JP2007248666A - トナー及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】現像スジ、カブリといった現像性と画像摩擦性、画像剥れといった定着性を著しく改善されたトナーを提供することにある。
【解決手段】少なくとも重合体微粒子、着色剤微粒子、結晶性ポリエステル微粒子、及びワックス微粒子を凝集して微粒子凝集体を形成する工程及び該微粒子凝集体中の微粒子間の融着を起こさせる熟成工程を経て得られる乳化凝集法トナーにおいて、
該結晶性ポリエステルの重量平均分子量Ｍｗが１０００以上５０００以下であり、
該ワックス成分は融点が４５〜７５℃のワックスであり、
該トナーのメタノール濡れ性における透過率５０％のメタノール濃度（体積％）の値が３０〜７０％であることを特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、磁気記録法などを利用した記録方法に用いられるトナーに関するものである。詳しくは、複写機、プリンター、ファクシミリ、プロッター等に利用し得る静電荷像現像用トナー及び画像形成方法に関するものである。

電子写真法など静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、その技術の発展と市場要求の拡大に伴い複写機、プリンターなど現在様々な分野で利用されている。その結果、利用者からの要求も、年々厳しくなってきており、特に印字における鮮明性、定着性良好な複写画像や、環境を考慮した低エネルギーでの複写可能性などが、従来以上に要求されてきている。その中で近年、環境保護が強く認識されるようになり、複写時の低エネルギー化の要望が日増しに高くなってきた。

低エネルギー化を実現するには、加熱加圧手段の定着方式に適用される静電荷像現像用トナー（以下、トナーと略称する）の定着温度が低く、定着後のオフセット現象が生じないことが必要になる。具体的なオフセット現象としては、定着画像をこすることでトナーが剥れる画像摩擦性の低下や定着時に溶融したトナーが転写材から火ぶくれのように剥れる（以下「画像剥れ」とも呼ぶ）が発生する。或いは定着器の回転加熱体等のトナー汚染が発生する。

それらを満たすために、従来は低分子量の結着樹脂を使用して溶融温度を低下させることや、トナーに含有させるワックス量の増加や低融点のものにするなどが行われてきた。

これらトナーの製法は通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックス成分等とともに溶融混練し、冷却後微粉砕し、さらに分級する混練粉砕製法が使用され、これらトナーには、必要であれば流動性やクリーニング性を改善するための無機、有機の微粒子をトナー粒子表面に添加することもある。通常の混練粉砕製法では、トナー形状及びトナーの表面構造は不定型であり、使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により微妙に変化することから意図的なトナー形状及び表面構造の制御は困難である。また特に粉砕性の高い材料である場合、現像機中における機械力などにより、さらに微粉の発生を招いたり、トナー形状の変化を招いたりすることがしばしばである。これらの影響により二成分現像系においては、微粉のキャリア表面への固着により現像剤の帯電劣化が加速されたり、一成分現像系においては、粒度分布の拡大によりトナー飛散が生じたり、トナー形状の変化による現像性の低下により画質の劣化が生じやすくなる。

また、ワックス成分を内添してトナー化する場合、熱可塑性樹脂との組み合せにより表面へのワックス成分の露出が影響されることが多い。特に高分子量成分により弾性が付与されたやや粉砕されにくい樹脂とポリエチレンのような脆いワックス成分との組み合せではトナー表面にはポリエチレンの露出が多く見られる。これらは定着時の離型性や、静電潜像担持体（以下「感光体」とも呼ぶ）上からの未転写トナーのクリーニングには有利である。しかしトナー表層に存在するポリエチレンのようなワックス成分の影響で、トナー劣化しやすくなりカブリが悪化する。更に、一成分現像系では現像剤担持体（以下「現像ローラー」とも呼ぶ）とトナー層厚規制部材（以下「ブレード」とも呼ぶ）の間をトナーが通過する際、ブレード上にトナー融着してスジ（以下「現像スジ」とも呼ぶ）が発生しやすくなる。

混練粉砕製法においてはまたトナー形状が不定型であることにより、流動性助剤を添加しても流動性が充分とはならず、使用中機械力の作用によってトナー表面の微粒子が凹部分へ移動し、これによって経時的に流動性が低下したり、流動性助剤のトナー内部への埋没がおきることで、現像性、転写性、クリーニング性が悪化する。またクリーニングにより回収されたトナーを再び現像機に戻して使用すると、さらに画質の低下を生じやすい。これらを防ぐためにさらに流動性助剤を増加すると、感光体上への黒点の発生や助剤粒子の飛散が生じるという状態に陥る。

近年、意図的にトナー形状及び表面構造を制御する方法として乳化重合凝集法によるトナーの製造方法が提案されている。乳化重合凝集法は、通常１ミクロン以下の、微粒化された原材料を出発物質とするため原理的に小径トナーを効率的に作製することができる。詳しく述べると、一般に乳化重合などにより樹脂分散液を作製し、一方溶媒に着色剤を分散した着色剤分散液を作製し、これらの樹脂分散液と着色剤分散液を混合し、トナー粒径に相当する凝集粒子を作製し、その後加熱することによって凝集粒子を融合合一しトナーとする製造方法である。しかし、通常これらの方法ではトナー表面と内部は同様の組成となるため意図的に表面組成を制御することは困難である。

この問題に関しては、乳化重合凝集法におけるトナーにおいても内部層から表面層への自由な制御を行うことにより、より精密な粒子構造制御を実現する手段が提案されてきている。これらのトナーの小径化が容易で、かつ精密な粒子構造制御が実現されてきたことにより従来の電子写真画像の画質は飛躍的に高まり、しかも高い信頼性との両立が可能となってきた。

上記問題点である現像性と定着性の両立を実現するために、乳化凝集法におけるトナーにおいて、結晶性ポリエステルを使用したトナーが提案されている（例えば、特許文献１、２、３参照）。結晶性ポリエステルは一般にシャープメルト性を持っており、瞬時にトナーが溶けることが好ましい定着工程では優れた定着性を発揮することができる。そのため画像摩擦性や画像剥れといった定着での問題点を解決するために有効である。

しかし本発明者らは鋭意検討した結果、定着性に関しては優れた性能を発揮することができたものの、画像形成方法として一成分接触現像といった現像方式では、トナーに十分な帯電性を与えることができずカブリが発生したり、ブレードへのトナー融着は改善されず現像スジが悪化することが分かった。

特開２００２−０８２４８５号公報 特開２００３−１６７３８０号公報 特開２００４−２８７１４９号公報

本発明は、現像スジ、カブリといった現像性と画像摩擦性、画像剥れといった定着性を著しく改善されたトナー及び画像形成方法を提供することにある。

本発明は、少なくとも重合体微粒子、着色剤微粒子、結晶性ポリエステル微粒子、及びワックス微粒子を凝集して微粒子凝集体を形成する工程及び該微粒子凝集体中の微粒子間の融着を起こさせる熟成工程を経て得られる乳化凝集法トナーにおいて、
該結晶性ポリエステルの重量平均分子量Ｍｗが１０００以上５０００以下であり、
該ワックス成分は融点が４５〜７５℃のワックスであり、
該トナーのメタノール濡れ性における透過率５０％のメタノール濃度（体積％）の値が３０〜７０％であることを特徴とするトナーに関する。

更に、本発明は、少なくとも、外部より帯電部材に電圧を印加し、静電潜像担持体に帯電を行う帯電工程と；帯電された静電潜像担持体に静電潜像を形成する潜像形成工程と；トナー担持体に担持されたトナーにより静電潜像を現像してトナー画像を静電潜像担持体上に形成する現像工程と；静電潜像担持体上のトナー画像を中間転写体を介して、又は介さずに転写材に転写する転写工程と；転写材上のトナー画像を加熱加圧手段により定着する定着工程とを有する画像形成方法において、
該現像工程は静電潜像担持体とトナー担持体表面に担持されているトナー層とが直接接触して現像が行われる一成分接触現像方式であり、
該トナーは、少なくとも重合体微粒子、着色剤微粒子、結晶性ポリエステル微粒子、及びワックス微粒子を凝集して微粒子凝集体を形成する工程及び該微粒子凝集体中の微粒子間の融着を起こさせる熟成工程を経て得られる乳化凝集法トナーであり、
該結晶ポエリエステルの重量平均分子量Ｍｗが１０００以上５０００以下であり、
該ワックス成分は融点が４５〜７５℃のワックスであり、
該トナーのメタノール濡れ性における透過率５０％のメタノール濃度（体積％）の値が３０〜７０％であることを特徴とする画像形成方法に関する。

本発明によれば、乳化凝集法トナーにおいて、特定の重量平均分子量をもつ結晶性ポリエステル化合物と特定の融点をもつワックス成分を使用し、トナーのメタノール濡れ性における透過率５０％のメタノール濃度（体積％）の値を３０〜７０％にすることで、現像スジ、カブリといった現像性と画像摩擦性、画像剥れといった定着性を著しく改善できる。

本発明のトナーは、以下のように重合体微粒子、着色剤微粒子及びワックス成分粒子を含む水性分散液に、例えばｐＨ調整剤、凝集剤及び安定剤等を添加し前記微粒子を多数個凝集し、凝集粒子を熱融着させることによって得るものが最も好適である。

このトナーの製造方法において、前記凝集工程では、前記混合液中に均一に分散する樹脂粒子、着色剤粒子またはワックス成分粒子等が凝集し、凝集粒子が形成される。前記熱融着工程では、前記凝集粒子中の樹脂が溶融し、融着し、トナー粒子が形成される。

以下に、本発明のトナーの製造方法について詳細に説明する。

前記樹脂粒子分散液は、少なくとも樹脂粒子を分散剤中に分散させてなるものである。前記樹脂としては、例えば熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は、主成分をポリエステルとし、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

本発明に用いられる結晶性ポリエステルは重量平均分子量Ｍｗが１０００以上５０００以下であることが必須であり、１０００以上３０００あることがより好ましい。重量平均分子量Ｍｗが１０００以上５０００以下にある結晶性ポリエステルは本発明の一成分接触現像系での画像形成方法に用いるトナーとして最適な帯電付与能力を与えることができる。

また凝集法のトナー製造における熟成工程では結晶性ポリエステルとワックス成分を適度に相溶させることで現像性と定着性の両立を実現できる。結晶性ポリエステルの重量平均分子量Ｍｗが１０００未満の場合、本発明で使用するワックス成分との相溶性が高くなりすぎ、結晶性ポリエステルが持つ帯電付与能力が低下し、現像性が悪化する。また結晶性ポリエステルの重量平均分子量Ｍｗが５０００を超えるとワックス成分との相溶性が低くなりすぎ、ワックス成分の離型剤としての効果が十分に発揮できず定着性が悪化する。

