化或いは懸濁して、微粒子を作製
する際にスルホン酸基があれば、後述するように、界面
活性剤を使用しないで乳化或いは懸濁が可能である。こ
のようなスルホン酸基を持つジカルボン酸としては、例
えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スル
ホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウ
ム塩等が挙げられるがこれらに限定されない。また、こ
れらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられ
る。これらの中でもコストの点で、５−スルホイソフタ
ル酸ナトリウム塩等が好ましい。 【００３７】これらの脂肪族ジカルボン酸由来構成成分
以外の酸由来構成成分（二重結合を持つジカルボン酸由
来構成成分及び／又はスルホン酸基を持つジカルボン酸
由来構成成分）の、酸由来構成成分における含有量とし
ては、１〜２０構成モル％が好ましく、２〜１０構成モ
ル％がより好ましい。前記含有量が、１構成モル％未満
の場合には、顔料分散が良くなかったり、乳化粒子径が
大きくなり、凝集によるトナー径の調整が困難となるこ
とがある。一方、２０構成モル％を超えると、ポリエス
テル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下して、画像の保
存性が悪くなったり、乳化粒子径が小さ過ぎて水に溶解
し、ラテックスが生じないことがある。なお、本発明に
おいて「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における
各構成成分（酸由来構成成分、アルコール由来構成成
分）を１単位（モル）したときの百分率を指す。 【００３８】−アルコール由来構成成分− アルコール構成成分としては脂肪族ジオールが望まし
く、例えば、エチレングリコール、１、３−プロパンジ
オール、１、４−ブタンジオール、１、５ペンタンジオ
ール、１、６−ヘキサンジオール、１、７−ヘプタンジ
オール、１、８−オクタンジオール、１、９―ノナンジ
オール、１、１０−デカンジオール、１、１１−ウンデ
カンジオール、１、１２−ドデカンジオール、１、１３
−トリデカンジオール、１、１４−テトラデカンジオー
ル、１、１８−オクタデカンジオール、１、２０−エイ
コサンジオール等が挙げられるが、この限りではない。 【００３９】前記アルコール由来構成成分は、脂肪族ジ
オール由来構成成分の含有量が８０構成モル％以上であ
ることが好ましく、必要に応じてその他の成分を含む。
前記アルコール由来構成成分としては、前記脂肪族ジオ
ール由来構成成分の含有量が９０構成モル％以上である
ことがより好ましい。前記含有量が、８０構成モル％未
満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降
下するため、耐トナーブロッキング性、画像保存性及
び、低温定着性が悪化してしまう場合がある。一方、必
要に応じて含まれるその他の成分としては、二重結合を
持つジオール由来構成成分、スルホン酸基を持つジオー
ル由来構成成分等の構成成分が挙げられる。 【００４０】前記二重結合を持つジオールとしては、２
−ブテン−１，４−ジオール、３−ブテン−１，６−ジ
オール、４−ブテン−１，８−ジオール等が挙げられ
る。一方、前記スルホン酸基を持つジオールとしては、
１，４−ジヒドロキシ−２−スルホン酸ベンゼンナトリ
ウム塩、１，３−ジヒドロキシメチル−５−スルホン酸
ベンゼンナトリウム塩、２−スルホ−１，４−ブタンジ
オールナトリウム塩等が挙げられる。 【００４１】これらの直鎖型脂肪族ジオール由来構成成
分以外のアルコール由来構成成分を加える場合（二重結
合を持つジオール由来構成成分、及び／又は、スルホン
酸基を持つジオール由来構成成分）の、アルコール由来
構成成分における含有量としては、１〜２０構成モル％
が好ましく、２〜１０構成モル％がより好ましい。前記
含有量が、１構成モル％未満の場合には、顔料分散が不
良となったり、乳化粒子径が大きくなり、凝集によるト
ナー径の調整が困難となることがある。一方、２０構成
モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下
し、融点が降下して、画像の保存性が悪くなったり、乳
化粒子径が小さ過ぎて水に溶解し、ラテックスが生じな
いことがある。 【００４２】前記結晶性ポリエステル樹脂の質量平均分
子量（ＭW）としては、１５００以上であることが好ま
しい。 【００４３】また、前記結晶性ポリエステル樹脂は、下
記（式１）で定義されるエステル濃度Ｍが、０．０１以
上０．２以下であることが好ましい。 Ｍ＝Ｋ／Ａ ・・・（式１） （前記式中、Ｍはエステル濃度を、Ｋはポリマー中のエ
ステル基数を、Ａはポリマーの高分子鎖を構成する原子
数を、それぞれ表す。） 【００４４】ここで「エステル濃度Ｍ」とは、結晶性ポ
リエステル樹脂のポリマーにおけるエステル基の含有割
合を示す一つの指標である。前記式中のＫで表される
「ポリマー中のエステル基数」は、言い換えればポリマ
ー全体に含まれるエステル結合の数を指す。 【００４５】前記式中のＡで表される「ポリマーの高分
子鎖を構成する原子数」は、ポリマーの高分子鎖を構成
する原子の合計であり、エステル結合に関与する原子数
は全て含むが、その他の構成部位における枝分かれした
部分の原子数は含まない。すなわち、エステル結合に関
与するカルボキシル基やアルコール基に由来する炭素原
子及び酸素原子（１つのエステル結合中酸素原子は２
個）や、高分子鎖を構成する、例えば芳香環における６
つの炭素は、前記原子数の計算に含まれるが、高分子鎖
を構成する、例えば芳香環やアルキル基における水素原
子、その置換体の原子ないし原子群は、前記原子数の計
算に含まれない。 【００４６】具体例を挙げて説明すれば、高分子鎖を構
成するアリーレン基における、炭素原子６つと水素原子
４つの計１０個の原子のうち、前記「ポリマーの高分子
鎖を構成する原子数Ａ」に含まれるものは、炭素原子の
６つのみであり、また、前記水素が如何なる置換基に置
換されたとしても、当該置換基を構成する原子は、前記
「ポリマーの高分子鎖を構成する原子数Ａ」に含まれな
い。 【００４７】結晶性ポリエステル樹脂が、１の繰り返し
単位（例えば、高分子がＨ−［ＯＣＯＲ1ＣＯＯＲ2Ｏ
−］n−Ｈで表される場合、１の繰り返し単位は、
［ ］内で表される。）のみからなる単重合体の場合に
は、１の繰り返し単位内には、エステル結合は２個存在
する（すなわち、当該繰り返し単位内におけるエステル
基数Ｋ’＝２）ので、エステル濃度Ｍは、下記式（１−
１）により、求めることができる。 Ｍ＝２／Ａ’ ・・・（式１−１） （前記式中、Ｍはエステル濃度を、Ａ’は１の繰り返し
単位における高分子鎖を構成する原子数を、それぞれ表
す。） 【００４８】また、結晶性ポリエステル樹脂が、複数の
共重合単位からなる共重合体の場合には、共重合単位ご
とに、エステル基数ＫX及び高分子鎖を構成する原子数
ＡXを求め、これらに共重合割合を乗じた上で、それぞ
れ合計し、前記（式１）に代入することで、求めること
ができる。例えば、共重合単位がＸａ、Ｘｂ及びＸｃの
３つであり、これらの共重合割合がａ：ｂ：ｃ（ただ
し、ａ＋ｂ＋ｃ＝１）である化合物［（Ｘａ）a（Ｘ
ｂ）b（Ｘｃ）c］についてのエステル濃度Ｍは、下記式
（１−２）により、求めることができる。 Ｍ＝｛ＫXa×ａ＋ＫXb×ｂ＋ＫXc×ｃ｝ ／｛ＡXa×ａ＋ＡXb×ｂ＋ＡXc×ｃ｝・・・（式１−２） （前記式中、Ｍはエステル濃度を表し、ＫXaは共重合単
位Ｘａ、ＫXbは共重合単位Ｘｂ、ＫXcは共重合単位Ｘｃ
におけるそれぞれのエステル基数を表し、ＡXaは共重合
単位Ｘａ、ＡXbは共重合単位Ｘｂ、ＡXcは共重合単位Ｘ
ｃにおけるそれぞれの高分子鎖を構成する原子数を表
す。） 【００４９】本発明に用いられるトナーとしては、結着
樹脂として用いる結晶性ポリエステル樹脂における、前
記（式１）で定義されるエステル濃度Ｍを０．０１以上
０．２以下とすることが、紙への付着性を高める上で好
ましい。 【００５０】（結晶性ポリエステル樹脂の製造方法）前
記ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はな
く、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポ
リエステル重合法で製造することができ、例えば、直接
重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマーの種類
によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール
成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成
分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概
には言えないが、通常１／１程度である。 【００５１】前記ポリエステル樹脂の製造は、重合温度
１８０〜２３０℃の間で行うことができ、必要に応じて
反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコール
を除去しながら反応させる。モノマーが、反応温度下で
溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤
として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、
溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において
相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相
溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定の酸
又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に
重縮合させるとよい。 【００５２】前記ポリエステル樹脂の製造時に使用可能
な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金
属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類
金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、ス
ズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リ
ン酸化合物、リン酸化合物、及びアミン化合物等が挙げ
られ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。 【００５３】例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウ
ム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ス
テアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、
ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マ
ンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシ
ド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロ
ポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモ
ン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、
ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチ
ルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニ
ルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフ
テン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニ
ール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニ
ール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、
トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイ
ト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリ
エチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げら
れる。 【００５４】２．着色剤 本発明に用いられる着色剤は、染料及び顔料の何れでも
かまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が好まし
い。好ましい顔料としては、カーボンブラック、アニリ
ンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロ
ムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレ
ッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、
フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、
ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベン
ジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：
１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピ
グメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド
１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．
ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエ
ロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．
Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・
ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３
等の公知の顔料が使用できる。 【００５５】また、着色剤として磁性粉を使用すること
もできる。磁性粉としては、コバルト、鉄、ニッケルな
どの強磁性金属；コバルト、鉄、ニッケル、アルミニウ
ム、鉛、マグネシウム、亜鉛、マンガンなどの金属の合
金；酸化物などの公知の磁性体が使用できる。 【００５６】これらは単独で使用可能な他、２種類以上
組み合わせて使用してもよい。これら着色剤の含有量と
しては、前記結着樹脂１００質量部に対して、０．１〜
４０質量部が好ましく、１〜３０質量部がさらに好まし
い。なお、前記着色剤の種類を適宜選択することによ
り、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、
ブラックトナー等の各色トナーが得られる。 【００５７】３．その他の成分 本発明に用いられるトナーには、前記必須成分のほか、
その他の成分として、目的に応じて公知の添加剤などを
適宜選択して用いることができる。例えば、無機微粒
子、有機微粒子、帯電制御剤、離型剤等の公知の各種添
加剤等が挙げられる。 【００５８】前記無機微粒子は、一般にトナーの流動性
を向上させる目的で使用される。前記無機微粒子として
は、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒
子、酸化セリウム微粒子、あるいはこれらの表面を疎水
化処理した物等公知の無機微粒子を単独又は二種以上組
み合わせて使用することができるが、発色性やＯＨＰ透
過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結
着樹脂よりも小さいシリカ微粒子が好ましい。またシリ
カ微粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えば、
シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シ
リコーンオイル等で表面処理されたものが好ましい。 【００５９】これら無機微粒子を内添することによりト
ナーの粘弾性を調整することもでき、その場合、画像光
沢度や用紙への染み込みを調整することができる。無機
微粒子は原料に対して０．５〜１５質量％含有されるこ
とが好ましく、１〜１０質量％が更に好ましい。 【００６０】前記有機微粒子は、一般にクリーニング性
や転写性を向上させる目的で使用される。前記有機微粒
子としては、例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタク
リレート、ポリフッ化ビニリデン等の微粒子が挙げられ
る。 【００６１】前記帯電制御剤は、一般に帯電性を向上さ
せる目的で使用される。前記帯電制御剤としては、クロ
ム系アゾ染料、鉄系アゾ染料などの含金属アゾ化合物、
アルミニウムアゾ染料、サリチル酸金属錯体やサリチル
酸金属塩、ニグロシンや４級アンモニウム塩など使用で
きる。 【００６２】前記離型剤は、一般に離型性を向上させる
目的で使用される。前記離型剤としては、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレ
フィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オ
レイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミ
ド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウ
バワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、
木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動
物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレ
シン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワッ
クス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油
系ワックス、その他脂肪族エステル、モンタン酸エステ
ル、カルボン酸エステル系ワックスなどが挙げられる。
本発明において、これらの離型剤は１種単独で用いても
よく、２種以上を併用して用いてもよい。 【００６３】これらの離型剤の添加量としては、トナー
全量に対して、０．５〜５０質量％であることが好まし
く、より好ましくは１〜３０質量％、更に好ましくは５
〜１５質量％である。０．５質量％未満であると離型剤
添加の効果がなく、５０質量％以上であると、帯電性に
影響が現れやすくなったり、現像機内部においてトナー
が破壊されやすくなり、離型剤のキャリアへのスペント
化が生じ、帯電が低下しやすくなる等の影響が現れるば
かりでなく、例えば、カラートナーを用いた場合、定着
時の画像表面への染み出しが不十分になり易く、画像中
に離型剤が在留しやすくなってしまうため、透明性が悪
化し好ましくない。 【００６４】［トナーの好ましい物性］以上、本発明に
用いられるトナーについて詳細に説明したが、当該トナ
ーは、更に、以下に示す特性を有することが好ましい。 【００６５】本発明に用いられるトナーは、角周波数１
ｒａｄ／ｓ、９０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（９０）及
び損失弾性率Ｇ’’（９０）と、角周波数１ｒａｄ／
ｓ、１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１２０）及び損
失弾性率Ｇ’’（１２０）と、のすべてが１×１０5Ｐ
ａ以下であり、貯蔵弾性率Ｇ’（９０）と、貯蔵弾性率
Ｇ’（１２０）と、の関係が下記（式１）を満たすこと
が好ましい。 ｌｏｇＧ’（９０）−ｌｏｇＧ’（１２０）＜２ ・・・（式１） 【００６６】貯蔵弾性率Ｇ’及び損失弾性率Ｇ’’は、
回転平板型レオメーター（ＲＤＡ２ＲＨＩＯＳシステム
Ｖｅｒ．４．３．２，レオメトリックス・サイエンテ
イフィック・エフ・イー（株）製）を用いて測定したも
のである。測定は、例えば、試料をサンプルホルダーに
セッティングし、昇温速度１℃／ｍｉｎ、周波数１ｒａ
ｄ／ｓ、歪み２０％以下、測定保証値の範囲内の検出ト
ルクで行われる。必要に応じて、サンプルホルダーを８
ｍｍと２０ｍｍに使い分けて測定を行う。 【００６７】貯蔵弾性率Ｇ’（９０）が１ｘ１０5Ｐａ
以下であれば、１００℃付近という低温での定着が可能
である。また、ｌｏｇＧ’（９０）−ｌｏｇＧ’（１２
０）＜２であることは、溶融後の温度変化に対する粘度
変化が小さい事を示し、定着装置に温度むらがあったと
しても、定着後の画像に溶融むらやグロスむらの発生し
にくいことを意味する。これにより、トナーの用紙に対
する過度の染み込みやオフセットの発生を防止すること
にもつながる。 【００６８】また、本発明に用いられるトナーは、常温
下で十分な硬さを有することが望まれる。具体的には、
その動的粘弾性が、角周波数１ｒａｄ／ｓｅｃ、３０℃
において、貯蔵弾性率ＧL（３０）が１×１０6Ｐａ以上
であり、損失弾性率ＧN（３０）が１×１０6Ｐａ以上で
あることが望ましい。なお、貯蔵弾性率ＧL及び損失弾
性率ＧNは、ＪＩＳ Ｋ−６９００にその詳細が規定さ
れている。 【００６９】角周波数１ｒａｄ／ｓｅｃ、３０℃におい
て、貯蔵弾性率ＧL（３０）が１×１０6Ｐａ未満であっ
たり、損失弾性率ＧN（３０）が１×１０6Ｐａ未満であ
ると、現像機内でキャリアと混合された時に、キャリア
から受ける圧力や剪断力によりトナーの粒子が変形し、
安定な帯電現像特性を維持することができないことがあ
る。また、潜像担持体（感光体）上のトナーがクリーニ
ングされる際に、クリーニングブレードから受ける剪断
力によって変形し、クリーニング不良を生ずることがあ
る。前記角周波数１ｒａｄ／ｓｅｃ、３０℃において貯
蔵弾性率ＧL（３０）及び損失弾性率ＧN（３０）が前記
範囲にある場合には、高速の電子写真装置に用いた場合
でも定着時の特性が安定し好ましい。 【００７０】更に、本発明に用いられるトナーは、温度
変化による前記貯蔵弾性率ＧL及び前記損失弾性率ＧNの
値の変動が、１０℃の温度範囲で３桁以上となる温度の
区間（１０℃温度を上昇させた際に、ＧL及びＧNの値が
１０００分の１もしくはそれより小さい値まで変化する
ような温度の区間）を有することが好ましい。 前記貯
蔵弾性率ＧL及び前記損失弾性率ＧNが、前記温度の区間
を有しないと、定着温度が高くなり、その結果、定着工
程のエネルギー消費を低減するのに不十分となる場合が
ある。 【００７１】図１は、本発明に用いられるトナーの好ま
しい特性を示すグラフである。図１において、縦軸は貯
蔵弾性率の常用対数ｌｏｇＧL、あるいは、損失弾性率
