JP2003005199A - 弾性加圧用シート及び液晶表示板の製造方法 - Google Patents
弾性加圧用シート及び液晶表示板の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 摩擦係数の低い加圧面を有し、積層加圧時の
変位吸収や弾性復元力による均一な加圧が好適に行え、
永久歪も生じにくく、しかも廃棄物処理の問題も少ない
弾性加圧用シート及びこれを用いる液晶表示板の製造方
法を提供する。 【解決手段】 液晶が過剰に注入された複数の液晶セル
を積層状態で加圧してセル内の過剰な液晶を排出させる
際に、セル間に介在させて使用する弾性加圧用シートＰ
Ｓであって、両表面に設けられた超高分子量ポリエチレ
ン製の多孔質層１と、その多孔質層の中間に設けられた
弾性層３とを備える。
変位吸収や弾性復元力による均一な加圧が好適に行え、
永久歪も生じにくく、しかも廃棄物処理の問題も少ない
弾性加圧用シート及びこれを用いる液晶表示板の製造方
法を提供する。 【解決手段】 液晶が過剰に注入された複数の液晶セル
を積層状態で加圧してセル内の過剰な液晶を排出させる
際に、セル間に介在させて使用する弾性加圧用シートＰ
Ｓであって、両表面に設けられた超高分子量ポリエチレ
ン製の多孔質層１と、その多孔質層の中間に設けられた
弾性層３とを備える。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶が過剰に注入
された複数の液晶セルを積層状態で加圧してセル内の過
剰な液晶を排出させる際に、セル間に介在させて使用す
る弾性加圧用シート、及びこれを用いる液晶表示板の製
造方法に関する。
された複数の液晶セルを積層状態で加圧してセル内の過
剰な液晶を排出させる際に、セル間に介在させて使用す
る弾性加圧用シート、及びこれを用いる液晶表示板の製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示板は、所定の間隔をおいて対向
配置された一対のガラス基板をシール材によって貼り合
わせる（封着）ことによって形成した液晶セルと、この
液晶セル内に封止された液晶（液晶組成物）とを有して
いる。この液晶は、シール材に形成された開口部すなわ
ち液晶注入口から液晶セル内に注入された後、封止材で
封止される。
配置された一対のガラス基板をシール材によって貼り合
わせる（封着）ことによって形成した液晶セルと、この
液晶セル内に封止された液晶（液晶組成物）とを有して
いる。この液晶は、シール材に形成された開口部すなわ
ち液晶注入口から液晶セル内に注入された後、封止材で
封止される。
【０００３】その際、液晶セルは、液晶を入れた容器と
ともに真空槽内に配置され、真空槽は、数時間排気さ
れ、これに伴い液晶セル内が減圧された状態で液晶セル
に設けられた液晶注入口が液晶に浸される。その後、槽
内が大気圧に解放されることによって、液晶は液晶セル
内に注入される。このとき、圧力差に加えて、毛管現象
などによって、セル内には過剰の液晶が注入される（図
３（ｂ）参照）。
ともに真空槽内に配置され、真空槽は、数時間排気さ
れ、これに伴い液晶セル内が減圧された状態で液晶セル
に設けられた液晶注入口が液晶に浸される。その後、槽
内が大気圧に解放されることによって、液晶は液晶セル
内に注入される。このとき、圧力差に加えて、毛管現象
などによって、セル内には過剰の液晶が注入される（図
３（ｂ）参照）。
【０００４】液晶が注入された液晶セルは、セル間にシ
ート材を挟んだ状態で数十枚毎に冶具にセットされる。
この冶具によって複数の液晶セルが所定の圧力で加圧さ
れることにより、液晶セル内に過剰に注入された液晶が
液晶注入口から排出される。液晶セル内の液晶が所定量
となるまで液晶が排出されると、液晶注入口に封止材が
塗布される。液晶セルは、冶具による加圧状態が開放さ
れ、若干減圧されることにより、封止材をセル内に吸引
させ、その状態で、封止材が硬化される（特開２００１
−８３５３３号公報参照）。