分子量はＧＰＣ装置としてＨＬＣ−８０２Ａ（東ソー社製）、カラムとしてＧＭＨ６を２本用い、ＴＳＫ標準ポリスチレン１０種を用い、検量線を作成した後に、バインダーをテトラヒドロフランに溶解して分子量を測定した。

本発明のトナーの結着樹脂に含有される結晶性ポリエステルとは、融点を有するポリエステル樹脂であり、具体的には、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いた熱分析測定において吸熱ピークを有する樹脂を指している。結晶性樹脂の融点は、４０℃以上が好ましく、６０℃以上が特に好ましい。但し、１２０℃以下が好ましく、９０℃以下が特に好ましい。結晶性ポリエステルの融点が過度に低温の場合は、トナーの保存時や使用時に、トナーがブロッキングを起こすおそれがある。また、結晶性樹脂の融点が過度に高温の場合は、低温定着性が達成されないおそれがある。尚、結晶性樹脂の融点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に示す入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求めることができる。複数の融解ピークを示す場合は、その中の最大の融解ピークを融点と見なす。

本発明における結晶性ポリエステルの具体例としては、ポリ−１，２−シクロプロペンジメチレンイソフタレート、ポリデカメチレンアジペート、ポリデカメチレンアゼレート、ポリデカメチレンオキサート、ポリデカメチレンセバケート、ポリデカメチレンサクシネート、ポリアイコサメチレンマロネート、ポリエチレン−ｐ−（カルボフェノキシ）ブチレート、ポリエチレン−ｐ−（カルボフェノキシ）ウンデカノエート、ポリエチレン−ｐ−フェニレンジアセテート、ポリエチレンセバケート、ポリエチレンサクシネート、ポリヘキサメチレンカーボネート、ポリヘキサメチレン−ｐ−（カルボフェノキシ）ウンデカノエート、ポリヘキサメチレンオキサレート、ポリヘキサメチレンセバケート、ポリヘキサメチレンスベレート、ポリヘキサメチレンサクシネート、ポリ−４，４−イソプロピリデンジフェニレンアジペート、ポリ−４，４−イソプロピリデンジフェニレンマロネート等。

さらに、トランス−ポリ−４，４−イソプロピリデンジフェニレン−１−メチルシクロプロパンジカルボキシレート、ポリノナメチレンアゼレート、ポリノナメチレンテレフタレート、ポリオクタメチレンドデカンジエート、ポリペンタメチレンテレフタレート、トランス−ポリ−ｍ−フェニレンシクロプロパンジカルボキシレート、シス−ポリ−ｍ−フェニレンシクロプロパンジカルボキシレート、ポリテトラメチレンカーボネート、ポリテトラメチレン−ｐ−フェニレンジアセテート、ポリテトラメチレンセバケート、ポリトリメチレンドデカンジオエート、ポリトリメチレンオクタデカンジオエート、ポリトリメチレンオキサレート、ポリトリメチレンウンデカンジオエート、ポリ−ｐ−キシレンアジペート、ポリ−ｐ−キシレンアゼレート、ポリ−ｐ−キシレンセバケート、ポリジエチレングリコールテレフタレート、シス−ポリ−１，４−（２−ブテン）セバケート、ポリカプロラクトン等が挙げられる。尚、これらの重合体において使用される複数のエステル系モノマーの共重合体、エステル系モノマー及びこれと共重合可能な他のモノマーとの共重合体等も使用することができる。

前記結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１００〜３００℃の間で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させる。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーとそのモノマーと重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と供に重縮合させるとよい。

本発明のトナーにおいて使用される結着樹脂には、結晶性樹脂と共に非晶性樹脂を含有することができる。尚、非晶性樹脂とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いた熱分析測定において、結晶融解に伴う吸熱ピークが存在しない樹脂であり、常温固体で、ガラス転移温度以上の温度において熱可塑化するものを指す。

このような非晶性樹脂としては、例えば、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン−アクリル系樹脂等を挙げることができる。中でも、ポリエステル樹脂は、通常、ジカルボン酸成分とジオール成分との中から好適なものを選択して組合せ、例えば、エステル交換法又は重縮合法等、従来公知の方法を用いて合成することができる。

ジカルボン酸成分としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸等のナフタレンジカルボン酸、ビフェニルジカルボン酸等が挙げられる。さらに、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、フタル酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステル；マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸等の脂肪族不飽和ジカルボン酸等が挙げられる。また、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等の３価以上のカルボン酸及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルを併用することができる。尚、酸価や水酸基価の調整等の目的で、必要に応じて、酢酸、安息香酸等の１価の酸を使用することも可能である。

また、ジオール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール、ビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物、ビスフェノールＡのトリメチレンオキシド付加物等が挙げられる。さらに、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどが挙げられる。また、微量であれば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の３価以上のアルコールを併用することができる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。尚、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール等の１価のアルコールも使用することができる。

前記結晶ポリエステル樹脂及び非結晶性ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物、マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物、亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物、亜リン酸化合物、リン酸化合物、および、アミン化合物等が挙げられ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。

例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。

また、共重合成分として、二重結合を含むポリエステルを用いた場合、乳化工程、凝集工程、合一工程において、前記ポリエステル樹脂が融点以上に加熱されているときに、あるいはそれぞれの工程終了後、別途加熱をして、架橋反応を行わせてもよい。架橋反応を行わせる場合には、例えば、結着樹脂として２重結合成分を共重合させた、不飽和結晶性ポリエステル樹脂を用い、この樹脂にラジカル反応を起こさせ、架橋構造を導入する。この際、以下に示す重合開始剤を用いるとよい。

重合開始剤としては、例えば、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、クミルパーピバレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バリレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔ−ブチルジパーオキシイソフタレート、２，２−ビス（４，４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン、ジ−ｔ−ブチルパーオキシα−メチルサクシネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシジメチルグルタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシアゼラート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジエチレングリコール−ビス（ｔ−ブチルパーオキシカーボネート）、ジ−ｔ−ブチルパーオキシトリメチルアジペート、トリス（ｔ−ブチルパーオキシ）トリアジン、ビニルトリス（ｔ−ブチルパーオキシ）シラン、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジンジハイドロクロライド）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジン］、４，４’−アゾビス（４−シアノワレリックアシド）等が挙げられる。

これら重合開始剤は、単独で使用することも、または２種以上を併用することもできる。重合開始剤の量や種類は、ポリマー中の不飽和部位量、共存する着色剤の種類や量によって選択される。

重合開始剤は、乳化工程前にあらかじめポリマーに混合しておいてもよいし、乳化工程後加えてもよいし、凝集工程で凝集塊に取り込ませてもよい。さらには、合一工程、或いは合一工程の後に導入してもよい。凝集工程、合一工程、あるいは合一工程の後に導入する場合は、重合開始剤を溶解、または乳化した液を、粒子分散液（樹脂粒子分散液等）に加える。これらの重合開始剤には、重合度を制御する目的で、公知の架橋剤、連鎖移動剤、重合禁止剤等を添加してもよい。

以上、説明した本発明の電子写真用トナーの製造方法によれば、乳化工程における加水分解がないため分子量の高い結晶性ポリエステル樹脂が得られ、かつ定着温度の低い電子写真用トナーが得られる。

重合や分散に用いることのできる界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウムなど）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウムなど）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウムなど）などが挙げられる。

前記樹脂粒子の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記体積平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。

前記着色剤粒子分散液は、少なくとも着色剤粒子を分散剤中に分散させてなるものである。前記着色剤としては、例えば、フタロシアニン系顔料、モノアゾ系顔料、ビスアゾ系顔料、磁性粉、キナクリドン系顔料などが挙げられる。これらの具体例としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタ
ロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレレートなどの種々の顔料；アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料；などが挙げられる。これらの着色剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記着色剤粒子の体積平均粒径としては、０．５μｍ以下が好ましく、０．２μｍ以下がより好ましい。前記体積平均粒径が０．５μｍを超えると、可視光の乱反射を防ぐことができず、また、粗大粒子が存在した場合、着色力、色再現性、ＯＨＰ透過性に悪影響し、後述の凝集粒子形成工程において前記樹脂粒子と該着色剤粒子とが凝集しないか、あるいは凝集しても融合時に脱離してしまうことがあり、得られるトナーの品質が劣化することがある点で好ましくない。一方、前記体積平均粒径が前記範囲内にあると、前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。

前記ワックス成分粒子分散液は、少なくともワックス成分粒子を分散剤中に分散させてなるものである。

ワックス成分としては、その融点が４５〜７５℃であることが必須である。ワックス成分の融点が４５℃未満の場合、トナーを乳化凝集法で製造する場合、熟成工程で結晶性ポリエステル樹脂とワックス成分が相溶しすぎ、トナー表面のワックス成分がリッチになるため現像性が悪化する。また融点が７５℃を超える場合、本発明で用いる結晶性ポリエステル樹脂とワックス成分が全く相溶しないためワックス成分の離型剤としての効果が働かず定着性が悪化する。

本発明のワックス成分としてエステルワックスを用いることが可能である。

エステルワックスを構成する好ましいエステル化合物としては、以下の化合物が挙げられる。

〔式中ａ及びｂは０〜４の整数であり、ａ＋ｂは４であり、Ｒ₁及びＲ₂は炭素数が１〜４０迄の整数を有する有機基であり、Ｒ₁とＲ₂との炭素数の差が３以上であり、ｍ及びｎは０〜２５迄の整数であり、ｍとｎが同時に０になることはない。〕

〔式中、ａは０〜４の整数であり、ｂは１〜４の整数であり、ａ＋ｂは４であり、Ｒ₁は炭素数が１〜４０迄の整数を有する有機基であり、ｍ及びｎは０〜２５迄の整数であり、ｍとｎが同時に０になることはない。〕

〔式中、ａ及びｂは０〜３の整数であり、ａ＋ｂは１〜３であり、Ｒ₁及びＲ₂は炭素数が１〜４０迄の整数を有する有機基であり、Ｒ₁とＲ₂との炭素数の差が３以上であり、Ｒ₃は水素原子又は炭素数が１以上の有機基であり（但し、ａ＋ｂが２のとき、Ｒ₃のどちらか一方は、炭素数が１以上の有機基である）、ｋは１〜３の整数であり、ｍ及びｎは０〜２５の整数であり、ｍとｎが同時に０になることはない。〕

本発明に用いられるエステルワックスの製造方法としては、例えば、酸化反応による合成法、カルボン酸及びその誘導体からの合成、マイケル付加反応に代表されるエステル基導入反応等が用いられる。本発明に用いられるエステルワックスの特に好ましい製造方法は、原料の多様性、反応の容易さから以下に示す。カルボン酸化合物とアルコール化合物からの脱水縮合反応を利用する方法又は酸ハロゲン化物とアルコール化合物からの反応が特に好ましい。