の常用対数ｌｏｇＧNを表し、横軸は温度を表す。この
ような特性を有する本発明に用いられるトナーは、５０
〜１２０℃の温度領域における融点において、急激な弾
性率の低下が見られ、また、所定の範囲で、その弾性率
が安定することから、定着時に高温になっても、必要以
上に粘度が低下せず、用紙等の転写材に対する過度の染
み込みを防止することができる。また、定着装置による
定着温度むらがあったとしても、溶融むらや画像光沢の
不均一性がほとんど発生せず、良好な画像を形成するこ
とができる。 【００７２】本発明に用いられるトナーは、温度領域５
０〜１２０℃の範囲内に融点を有することが好ましい。
前記結晶性樹脂は、融点を境にして急激に粘度低下する
ために、融点以上の温度で保存されると凝集してブロッ
キングを起こしてしまう。そこで、前記結晶性樹脂を結
着樹脂の主成分として含有するトナーの融点は、保存時
や使用時に晒される温度より高い温度、即ち５０℃以上
であることが好ましい。一方、融点が１２０℃よりも高
いと、低温定着を達成することが困難となる場合があ
る。また、本発明に用いられるトナーは、温度領域７０
〜１００℃に融点を有することがより好ましい。 【００７３】前記トナーの融点は、ＪＩＳ Ｋ−７１２
１に示す入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度と
して求めることができる。なお、前記トナーは、複数の
融解ピークを示す場合がある結晶性樹脂を主成分として
含有したり、ワックスを含有したりする場合もあるため
複数の融解ピークを示す場合があるが、本発明において
は、最大のピークをもって融点とみなす。 【００７４】また、本発明に用いられるトナーは、耐オ
フセット性を良好にするため、１２０℃における溶融粘
度が１００Ｐａ・Ｓ以上であることが好ましい。 【００７５】更に、本発明に用いられるトナーの体積平
均粒子径としては、１〜１２μｍが好ましく、３〜８μ
ｍがより好ましい。また、数平均粒子径としては、１〜
１０μｍが好ましく、２〜８μｍがより好ましい。更
に、粒度分布の指標でもある（体積平均粒子径）÷（数
平均粒子径）の値は、１．６以下が好ましく、１．５以
下が更に好ましい。この値が１．６より大きいと粒度分
布の広がりが大きくなるため、帯電の分布も広くなって
しまい、逆極性トナーやローチャージトナーが発生する
場合がある。前記体積平均粒子径及び数平均粒子径は、
例えば、コールターカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（コー
ルター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で測
定することができる。この時、測定はトナーを電解質水
溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３
０秒以上分散させた後に行う。 【００７６】本発明に用いられるトナーは、前述の構成
を有するため、耐トナーブロッキング性、画像の保存性
及び低温定着性に優れる。また、結晶性ポリエステル樹
脂が、不飽和結合による架橋構造を有している場合に
は、定着画像は、溶融むらやグロスむらの発生のほとん
どない良好な画像となる。更に、トナーの形状を球形に
することにより、転写効率の向上を図ることができる。 【００７７】［トナーの製造方法］本発明に用いられる
トナーの製造方法としては、特に制限はないが、湿式造
粒法が好ましい。前記湿式造粒法としては、公知の溶融
懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の方法が好適に挙げ
られる。以下、結着樹脂の主成分として結晶性ポリエス
テル樹脂を用いた場合の乳化凝集法を例に説明する。 【００７８】前記乳化凝集法は、上述した「結着樹脂」
の項において既に説明した結晶性ポリエステル樹脂を乳
化し乳化粒子（液滴）を形成する乳化工程と、該乳化粒
子（液滴）の凝集体を形成する凝集工程と、該凝集体を
融合させ熱融合させる融合工程と、を有する。 【００７９】（乳化工程）前記乳化工程において、結晶
性ポリエステル樹脂の乳化粒子（液滴）は、水系媒体
と、スルホン化等した結晶性ポリエステル樹脂及び必要
に応じて着色剤を含む混合液（ポリマー液）と、を混合
した溶液に、剪断力を与えることにより形成される。 【００８０】その際、加熱するか、或いは、有機溶剤に
結晶性ポリエステル樹脂を溶解させることにより、ポリ
マー液の粘性を下げて乳化粒子を形成することができ
る。また、乳化粒子の安定化や水系媒体の増粘のため、
分散剤を使用することもできる。以下、かかる乳化粒子
の分散液のことを、「樹脂粒子分散液」という場合があ
る。 【００８１】前記分散剤としては、例えば、ポリビニル
アルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒ
ドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロー
ス、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナト
リウムの等の水溶性高分子、ドデシルベンゼンスルホン
酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン
酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カ
リウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセ
テート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメ
チルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性
剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン
性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、
ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオ
キシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤
等の界面活性剤、リン酸三カルシウム、水酸化アルミニ
ウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム
等の無機化合物等が挙げられる。 【００８２】前記分散剤として無機化合物を用いる場
合、市販のものをそのまま用いてもよいが、微粒子を得
る目的で、分散剤中にて無機化合物の微粒子を生成する
方法を採用してもよい。前記分散剤の使用量としては、
前記結晶性ポリエステル樹脂（結着樹脂）１００質量部
に対して、０．０１〜２０質量部が好ましい。 【００８３】なお、前記乳化工程において、前記結晶性
ポリエステル樹脂に、スルホン酸基を有するジカルボン
酸を共重合させておく（即ち、酸由来構成成分中に、ス
ルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分が好適量含
まれる）と、界面活性剤等の分散安定剤を減らすことが
できる、或いは使用しなくても乳化粒子を形成できる。 【００８４】前記有機溶剤としては、例えば、酢酸エチ
ル、トルエンが挙げられ、前記結晶性ポリエステル樹脂
に応じて適宜選択して用いる。 【００８５】前記有機溶剤の使用量としては、前記結晶
性ポリエステル樹脂及び必要に応じて用いられる他のモ
ノマー（以下、併せて単に「ポリマー」という場合があ
る。）の総量１００質量部に対して、５０〜５０００質
量部が好ましく、１２０〜１０００質量部がより好まし
い。なお、この乳化粒子を形成する前に、着色剤を混入
させておくこともできる。用いられる着色剤としては、
前記本発明に用いられるトナーの「着色剤」の項で既に
述べた通りである。 【００８６】前記乳化粒子を形成する際に用いる乳化機
としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加
圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙
げられる。前記結晶性ポリエステル樹脂の乳化粒子（液
滴）の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒子
径）で０．０１〜１μｍが好ましく、０．０３〜０．３
μｍがより好ましく、０．０３〜０．４μｍが更に好ま
しい。 【００８７】前記着色剤の分散方法としては、任意の方
法、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを
有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般
的な分散方法を使用することができ、なんら制限される
ものではない。必要に応じて、界面活性剤を使用してこ
れら着色剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用して
これら着色剤の有機溶剤分散液を調製したりすることも
できる。以下、かかる着色剤の分散液のことを、「着色
粒子分散液」という場合がある。分散に用いる界面活性
剤や分散剤としては、前記結晶性ポリエステル樹脂を分
散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いること
ができる。 【００８８】前記着色剤の添加量としては、前記ポリマ
ーの総量に対して１〜２０質量％とすることが好まし
く、１〜１０質量％とすることがより好ましく、２〜１
０質量％とすることが更に好ましく、２〜７質量％とす
ることが特に好ましい。前記乳化工程で着色剤を混入さ
せておく場合、前記ポリマーと着色剤との混合は、ポリ
マーの有機溶剤溶解液に、着色剤あるいは着色剤の有機
溶剤分散液を混合することで行うことができる。 【００８９】（凝集工程）前記凝集工程においては、得
られた乳化粒子を、前記結晶性ポリエステル樹脂の融点
付近の温度で、かつ融点以下の温度にて加熱して凝集し
凝集体を形成する。乳化粒子の凝集体の形成は、攪拌
下、乳化液のｐＨを酸性にすることによってなされる。
当該ｐＨとしては、２〜６が好ましく、２．５〜５がよ
り好ましく、２．５〜４が更に好ましい。この際、凝集
剤を使用するのも有効である。 【００９０】用いられる凝集剤は、前記分散剤に用いる
界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２
価以上の金属錯体を好適に用いることができる。特に、
金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減で
き、帯電特性が向上するため特に好ましい。 【００９１】前記無機金属塩としては、例えば、塩化カ
ルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネ
シウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウ
ムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水
酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重
合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム
塩及びその重合体が好適である。よりシャープな粒度分
布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、
２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数で
あっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適
している。 【００９２】（融合工程）前記融合工程においては、凝
集工程と同様の攪拌下で、凝集体の懸濁液のｐＨを３〜
７の範囲にすることにより、凝集の進行を止め、前記結
晶性ポリエステル樹脂の融点以上の温度で加熱を行うこ
とにより凝集体を融合させ融合させる。前記加熱の温度
としては、前記結晶性ポリエステル樹脂の融点以上であ
れば問題無い。前記加熱の時間としては、融合が十分に
為される程度行えばよく、０．５〜１０時間程度行えば
よい。 【００９３】融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液
分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てト
ナーの粒子とすることができる。この場合、トナーとし
て十分な帯電特性、信頼性を確保するために、洗浄工程
において、十分に洗浄することが好ましい。乾燥工程で
は、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結
乾燥法、フラッシュジェット法など、任意の方法を採用
することができる。トナーの粒子は、乾燥後の含水分率
を１．０％以下、好ましくは０．５％以下に調整するこ
とが望ましい。 【００９４】前記融合工程においては、前記結晶性ポリ
エステル樹脂が融点以上に加熱されている時に、あるい
は融合が終了した後に、架橋反応を行わせてもよい。ま
た、凝集と同時に架橋反応を行うこともできる。架橋反
応を行わせる場合には、例えば、結着樹脂として２重結
合成分を共重合させた、不飽和スルホン化結晶性ポリエ
ステル樹脂を用い、この樹脂にラジカル反応を起こさ
せ、架橋構造を導入する。この際、以下に示す重合開始
剤を用いる。 【００９５】重合開始剤としては、例えば、ｔ−ブチル
パーオキシ−２−エチルヘキサノエート、クミルパーピ
バレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ベンゾイ
ルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、オクタ
ノイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイ
ド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオ
キサイド、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、
２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、
２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリ
ル）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジ
メチルバレロニトリル）、１，１−ビス（ｔ−ブチルパ
ーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、
１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサ
ン、１，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）
シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキ
シ）オクタン、ｎ−ブチル４，４−ビス（ｔ−ブチルパ
ーオキシ）バリレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパー
オキシ）ブタン、 【００９６】１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソ
プロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ
（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル
−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，
５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘ
キサン、ジ−ｔ−ブチルジパーオキシイソフタレート、
２，２−ビス（４，４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシク
ロヘキシル）プロパン、ジ−ｔ−ブチルパーオキシα−
メチルサクシネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシジメチ
ルグルタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒド
ロテレフタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシアゼラー
ト、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオ
キシ）ヘキサン、ジエチレングリコール−ビス（ｔ−ブ
チルパーオキシカーボネート）、ジ−ｔ−ブチルパーオ
キシトリメチルアジペート、トリス（ｔ−ブチルパーオ
キシ）トリアジン、ビニルトリス（ｔ−ブチルパーオキ
シ）シラン、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオ
ンアミジンジハイドロクロライド）、２，２’−アゾビ
ス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピ
オンアミジン］、４，４’−アゾビス（４−シアノワレ
リックアシド）等が挙げられる。 【００９７】これら重合開始剤は、単独で使用すること
も、又は２種以上を併用することもできる。重合開始剤
の量や種類は、ポリマー中の不飽和部位量、共存する着
色剤の種類や量によって選択される。重合開始剤は、乳
化工程前にあらかじめポリマーに混合しておいてもよい
し、凝集工程で凝集塊に取り込ませてもよい。更には、
融合工程、或いは融合工程の後に導入してもよい。凝集
工程、融合工程、あるいは融合工程の後に導入する場合
は、重合開始剤を溶解、又は乳化した液を、粒子分散液
（樹脂粒子分散液等）に加える。これらの重合開始剤に
は、重合度を制御する目的で、公知の架橋剤、連鎖移動
剤、重合禁止剤等を添加してもよい。 【００９８】以上、説明した本発明に用いられるトナー
の製造方法によれば、トナーの粒子形状を制御すること
ができる。トナーの粒子形状としては球形が好ましい。
球形にすることで非静電的付着力の減少により転写効率
の向上を図ることが可能となり、また粉体流動性も向上
する。 【００９９】本発明におけるトナーは、トナー粒子表面
に流動化剤や助剤等の外添剤を添加処理してもよい。外
添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ微粒子、酸
化チタン微粒子、アルミナ微粒子、酸化セリウム微粒
子、カーボンブラック等の無機微粒子やポリカーボネー
ト、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポ
リマー微粒子等、公知の微粒子が使用できる。また、こ
れらのうち少なくとも２種以上の外添剤を使用すること
が好ましく、該外添剤の少なくとも１種の平均一次粒子
径は、３０ｎｍ〜２００ｎｍであることが好ましく、３
０ｎｍ〜１５０ｎｍをであることがより好ましい。ま
た、その添加量としては、トナー１００質量部に対し
て、０．０１〜２０質量部が好ましい。 【０１００】平均一次粒子径が３０ｎｍより小さいと、
感光体との非静電的付着力が増大するため、転写不良や
ホローキャラクターと呼ばれる画像抜けが引き起こさ
れ、重ね合わせ画像等の転写ムラを生じさせる原因とな
る場合があり、初期的なトナーの流動性は良好である
が、トナーと感光体との非静電的付着力を十分に低減で
きず転写効率が低下し画像のぬけや、画像の均一性を悪
化させてしまう場合がある。また、経時による現像機内
でのストレスによって微粒子がトナー表面に埋め込ま
れ、帯電性が変化しコピー濃度の低下や背景部へのカブ
リ等の問題を引き起こす場合がある。また、平均一次粒
子径が２００ｎｍより大きいと、トナー表面から脱離し
やすく、また流動性の悪化にもつながる場合がある。 【０１０１】上述した工程を経ることにより、本発明に
用いられるトナーが製造されるが、該トナーは更に表面
を表面層によって覆われている構成であってもよい。該
表面層は、トナー全体の力学特性、溶融粘弾性特性に大
きな影響を与えないことが望ましい。例えば、非溶融、
或いは高融点の表面層がトナーを厚く覆っていると、結
晶性ポリエステル樹脂を用いたことによる低温定着性を
十分に発揮し得なくなる。従って、表面層の膜厚は薄い
ことが望ましく、具体的には、０．００１〜０．５μｍ
の範囲内であることが好ましい。 【０１０２】上記範囲の薄い表面層を形成するために
は、結着樹脂、着色剤の他、必要に応じて添加される無
機微粒子、その他の材料を含む粒子の表面を化学的に処
理する方法が好適に使用される。表面層を構成する成分
としては、シランカップリング剤、イソシアネート類、
あるいは、ビニル系モノマー等が挙げられ、また、当該
成分には、極性基が導入されていることが好ましく、化
学的に結合することにより、トナーと用紙等の転写材と
の接着力が増加する。 【０１０３】前記極性基としては、分極性の官能基であ
れば如何なるものでもよく、例えば、カルボキシル基、
カルボニル基、エポキシ基、エーテル基、ヒドロキシル
基、アミノ基、イミノ基、シアノ基、アミド基、イミド
基、エステル基、スルホン基等が挙げられる。 【０１０４】化学的に処理する方法としては、例えば、
過酸化物等の強酸化物質、オゾン酸化、プラズマ酸化等
により酸化する方法、極性基を含む重合性モノマーをグ
ラフト重合により結合させる方法等が挙げられる。化学
的処理により、結晶性樹脂の分子鎖に共有結合で極性基
が強固に結合することになる。 【０１０５】また、本発明に用いられるトナーの粒子表
面に、更に、帯電性の物質を化学的若しくは物理的に付
着させてもよい。また、金属、金属酸化物、金属塩、セ
ラミック、樹脂、カーボンブラック等の微粒子を、帯電
性、導電性、粉体流動性、潤滑性等を改善する目的で外
添してもよい。 【０１０６】［キャリア］上述したトナーは、以下に説
明するキャリアと共に二成分現像剤を構成する。本発明
に用いられる現像剤としては、帯電の維持性や安定性に
優れる二成分現像剤が好ましい。キャリアとしては、樹
脂で被膜されたキャリアであることが好ましく、窒素含
有樹脂で被膜されたキャリアであることがさらに好まし
い。 【０１０７】前記窒素含有樹脂としては、ジメチルアミ
ノエチルメタクリレート、ジメチルアクリルアミド、ア
クリロニトリル等を含むアクリル系樹脂；ウレア、ウレ
タン、メラミン、グアナミン、アニリン等を含むアミノ
樹脂；またアミド樹脂、ウレタン樹脂が挙げられる。ま
た、これらの共重合樹脂でもかまわない。 【０１０８】キャリアの被膜樹脂としては、前記窒素含
有樹脂の中から２種以上を組み合わせて使用してもよ
い。また、前記窒素含有樹脂と窒素を含有しない樹脂と
を組み合わせて使用してもよい。さらに、前記窒素含有
樹脂を微粒子状にし、窒素を含有しない樹脂中に分散し
て使用してもよい。特にウレア樹脂、ウレタン樹脂、メ
ラミン樹脂、アミド樹脂は負帯電性が高く、また、樹脂
硬度が高いため被膜樹脂の剥がれなどによる帯電量の低
下を抑制することができる点で好ましい。 【０１０９】一般に、キャリアは適度な電気抵抗値を有
することが好ましく、具体的には１０9〜１０14Ωｃｍ
程度の電気抵抗値が好ましい。例えば鉄粉キャリアのよ