ート材を挟んだ状態で数十枚毎に冶具にセットされる。
この冶具によって複数の液晶セルが所定の圧力で加圧さ
れることにより、液晶セル内に過剰に注入された液晶が
液晶注入口から排出される。液晶セル内の液晶が所定量
となるまで液晶が排出されると、液晶注入口に封止材が
塗布される。液晶セルは、冶具による加圧状態が開放さ
れ、若干減圧されることにより、封止材をセル内に吸引
させ、その状態で、封止材が硬化される（特開２００１
−８３５３３号公報参照）。
【０００５】そして、セル間に介在させる加圧用のシー
ト材としては、摺動性や離型性が良好なポリテトラフル
オロエチレン（ＰＴＦＥ）製の不織布が、従来より使用
されていた。
ト材としては、摺動性や離型性が良好なポリテトラフル
オロエチレン（ＰＴＦＥ）製の不織布が、従来より使用
されていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ＰＴＦＥ不織布では、積層加圧時の変位吸収や、弾性復
元力による液晶セルの加圧が不十分なため、液晶セルの
加圧過程の圧力制御を厳密に行う必要があり、また、永
久歪によるクッション性の低下の問題もあった。また、
ＰＴＦＥ不織布は約一ヶ月毎に交換され産業廃棄物とな
るが、ＰＴＦＥ不織布はフッ素を含有しており、焼却で
きないため埋め立て用産業廃棄物となる問題があった。
ＰＴＦＥ不織布では、積層加圧時の変位吸収や、弾性復
元力による液晶セルの加圧が不十分なため、液晶セルの
加圧過程の圧力制御を厳密に行う必要があり、また、永
久歪によるクッション性の低下の問題もあった。また、
ＰＴＦＥ不織布は約一ヶ月毎に交換され産業廃棄物とな
るが、ＰＴＦＥ不織布はフッ素を含有しており、焼却で
きないため埋め立て用産業廃棄物となる問題があった。
【０００７】そこで、本発明の目的は、摩擦係数の低い
加圧面を有し、積層加圧時の変位吸収や弾性復元力によ
る均一な加圧が好適に行え、永久歪も生じにくく、好ま
しくは廃棄物処理の問題も少ない弾性加圧用シート、及
びこれを用いる液晶表示板の製造方法を提供することに
ある。
加圧面を有し、積層加圧時の変位吸収や弾性復元力によ
る均一な加圧が好適に行え、永久歪も生じにくく、好ま
しくは廃棄物処理の問題も少ない弾性加圧用シート、及
びこれを用いる液晶表示板の製造方法を提供することに
ある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成すべく鋭意研究したところ、セル間に介在させる
シート材として、特定の厚みや空孔率を有する超高分子
量ポリエチレン製の多孔質体、または超高分子量ポリエ
チレン製の多孔質層に弾性層を介在させた積層体からな
る弾性加圧用シートを使用することによって、上記目的
が達成できることを見出し、本発明を完成するに至っ
た。
を達成すべく鋭意研究したところ、セル間に介在させる
シート材として、特定の厚みや空孔率を有する超高分子
量ポリエチレン製の多孔質体、または超高分子量ポリエ
チレン製の多孔質層に弾性層を介在させた積層体からな
る弾性加圧用シートを使用することによって、上記目的
が達成できることを見出し、本発明を完成するに至っ
た。
【０００９】即ち、本発明の弾性加圧用シートは、液晶
が過剰に注入された複数の液晶セルを積層状態で加圧し
てセル内の過剰な液晶を排出させる際に、セル間に介在
させて使用する弾性加圧用シートであって、両表面に設
けられた超高分子量ポリエチレン製の多孔質層と、その
多孔質層の中間に設けられた弾性層とを備えることを特
徴とする。
が過剰に注入された複数の液晶セルを積層状態で加圧し
てセル内の過剰な液晶を排出させる際に、セル間に介在
させて使用する弾性加圧用シートであって、両表面に設
けられた超高分子量ポリエチレン製の多孔質層と、その
多孔質層の中間に設けられた弾性層とを備えることを特
徴とする。
【００１０】本発明の別の弾性加圧用シートは、液晶が
過剰に注入された複数の液晶セルを積層状態で加圧して
セル内の過剰な液晶を排出させる際に、セル間に介在さ