〔式中、Ｒ₃及びＲ₄は有機基を示す〕

上記のエステル平衡反応を生成系に移行させるため、大過剰のアルコールを用いるか、水との共沸が可能な芳香族有機溶剤中にてＤｅａｎ−Ｓｔａｒｋ水分離器を用いて反応を行うのが好ましい。酸ハロゲン化合物を用い芳香族有機溶剤中にて副生する酸の受容物として塩基を添加し、エステルを合成しても良い。

更に本発明のトナーにおいてはエステルワックス以外にも使用できるワックス成分として例えば、ポリエチレン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により融点（軟化点）を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス；及びそれらの変性物などの粒子が挙げられる。

前記ワックス成分粒子の体積平均粒径としては、２．０μｍ以下が好ましく、１．０μｍ以下がより好ましい。前記体積平均粒径が２．０μｍを超えると、トナー間でワックスの含有量にかたよりが生じやすく、長期にわたった画像の安定性に悪影響を及ぼす。一方、前記体積平均粒径が前記範囲内にあると、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる。前記着色剤粒子と前記樹脂粒子と前記ワックス成分粒子の組み合わせとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜自由に選択することができる。

前記樹脂粒子分散液、前記着色剤粒子分散液及び前記ワックス成分分散液の外、分散剤中に適宜選択した粒子を分散させてなる粒子分散液を更に混合してもよい。

前記粒子分散液に含まれる粒子としては、特に制限はなく目的に応じ適宜選択することができ、例えば、内添剤粒子、帯電制御剤粒子、無機粒子、研磨材粒子などが挙げられる。なお、本発明において、これらの粒子は、前記樹脂粒子分散液中や前記着色剤粒子分散液中に分散させてもよい。

ワックス成分粒子、着色剤粒子の分散方法としては、任意の方法が使用できる。例えば、回転せん断型ホモジナイザー、メデイア分散機等を使用することができる。乳化剤を使用して水分散液を作製したり、分散剤を使用して有機溶剤分散液を作製することもできる。

前記帯電制御剤粒子としては、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロム、亜鉛、ジルコニウム等の錯体からなる化合物等の粒子が挙げられる。なお、本発明における帯電制御剤粒子としては、凝集時や融合時の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水再利用の観点から、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。

上述の各粒子の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであるのが好ましい。前記体積平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。

前記樹脂粒子分散液、前記着色剤粒子分散液、前記ワックス成分分散液、前記粒子分散液等に含まれる、分散剤としては、例えば、極性界面活性剤を含有する水系媒体などが挙げられる。前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。前記極性を有する分散剤における前記極性界面活性剤の含有量としては、一概に規定することはできず、目的に応じて適宜選択することができる。

前記極性界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤などが挙げられる。前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、本発明においては、これらの極性界面活性剤と、非極性界面活性剤とを併用することできる。前記非極性界面活性剤としては、例えば、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。

前記樹脂粒子分散液における前記樹脂粒子の含有量としては、通常５〜６０質量％であり、好ましくは１０〜４０質量％である。また、凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中における前記樹脂粒子の含有量としては、５０質量％以下であればよく、２〜４０質量％程度であるのが好ましい。

前記着色剤粒子等の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、１〜１０質量％程度であり、２〜６質量％程度が好ましい。

前記ワックス成分粒子等の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、０．５〜２０．０質量％程度であり、１〜１０質量％程度が好ましい。前記含有量が５質量％より大きい場合、粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。この場合は、例えば樹脂粒子を生成させる時に、ワックス成分に対してシード重合を行うと前記問題を解決できる。

前記添剤粒子等の各粒子の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、０．０１〜５質量％程度であり、０．５〜２質量％程度が好ましい。前記含有量が前記範囲外であると、前記ワックス成分粒子等を分散させたことの効果が十分でなかったり、粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。

さらに、得られるトナーの帯電性を制御するために、前記帯電制御粒子及び前記樹脂粒子を前記凝集粒子が形成された後に添加する場合もある。

前記樹脂粒子分散液は、例えば、以下のようにして調製される。即ち、前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、前記ビニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）である場合には、前記ビニル系単量体をイオン性界面活性剤中で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製される。前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体以外の樹脂である場合には、該樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶剤に溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶解させ、この溶液を、ホモジナイザー等の分散機を用いてイオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水中に微粒子分散し、その後、加熱又は減圧して該油性溶剤を蒸散させることにより、ビニル系樹脂以外の樹脂製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製される。

前記分散の手段としては、特に制限はないが、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやメディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどのそれ自体公知の分散装置が挙げられる。

前記着色剤粒子分散液、前記ワックス成分分散液、前記粒子分散液等は、例えば、前記着色剤粒子等の粒子を分散剤中に添加し、前記分散の手段を用いて分散させることにより調製される。

（凝集工程）
前記凝集粒子形成は、前記混合液中において凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製するものである。前記凝集粒子は、例えばｐＨ調整剤、凝集剤、安定剤を該混合液中に添加し混合し、温度、機械的動力等を適宜加えることにより該混合液中に形成することができる。

ｐＨ調整剤としては、アンモニア、水酸化ナトリウム等のアルカリ、硝酸、クエン酸等の酸があげられる。凝集剤としては、ナトリウム、カリウム等の１価の金属塩；カルシウム、マグネシウム等の２価の金属塩；鉄、アルミニウム等の３価の金属塩等；メタノール、エタノール、プロパノール等のアルコール類があげられる。

安定剤としては、主に前記極性界面活性剤そのもの又はそれを含有する水系媒体などが挙げられる。例えば、前記水性分散液に含まれる極性界面活性剤がアニオン性の場合には、安定剤としてカチオン性のものを選択することができる。

前記凝集剤等の添加・混合は、前記混合液中に含まれる樹脂のガラス転移点以下の温度で行うのが好ましい。この温度条件下で前記混合を行うと、凝集が安定した状態で進行する。前記混合は、例えばそれ自体公知の混合装置、ホモジナイザー、ミキサー等を用いて行うことができる。

ここで形成される凝集粒子の平均粒径としては、特に制限はないが、通常、得ようとするトナーの平均粒径と同じ程度になるように制御される。前記制御は、例えば、温度と前記撹拌混合の条件とを適宜設定・変更することにより容易に行うことができる。以上の凝集粒子形成工程により、トナーの平均粒径とほぼ同じ平均粒径を有する凝集粒子が形成され、該凝集粒子を分散させてなる凝集粒子分散液が調製される。

（熟成工程）
前記熟成工程は、前記凝集粒子を加熱して融着する工程である。熟成工程に入る前に、トナー粒子間の融着を防ぐため、前記ｐＨ調整剤、前記極性界面活性剤、前記非極性界面活性剤等を適宜投入することができる。

前記加熱の温度としては、前記凝集粒子に含まれる樹脂のガラス転移点温度〜該樹脂の分解温度であればよい。したがって、前記加熱の温度は、前記樹脂粒子及び前記樹脂微粒子の樹脂の種類に応じて異なり、一概に規定することはできないが、一般的には前記凝集粒子又は前記付着粒子に含まれる樹脂のガラス転移点温度〜１４０℃である。なお、前記加熱は、それ自体公知の加熱装置・器具を用いて行うことができる。

前記熟成の時間としては、前記加熱の温度が高ければ短い時間で足り、前記加熱の温度が低ければ長い時間が必要である。即ち、前記熟成の時間は、前記加熱の温度に依存するので一概に規定することはできないが、一般的には３０分〜１０時間である。

本発明においては、熟成工程の終了後に得られたトナーを、適宜の条件で洗浄、乾燥等することができる。なお、得られたトナーの表面に、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機粒体や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂粒子を、乾燥状態で剪断力を印加して添加してもよい。これらの無機粒体や樹脂粒子は、流動性助剤やクリーニング助剤等の外添剤として機能する。

（その他の構成）
本発明の電子写真用トナーは、その表面が表面層によって覆われていてもよい。該表面層は、電子写真用トナー全体の力学特性、溶融粘弾性特性に大きな影響を与えないことが望ましい。例えば、非溶融、或いは高融点の表面層が電子写真用トナーを厚く覆っていると、結晶性ポリエステル樹脂を用いたことによる低温定着性を十分に発揮し得なくなる。従って、表面層の膜厚はできるだけ薄いことが望ましく、具体的には、０．００１〜１μｍの範囲内であることが好ましい。

上記範囲の薄い表面層を形成するためには、結着樹脂、その微粒子、着色剤の他、必要に応じて添加される無機微粒子、その他の材料を含む粒子の表面を化学的に処理する方法が好適に使用される。

表面層を構成する成分としては、シランカップリング剤、イソシアネート類、あるいは、ビニル系モノマー、樹脂、その微粒子等が挙げられる。また、当該成分には、極性基が導入されていることが好ましく、化学的に結合することにより、トナーと紙等の被転写体との接着力が増加する。

前記極性基としては、分極性の官能基であれば如何なるものでもよく、例えば、カルボキシル基、カルボニル基、エポキシ基、エーテル基、ヒドロキシル基、アミノ基、イミノ基、シアノ基、アミド基、イミド基、エステル基、スルホン基等が挙げられる。

化学的に処理する方法としては、例えば、過酸化物等の強酸化物質、オゾン酸化、プラズマ酸化等により酸化する方法、極性基を含む重合性モノマーをグラフト重合、シード重合により結合させる方法等が挙げられる。

本発明においてはトナーのメタノール濡れ性における透過率５０％のメタノール濃度（体積％）の値が３０〜７０％であることが必須である。メタノール濡れ性はトナー表面の疎水特性を測定するものである。本発明のトナーにおいては、トナーに含有される結晶性ポリエステルとワックス成分が、どの程度のトナーが表面に出てきているかを表す指標になる。

メタノール濡れ性における透過率５０％のメタノール濃度（体積％）の値が３０％未満の場合、トナー表面には結晶性ポリエステルがリッチであり、ワックス成分がほとんど存在しない状態である。この場合、結晶性ポリエステルによる帯電付与能力が高すぎて現像性が悪化すると共にワックス成分が充分に働かず定着性が悪化する。７０％を超える場合は、トナー表面には結晶性ポリエステルがほとんど存在せず、ワックス成分がリッチな状態になっている。そのため結晶性ポリエステルによる帯電付与能力が発揮できないだけでなく、ワックス成分の影響により現像スジの悪化する。

本発明におけるメタノール濡れ性の測定装置として、（株）レスカ社製の粉体濡れ性試験機ＷＥＴ−１００Ｐを用い、下記の条件及び手順で測定したメタノール滴下透過率曲線を利用する。まず、水４０ｍｌを１００ｍｌのガラス製の容器中に入れ、この中に検体であるトナーを０．５ｇ入れる。この時点ではトナーは水面に浮いた状態で存在している。次に、この測定用サンプル液をスターラーチップ（長さ３ｃｍ）を使って回転速度２８０ｒｐｍで撹拌する。この状態でメタノールを０．８ｍｌ／ｍｉｎの速度で連続的に容器の底から添加しながら波長７８０ｎｍの光で透過率を測定する。容器内のメタノール濃度が高くなっていくと、水面に浮いていたトナーは徐々に水／メタノール混合溶液中に分散し、透過率は下がっていくため、図６に示したようなメタノール滴下透過率曲線が得られる。得られたメタノール滴下透過率曲線から透過率が５０％になる時のメタノール濃度（体積％）の値を読み取り透過率５０％のメタノール濃度（体積％）の値とする。