うに電気抵抗値が１０6Ωｃｍと低い場合には、スリー
ブからの電荷注入によりキャリアが感光体（潜像担持
体）の画像部へ付着したり、潜像電荷がキャリアを介し
て逃げ、潜像の乱れや画像の欠損等を生じたりする等の
問題が生じる場合がある。一方、絶縁性の樹脂を厚く被
覆してしまうと、電気抵抗値が高くなりすぎ、キャリア
電荷がリークしにくくなり、その結果エッジの効いた画
像にはなるが、反面大面積の画像面では中央部の画像濃
度が、非常に薄くなるというエッジ効果という問題が生
じる場合がある。そのためキャリアの抵抗調整のため
に、導電性微粉末を樹脂被覆層中に分散させることが好
ましい。 【０１１０】前記導電性微粉末の具体例としては、金、
銀、銅のような金属；カーボンブラック；さらに酸化チ
タン、酸化亜鉛のような半導電性酸化物；酸化チタン、
酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン
酸カリウム粉末等の表面を酸化スズ、カーボンブラッ
ク、金属で覆ったもの等が挙げられる。この中でも製造
安定性、コスト、導電性の良さからカーボンブラックが
好ましい。 【０１１１】前記樹脂被覆層を、キャリア芯材の表面に
形成する方法としては、例えば、キャリア芯材の粉末を
被膜層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被膜層形成用溶
液をキャリア芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリ
ア芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で、被膜層形
成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中で、
キャリア芯材と、被膜層形成用溶液とを混合し溶剤を除
去するニーダーコーター法、ニーダーコーター中で、被
膜樹脂の融点以上において微粒子化した被膜樹脂と、キ
ャリア芯材とを混合し冷却して被膜させるパウダーコー
ト法が挙げられるが、ニーダーコーター法及びパウダー
コート法が特に好ましく用いられる。前記方法により形
成される樹脂被膜層の平均膜厚は、通常０．１〜１０μ
ｍ、好ましくは０．２〜５μｍの範囲である。 【０１１２】本発明に用いられる静電潜像現像用キャリ
アにおいて用いられる芯材（キャリア芯材）としては、
特に制限はなく、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性
金属、又は、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化
物、ガラスビーズ等が挙げられるが、磁気ブラシ法を用
いる観点からは、磁性キャリアであるのが望ましい。キ
ャリア芯材の平均粒径としては、一般的には１０〜１０
０μｍが好ましく、２０〜８０μｍがより好ましい。 【０１１３】前記二成分現像剤における上記トナーと上
記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キ
ャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、
３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。 【０１１４】＜転写工程＞本発明において転写工程と
は、潜像担持体上に形成されたトナー画像を用紙等の転
写材上に転写して転写画像を形成する工程であり、一般
に静電引力を利用して行われる。現像工程で得られたト
ナー画像をそのまま転写材に転写することの他、中間転
写体を用い、該中間転写体に一旦転写した後に転写材に
転写する手段も採ることが可能である。 【０１１５】フルカラーの画像を得ようとする場合に
は、現像工程で少なくともシアン、マゼンタ及びイエロ
ーの３色、更に必要に応じてブラックの４色のトナーを
用いて現像されたトナー画像を、積層して転写すること
により行われる。この時中間転写材を用いて、中間転写
体上にこれらを一旦積層転写した後、一括して転写体に
転写することは、位置ずれのない、発色性の良好な画像
を得る上で好ましい。 【０１１６】単色の画像を得ようとする場合、転写工程
で転写材上に転写される転写画像の画像面積率１００％
領域におけるトナー質量（ＴＭＡ）は、０．８０ｍｇ／
ｃｍ 2以下が好ましく、０．６０ｍｇ／ｃｍ2以下が更に
好ましい。 【０１１７】＜定着工程＞本発明において定着工程と
は、転写材上に形成された転写画像を定着する工程であ
る。本発明において、転写画像を定着する定着装置とし
ては、加熱加圧定着装置が使用される。該定着装置は、
加熱ロールと加圧ロールから構成され、形成されたニッ
プに、トナー画像が形成された被記録媒体を通過させる
ことにより、該トナー画像を定着させる。 【０１１８】［定着装置］以下、図２を参照して本発明
の画像形成方法に用いられる定着装置について説明す
る。ここで、図２は、例示的一態様としての定着装置の
構成を説明するための概略断面図である。図２に示され
るように、定着装置は、加熱部として、加熱ロール（定
着ロール）１と、ヒータランプ２と、温度センサ３と、
荷重受け部材４と、補強部材５と、固定パッド６と、フ
ィンガー７とを備え、加圧部として、基体８ａ及びスポ
ンジ層８ｂから構成される加圧ロール８を備える。ま
た、Ｎはニップ（領域）を、Ｐは転写体としての用紙
を、Ｔは未定着のトナー画像を、Ｐ Tはトナー画像が定
着された用紙を示す。 【０１１９】加熱ロール１は、少なくとも、基体と、該
基体の外周部に形成される外周層と、から構成される円
筒体であって、その肉厚は２ｍｍ以下である。また、加
熱ロール１は、その肉厚が少なくともロールとしての円
筒形状が保たれる厚さ以上が必要であり、また、接触タ
イプの温度センサや、オフセットトナーの剥離爪、離型
剤としてのオイルの供給装置、クリーニング装置など、
その表面に所定圧で接触する周辺の補助部品を設けて
も、へこんだり変形したりしない肉厚が必要である。こ
こで、加熱ロール１の肉厚とは、基体の肉厚と、外周層
の肉厚とを合計したものをいう。 【０１２０】上記肉厚の条件を考慮すると、定着ロール
１の基体としては、熱容量が小さく、かつ、形状保持機
能を有する金属系の材料が好ましく、例えば、鉄、ＳＵ
Ｓ（ステンレス）、アルミ、銅、ニッケルなどを用いる
ことができる。基体として金属が使用される場合には、
基体の肉厚を０．１ｍｍ以上とすることが好ましい。ま
た、基体として耐熱製樹脂ロールやセラミックスロール
を用いる場合、その肉厚は０．２ｍｍ以上とすることが
好ましい。もちろん、使用する材質により強度や熱伝導
率が異なるため、上記肉厚の条件を満たしていれば、最
適な寸法は適宜決定すればよい。 【０１２１】また、基体の外周部に形成される外周層と
しては、例えば、弾性体層及び／又は離型層から構成さ
れている。基体の外周部に弾性体層及び離型層が形成さ
れる場合、加熱ロール１は、基体の表面に弾性体層が形
成され、該弾性体層の表面に離型層が形成された構造を
有する。 【０１２２】前記弾性体層としては、耐熱性の高い弾性
体であればどのような材料を使用することもできる。特
に、ゴム硬度２５〜４０°（ＪＩＳ−Ａ）程度のゴム、
エラストマー等の弾性体を用いることが好ましく、具体
的にはシリコーンゴム、フッ素ゴム等を挙げることがで
きる。このなかでも特に耐熱性と加工性の面からＰＦＡ
（パーフルオロアルキルビニールエーテル共重合樹脂）
が最適である。弾性体層の厚みとしては、用いる材料の
ゴム硬度にもよるが０．３〜１．０ｍｍ程度が好まし
い。 【０１２３】前記離型層としては、耐熱性の樹脂であれ
ばどのような樹脂を用いてもよく、例えば、フッ素樹
脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。離型層の離型性や
摩耗性を考慮すれば、特にフッ素樹脂を用いることが好
ましい。フッ素樹脂としては、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ（ポリ
テトラフフルオロエチレン）、ＦＥＰ（四フッ化エチレ
ン六フッ化プロピレン共重合樹脂） 等が使用できる
が、耐熱性と加工性の観点よりＰＦＡが最適である。離
型層の厚みとしては、好ましくは５〜３０μｍ、より好
ましくは１０〜２０μｍである。離型層の厚みが５μｍ
未満であると、加熱ロール１の歪みに基づくシワが発生
する可能性があり、また、３０μｍを超えると離型層が
硬くなり、光沢ムラ等の画質欠陥が現れる可能性があ
り、共に好ましくない。 【０１２４】なお、弾性体層が離型性を有する弾性体で
形成されているならば、更に離型層を設ける必要はな
い。また、上記弾性体層及び離型層は、それぞれ、単一
の層で形成されていてもよいし、複数の層で形成されて
いてもよい。 【０１２５】本発明に用いられる定着装置の加熱ロール
１としては、例えば、半径１７．５ｍｍ、肉厚０．１５
ｍｍ、長さ３３５ｍｍのニッケル製の基体に、離型層と
してフッ素樹脂（テフロン：デュポン社の商品名）が３
０μｍの厚さに被覆された構造を有する。このような薄
肉円筒体で構成した定着ロール１は、５０ｋｇの荷重で
も、その変形はほとんどなく、安定な画像が得られる。 【０１２６】上記加熱ロール１は、外部の駆動機構に機
械的に結合して直接駆動することができる。また、この
ように薄肉円筒体による加熱ロール１は、ウォームアッ
プ時にロール全体が内部のヒータランプ２により略均一
加熱されるため、ウォームアップ完了後に回転しても加
熱ロール１温度が急激に低下するという問題はなく、高
速定着に適したものとなっている。 【０１２７】図２に示すように、定着ロール１の中心部
には、加熱源のヒータランプ２が２本配設される。ヒー
タランプ２としては、例えば、１００Ｖ、６００Ｗのハ
ロゲンランプを用いる。温度センサ３が、定着ロール１
の表面温度を検出し、温度コントロール（図示せず）に
より常に定着ロール１の表面温度が一定になるように制
御する。 【０１２８】また、加熱ロール１の円筒体内部には、固
定タイプの荷重受け部材４を設けてもよい。荷重受け部
材４は、補強部材５と、固定パッド６とに接続し、後述
する加圧ロール８により印加される荷重を受け止め、ニ
ップ部Ｎに所定のニップ圧が生じるように構成されてい
る。加熱ロール１の外周部には、該加熱ロールに接触又
は近接するようにフィンガー７が設けられている。フィ
ンガー７は、加熱ロール１に貼りついた用紙の剥離に使
用される。 【０１２９】加熱ロール１は、その位置が回転の駆動力
により、また、後述する加圧ロール８からの圧接力など
を受けても変わらないように、加熱ロール１のロール両
端で軸受けするが、実質的圧接力は荷重受け部材４が受
けるため、加熱ロール１のロール両端の軸受部での荷重
はわずかである。 【０１３０】加圧ロール８は、加熱ロール１と対向した
位置に形成されるニップ部Ｎを用紙が通過する際に、用
紙の裏面、すなわちトナー画像が付着されていない面を
押圧して、用紙のトナー画像付着面を加熱ロール表面に
密着させる。 【０１３１】加圧ロール８は、その表面硬度が大きい場
合、加熱ロール１と加圧ロール８との両ロールで定着に
十分なニップ部を形成するための荷重を大きくしなくて
はならず、薄肉の加熱ロール１を変形させたり、紙しわ
の発生を引き起こしたりする問題を有する。そのため、
本発明に用いられる定着装置における加熱ロール１の表
面硬度Ａと、加圧ロール８の表面硬度Ｂと、の関係は、
Ａ＞Ｂを満たすことが好ましい。加熱ロール１の表面硬
度Ａと、加圧ロール８の表面硬度Ｂと、の関係は、実際
に、加熱ロール１と加圧ロール８を互いに押し付け、変
形状態を観察することによって表される。 【０１３２】図２に示すように、加圧ロール８は、金属
等の材料によって中空円筒状に形成された基体８ａと、
該基体８ａの外周面に形成されたスポンジ層８ｂと、か
ら構成される。また、加圧ロール８は、前記スポンジ層