せて使用する弾性加圧用シートであって、厚み１００〜
２０００μｍ、空孔率１０〜９０％である超高分子量ポ
リエチレン製の多孔質体からなることを特徴とする。
過剰に注入された複数の液晶セルを積層状態で加圧して
セル内の過剰な液晶を排出させる際に、セル間に介在さ
せて使用する弾性加圧用シートであって、厚み１００〜
２０００μｍ、空孔率１０〜９０％である超高分子量ポ
リエチレン製の多孔質体からなることを特徴とする。
【００１１】上記において、前記多孔質層又は前記多孔
質体に帯電防止処理がなされていることが好ましい。
質体に帯電防止処理がなされていることが好ましい。
【００１２】一方、本発明の液晶表示板の製造方法は、
液晶注入口を残して封着され過剰の液晶が注入された複
数の液晶セルを、上記いずれかに記載の弾性加圧用シー
トを介して積層した状態で加圧し、セル内の過剰な液晶
を排出させる工程と、所定量の液晶がセル内に存在する
状態で前記液晶セルの液晶注入口を封止する工程とを含
むことを特徴とする。
液晶注入口を残して封着され過剰の液晶が注入された複
数の液晶セルを、上記いずれかに記載の弾性加圧用シー
トを介して積層した状態で加圧し、セル内の過剰な液晶
を排出させる工程と、所定量の液晶がセル内に存在する
状態で前記液晶セルの液晶注入口を封止する工程とを含
むことを特徴とする。
【００１３】［作用効果］本発明の弾性加圧用シートに
よると、両表面に設けられた超高分子量ポリエチレン製
の多孔質層が離型性や摺動性を有し、その中間に弾性層
を設けているため、積層加圧時の変位吸収が好適に行え
ると共に、弾性復元力による加圧も好適に行えるように
なる。また、弾性層を設けているため、永久歪も生じに
くい。
よると、両表面に設けられた超高分子量ポリエチレン製
の多孔質層が離型性や摺動性を有し、その中間に弾性層
を設けているため、積層加圧時の変位吸収が好適に行え
ると共に、弾性復元力による加圧も好適に行えるように
なる。また、弾性層を設けているため、永久歪も生じに
くい。
【００１４】また、本発明の別の弾性加圧用シートによ
ると、超高分子量ポリエチレン製の多孔質体が離型性や
摺動性を有すると共に、多孔質体の厚みと空孔率を特定
の範囲としているため、積層加圧時の変位吸収が好適に
行えると共に、弾性復元力による加圧も好適に行えるよ
うになる。また、永久歪（圧縮残留歪み）も生じにく
く、超高分子量ポリエチレンが再利用できるため廃棄物
処理の問題も少ないものとなる。
ると、超高分子量ポリエチレン製の多孔質体が離型性や
摺動性を有すると共に、多孔質体の厚みと空孔率を特定
の範囲としているため、積層加圧時の変位吸収が好適に
行えると共に、弾性復元力による加圧も好適に行えるよ
うになる。また、永久歪（圧縮残留歪み）も生じにく
く、超高分子量ポリエチレンが再利用できるため廃棄物
処理の問題も少ないものとなる。
【００１５】前記多孔質層又は前記多孔質体に帯電防止
処理がなされている場合、静電気によるほこり等の付着
や、静電気によるアレイ基板の破損（特にＴＦＴ）など
を好適に防止することができる。
処理がなされている場合、静電気によるほこり等の付着
や、静電気によるアレイ基板の破損（特にＴＦＴ）など
を好適に防止することができる。
【００１６】一方、本発明の液晶表示板の製造方法によ
ると、上記の如き作用効果を有する弾性加圧用シートを
用いるため、加圧によりセル内の過剰な液晶を排出させ
る際に、加圧開始時の変位吸収や弾性復元力による均一
な加圧が好適に行えるようになる。更に、液晶注入口を
封止する際に均一な圧力を付与することができ、永久歪
も生じにくく、廃棄物処理の問題も少ないものとなる。
ると、上記の如き作用効果を有する弾性加圧用シートを
用いるため、加圧によりセル内の過剰な液晶を排出させ
る際に、加圧開始時の変位吸収や弾性復元力による均一
な加圧が好適に行えるようになる。更に、液晶注入口を
封止する際に均一な圧力を付与することができ、永久歪