上記のトナーの濡れ性を達成するトナー粒子の製造法としては、前述した熟成工程の時間や温度でコントロールすることが可能である。また重合法や乳化凝集法といった湿式法でトナーを製造する場合は乾燥工程での乾燥時間や乾燥温度を制御することによってトナーの表面や表面近傍でのトナー原材料の存在状態を制御することによって達成できる。

本発明のトナーはトナーのテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）不溶分が０．０１〜２０．００質量％であることが好ましい。ＴＨＦ不溶分が０．０１〜２０．００の範囲にあることでトナーは適度な硬さを有するため、現像性と定着性の両立を達成することができる。

ＴＨＦ不溶分の測定方法はトナー１ｇを精秤して円筒ろ紙に仕込み、ＴＨＦ２００ｍｌにて２０時間ソックスレー抽出する。その後円筒ろ紙を取り出し、４０℃で２０時間真空乾燥して残渣質量を測定し、ＴＨＦ不溶分を下式より算出する。なお、トナーの樹脂成分とは、トナーから磁性微粒子、荷電制御剤、離型剤成分（低軟化点物質（Ａ）を含む）、外添剤、顔料等の樹脂以外の成分を除いた成分であり、ＴＨＦ不溶分の測定時には、これらの含有物がＴＨＦに可溶か不溶かを考慮して、樹脂成分を基準としたＴＨＦ不溶分を算出する。
ＴＨＦ不溶分（％）＝（Ｗ２−Ｗ３）／（Ｗ１−Ｗ３−Ｗ４）×１００

ここで、Ｗ１はトナー質量、Ｗ２は残渣質量、Ｗ３はトナーの樹脂成分以外のＴＨＦに不溶な成分の質量、Ｗ４はトナーの樹脂成分以外のＴＨＦに可溶な成分の質量である。

本発明のトナーにおいてＴＨＦ不溶分をコントロールする方法としては、凝集工程において架橋した乳化粒子を添加する方法、結晶性ポリエステルに架橋成分を加える方法などがある。

本発明のトナーに用いられるビニル系架橋剤としては、２官能の架橋剤として、ジビニルベンゼン、ビス（４−アクリロキシポリエトキシフェニル）プロパン、エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃２００、＃４００、＃６００の各ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、ポリエステル型ジアクリレート（ＭＡＮＤＡ日本化薬）、及び上記のジアクリレートをジメタクリレートに代えたものが挙げられる。

多官能の架橋剤としては、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート及びそのメタクリレート、２，２−ビズ（４−メタクリロキシ、ポリエトキシフェニル）プロパン、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート及びトリアリルトリメリテートが挙げられる。

これらの架橋剤は、前記単量体１００質量部に対して、好ましくは０．０５〜１０質量部、より好ましくは０．１〜５質量部用いることが良い。

本発明のトナーに無機微粉体を添加することは、現像性、転写性、帯電安定性、流動性及び耐久性向上のために好ましい実施形態である。該無機微粉体としては公知のものが使用可能であるが、シリカ、アルミナ、チタニアあるいはその複酸化物の中から選ばれることが好ましい。中でも、シリカであることがより好ましい。シリカは硅素ハロゲン化物やアルコキシドの蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及びアルコキシド、水ガラス等から製造されるいわゆる湿式シリカの両者が使用可能である。このうち、表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ₂Ｏ，ＳＯ₃ ^2-等の製造残渣の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカにおいては、製造工程において例えば、塩化アルミニウム、塩化チタン等他の金属ハロゲン化合物を硅素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能でありそれらも包含する。

本発明に用いられる無機微粉体は、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ²／ｇ以上、特に５０〜４００ｍ²／ｇの範囲のものが良好な結果を与える。また、トナー１００質量部に対して０．３〜８質量部使用され、好ましくは０．５〜５質量部である。

上記の如きＢＥＴ比表面積が制御された無機微粉末を、添加することでトナー表面に露出したワックス成分を適度に被覆し、帯電特性におけるワックス成分による悪影響を抑制することが可能となる。

更に、トナーに適度な流動性が付与されるので、トナーの均一帯電性が相乗的に良化し、連続で多数枚プリントアウトを繰り返しても優れた効果が維持される。

ＢＥＴ比表面積が３０ｍ²／ｇ未満の場合には、トナーに適度な流動性を付与することが困難である。ＢＥＴ比表面積が４００ｍ²／ｇを超える場合には、連続プリントアウト時に該無機微粉末がトナー粒子表面に埋め込まれるために、トナーの流動性が低下する場合がある。

比表面積の測定は、比表面積測定装置「オートソーブ１」（湯浅アイオニクス社製）を用いて試料表面に窒素ガスを吸着させ、ＢＥＴ多点法により比表面積を算出した。

また、無機微粉末の添加量がトナー粒子１００質量部に対して、０．３質量部未満の場合には、添加効果が発現されない。また、８質量部を超えると、トナーの帯電性や定着性に問題を生じるだけでなく、遊離した無機微粉体により画像形成装置とのマッチングが著しく悪化する。

また、本発明に用いられる無機微粉体は、必要に応じ、疎水化、帯電性制御等の目的でシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シランカップリング剤、官能基を有するシランカップリング剤、その他有機硅素化合物、有機チタン化合物の如き処理剤で、あるいは、種々の処理剤を併用して処理されていることも可能であり好ましい。

更に、高い帯電量を維持し、低消費量及び高転写率を達成するためには、無機微粉体は少なくともシリコーンオイルで処理されることが好ましい。

本発明のトナーにおいては、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばポリフッ化エチレン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末；酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末の如き研磨剤；例えば酸化チタン粉末、酸化アルミニウム粉末の如き流動性付与剤；ケーキング防止剤、あるいは例えばカーボンブラック粉末、酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末の如き導電性付与剤、また、逆極性の有機微粒子及び無機微粒子を現像性向上剤として少量用いることもできる。

本発明の画像形成方法は、少なくとも、帯電工程、露光工程、現像工程及び転写工程を有しており、画像形成装置とのマッチングに優れた上記のトナーを用いるものである。

まず、帯電工程について説明する。

帯電方法としては、コロトロンあるいはスコロトロンなどと呼ばれる公知のコロナ帯電方法が用いられるほか、ピン電極を用いた方法も使用できる。また、感光体表面に帯電部材を当接させて帯電を行う接触帯電法も同様に使用できる。中でも、接触帯電法は、高電圧が不要であり、帯電時のオゾンの発生量が少なく好ましい方法である。

本発明において、帯電手段が帯電部材を感光体表面に当接させる接触帯電法の場合に、特に本発明のトナーは効果を発揮する。通常のトナーでは、帯電手段が感光体表面に接することのない非接地コロナ放電に比べて、帯電ローラーが転写残トナーによって汚染される。しかしながら、本発明に係るトナーは、結晶性ポリエステルを含有しているため、帯電ローラーからのトナー離れが良好で、帯電ローラーにトナーが付着しても、速やかにドラムへ吐き出される。そのため、帯電ローラーがトナーで汚染されることもない。さらに、本発明のトナーは良好な硬さを持つため、帯電ローラーにトナー融着や傷が発生することがない。

接触帯電部材として帯電ローラーを用いたときの好ましいプロセス条件としては、帯電ローラーの当接圧が４．９〜４９０Ｎ／ｍ（５〜５００ｇ／ｃｍ）、より好ましくは９．８〜３９２Ｎ／ｍ（１０〜４００ｇ／ｃｍ）である。さらに、転写残余のトナーの極性を感光体の帯電極性と同じ極性に揃え、現像時での回収を容易にするため、直流電圧の印加がよいが、直流電圧に交流電圧を重畳したものを用いたときには、２×Ｖｔｈ（Ｖ）〔Ｖｔｈ；直流印加における放電開始電圧（Ｖ）〕未満のピーク間電圧を有する交流電圧を直流電圧に重畳することが好ましい。

この他の接触帯電手段としては、帯電ブレードを用いる方法や、導電性ブラシを用いる方法がある。

接触帯電部材としては、ローラーまたはブレードの場合は、導電性基体として、鉄、銅、ステンレスの如き金属、カーボン分散樹脂、金属あるいは金属酸化物分散樹脂が用いられる。ブレードの場合には、その形状としては棒状、板状のものが使用できる。弾性ローラーの構成としては、導電性基体上に弾性層、導電層、抵抗層を設けたものが用いられる。

弾性層としては、クロロプレンゴム、イソプレンゴム、ＥＰＤＭゴム、ポリウレタンゴム、エポキシゴム、ブチルゴムの如きゴム又はスポンジや、スチレン−ブタジエンサーモプラスチックエラストマー、ポリウレタン系サーモプラスチックエラストマー、ポリエステル系サーモプラスチックエラストマー、エチレン−酢ビサーモプラスチックエラストマーの如きサーモプラスチックエラストマーを用いることができる。

導電層としては、体積抵抗率が１０⁷Ω・ｃｍ以下、望ましくは１０⁶Ω・ｃｍ以下のものが好ましく用いられる。例えば、金属蒸着膜、導電性粒子分散樹脂、導電性樹脂が用いられ、具体例としては、アルミニウム、インジウム、ニッケル、銅、鉄の蒸着膜、導電性粒子分散樹脂の例としては、カーボン、アルミニウム、ニッケル、酸化チタンの如き導電性粒子をウレタン、ポリエステル、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、ポリメタクリル酸メチルの如き樹脂中に分散したものが挙げられる。導電性樹脂としては、４級アンモニウム塩含有ポリメタクリル酸メチル、ポリビニルアニリン、ポリビニルピロール、ポリジアセチレン、ポリエチレンイミンが挙げられる。

抵抗層は、体積抵抗率が１０⁶〜１０¹²Ω・ｃｍの層であり、例えば半導性樹脂、導電性粒子分散絶縁樹脂を用いることができる。半導性樹脂としては、エチルセルロース、ニトロセルロース、メトキシメチル化ナイロン、エトキシメチル化ナイロン、共重合ナイロン、ポリビニルヒドリン、カゼインの如き樹脂が用いられる。導電粒子分散樹脂の例としては、カーボン、アルミニウム、酸化インジウム、酸化チタンの如き導電性粒子をウレタン、ポリエステル、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、ポリメタクル酸メチルの如き絶縁性樹脂中に少量分散したものが挙げられる。