８ｂの外周面にＰＦＡチューブが被嵌されていてもよ
い。基体８ａとしては、例えば、アルミニウム、ニッケ
ル、鉄、ＳＵＳなどの金属材料や、耐熱性ポリアミド、
ポリイミドなどを使用することができる。 【０１３３】スポンジ層８ｂは、加圧ロール８の表面硬
度を低下させるために、発泡シリコーンゴムなどの柔ら
かい材料が適している。スポンジ層８ｂのゴム硬度とし
ては（日本ゴム協会規格）１０°以上５０°以下が望ま
しく、好ましくは２０°〜４０°である。当然、加熱ロ
ール１の肉厚が小さくなれば、スポンジ層８ｂのゴム硬
度も小さくすることができ、また、加熱ロール１に印加
する荷重も減らすことができる。例えば、肉厚が０．５
〜２．０ｍｍの加熱ロール１への荷重は５０ｋｇ以下が
適当であり、定着ニップ幅を１５ｍｍ程度とすると、ゴ
ム硬度は２０°〜４０°が適当である。 【０１３４】本発明に用いられる定着装置の加圧ロール
８としては、例えば、外径３０ｍｍ，肉厚０．５ｍｍ，
長さ３１０ｍｍのステンレス製の基体８ａに、スポンジ
層８ｂとして肉厚５．０ｍｍの発泡シリコーンゴムが被
覆された構造を有する。 【０１３５】このように構成された定着装置による定着
プロセスは、転写された未定着トナー画像Ｔが転写され
た用紙Ｐを、加熱ロール１と加圧ロール８との間のニッ
プ部Ｎに挿通し、加熱ロール１のヒータランプ２からの
熱と、加熱ロール１と加圧ロール８との間の加圧力（ニ
ップ圧）によって、未定着トナー画像Ｔのトナーの熱溶
融による定着を行い、トナー画像が定着された用紙ＰT
を排出する。 【０１３６】以上、説明した定着装置は、加熱ロール１
は肉厚が２ｍｍ以下の薄肉構造であるため、加熱ロール
１の熱容量を低下させることができ、その結果、ウォー
ムアップタイムを５〜２０秒と短縮することができる。
なお、当該定着装置において、加圧ロール８の表面硬度
は加熱ロール１の表面硬度よりも小さく設定されている
ため、薄肉構造の加熱ロール１であっても良好な定着を
行うことができる。 【０１３７】 【実施例】以下、実施例により本発明を説明するが、本
発明はこれらの実施例に限定されるものではない。 【０１３８】−結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成− 加熱乾燥した３口フラスコに、エチレングリコール４９
７質量部と、５−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチ
ル２３．７質量部と、フマル酸ジメチル２２．８質量
部、セバシン酸ジメチル８５７質量部と、触媒としてジ
ブチル錫オキサイド０．４質量部と、を入れた後、減圧
操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気
下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌を行った。
その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い、２
時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応
を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（１）９８５質量
部を合成した。 【０１３９】ゲルパーミエーションクロマトグラフィー
による分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結
晶性ポリエステル樹脂（１）の質量平均分子量（ＭW）
は８，５００であり、数平均分子量（Ｍn）は３，７０
０であった。 【０１４０】また、結晶性ポリエステル樹脂（１）の融
点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計
（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを有
し、ピークトップの温度は７２℃であった。 【０１４１】更に、結晶性ポリエステル樹脂（１）のＮ
ＭＲスペクトルから測定計算した、共重合成分である５
−スルホイソフタル酸成分と、フマル酸成分と、セバシ
ン酸成分と、の含有比は順に２：５：９３であった。 【０１４２】−結晶性ポリエステル樹脂（２）の合成− 加熱乾燥した３口フラスコに、セバシン酸ジメチル２１
４質量部と、１，１０−デカンジオール１７４質量部
と、５−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチル６質量
部と、フマル酸ジメチル７．２質量部と、ジメチルスル
ホキシド４０質量部と、触媒としてジブチル錫オキサイ
ド０．１質量部と、を入れた後、減圧操作により容器内
の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌
にて１８０℃で５時間攪拌を行った。減圧下、ジメチル
スルホキシドを留去し、その後、減圧下にて２２０℃ま
で徐々に昇温を行い、２時間攪拌し、粘稠な状態となっ
たところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステ
ル樹脂（２）２７６質量部を合成した。 【０１４３】ゲルパーミエーションクロマトグラフィー
による分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結
晶性ポリエステル樹脂（２）の質量平均分子量（ＭW）
は８，８００であり、数平均分子量（Ｍn）は４，６０
０であった。 【０１４４】また、結晶性ポリエステル樹脂（２）の融
点（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計
（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを有
し、ピークトップの温度は７６℃であった。 【０１４５】更に、結晶性ポリエステル樹脂（２）のＮ
ＭＲスペクトルから測定計算した、共重合成分である５
−スルホイソフタル酸成分と、フマル酸成分と、セバシ
ン酸成分と、の含有比は順に２：５：９３であった。 【０１４６】−非結晶性ポリエステル樹脂（Ａ）の合成
− 加熱乾燥した二口フラスコに、テレフタル酸ジメチルを
１９４質量部、１，３−ブタンジオール９０質量部、触
媒としてジブチル錫オキサイド０．３質量部と、を入れ
た後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不
活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で５時間攪拌
を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温
を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷
し、反応を停止させ、非結晶性ポリエステル樹脂（Ａ）
２４０質量部を合成した。 【０１４７】ゲルパーミエーションクロマトグラフィー
による分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた非
結晶性ポリエステル樹脂（Ａ）の質量平均分子量
（ＭW）は９，５００であり、数平均分子量（Ｍn）は
４，２００であった。 【０１４８】また、非晶性ポリエステル樹脂（１）のＤ
ＳＣスペクトルを、前述の融点の測定と同様にして、示
差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確
なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。
階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移点は４
９℃であった。 【０１４９】−非結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ）の合成
− 加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシエチレン
（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）
プロパン３５モル部と、ポリオキシプロピレン（２，
２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパ
ン６５モル部と、テレフタル酸８０モル部と、ｎ−ドデ
セニルコハク酸１０モル部と、トリメリット酸１０モル
部と、０．０５モル部のジブチル錫オキサイドと、を入
れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇
温した後、１５０〜２３０℃で約１２時間共縮重合反応
させ、その後、２１０〜２５０℃で徐々に減圧して、非
結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ）を合成した。 【０１５０】ゲルパーミエーションクロマトグラフィー
による分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた非
結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ）の質量平均分子量
（ＭW）は１５，４００であり、数平均分子量（Ｍn）は
６，８００であった。 【０１５１】また、ポリエステル樹脂（４）のＤＳＣス
ペクトルを、前述の融点の測定と同様にして、示差走査
熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピー
クを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状
の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移点は６５℃で
あった。 【０１５２】−トナー（１）の製造（乳化凝集法）− ＜樹脂粒子分散液（１）の調製＞得られた結晶性ポリエ
ステル樹脂（１）８０質量部と、ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム０．４質量部と、を蒸留水７２０質量
部中に入れ、８０℃に加熱しながらホモジナイザー（Ｉ
ＫＡジャパン社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて混
合攪拌して、樹脂粒子分散液（１）を調製した。 【０１５３】＜着色剤分散液（１）の調製＞フタロシア
ニン顔料（大日精化（株）製：ＰＶ ＦＡＳＴ ＢＬＵ
Ｅ）２５０質量部と、アニオン界面活性剤２０質量部
（第一工業製薬（株）社製：ネオゲンＲＫ）と、イオン
交換水７３０質量部と、を混合し、溶解させた後、ホモ
ジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラックス
Ｔ５０）を用いて分散し、着色剤（フタロシアニン顔
料）を分散させてなる着色剤分散液（１）を調製した。 【０１５４】＜離型剤分散液（１）の調製＞キャンデリ
アワックス１００質量部と、アニオン界面活性剤２５質
量部（第一工業製薬（株）社製：ネオゲンＲＫ）と、イ
オン交換水２００質量部とを混合し、８０℃にて、ホモ
ジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラックス
Ｔ５０）を用いて分散し、離型剤分散液（１）を調製し
た。 【０１５５】＜凝集・融合工程＞樹脂粒子分散液（１）
８００質量部と、着色剤分散液（１）５質量部と、離型
剤粒子分散液（１）１７質量部と、硫酸アルミニウム
１．４質量部（和光純薬社製）と、ｔ―ヘキシルパーピ
バレート５０％エマルジョン０．０８質量部（日本油脂
製）と、を丸型ステンレス製フラスコ中に収容させ、ｐ
Ｈ３．０に調整した後、ホモジナイザー（ＩＫＡジャパ