も生じにくく、廃棄物処理の問題も少ないものとなる。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図面を参照しながら説明する。図１（ａ）〜（ｃ）
は、本発明の弾性加圧用シートの種々の実施形態を示す
断面図である。
て、図面を参照しながら説明する。図１（ａ）〜（ｃ）
は、本発明の弾性加圧用シートの種々の実施形態を示す
断面図である。
【００１８】本発明の弾性加圧用シートは、液晶が過剰
に注入された複数の液晶セルを積層状態で加圧してセル
内の過剰な液晶を排出させる際に、セル間に介在させて
使用するものである。本発明の弾性加圧用シートとして
は、図１（ａ）に示すような、多孔質層１の中間に空孔
を有しない弾性層３が設けられたもの、図１（ｂ）に示
すような、多孔質層１の中間に空孔を有する弾性層４が
設けられたもの、図１（ｃ）に示すような、多孔質体５
からなるもの等が例示される。つまり、本発明における
弾性層は、材料自体が弾性体であるものでも、空孔を有
することによって弾性を発現するものでも何れでもよ
い。
に注入された複数の液晶セルを積層状態で加圧してセル
内の過剰な液晶を排出させる際に、セル間に介在させて
使用するものである。本発明の弾性加圧用シートとして
は、図１（ａ）に示すような、多孔質層１の中間に空孔
を有しない弾性層３が設けられたもの、図１（ｂ）に示
すような、多孔質層１の中間に空孔を有する弾性層４が
設けられたもの、図１（ｃ）に示すような、多孔質体５
からなるもの等が例示される。つまり、本発明における
弾性層は、材料自体が弾性体であるものでも、空孔を有
することによって弾性を発現するものでも何れでもよ
い。
【００１９】図１（ａ）に示す弾性加圧用シートは、両
表面に設けられた超高分子量ポリエチレン（以下、ＵＨ
ＰＥという）製の多孔質層１と、その多孔質層１の中間
に設けられた弾性層３とを備え、多孔質層１と弾性層３
とは接着剤層２によって接着されている。
表面に設けられた超高分子量ポリエチレン（以下、ＵＨ
ＰＥという）製の多孔質層１と、その多孔質層１の中間
に設けられた弾性層３とを備え、多孔質層１と弾性層３
とは接着剤層２によって接着されている。
【００２０】多孔質層１の材料としては、粘度法によっ
て測定される分子量が５０万以上のＵＨＰＥ（通常のポ
リエチレンの分子量は約１０万以下）が用いられ、なか
でも分子量１００万以上のＵＨＰＥが、耐摩耗性の観点
から特に好適である。上記ＵＨＰＥの具体例としては、
ハイゼックスミリオン（三井石油化学社製）、ホスタレ
ンＧＵＲ４１５０（チコナ社製）等があげられる。
て測定される分子量が５０万以上のＵＨＰＥ（通常のポ
リエチレンの分子量は約１０万以下）が用いられ、なか
でも分子量１００万以上のＵＨＰＥが、耐摩耗性の観点
から特に好適である。上記ＵＨＰＥの具体例としては、
ハイゼックスミリオン（三井石油化学社製）、ホスタレ
ンＧＵＲ４１５０（チコナ社製）等があげられる。
【００２１】そして、この多孔質層１は、上記ＵＨＰＥ
粉末を焼結して多孔質シート化することによって得るこ
とができる。上記焼結による製法としては、例えば上記
ＵＨＰＥ粉末を金型に充填し、この粉末を所定圧力で加
圧し、ついでＵＨＰＥの融点以上に温度維持された加熱
炉中で焼結させ、冷却後上記金型から脱型することによ
り、連続気孔が形成されたブロック状の多孔質体を得、
これを所定厚さに切削してシート状にする方法が知られ
ている。
粉末を焼結して多孔質シート化することによって得るこ
とができる。上記焼結による製法としては、例えば上記
ＵＨＰＥ粉末を金型に充填し、この粉末を所定圧力で加
圧し、ついでＵＨＰＥの融点以上に温度維持された加熱
炉中で焼結させ、冷却後上記金型から脱型することによ
り、連続気孔が形成されたブロック状の多孔質体を得、
これを所定厚さに切削してシート状にする方法が知られ
ている。
【００２２】また、上記方法の改良案として、本発明者
らが先に提案している方法（特公平５−６６８５５号公
報）でＵＨＰＥ多孔質シートを得ることもできる。すな
わち、この方法は、ＵＨＰＥ粉末を金型に充填し、ＵＨ