接触帯電部材としてのブラシは、一般に用いられている繊維に導電材を分散させて抵抗調製されたものが用いられる。繊維としては、一般に知られている繊維が使用可能であり、例えばナイロン、アクリル、レーヨン、ポリカーボネート、ポリエステルが挙げられる。また導電材としては、これも一般に知られている導電材が使用可能であり、銅、ニッケル、鉄、アルミニウム、金、銀の如き金属あるいは酸化鉄、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化アンチモン、酸化チタンの如き金属酸化物、さらにはカーボンブラックの如き導電粉が挙げられる。なおこれら導電粉は必要に応じ疎水化、抵抗調製の目的で表面処理が施されていてもよい。使用に際しては、繊維との分散性や生産性を考慮して選択して用いる。ブラシの形状としては、繊維の太さが１〜２０デニール（繊維径１０〜５００μｍ程度）、ブラシの繊維の長さは１〜１５ｍｍ、ブラシ密度は１平方インチ当たり１万〜３０万本（１平方メートル当り１．５×１０⁷〜４．５×１０⁸本程度）のものが好ましく用いられる。

本発明の画像形成方法に用いられる現像装置としては、トナー担持体、表面に一成分系現像剤であるトナーを塗布し、トナー層を形成し、このトナー層を像担持体としての感光体表面と接触させて現像を行う一成分接触現像法が必須である。

一成分接触現像法においては、トナーは、磁性又は非磁性のいずれでも良く、トナー層と感光体表面が接触していることが重要となる。これは、トナー担持体からトナー層を除いたときに該トナー担持体が感光体表面と接触しているということを意味する。このとき、トナーを介して、感光体と感光体表面に対向するトナー担持体としての弾性ローラーとの間に電界を形成することによって、エッジ効果の抑制された画像を得ることができる。このため、弾性ローラーの低抵抗の芯材の表面に弾性ゴムによって形成される弾性層が中抵抗領域に抵抗制御されて感光体表面との導通を防ぎつつ電界を保つこと、または低抵抗の導電性ローラーの表面層に薄層の絶縁層を設けることもできる。さらには、導電性ローラー上に感光体表面に対向する表面側を絶縁性物質により被覆した構成、あるいは、絶縁性スリーブで感光体に対向しない内面側に導電層を設けた構成も可能である。また、トナー担持体として剛体ローラーを用い、感光体をベルトの如きフレキシブルなものとした構成も可能である。

本発明の一成分接触現像法では、トナーを担持するためのトナー担持体としての現像ローラー表面と感光体表面とは、同方向に回転していても良いし、逆方向に回転していても良い。その回転方向が同方向である場合には、現像ローラー表面の周速は、感光体の周速に対して、周速比で１００％よりも大きいことが好ましい。１００％以下であると、ラインの切れが悪いなどの画像品質に問題を残す。周速比が高まれば高まるほど、現像部位に供給されるトナーの量は多く、潜像に対しトナーの脱着頻度が多くなり、不要な部分は掻き落とされ必要な部分には付与されるという繰り返しにより、潜像に忠実な画像が得られる。しかし周速比が３００％を超えると飛散が発生しやすくなる。具体的には、トナー担持体表面の移動速度が感光体表面の移動速度に対して、１．０５〜３．０倍の速度であることが好ましい。

本発明者らは、特定の重量平均分子量をもつ結晶性ポリエステルと特定の融点をもつワックス成分を含有したトナーを用いることにより、感光体上の現像トナー硬さと帯電量を適正に制御できるため、転写残余のトナー融着、トナーによるドラム傷、及びトナーの過剰帯電に起因するクリーニング性の低下を防止し得ることを見出した。

すなわち、トナーが硬すぎるとドラム傷が発生しやすくなり柔らかすぎると感光体やクリーニングブレードへのトナー融着が発生し画像への悪影響を与える。

更に、転写残余のトナーが過剰に帯電してしまうと、感光体への転写残余のトナーの付着力が高いためにクリーニング性が低下しやすい。特に、懸濁重合法の如き重合法によって作製されたトナーのように、トナー粒子の形状が球形に近い場合、クリーニング工程でのスクレイプ性の低下、クリーニング部材からのすり抜けが生じやすく、クリーニングに不利であり、さらに、転写残余のトナーの過剰帯電はクリーニング性を著しく低下させる。

転写残余のトナーの帯電状態は、転写バイアス条件、軽写材の抵抗によっても大きく変化する。転写バイアスは一般にトナーの帯電極性とは逆極性の電圧が印加されるが、現像が正現像（トナー帯電極性と感光体帯電極性が逆）である場合、転写材が厚紙やＯＨＴフィルムのように高抵抗なものであると、高い帯電を持ったトナー粒子が感光体との強い付着力によって転写されることなく、そのままの帯電極性でクリーニング工程へと進むことから、クリーニングしきれなくなりやすい。

したがって、トナーとしては、感光体上の現像されたトナーの硬さと帯電量が適正に制御されていることが好ましい。

本発明に係るトナーにおいて、トナー粒子は適度な硬さと帯電量を保持することができ、クリーニング工程でのクリーニング性が改善される。また、トナーの現像特性も向上する。

次に、本発明において用いることのできる感光体について説明する。

本発明は、直径が５０ｍｍ以下の小径の感光体を有する画像形成装置に対し特に有効に用いられる。即ち、小径感光体の場合には、同一の線圧に対する曲率が大きく、当接部における圧力の集中が起こりやすく、クリーニング性が向上するためである。

以下、本発明の画像形成方法に適用可能な転写工程について具体的に説明する。

転写工程においては、感光体と転写材を介して転写手段を当接しながらトナー画像を転写材に静電転写する接触転写方式を用いることが好ましい。転写手段の感光体表面に対する当接圧力としては、線圧２．９Ｎ／ｍ（３ｇ／ｃｍ）以上であることが好ましく、より好ましくは９．８〜４９０Ｎ／ｍ（１０〜５００ｇ／ｃｍ）である。当接圧力としての線圧が２．９Ｎ／ｍ（３ｇ／ｃｍ）未満であると、転写材の搬送ずれや転写不良の発生が起こりやすくなるため好ましくない。当接圧力が高すぎる場合には、感光体表面の劣化やトナーの付着を招き、結果として感光体表面のトナー融着を生じるようになる。

また、接触転写工程における転写手段としては、転写ローラーあるいは転写ベルトを有する装置が使用される。転写ローラーは少なくとも芯金と導電性弾性層からなり、導電性弾性層はカーボンの如き導電性微粒子を分散させたウレタンやＥＰＤＭの如き体積抵抗１０⁹〜１０¹⁰Ω・ｃｍ程度の回転体である。

本発明は、感光体の表面が有機化合物である様な画像形成装置において特に有効に用いられる。即ち、有機化合物が感光体の表面層を形成している場合には、無機材料を用いた他の感光体よりもトナー粒子に含まれる結着樹脂との接着性が高いことから、転写性がより低下する傾向にあるという技術課題を有している。従って、本発明で用いるトナーによる高い転写性による効果は、より顕著となる。

本発明の画像形成方法を添付図面を参照しながら説明する。

図１は、本発明の画像形成方法の一例を模式的に示した図である。

図１において、７１は感光ドラムで、その周囲に接触帯電手段である一次帯電ローラー７２、現像手段である現像器７８、接触転写手段である転写帯電ローラー９１、レジスタローラー８９が設けられている。そして感光ドラム７１は一次帯電ローラー７２によって例えば−７００Ｖに帯電される。バイアス印加手段７５による印加電圧は直流電圧が例えば−１３５０Ｖである。そして、レーザー発生装置７６によりレーザー光７７を感光ドラム７１に照射することによって露光され、デジタルな静電潜像が形成される。感光ドラム７１上の静電潜像は、現像器７８の有する非磁性一成分系トナー８５で現像され、転写材としての記録材９０を介して感光ドラム７１に当接されたバイアス印加手段９４でバイアス電圧が印加されている転写ローラー９１により、記録材９０上へ転写される。トナー画像９６をのせた記録材９０は、搬送ベルト９５により加熱ローラー９８及び加圧ローラー９９を有する加熱加圧定着器９７へ運ばれ、トナー画像は記録材９０上に定着される。１０２は、クリーニング部材１０１を有するクリーナーであり、転写工程後の感光ドラム上の転写残余のトナーは、クリーニング部材１０１で掻き取られクリーナー１０２によって回収される。

帯電ローラー７２は、中心の芯金７４とその外周を形成した導電性弾性層７３とを基本構成とするものである。

転写ローラー９１は、中心の芯金９２とその外周を形成した導電性弾性層９３とを基本構成とするものである。

現像器７８は、図２に示すように、感光ドラム７１にトナー担持体としての現像ローラー７９上のトナー層が接触し、バイアス印加手段８８でバイアスが印加されている芯金８０及び弾性層８１を有する弾性ローラー７９からなるトナー担持体としての現像ローラーが配設されている。現像器７８内には、バイアス印加手段８７でバイアスが印加されている芯金８３と弾性層８４を有するトナー塗布ローラー８２が配設されている。現像ローラー７９に付着して搬送されるトナー量を規制する部材として、トナー規制ブレード８６が配設され、トナー規制ブレード８６の現像ローラー７９に対する当接圧により、現像領域に搬送されるトナー量（トナー層厚）が制御される。現像領域では、現像ローラー７９に少なくとも直流の現像バイアスが印加され、現像ローラー上トナー層は、感光ドラム７１表面に接触し、静電潜像に応じて感光ドラム７１上に転移してトナー画像を形成する。

感光ドラム７１の明部電位が０〜２５０Ｖであり、暗部電位が３００〜１０００Ｖである場合に、バイアス印加手段８７により印加される供給バイアス電圧が１００〜９００Ｖであり、バイアス印加手段８８により印加される現像バイアス電圧が１００〜９００Ｖであることが好ましい。

さらに、バイアス印加手段８７により印加される供給バイアス電圧は、バイアス印加手段８８により印加される現像バイアス電圧よりも絶対値で１０〜４００Ｖ大きい方が、非磁性トナー８５の現像ローラー７９へ供給及び非磁性トナーの現像ローラー７９からのはぎ取りが円滑に行われるので好ましい。

現像ローラー７９の回転方向に対して、トナー塗布ローラー８２は、矢印で示す通りお互いの表面がカウンター方向に移動する（回転方向は同方向）ことが、非磁性トナーの供給及びはぎ取りの点で好ましい。

図３において、フルカラー画像形成装置は、感光体ドラム１ａ〜１ｄ、クリーナー１９ａ〜１９ｄ、画像形成部４１ａ〜４１ｄ、潜像形成手段４２ａ〜４２ｄ、転写用放電部４３ａ〜４３ｄ、一次帯電部４４ａ〜４４ｄ、除電器４５、搬送ベルト４６、現像装置７ａ〜７ｄ、吸着帯電器４８、分離除電放電部４９ａ〜４９、加熱加圧定着手段２３を有している。加熱加圧定着手段２３は、排出口５０を有している。