ン社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散さ
せ、加熱用オイルバス中で６５℃まで攪拌しながら加熱
した。６５℃で３時間保持した後、光学顕微鏡にて観察
すると、平均粒子径が約７．０μｍである凝集粒子が形
成されていることが確認された。温度を６９℃まで上昇
させ、ｐＨを４．０に上げ、３０分攪拌を続けた。その
後、温度を８０℃まで上げ、１時間攪拌した後、光学顕
微鏡にて観察すると、数平均粒子径が約７．２μｍであ
るトナー粒子が形成されていることが確認された。その
後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄し
た後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによりトナー
（１）を得た。 【０１５６】得られたトナー（１）について、コールタ
ーカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０
μｍ、コールター社製）を用いて平均粒子径を測定した
ところ、数平均粒子径は７．３μｍ、質量平均粒子径は
８．８μｍであった。 【０１５７】−トナー（２）の製造（乳化凝集法）− ＜樹脂粒子分散液（２）の調製＞得られた結晶性ポリエ
ステル樹脂（１）８０質量部と、ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム０．４質量部と、を蒸留水７２０質量
部中に入れ、９０℃に加熱しながらホモジナイザー（Ｉ
ＫＡジャパン社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて混
合攪拌して、樹脂粒子分散液（２）を調製した。 【０１５８】＜凝集・融合工程＞樹脂粒子分散液（１）
８００質量部と、上述した着色剤分散液（１）５質量部
と、上述した離型剤粒子分散液（１）１７質量部と、硫
酸アルミニウム１．４質量部（和光純薬社製）と、ｔ―
ヘキシルパーピバレート５０％エマルジョン０．０４質
量部（日本油脂製）と、を丸型ステンレス製フラスコ中
に収容させ、ｐＨ３．０に調整した後、ホモジナイザー
（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散させ、加熱用オイルバス中で６５℃まで攪拌
しながら加熱した。７０℃で３時間保持した後、光学顕
微鏡にて観察すると、平均粒径が約６．８μｍである凝
集粒子が形成されていることが確認された。温度を７６
℃まで上昇させ、ｐＨを４．０に上げ、３０分攪拌を続
けた。その後、温度を８３℃まで上げ、１時間攪拌した
後、光学顕微鏡にて観察すると、数平均粒子径が約７．
３μｍであるトナー粒子が形成されていることが確認さ
れた。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十
分に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることに
よりトナー（２）を得た。 【０１５９】得られたトナー（２）について、コールタ
ーカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０
μｍ、コールター社製）を用いて平均粒子径を測定した
ところ、数平均粒子径は７．３μｍ、質量平均粒子径は
８．８μｍであった。 【０１６０】−トナー（３）の製造（乳化凝集法）− ＜樹脂粒子分散液（３）の調製＞得られた結晶性ポリエ
ステル樹脂（２）８０質量部と、ドデシルベンゼンスル
ホン酸ナトリウム０．４質量部と、を蒸留水７２０質量
部中に入れ、９０℃に加熱しながらホモジナイザー（Ｉ
ＫＡジャパン社製：ウルトラタラックスＴ５０）にて混
合攪拌して、樹脂粒子分散液（３）を得た。 【０１６１】＜凝集・融合工程＞樹脂粒子分散液（３）
８００質量部と、上述した着色剤分散液（１）５質量部
と、上述した離型剤粒子分散液（１）１７質量部と、硫
酸アルミニウム１．４質量部（和光純薬社製）と、ｔ―
ヘキシルパーピバレート５０％エマルジョン０．０８質
量部（日本油脂製）と、を丸型ステンレス製フラスコ中
に収容させ、ｐＨ３．０に調整した後、ホモジナイザー
（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラックスＴ５０）を
用いて分散させ、加熱用オイルバス中で６５℃まで攪拌
しながら加熱した。７０℃で３時間保持した後、光学顕
微鏡にて観察すると、平均粒子径が約６．８μｍである
凝集粒子が形成されていることが確認された。温度を７
６℃まで上昇させ、ＰＨを４．０に上げ、３０分攪拌を
続けた。その後、温度を８３℃まで上げ、１時間攪拌し
た後、光学顕微鏡にて観察すると、数平均粒子径が約
７．０μｍであるトナー粒子が形成されていることが確
認された。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水
で十分に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させるこ
とによりトナー（３）を得た。 【０１６２】得られたトナー（３）について、コールタ
ーカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０
μｍ、コールター社製）を用いて平均粒子径を測定した
ところ、数平均粒子径は７．０μｍ、質量平均粒子径は
８．５μｍであった。 【０１６３】−トナー（４）の製造（溶解懸濁法）− 得られた非結晶性ポリエステル樹脂（Ａ）８６質量部
と、銅フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー
１５：３）１６質量部と、をバンバリー型混練機を用い
て溶融混練し、高濃度の着色樹脂組成物を得た。該着色
樹脂組成物２５質量部と、非結晶性ポリエステル樹脂
（Ａ）７５質量部と、を酢酸エチル１００質量部に分散
・溶解させ分散溶液を調製した。 【０１６４】得られた分散溶液を、カルボキシメチルセ
ルロース１質量部と、炭酸カルシウム２０質量部と、水
１００質量部と、の混合液中に加え、ミキサーを用いて
高速撹拌して分散させ、乳化液を得た。この乳化液をビ
ーカーに移し、約５倍量の水を加え、撹拌しながら４５
℃の温浴中で１０時間保持し、前記酢酸エチルを蒸発さ
せた。炭酸カルシウムを塩酸で溶かし、水洗を繰り返し
た後、水とトナーとの混合物を得た。最後に、水を凍結
乾燥機で蒸発させ、トナー（４）を製造した。 【０１６５】得られたトナー（４）について、コールタ
ーカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０
μｍ；コールター社製）を用いて平均粒子径を測定した
ところ、体積平均粒子径は７．９μｍであり、数平均粒
子径は７．３μｍであった。 【０１６６】−トナー（５）の製造（溶解懸濁法）− 得られた非結晶性ポリエステル樹脂（Ｂ）８６質量部
と、銅フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー
１５：３）１６質量部と、をバンバリー型混練機を用い
て溶融混練し、高濃度の着色樹脂組成物を得た。該着色
樹脂組成物２５質量部と、非結晶性ポリエステル樹脂
（Ｂ）７５質量部と、を酢酸エチル１００質量部に分散
・溶解させ分散溶液を調製した。 【０１６７】得られた分散溶液を、カルボキシメチルセ
ルロース１質量部と、炭酸カルシウム２０質量部と、水
１００質量部と、の混合液中に加え、ミキサーを用いて
高速撹拌して分散させ、乳化液を得た。この乳化液をビ
ーカーに移し、約５倍量の水を加え、撹拌しながら４５
℃の温浴中で１０時間保持し、前記酢酸エチルを蒸発さ
せた。炭酸カルシウムを塩酸で溶かし、水洗を繰り返し
た後、水とトナーとの混合物を得た。最後に、水を凍結
乾燥機で蒸発させ、トナー（５）を製造した。 【０１６８】得られたトナー（５）について、コールタ
ーカウンター［ＴＡ−ＩＩ］型（アパーチャー径：５０
μｍ；コールター社製）を用いて平均粒子径を測定した
ところ、体積平均粒子径は７．９μｍであり、数平均粒
子径は７．３μｍであった。 【０１６９】得られたトナー（１）〜（５）について、
動的粘弾性を測定した。貯蔵弾性率Ｇ’、損失弾性率
Ｇ’’は、回転平板型レオメーター（ＲＤＡ ２ＲＨＩ
ＯＳシステム Ｖｅｒ．４．３．２，レオメトリックス
・サイエンテイフィック・エフ・イー（株）製）を用い
て測定したものである。測定は、試料をサンプルホルダ
ーにセッティングし、昇温速度１℃／ｍｉｎ（室温〜１
６０℃まで）、周波数１ｒａｄ／ｓ、歪み２０％以下、
測定保証値の範囲内の検出トルクで行った。必要に応じ
て、サンプルホルダーを８ｍｍと２０ｍｍに使い分け
た。また、得られたトナー（１）〜（５）について、１
２０℃における損失弾性率Ｇ’’を測定周波数１ｒａｄ
／ｓで割った値を溶融粘度として求めた。結果を表１に
示す。 【０１７０】 【表１】 【０１７１】−キャリアの製造−トルエン１．２５質量
部に、カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ−７２、キャ
ボット社製）０．１２質量部を混合し、サンドミルで２
０分攪拌分散したカーボン分散液に、３官能性イソシア
ネート８０質量％酢酸エチル溶液（タケネートＤ１１０
Ｎ：武田薬品工業社製）１．２５質量部を混合攪拌した
コート剤樹脂溶液と、Ｍｎ−Ｍｇ−Ｓｒフェライト粒子
（平均粒径；３５μｍ）１００質量部とをニーダーに投
入し、常温で５分間混合攪拌した後、常圧にて１５０℃
まで昇温し溶剤を留去した。さらに、３０分混合攪拌
後、ヒーターの電源を切り５０℃まで降温した。得られ
たコートキャリアを７５μｍメッシュで篩分し、キャリ
アを製造した。 【０１７２】−電子写真用現像剤の製造− トナー（１）５質量部と、製造されたキャリア９５質量
部と、をＶブレンダーに入れ２０分間攪拌した後、１０
５μｍメッシュで篩分し、電子写真用現像剤（１）を製
造した。また、トナー（１）をそれぞれトナー（２）〜
（５）に代えた他は、同様にして、電子写真用現像剤
（２）〜（５）を製造した。 【０１７３】製造された電子写真用現像剤（１）〜
（５）、及び、予め定着装置が外された富士ゼロックス
社製Ａカラープリンターを用いて、富士ゼロックス社製
Ｊ紙に未定着トナー画像を形成し、下記に示す定着装置
を使用して定着させた。形成された画像は、トナー量
０．９ｍｇ／ｃｍ2のべた画像であった。 【０１７４】−定着装置− 図２に示す定着装置を使用し、未定着画像の定着を行っ
た。前記定着装置を構成する加熱ローラ１は、半径１
７．５ｍｍ、肉厚０．１５ｍｍのニッケル製の基体に、
離型層としてフッ素樹脂（テフロン（登録商標））表面
層が３０μｍ被覆されたものを用いた（薄肉加熱ロー
ル）。また、加熱ローラ１の中空部内には６００Ｗのハ
ロゲンランプ２つがヒートランプ２として内蔵されてい
た。更に、加圧ローラ８は、外径３０ｍｍ、肉厚０．５
ｍｍのステンレス製の基体８ａに、肉厚５ｍｍの発泡シ
リコーンゴムのスポンジ層８ｂを被覆し、その外周面に
は３０μｍのＰＦＡ被覆したものを用いた（スポンジ加
圧ロール）。 【０１７５】［実施例１］供給電力７００Ｗで、上記定
着装置の加熱ロールの表面温度を、室温から１００℃に
なるように加熱したところ、約７秒後に１１０℃に達し
た。その後、ニップ幅を７．５ｍｍに調整し、プロセス
スピード１６０ｍｍ／秒で、加熱ロールの表面温度１１
０℃をキープしながらＢ５サイズのＪ紙を縦方向に連続
２０枚通過させた。その後、Ａ４サイズのＪ紙上に、電
子写真用現像剤（１）及び上記Ａカラープリンターで形
成した未定着トナー画像を、Ａ４横方向に通紙させ、画
像を定着させた。 【０１７６】得られた定着画像の定着状態は良好で、画
像を折り曲げても剥がれ落ちるようなことはなかった。
また、得られた定着画像について、Ｂ５用紙が通過した
定着装置部分の定着画像と、紙非通過部分で定着した画
像部分と、のグロスをグロスメータにて比較した。グロ