ＰＥの融点よりも低い温度で加熱した後、所定圧力で加
圧することにより予備成形物を得、この予備成形物を減
圧雰囲気中に置くことにより上記予備成形物内の空気を
除去し、ついでＵＨＰＥの融点以上に加熱された水蒸気
雰囲気中で焼結させ、冷却後上記金型から脱型すること
により、連続気孔が形成されたブロック状の多孔質体を
得、これを所定厚さに切削してシート状にする方法であ
る。この方法により、より均一な多孔質構造のシート
を、任意の厚みで容易に得ることができる。
らが先に提案している方法（特公平５−６６８５５号公
報）でＵＨＰＥ多孔質シートを得ることもできる。すな
わち、この方法は、ＵＨＰＥ粉末を金型に充填し、ＵＨ
ＰＥの融点よりも低い温度で加熱した後、所定圧力で加
圧することにより予備成形物を得、この予備成形物を減
圧雰囲気中に置くことにより上記予備成形物内の空気を
除去し、ついでＵＨＰＥの融点以上に加熱された水蒸気
雰囲気中で焼結させ、冷却後上記金型から脱型すること
により、連続気孔が形成されたブロック状の多孔質体を
得、これを所定厚さに切削してシート状にする方法であ
る。この方法により、より均一な多孔質構造のシート
を、任意の厚みで容易に得ることができる。
【００２３】なお、上記のようにして得られるＵＨＰＥ
多孔質シートの厚さや空孔率は適宜に設定されるが、通
常、厚さを約３０〜２０００μｍ、空孔率を約１０〜７
０％に設定することが好適である。
多孔質シートの厚さや空孔率は適宜に設定されるが、通
常、厚さを約３０〜２０００μｍ、空孔率を約１０〜７
０％に設定することが好適である。
【００２４】弾性層３の材料としては、材料自体が弾性
体であるものとして、例えばフッ素ゴム、シリコーンゴ
ム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレン−プ
ロピレンゴム、又はブチルゴム等のゴム類、又はポリオ
レフィン系などの熱可塑性エラストマー等が使用でき
る。なかでも、再利用の観点より熱可塑性エラストマー
が好ましい。なお、弾性層３の硬度としては、ＪＩＳ
Ａ硬度で２０〜６０°が好ましい。
体であるものとして、例えばフッ素ゴム、シリコーンゴ
ム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレン−プ
ロピレンゴム、又はブチルゴム等のゴム類、又はポリオ
レフィン系などの熱可塑性エラストマー等が使用でき
る。なかでも、再利用の観点より熱可塑性エラストマー
が好ましい。なお、弾性層３の硬度としては、ＪＩＳ
Ａ硬度で２０〜６０°が好ましい。
【００２５】弾性層３の厚みとしては、１５〜２０００
μｍが好ましく、２００〜１０００μｍがより好まし
い。厚みが薄すぎると、積層加圧時の変位吸収や弾性復
元力が不十分になる傾向がある。厚みが厚すぎると、経
済性の面で不利となり、またプレスのストロークが大き
くなり、作業スペースが大きくなる傾向がある。
μｍが好ましく、２００〜１０００μｍがより好まし
い。厚みが薄すぎると、積層加圧時の変位吸収や弾性復
元力が不十分になる傾向がある。厚みが厚すぎると、経
済性の面で不利となり、またプレスのストロークが大き
くなり、作業スペースが大きくなる傾向がある。
【００２６】多孔質層１と弾性層３とを接着させる接着
剤層２としては、感圧型の接着剤（粘着剤）やホットメ
ルト、溶剤型、反応硬化型などの各種接着剤が使用でき
る。また、接着剤層２を設けずに、多孔質層１と弾性層
３とを熱融着等させてもよく、その場合、弾性層３とし
てポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを使用するの
が接着性の点から好ましい。
剤層２としては、感圧型の接着剤（粘着剤）やホットメ
ルト、溶剤型、反応硬化型などの各種接着剤が使用でき
る。また、接着剤層２を設けずに、多孔質層１と弾性層
３とを熱融着等させてもよく、その場合、弾性層３とし
てポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを使用するの