図３の構成では、第１〜第４の画像形成部４１ａ〜４１ｄが並設されており、各画像形成部はそれぞれ専用の静電潜像担持体である感光体ドラム１ａ〜１ｄを具備している。感光体ドラム１ａ〜１ｄはその外周側に潜像形成手段４２ａ〜４２ｄ、現像装置７ａ〜７ｄ、転写用放電部４３ａ〜４３ｄ、クリーナー１９ａ〜１９ｄ、一次帯電部４４ａ〜４４ｄが配置されている。

このような構成にて、第１画像形成部４１ａの感光体ドラム１ａに潜像形成手段４２ａによって、例えばイエロー成分色の静電潜像が形成される。静電潜像は現像装置７ａのイエロートナー２より現像されてイエロートナー画像が形成され、転写用放電部４３ａにて転写材１５にイエロートナー画像が転写される。

上記のようにイエロー画像が転写材１５に転写されている間に、第２画像形成部４１ｂではマゼンタ成分色の静電潜像が感光体ドラム１ｂに形成され、続いて現像装置７ｂのマゼンタトナーで現像されてマゼンタトナー画像が形成される。マゼンタトナー画像は、上記の第１画像形成部４１ａでの転写が終了した転写材１５が転写用放電部４２ｂに搬入された時に、該転写材１５の所定位置に重ねて転写される。

以下、上記と同様な方法により第３、第４の画像形成部４１ｃ、４１ｄにおいて、シアン色、ブラック色の画像形成が行なわれ、上記同一の転写材１５に、シアントナー画像、ブラックトナー画像を重ねて転写する。画像形成プロセスが終了したならば、転写材１５は加熱加圧定着装置２３に搬送され、定着ニップ部を通過することにより転写材１５上の多重トナー画像が加熱加圧定され、着する。これによって転写材１５上には多色画像が得られるのである。転写が終了した各感光体ドラム１ａ〜１ｄはクリーナー１９ａ〜１９ｄにより残留トナーを除去され、引き続き行なわれる次の静電潜像形成のために供せられる。

上記フルカラー画像形成装置では、転写材１５の搬送のために、搬送ベルト４６が用いられており、図３において、転写材５は右側から左側へ搬送され、その搬送過程で、各画像形成部４１ａ〜４１ｄにおける各転写用放電部４３ａ〜４３ｄを通過し、転写を受ける。

上記フルカラー画像形成装置おいて、転写材１５を搬送する搬送手段として加工の容易性及び耐久性の観点から、テトロン繊維のメッシュを用いた搬送ベルト及びポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリイミド系樹脂、ウレタン系樹脂の如き薄い誘電体シートを用いた搬送ベルトが使用される。

転写材１５が第４画像形成部４１ｄを通過すると、直流電圧が除電器４５に加えられ、転写材１５は除電され、搬送ベルト４６から分離され、その後、加熱加圧定着装置２３に入り、転写材上の多重トナー画像は加熱加圧定着され、フルカラー画像を有する転写材が排出口５０から排出される。

このようなフルカラー画像形成装置では、複数の画像形成部にそれぞれ独立した静電潜像担持体を具備しており、転写材はベルト式の搬送手段で、順次、各静電潜像担持体の転写部へ送られるように構成されているが、上記画像形成部に共通する静電潜像担持体を具備し、転写材がドラム式の搬送手段で、上記静電潜像担持体の転写部へ繰返し送られて、各色トナーの転写を受けるように構成してもよい。

次に本発明における加熱圧手段による定着器の構成について説明する。

本発明の画像形成方法において「加熱加圧手段」とは、転写材上のトナー画像を加熱加圧定着して定着画像を形成するものである。

本発明の画像形成方法に用いられる好適な加熱加圧手段を添付図面を参照しながら説明する。

図４（ａ）は、支持体に固定支持させた加熱体を内部に有し、該加熱体に圧接されながら移動駆動する円筒状の耐熱性エンドレス回転体を回転加熱部材とし、該エンドレス回転体を介してトナー画像を加熱加圧する加熱加圧手段の一例の分解斜視図であり、図４（ｂ）は、上記加熱加圧手段の要部の拡大横断面図である。

支持体に固定支持させた加熱体３１を内部に有する円筒状の耐熱性エンドレス回転体３２からなる回転加熱部材と、耐熱性エンドレス回転体３２を介して回転加圧部材としての円筒状の加圧ローラー３３とは、相互圧接してニップ部を形成すると共に、作動時には矢印の方向に耐熱性エンドレス回転体３２に密着させて加熱体３１に圧接し、耐熱性エンドレス回転体３２と共に移動させる。

固定支持された低熱容量線状加熱体３１は、ヒーター基板３１ａ、通電発熱抵抗体（発熱体）３１ｂ、表面保護層３１ｃ及び検温素子３１ｄ等よりなる。ヒーター基板３１ａには、耐熱性、絶縁性、低熱容量及び高熱伝導性を呈する部材が好ましく、例えば、厚み１ｍｍ，巾１０ｍｍで、長さ２４０ｍｍのアルミナ基板である。

発熱体３１ｂは、ヒーター基板３１ａの下面（回転体３２との対面側）の略中央部に長手に沿って、例えば、Ａｇ−Ｐｄ（銀パラジウム）、Ｔａ₂Ｎ，ＲｕＯ₂等の電気抵抗材料を厚み約１０μｍ，巾１〜３ｍｍの線状又は細帯状にスクリーン印刷等により塗工し、その上に表面保護層３１ｃとして耐熱ガラスを約１０μｍコートしたものである。

検温素子３１ｄは、例えば、ヒーター基板３１ａの上面（発熱体３１ｂを設けた面とは反対側面）の略中央部にスクリーン印刷等により塗工して具備させたＰｔ膜等の低熱容量の測温抵抗体である。尚、低熱容量のサーミスタ等による代用も可能である。

加熱体３１は、発熱体３１ｂに対して画像形成スタート信号により所定のタイミングにて通電することで発熱体３１ｂを略全長にわたって発熱させる。

通電はＡＣ１００Ｖであり、検温素子３１ｃの検知温度に応じてトライアックを含む通電制御回路（不図示）により通電する位相角を制御することにより供給電力を制御している。

加熱体３１は、ヒーター基板３１ａ、発熱体３１ｂ及び表面保護層３１ｃの熱容量が小さいので、発熱体３１ｂへの通電によって加熱体３１の表面が所望の定着温度まで急速に温度上昇したり、未使用時には室温付近まで急冷する為、耐熱性エンドレス回転体３２や回転加圧部材としての加圧ローラー３３に与える熱衝撃は大きく、離型性のものとなっているが、本発明のトナーを用いることによって上記の如き加熱加圧手段に対する負荷を軽減し、長期にわたって優れた定着画像を得ることが可能となる。

回転加熱部材と回転加圧部材との間に位置する円筒状の耐熱性エンドレス回転体３２には、耐熱性、強度確保、耐久性及び低熱容量の観点から、厚さ２０〜１００μｍの単層、或いは複合層からなる耐熱性シートであることが好ましい。例えば、ポリイミド、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）、４フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリパラバン酸（ＰＰＡ）、或いは複合層フィルム、例えば、厚さ２０μｍのポリイミドフィルムの少なくともトナー画像当接面側に４フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、ＰＡＦ、ＦＥＰ等のフッ素樹脂やシリコーン樹脂等、更にはそれにカーボンブラック、グラファイト、導電性ウィスカ等の導電材を添加した離型性コート層を厚み１０μｍに施したもの等が好ましい。また本発明のトナーは重量平均分子量が小さい結晶性ポリエステルを含有しているため耐熱性エンドレス回転体として弾性体を使用することも好ましい形態である。弾性体としてはゴム弾性体が特に好ましい。ゴム弾性体は加熱部材として用いた場合、重量平均分子量が小さい結晶性ポリエステルとの相性が良く、加熱部材のトナー汚染を防ぐことができる。

回転加圧部材である加圧ローラー３３は、上記の如き耐熱性エンドレス回転体３２を移動駆動させる為の駆動ローラーを兼ねているので、トナー等に対する離型性に優れるだけでなく、耐熱性エンドレス回転体３２との密着性を有することが好ましく、例えば、シリコーンゴム等のゴム回転体が用いられる。上述したように加圧ローラー３３に加わる熱衝撃は大きく、長期使用による加圧ローラー３３の表面劣化は上記の如き加熱加圧手段の駆動機能そのものにも影響を及ぼすが、本発明のトナーを用いることによって上記の如き加熱加圧手段に対する負荷を軽減し、長期にわたって優れた定着画像を得ることが可能となる。

以下に実施例及び比較例を挙げて本発明を具体的に説明する。なお、以下の実施例等における「部」は「質量部」である。

樹脂１（結晶性ポリエステル）の調製
０．５Ｌのフラスコにテレフタル酸１８９ｇ（０．９７５モル）と、１，９−ノナンジオール１６０．３ｇ（１モル）と、５−スルホイソフタル酸ナトリウム７．４ｇ（０．０２５モル）と、ジブチルスズオキシド０．４ｇとを入れ、窒素雰囲気下、機械撹拌にて１８０℃で５時間反応させ、続いて減圧下、２２０℃で縮合反応を行なった。

途中ポリマーをサンプリングし、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で分子量を測定し、Ｍｗが１４００になったところで反応を止めた。得られた樹脂についてＧＰＣにより融点を測定したところ７２℃であった。

樹脂２（結晶性ポリエステル）の調製
樹脂１の調製において、Ｍｗが２６００になったところで反応を止めることを除いて、樹脂１の調製と同様にして製造した。得られた樹脂についてＧＰＣにより融点を測定したところ８０℃であった。

樹脂３（結晶性ポリエステル）の調製
樹脂１の調製において、Ｍｗが４３００になったところで反応を止めることを除いて、樹脂１の調製と同様にして製造した。得られた樹脂についてＧＰＣにより融点を測定したところ８８℃であった。

樹脂４（結晶性ポリエステル）の調製
樹脂１の調製において、Ｍｗが９４０になったところで反応を止めることを除いて、樹脂１の調製と同様にして製造した。得られた樹脂についてＧＰＣにより融点を測定したところ７１℃であった。

樹脂５（結晶性ポリエステル）の調製
樹脂１の調製において、Ｍｗが５８００になったところで反応を止めることを除いて、樹脂１の調製と同様にして製造した。得られた樹脂についてＧＰＣにより融点を測定したところ７３℃であった。