スは共に４０であり、特に差は見られなかった。更に、
得られた定着画像を消しゴム（田中ゴム工業株式会社
製、ＳＴ−１００）にて１０往復擦り、定着画像が紙か
ら剥がれるか否かを調べ、定着画像の紙への付着性を評
価した。その結果、定着画像は紙から剥がれることな
く、紙への付着性は良好であった。 【０１７７】［実施例２］実施例１において、電子写真
用現像剤（１）のかわりに電子写真用現像剤（２）を用
いた以外は同様に行い、得られた定着画像について、Ｂ
５用紙が通過した定着装置部分の定着画像と、紙非通過
部分で定着した画像部分と、のグロスをグロスメータに
て比較した。得られた定着画像の定着状態は良好で、画
像を折り曲げても剥がれ落ちるようなことはなかった。
また、グロスは共に６０であり、特に差は見られなかっ
た。更に、実施例１と同様に、定着画像の紙への付着性
を評価したところ、良好であった。 【０１７８】［実施例３］実施例１において、電子写真
用現像剤（１）のかわりに電子写真用現像剤（３）を用
いた以外は同様に行い、得られた定着画像について、Ｂ
５用紙が通過した定着装置部分の定着画像と、紙非通過
部分で定着した画像部分と、のグロスをグロスメータに
て比較した。得られた定着画像の定着状態は良好で、画
像を折り曲げても剥がれ落ちるようなことはなかった。
また、グロスは共に３０であり、特に差は見られなかっ
た。更に、実施例１と同様に、定着画像の紙への付着性
を評価したところ、良好であった。 【０１７９】［比較例１］実施例１において、電子写真
用現像剤（１）のかわりに電子写真用現像剤（４）を用
いた以外は同様に行なったが、トナーは溶融しきれず定
着できなかった。そこで、加熱ロールの表面温度を１４
０℃に設定し、ニップ幅を７．５ｍｍに調整し、プロセ
ススピード１６０ｍｍ／秒で、加熱ロールの表面温度１
４０℃をキープしながらＢ５サイズのＪ紙を縦方向に連
続２０枚通過させた。その後、Ａ４サイズのＪ紙上に、
電子写真用現像剤（４）及び上記Ａカラープリンターで
形成した未定着トナー画像を、Ａ４横方向に通紙させ、
画像を定着させた。 【０１８０】得られた定着画像について、Ｂ５用紙が通
過した定着装置部分の定着画像と、紙非通過部分で定着
した画像部分と、のグロスをグロスメータにて比較し
た。用紙が通過した部分の定着画像のグロスは４０であ
り、非通過部分のグロスは６０であり、定着画像内には
グロス差が見られた。また、実施例１と同様に、定着画
像の紙への付着性を評価したところ、良好であった。 【０１８１】［比較例２］実施例１において、電子写真
用現像剤（１）のかわりに電子写真用現像剤（５）を用
いた以外は同様に行なったが、トナーは溶融しきれず定
着できなかった。そこで、加熱ロールの表面温度を１５
０℃に設定し、ニップ幅を７．５ｍｍに調整し、プロセ
ススピード１６０ｍｍ／秒で、加熱ロールの表面温度１
５０℃をキープしながらＢ５サイズのＪ紙を縦方向に連
続２０枚通過させた。その後、Ａ４サイズのＪ紙上に、
電子写真用現像剤（５）及び上記Ａカラープリンターで
形成した未定着トナー画像を、Ａ４横方向に通紙させ、
画像を定着させた。 【０１８２】得られた定着画像について、Ｂ５用紙が通
過した定着装置部分の定着画像と、紙非通過部分で定着
した画像部分と、のグロスをグロスメータにて比較し
た。用紙が通過した部分の定着画像のグロスは４０であ
り、非通過部分のグロスは６０であり、定着画像内には
グロス差が見られた。また、実施例１と同様に、定着画
像の紙への付着性を評価したところ、良好であった。 【０１８３】［比較例３］富士ゼロックス社Ａカラープ
リンターの定着装置部分を取り出し、Ａカラー用加熱ロ
ールの代わりに、半径３０ｍｍ、肉厚２ｍｍアルミ製の
円筒状基体に、２．３ｍｍシリコーンゴム層を巻き、表
面に３０μｍのＰＦＡ層を設け、内部にハロゲンランプ
を装備した肉厚加熱ロールを装備した定着装置を準備し
た。供給電力７００Ｗで、前記肉厚加熱ロールの表面温
度を室温から１１０℃に加温したが、１１０℃になるま
でに約８分を必要とした。その後、ニップ幅を７．５ｍ
ｍに調整し、プロセススピード１６０ｍｍ／秒で、肉厚
加熱ロールの表面温度１１０℃をキープしながらＢ５サ
イズのＪ紙を縦方向に連続２０枚通過させた。その後、
Ａ４サイズのＪ紙上に、電子写真用現像剤（１）及び上
記Ａカラープリンターで形成した未定着トナー画像を、
Ａ４横方向に通紙させ、画像を定着させた。 【０１８４】得られた定着画像について、Ｂ５用紙が通
過した定着装置部分の定着画像と、紙非通過部分で定着
した画像部分と、のグロスをグロスメータにて比較し
た。用紙が通過した部分の定着画像のグロスと非通過部
分のグロスは共に４０でありグロス差は見られなかっ
た。また、実施例１と同様に、定着画像の紙への付着性
を評価したところ、良好であった。 【０１８５】［比較例４］比較例３において、電子写真
用現像剤（１）のかわりに電子写真用現像剤（５）を用
いた以外は同様に行なったが、トナーは溶融きしれず定
着できなかった。そこで、定着装置の表面温度を１５０
℃にし、ニップ幅を７．５ｍｍに調整し、プロセススピ
ード１６０ｍｍ／秒で、表面温度１５０℃をキープしな
がらＢ５サイズのＪ紙を縦方向に連続２０枚通過させ
た。その後、Ａ４サイズのＪ紙上に、電子写真用現像剤
（５）及び上記Ａカラープリンターで形成した未定着ト
ナー画像を、Ａ４横方向に通紙させ、画像を定着させ
た。 【０１８６】得られた定着画像について、Ｂ５用紙が通
過した定着装置部分の定着画像と、紙非通過部分で定着
した画像部分と、のグロスをグロスメータにて比較し
た。用紙が通過した部分の定着画像のグロスと非通過部
分のグロスは共に２０でありグロス差は見られなかっ
た。また、得られた定着画像について、Ｂ５用紙が通過
した定着装置部分の定着画像と、紙非通過部分で定着し
た画像部分と、を見比べると、非通紙部分にホットオフ
セットが発生していた。更に、実施例１と同様に、定着
画像の紙への付着性を評価したところ、良好であった。 【０１８７】 【表２】【０１８８】表２によれば、実施例１〜３、比較例１及
び２によれば、肉薄加熱ロールを備える定着装置を用い
ているため、ウオームアップタイムを短くすることがで
きる。また、結晶質ポリエステル樹脂を含有するトナー
（１）〜（３）を使用した実施例１〜３によれば、低温
定着性が良好であり、温度変化に対するトナー粘度の変
化が小さいために連続通紙後の面内グロス差が見られな
い。しかし、非結晶質ポリエステル樹脂を含有するトナ
ー（４）及び（５）を使用した比較例１及び２によれ
ば、低温定着性が認められず、連続通紙後の面内温度む
らによると思われる面内グロス差が見られた。なお、紙
への付着性評価においては、実施例及び比較例の共にエ
ステル濃度が０．０１〜０．２の範囲内であるため、消
しゴムで擦っても画像が紙から剥がれず、良好な紙への
付着性を示した。 【０１８９】また、比較例３及び４によれば、肉厚の加
熱ロールを備える定着装置を用いているため、ウオーム
アップタイムが長くなった。非結晶質ポリエステル樹脂
を含有するトナー（５）を用いた比較例４によれば、低
温定着性が認められず、非通紙部の過熱によりホットオ
フセットが発生した。 【０１９０】 【発明の効果】本発明によれば、低消費電力で、かつ、
小サイズの用紙を連続して使用した直後に、大サイズの
用紙を使用しても大サイズの用紙に溶融むらが発生した
り、トナーオフセットが発生することがなく、かつ、短
いウォームアップタイムで良好な状態のコピーや印刷物
を高速で得ることができる画像形成方法を提供すること
ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に用いられるトナーの好ましい特性を
示すグラフであり、縦軸は貯蔵弾性率の常用対数ｌｏｇ
ＧL、あるいは、損失弾性率の常用対数ｌｏｇＧNを表
し、横軸は温度を表す。 【図２】 例示的一態様としての定着装置の構成を説明
するための概略断面図である。 【符号の説明】 １ 加熱ロール（定着ロール） ２ ヒータランプ ３ 温度センサ ４ 荷重受け部材 ５ 補強部材 ６ 固定パッド ７ フィンガー ８ 加圧ロール ８ａ 基体 ８ｂ スポンジ層
示すグラフであり、縦軸は貯蔵弾性率の常用対数ｌｏｇ
ＧL、あるいは、損失弾性率の常用対数ｌｏｇＧNを表
し、横軸は温度を表す。 【図２】 例示的一態様としての定着装置の構成を説明
するための概略断面図である。 【符号の説明】 １ 加熱ロール（定着ロール） ２ ヒータランプ ３ 温度センサ ４ 荷重受け部材 ５ 補強部材 ６ 固定パッド ７ フィンガー ８ 加圧ロール ８ａ 基体 ８ｂ スポンジ層
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 芹澤 学
神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼロ
ックス株式会社内
(72)発明者 石原 由架
神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼロ
ックス株式会社内
(72)発明者 濱野 弘一
神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼロ
ックス株式会社内
(72)発明者 今井 孝史
神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼロ
ックス株式会社内
Ｆターム(参考） 2H005 AA01 FB02
2H033 AA09 AA30 BB05 BB12 BB28
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 潜像担持体上に形成された静電潜像を、
少なくともトナーを含む現像剤により現像してトナー画
像を形成する現像工程と、 潜像担持体上に形成されたトナー画像を転写材上に転写
して転写画像を形成する転写工程と、 転写材上に転写された転写画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法であって、 前記トナーが、少なくとも、着色剤と、主成分が結晶性
樹脂である結着樹脂と、を含有し、 前記定着工程が、加熱ロールと、該加熱ロールに圧接す
る加圧ロールと、を備える定着装置により行われ、か
つ、前記加熱ロールの肉厚が２ｍｍ以下であることを特
徴とする画像形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001187387A JP2003005557A (ja) | 2001-06-20 | 2001-06-20 | 画像形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001187387A JP2003005557A (ja) | 2001-06-20 | 2001-06-20 | 画像形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003005557A true JP2003005557A (ja) | 2003-01-08 |
Family
ID=19026680
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001187387A Pending JP2003005557A (ja) | 2001-06-20 | 2001-06-20 | 画像形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003005557A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
2001
- 2001-06-20 JP JP2001187387A patent/JP2003005557A/ja active Pending
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