が接着性の点から好ましい。
【００２７】図１（ｂ）に示す弾性加圧用シートは、両
表面に設けられた超高分子量ポリエチレン製の多孔質層
１と、その多孔質層１の中間に設けられた空孔を有する
弾性層４とを備えるものである。以下、図１（ａ）に示
すものとの相違部分について説明する。
表面に設けられた超高分子量ポリエチレン製の多孔質層
１と、その多孔質層１の中間に設けられた空孔を有する
弾性層４とを備えるものである。以下、図１（ａ）に示
すものとの相違部分について説明する。
【００２８】弾性層４の空孔は、連続気泡でも独立気泡
でもよいが、弾力性や永久歪の観点から、独立気泡であ
るのが好ましい。独立気泡を有する発泡体としては、前
述のゴム又は熱可塑性エラストマーの発泡体や、ウレタ
ン等の樹脂発泡体が使用できる。連続気泡を有するもの
としては、各種樹脂の多孔質シート、各種樹脂の連続気
泡発泡体などが挙げられる。本発明では、再利用の観点
より、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーの発泡体
もしくは多孔質シートが好ましい。
でもよいが、弾力性や永久歪の観点から、独立気泡であ
るのが好ましい。独立気泡を有する発泡体としては、前
述のゴム又は熱可塑性エラストマーの発泡体や、ウレタ
ン等の樹脂発泡体が使用できる。連続気泡を有するもの
としては、各種樹脂の多孔質シート、各種樹脂の連続気
泡発泡体などが挙げられる。本発明では、再利用の観点
より、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーの発泡体
もしくは多孔質シートが好ましい。
【００２９】空孔を有する弾性層４の厚みとしては、１
００〜２０００μｍが好ましく、２００〜１０００μｍ
がより好ましい。厚みが薄すぎると、積層加圧時の変位
吸収や弾性復元力が不十分になる傾向がある。厚みが厚
すぎると、経済性の面で不利となり、またプレスのスト
ロークが大きくなり、作業スペースが大きくなる傾向が
ある。
００〜２０００μｍが好ましく、２００〜１０００μｍ
がより好ましい。厚みが薄すぎると、積層加圧時の変位
吸収や弾性復元力が不十分になる傾向がある。厚みが厚
すぎると、経済性の面で不利となり、またプレスのスト
ロークが大きくなり、作業スペースが大きくなる傾向が
ある。
【００３０】多孔質層１と弾性層４とは、接着剤層を設
けずに接着されているが、接着は、熱融着の他、発泡前
の樹脂原液を多孔質層１に塗布・含浸させた後、発泡さ
せることで行うことも可能である。なお、図１（ａ）に
示すものと同様に、接着剤層によって接着してもよい。
けずに接着されているが、接着は、熱融着の他、発泡前
の樹脂原液を多孔質層１に塗布・含浸させた後、発泡さ
せることで行うことも可能である。なお、図１（ａ）に
示すものと同様に、接着剤層によって接着してもよい。
【００３１】図１（ｃ）に示す弾性加圧用シートは、超
高分子量ポリエチレン製の多孔質体５からなるものであ
る。この多孔質体５の製法、材料等は多孔質層１と同様
であり、厚み、空孔率などが相違する。
高分子量ポリエチレン製の多孔質体５からなるものであ
る。この多孔質体５の製法、材料等は多孔質層１と同様
であり、厚み、空孔率などが相違する。
【００３２】多孔質体５の厚みは１００〜２０００μｍ
であり、好ましくは２００〜１０００μｍである。厚み
が薄すぎると、積層加圧時の変位吸収や弾性復元力が不
十分になり、厚みが厚すぎると、経済性の面で不利とな
り、またプレスのストロークが大きくなり、作業スペー
スが大きくなる傾向がある。
であり、好ましくは２００〜１０００μｍである。厚み
が薄すぎると、積層加圧時の変位吸収や弾性復元力が不
十分になり、厚みが厚すぎると、経済性の面で不利とな
り、またプレスのストロークが大きくなり、作業スペー
スが大きくなる傾向がある。
【００３３】多孔質体５の空孔率は１０〜９０％であ
り、好ましくは１０〜７０％であり、より好ましくは２