樹脂６（非結晶性ポリエステル）の調製
１Ｌのフラスコに、テレフタル酸ジメチル（０．８５ｍｏｌ）、イソフタル酸ジメチル５−スルホン酸ナトリウム（０．１４ｍｏｌ）、プロピレングリコール（１．４ｍｏｌ）、ジプロピレングリコール（０．４ｍｏｌ）、ジエチレングリコール（０．２ｍｏｌ）、及びジブチルスズオキシド（０．０７ｇ）を入れた後、上記と同様に反応を行った。

途中ポリマーをサンプリングし、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で分子量を測定し、Ｍｗが２０００になったところで反応を止めた。得られた樹脂についてＧＰＣにより融点を測定したところ融点は存在しなかった。

樹脂粒子分散液１の調製
前記樹脂１の２００部をテトラヒドロフラン２５０部に溶解し、水酸化カリウム５部をイオン交換水１０部に溶解させ添加した。このテトラヒドロフラン溶液を室温で撹拌しながらイオン交換水１０００部を滴下した。この混合溶液を約７５℃に加温することによりテトラヒドロフランを除去し、平均粒径０．０９μｍの樹脂粒子分散液１を得た。

樹脂粒子分散液２の調製
前記樹脂２の２００部をテトラヒドロフラン２５０部に溶解し、水酸化カリウム５部をイオン交換水１０部に溶解させ添加した。このテトラヒドロフラン溶液を室温で撹拌しながらイオン交換水１０００部を滴下した。この混合溶液を約７５℃に加温することによりテトラヒドロフランを除去し、平均粒径０．１１μｍの樹脂粒子分散液２を得た。

樹脂粒子分散液３の調製
前記樹脂３の２００部にイオン交換水１０００部、水酸化カリウム５部と１０％ドデシルベンゼンスルホン酸塩水溶液８部を加えた。９０℃に加温しホモジナイザーを用いて１００００ｒｐｍで撹拌し平均粒径０．１８μｍの樹脂粒子分散液３を得た。

樹脂粒子分散液４の調製
前記樹脂４の２００部にイオン交換水１０００部、水酸化カリウム５部と１０％ドデシルベンゼンスルホン酸塩水溶液８部を加えた。９０℃に加温しホモジナイザーを用いて１００００ｒｐｍで撹拌し平均粒径０．２０μｍの樹脂粒子分散液４を得た。

樹脂粒子分散液５の調製
前記樹脂５の２００部にイオン交換水１０００部、水酸化カリウム５部と１０％ドデシルベンゼンスルホン酸塩水溶液８部を加えた。９０℃に加温しホモジナイザーを用いて１００００ｒｐｍで撹拌し平均粒径０．１９μｍの樹脂粒子分散液５を得た。

樹脂粒子分散液６の調製
前記樹脂６の２００部にイオン交換水１０００部、水酸化カリウム５部と１０％ドデシルベンゼンスルホン酸塩水溶液８部を加えた。９０℃に加温しホモジナイザーを用いて１００００ｒｐｍで撹拌し平均粒径０．１９μｍの樹脂粒子分散液６を得た。

ワックス成分粒子分散液１の調製
・エステル系ワックス（ステアリン酸テトラデシル：融点５０．１℃） ５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ） ５部
・イオン交換水 ２００部
以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が０．５１μｍであるワックス成分を分散させてなるワックス成分粒子分散液を調製した。

ワックス成分粒子分散液２の調製
・エステル系ワックス（パルミチン酸トリアコンチル：融点７２．０℃） ５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ） ５部
・イオン交換水 ２００部
以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が０．５２μｍであるワックス成分を分散させてなるワックス成分粒子分散液を調製した。

ワックス成分粒子分散液３の調製
・エステル系ワックス（パルミチン酸ドデシル：融点４１．０℃） ５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ） ５部
・イオン交換水 ２００部
以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が０．４９μｍであるワックス成分を分散させてなるワックス成分粒子分散液を調製した。

ワックス成分粒子分散液４の調製
・エステル系ワックス（メリシン酸ミリシル：融点９０．５℃） ５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ） ５部
・イオン交換水 ２００部
以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が０．５２μｍであるワックス成分を分散させてなるワックス成分粒子分散液を調製した。

着色剤粒子分散液１の調製
・カーボンブラック＃４０（三菱化成（株）製） ２０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ） ２部
・イオン交換水 ７８部
以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散した。この着色剤粒子分散液１における粒度分布を、粒度測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）を用いて測定したところ、含まれる着色剤粒子の平均粒径は、０．２１μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった。

着色剤粒子分散液２の調製
・シアン顔料（Ｐ．Ｂ．１５：３） ２０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ） ２部
・イオン交換水 ７８部
以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散した。この着色剤粒子分散液２における粒度分布を、粒度測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）を用いて測定したところ、含まれる着色剤粒子の平均粒径は、０．１８μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった。

着色剤粒子分散液３の調製
・マゼンタ顔料（Ｐ．Ｒ．１２２） ２０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ） ２部
・イオン交換水 ７８部
以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散した。この着色剤粒子分散液３における粒度分布を、粒度測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）を用いて測定したところ、含まれる着色剤粒子の平均粒径は、０．２０μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった。

着色剤粒子分散液４の調製
・イエロー顔料（Ｐ．Ｙ．９３） ２０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ） ２部
・イオン交換水 ７８部
以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散した。この着色剤粒子分散液４における粒度分布を、粒度測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）を用いて測定したところ、含まれる着色剤粒子の平均粒径は、０．２１μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった。

帯電制御粒子分散液の調製
・ジ−アルキル−サリチル酸の金属化合物 ２０部
（帯電制御剤、ボントロンＥ−８４、オリエント化学工業社製）
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ） ２部
・イオン交換水 ７８部
以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散した。この帯電制御粒子分散液 における粒度分布を、粒度測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）を用いて測定したところ、含まれる帯電制御粒子の平均粒径は、０．２２μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった。

カプセル用分散液１の調製
・スチレン ３４０部
・ジビニルベンゼン ０．０１部
・ｎブチルアクリレート ６０部
・アクリル酸 ６部
・ドデカンチオール ２４部
以上を混合溶解したものを非イオン性界面活性剤ノニポール６部、アニオン性界面活性剤１０部をイオン交換水５５０ｇに溶解したものにフラスコ中で分散、乳化しゆっくりと混合しながら、過硫酸アンモニウム４部を溶解したイオン交換水５０部を投入し、窒素置換をおこなった。そののちフラスコを撹拌しながら内容物が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これによりカプセル用樹脂分散液を得た。

カプセル用分散液２の調製
カプセル用分散液１の調製においてジビニルベンゼンの添加量を３．２部に変更することを除いて、カプセル用分散液１の調製と同様にして製造した。

カプセル用分散液３の調製
カプセル用分散液１の調製においてジビニルベンゼンの添加量を３．６部に変更することを除いて、カプセル用分散液１の調製と同様にして製造した。

カプセル用分散液４の調製
カプセル用分散液１の調製においてジビニルベンゼンを添加しないことを除いて、カプセル用分散液１の調製と同様にして製造した。

カプセル用分散液５の調製
カプセル用分散液１の調製においてジビニルベンゼンの添加量を４．８部に変更することを除いて、カプセル用分散液１の調製と同様にして製造した。

（トナー製造例１）
＜混合液調製＞
・樹脂粒子分散液１ ３６０部
・着色剤分散液１ ４０部
・ワックス成分分散液１ ７０部
以上を、撹拌装置，冷却管，温度計を装着した１リットルのセパラブルフラスコに投入し撹拌した。この混合液を１Ｎ−水酸化カリウムを用いてｐＨ＝５．２に調整した。

＜凝集粒子形成＞
この混合液に凝集剤として、１０％塩化ナトリウム水溶液２部を滴下し、加熱用オイルバス中でフラスコ内を撹拌しながら５０℃まで加熱した。この温度の時、樹脂粒子分散液１の３部と帯電制御剤粒子分散液の１０部を加え、３０分保持した。その後カプセル用分散液１を１５部ゆっくりと添加し、５５℃まで加温して３０分保持した。

＜融着工程＞
その後、ここに１５％ドデシルベンゼンスルホン酸塩水溶液７０部をゆっくりと添加し、液温を８０℃に加温し、５時間保持した。冷却後、ろ過、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥してブラックのトナー母体１を得た。トナー母体１の平均粒子径は約６．８μｍであった。このトナー１０００部に対し、ＢＥＴ比表面積の値が２００（ｍ²／ｇ）の疎水性シリカ１．７部をヘンシェルミキサーで外添してトナーＡを得た。トナーＡに関しての物性値を表１に示す。

（トナー製造例２）
トナー製造例１の樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液２とし、ワックス成分分散液１をワックス成分分散液２とし、カプセル用分散液１をカプセル用分散液２に変更すること以外は同様にしてトナーＢを得た。物性については表１に示す。

（トナー製造例３）
トナー製造例２の樹脂粒子分散液２を樹脂粒子分散液３にし、カプセル用分散液１をカプセル用分散液３に変更すること以外は同様にしてトナーＣを得た。物性については表１に示す。

（トナー製造例４）
トナー製造例３のカプセル用分散液３をカプセル用分散液４に変更することを除いては同様にしてトナーＤを得た。物性については表１に示す。

（トナー製造例５）
トナー製造例３のカプセル用分散液３をカプセル用分散液５に変更すること以外は同様にしてトナーＥを得た。物性については表１に示す。

（トナー製造例６）
トナー製造例１の樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液４に変更すること以外は同様にしてトナーａを得た。物性については表１に示す。

（トナー製造例７）
トナー製造例１の樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液５に変更すること以外は同様にしてトナーｂを得た。物性については表１に示す。

（トナー製造例８）
トナー製造例１のワックス成分分散液１をワックス成分分散液３に変更すること以外は同様にしてトナーｃを得た。物性については表１に示す。

（トナー製造例９）
トナー製造例１のワックス成分分散液１をワックス成分分散液４に変更すること以外は同様にしてトナーｄを得た。物性については表１に示す。

（トナー製造例１０）
トナー製造例１において融着工程の時間を１時間に変更することを除いてトナーの製造例１と同様にしてトナーｅを得た。物性については表１に示す。

（トナー製造例１１）
トナー製造例１において融着工程の時間を３０時間に変更することを除いてトナーの製造例１と同様にしてトナーｆを得た。物性については表１に示す。

（トナー製造例１２）
トナー製造例１の樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液６に変更すること以外は同様にしてトナーｇを得た。物性については表１に示す。

（トナーの製造例１３）
トナー製造例１において、着色剤粒子分散液１を着色剤粒子分散液２に変更すること以外は実施例１と同様にして（シアン）トナーＦを得た。物性については表１に示す。

（トナーの製造例１４）
トナー製造例１において、着色剤粒子分散液１を着色剤粒子分散液３に変更すること以外は実施例１と同様にして（マゼンタ）トナーＧを得た。物性については表１に示す。

（トナーの製造例１５）
トナー製造例１において、着色剤粒子分散液１を着色剤粒子分散液４に変更すること以外は実施例１と同様にして（イエロー）トナーＨを得た。物性については表１に示す。

（実施例１）
本実施例には、画像形成装置として図５に示す市販のモノクロプリンターの改造機を用いた。改造した点を以下に示す。

現像器において、トナー担持体をカーボンブラックを分散したシリコーンゴムからなる中抵抗ゴムローラー（直径１６ｍｍ、硬度ＡＳＫＥＲ−Ｃ４５度、抵抗１０⁵Ω・ｃｍ）に変更し、感光体に接するようにした。

該トナー担持体上トナーのコート層制御のために、樹脂をコートしたステンレス製ブレードを用いた。

感光体としては直径が３．０ｍｍのものを用いた。

感光体とトナー担持体との当接圧Ｐ１（ｎｉｐ）およびトナー担持体とトナー層規制部材との当接圧Ｐ２（ｎｉｐ）を測定したところ、いずれの現像器においてもＰ１（ｎｉｐ）＝４６Ｎ／ｍであり、Ｐ２（ｎｉｐ）＝５９Ｎ／ｍであった。

トナー担持体の回転周速は、感光体との接触部分において同方向であり、該感光体回転周速に対し１４０％となるように駆動した。このときの感光体の周速を測定したところ、１８０ｍｍ／ｓｅｃであった。

トナー担持体にトナーを塗布する手段として、現像器内に発泡ウレタンゴムからなる塗布ローラーを設け、該トナー担持体に当接させた。塗布ローラーには、約−５５０Ｖの電圧を印加した。

現像時の印加電圧をＤＣ成分（−４５０Ｖ）のみとした。

これらのプロセスカートリッジの改造に適合するよう電子写真装置に以下のように改造及びプロセス条件設定を行った。

改造された装置はローラー帯電器（直流のみを印加）を用い像担持体を一様に帯電する。帯電に次いで、レーザー光で画像部分を露光することにより静電潜像を形成し、トナーにより可視画像とした後に、電圧を＋７００Ｖ印加した転写手段によりトナー像を転写材に転写するプロセスを持つ。

感光体帯電電位は、暗部電位を−５８０Ｖとし、明部電位を−１５０Ｖとした。

定着器は図４に示したような耐熱性のエンドレス回転体として耐熱性のゴム弾性体を用いた回転加熱部材による加熱加圧定着方式を用いて、定着温度を２００℃とした。

＜現像スジ＞
初期、５千枚、及び１万枚現像後のトナー担持体上コートスジの状態を目視で評価した。
Ａ：未発生
Ｂ：わずかに傷の発生が見られるが、画像への影響はない
Ｃ：はっきりとスジがあるが、画像への影響が少ない
Ｄ：はっきりとスジがあり、縦スジ状の画像欠陥を生じる

＜カブリ＞
初期、５千枚、及び１万枚現像後に「リフレクトメータ」（東京電色社製）により測定したプリントアウト画像の白地部分の白色度と転写紙の白色度の差から、カブリ濃度（％）を算出し、画像カブリを評価した。
Ａ：１．５％未満
Ｂ：１．５％以上、２．５％未満
Ｃ：２．５％以上、４．０％未満
Ｄ：４．０％以上

＜画像摩擦性＞
定着こすり試験として、Ａ４の複写機用普通紙（１０５ｇ／ｍ²）に単位面積あたりのトナー質量を１．０ｍｇ／ｃｍ²になるように調整し、濃度測定用の１０ｍｍ×１０ｍｍベタ画像を有する画像を出力し、得られた定着画像を５０ｇ／ｃｍ²の加重をかけたシルボン紙で５回摺擦し、摺擦後の画像濃度低下率から以下に基づいて評価した。画像濃度はマグベス販社濃度計ＲＤ９１８を使用した。
Ａ：１％未満
Ｂ：１％以上、５％未満
Ｃ：５％以上、１０％未満
Ｄ：１０％以上

＜画像剥れ＞
厚めの転写紙（１０５ｇ／ｍ²、Ａ４サイズ紙）にベタ画像（サイズ：２ｃｍ×５ｃｍ、トナーの載り量：０．８ｍｇ／ｃｍ²）をプリントアウトした際に画像上に発生した画像剥れの個数により評価した。
Ａ：未発生
Ｂ：１箇所以上、５箇所以下
Ｃ：６箇所以上、１０箇所以下
Ｄ：１１箇所以上（或いは、直径２ｍｍ以上の画像剥れが発生）

＜回転加熱部材表面汚染＞
プリントアウト試験終了後、回転加熱部材表面への残留トナーの固着の様子とプリントアウト画像への影響を目視で評価した。
Ａ：トナーの固着は未発生
Ｂ：紙粉による汚染や端部へのトナーの固着が見られたが、定着画像への影響は軽微である
Ｃ：紙粉による汚染や端部へのトナーの固着によりプリントアウト画像の裏面に軽微なトナー汚れが発生しているものの、定着画像への影響は殆ど見られない
Ｄ：トナー固着による定着画像への影響やプリントアウト試験中にプリントアウト画像の巻付きが発生

上記画像形成装置の現像剤としてトナーＡを用いて１万枚までのプリントアウト試験を実施した結果、各項目において良好な結果が得られた。評価結果を表２に示す。

（実施例２）
現像剤としてトナーＢを用いることを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、各項目において良好な結果が得られた。評価結果を表２に示す。

（実施例３）
現像剤としてトナーＣを用いることを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、各項目において概ね良好な結果が得られた。評価結果を表２に示す。

（実施例４）
現像剤としてトナーＤを用いることを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、各項目において概ね良好な結果が得られた。評価結果を表２に示す。

（実施例５）
現像剤としてトナーＥを用いることを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、各項目において概ね良好な結果が得られた。評価結果を表２に示す。

（比較例１）
現像剤としてトナーａを用いることを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、１万枚のプリントアウト試験時に現像スジとカブリの著しい悪化が見られた。評価結果を表２に示す。

（比較例２）
現像剤としてトナーｂを用いることを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、初期に画像剥れの著しい悪化が見られたので、評価を中止した。評価結果を表２に示す。

（比較例３）
現像剤としてトナーｃを用いることを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、５千枚時のプリントアウト試験時に現像スジとカブリが悪化したため評価を中止した。評価結果を表２に示す。

（比較例４）
現像剤としてトナーｄを用いることを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、初期に画像摩擦性の著しい悪化が見られたので、評価を中止した。評価結果を表２に示す。

（比較例５）
現像剤としてトナーｅを用いることを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、初期に回転加熱部材の著しい悪化が見られたので、評価を中止した。評価結果を表２に示す。

（比較例６）
現像剤としてトナーｆを用いることを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、初期に現像スジの著しい悪化が見られたので、評価を中止した。評価結果を表２に示す。

（比較例７）
現像剤としてトナーｇを用いることを除いて実施例１と同様にして評価を実施した。その結果、初期に画像摩擦性と画像剥れの著しい悪化が見られたので、評価を中止した。評価結果を表２に示す。

（実施例６）
画像形成方法として図３に示すフルカラー画像形成装置を用いて評価を行った。トナーは以下の順番で画像形成を行い、プリントアウト試験を実施した。
第１画像形成部にはトナーＨ（イエローステーション）
第２画像形成部にはトナーＧ（マゼンタステーション）
第３画像形成部にはトナーＦ（シアンステーション）
第４画像形成部にはトナーＡ（ブラックステーション）

各画像形成部の現像器構成は実施例１と同様のものを用い、現像条件も実施例１と同様にして実施した。また定着装置に関しても実施例１と同様のものを用いた。その結果、各項目において良好な結果が得られた。評価結果を表２に示す。

本発明の画像形成方法の一例を示す図である。 現像器を示す図である。 フルカラー画像形成装置を示す図である。 本発明の実施例に用いた耐熱性エンドレス回転体を用いた加熱加圧手段の要部の分解斜視（ａ）と、拡大横断（ｂ）を示す説明図である。 本発明の実施例に用いた画像形成装置（トナー担持体表面のトナー層が感光体表面に接触することにより現像が行われる）の概略的説明図である。 メタノール滴下透過率曲線を示す概略図である。

Claims (7)

1. 少なくとも重合体微粒子、着色剤微粒子、結晶性ポリエステル微粒子、及びワックス微粒子を凝集して微粒子凝集体を形成する工程及び該微粒子凝集体中の微粒子間の融着を起こさせる熟成工程を経て得られる乳化凝集法トナーにおいて、
   該結晶ポエリエステルの重量平均分子量Ｍｗが１０００以上５０００以下であり、
   該ワックス成分は融点が４５〜７５℃のワックスであり、
   該トナーのメタノール濡れ性における透過率５０％のメタノール濃度（体積％）の値が３０〜７０％であることを特徴とするトナー。
2. 該結晶性ポリエステルの重量平均分子量Ｍｗが１０００以上３０００以下であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
3. 該トナーのテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）不溶分が０．０１〜２０．００質量％であることを特徴とする請求項１又は２に記載のトナー。
4. 少なくとも、外部より帯電部材に電圧を印加し、静電潜像担持体に帯電を行う帯電工程と；帯電された静電潜像担持体に静電潜像を形成する潜像形成工程と；トナー担持体に担持されたトナーにより静電潜像を現像してトナー画像を静電潜像担持体上に形成する現像工程と；静電潜像担持体上のトナー画像を中間転写体を介して、又は介さずに転写材に転写する転写工程と；転写材上のトナー画像を加熱加圧手段により定着する定着工程とを有する画像形成方法において、
   該現像工程は静電潜像担持体とトナー担持体表面に担持されているトナー層とが直接接触して現像が行われる一成分接触現像方式であり、
   該トナーは、少なくとも重合体微粒子、着色剤微粒子、結晶性ポリエステル微粒子、及びワックス微粒子を凝集して微粒子凝集体を形成する工程及び該微粒子凝集体中の微粒子間の融着を起こさせる熟成工程を経て得られる乳化凝集法トナーであり、
   該結晶ポエリエステルの重量平均分子量Ｍｗが１０００以上５０００以下であり、
   該ワックス成分は融点が４５〜７５℃のワックスであり、
   該トナーのメタノール濡れ性における透過率５０％のメタノール濃度（体積％）の値が３０〜７０％であることを特徴とする画像形成方法。
5. 該結晶性ポリエステルの重量平均分子量Ｍｗが１０００以上３０００以下であることを特徴とする請求項４に記載の画像形成方法。
6. 該トナーのテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）不溶分が０．０１〜２０．００質量％であることを特徴とする請求項４又は５に記載の画像形成方法。
7. 該加熱加圧手段は支持体に固定支持させた加熱体を内部に有し、該加熱体に圧接されながら移動駆動する円筒状の耐熱性エンドレス回転体を回転部材とし、該エンドレス回転体を加熱加圧することを特徴とする請求項４乃至６のいずれかに記載の画像形成方法。

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