０〜４０％である。空孔率が低すぎると、積層加圧時の
変位吸収が不十分になり、空孔率が大きぎると、積層加
圧時の弾性復元力が不十分になる。
り、好ましくは１０〜７０％であり、より好ましくは２
０〜４０％である。空孔率が低すぎると、積層加圧時の
変位吸収が不十分になり、空孔率が大きぎると、積層加
圧時の弾性復元力が不十分になる。
【００３４】また、多孔質体５がＵＨＰＥ粉末の焼結体
である場合、ＵＨＰＥ粉末の平均粒子径としては、積層
加圧時の変位吸収や弾性復元力の観点から、２５〜１７
０μｍが好ましい。
である場合、ＵＨＰＥ粉末の平均粒子径としては、積層
加圧時の変位吸収や弾性復元力の観点から、２５〜１７
０μｍが好ましい。
【００３５】本発明では、多孔質層１又は多孔質体５に
帯電防止処理がなされていることが、静電気によるほこ
りの混入を防止する上で好ましい。この帯電防止処理
は、カチオン系、アニオン系等の帯電防止剤を、上記Ｕ
ＨＰＥ多孔質シートに、塗布、スプレーする等して含浸
させ、シート内の孔内に含有保持させるようにすること
が好適である。
帯電防止処理がなされていることが、静電気によるほこ
りの混入を防止する上で好ましい。この帯電防止処理
は、カチオン系、アニオン系等の帯電防止剤を、上記Ｕ
ＨＰＥ多孔質シートに、塗布、スプレーする等して含浸
させ、シート内の孔内に含有保持させるようにすること
が好適である。
【００３６】一方、本発明の液晶表示板の製造方法は、
図３及び図４に示すように、以上のような弾性加圧用シ
ートＰＳを介して複数の液晶セルＬを積層した状態で加
圧し、セル内の過剰な液晶３００を排出させる工程と、
所定量の液晶３００がセル内に存在する状態で前記液晶
セルＬの液晶注入口１０７を封止する工程とを含むもの
である。
図３及び図４に示すように、以上のような弾性加圧用シ
ートＰＳを介して複数の液晶セルＬを積層した状態で加
圧し、セル内の過剰な液晶３００を排出させる工程と、
所定量の液晶３００がセル内に存在する状態で前記液晶
セルＬの液晶注入口１０７を封止する工程とを含むもの
である。
【００３７】用いられる液晶セルＬは、図２に示すよう
に、液晶注入口１０７を残して封着され過剰の液晶が注
入されたものである。より詳細には、例えば、第１基板
としてのアレイ基板１００と、このアレイ基板１００に
対向配置された第２基板としての対向基板２００と、ア
レイ基板１００と対向基板２００との間に配置された液
晶３００とを備えている。液晶セルＬにおいて、画像を
表示する表示エリア１０２は、アレイ基板１００と対向
基板２００とを貼り合わせるシール材１０６によって囲
まれた領域内に形成され、表示エリア１０２内から引出
された各種配線パターン及び駆動回路を有する周辺エリ
ア１０４は、シール材１０６の外側の領域に形成されて
いる。シール材１０６は、アレイ基板１００と対向基板
２００との間に液晶３００を封入するための液晶注入口
１０７を除いて塗布される。
に、液晶注入口１０７を残して封着され過剰の液晶が注
入されたものである。より詳細には、例えば、第１基板
としてのアレイ基板１００と、このアレイ基板１００に
対向配置された第２基板としての対向基板２００と、ア
レイ基板１００と対向基板２００との間に配置された液
晶３００とを備えている。液晶セルＬにおいて、画像を
表示する表示エリア１０２は、アレイ基板１００と対向
基板２００とを貼り合わせるシール材１０６によって囲
まれた領域内に形成され、表示エリア１０２内から引出
された各種配線パターン及び駆動回路を有する周辺エリ
ア１０４は、シール材１０６の外側の領域に形成されて
いる。シール材１０６は、アレイ基板１００と対向基板
２００との間に液晶３００を封入するための液晶注入口
１０７を除いて塗布される。
【００３８】アレイ基板１００の表示エリア１０２は、
透明な絶縁性基板、例えば厚さが０．７ｍｍのガラス基
板上にマトリクス状に配置された多数の画素電極、これ
ら画素電極の行方向に沿って形成された走査線、これら
画素電極の列方向に沿って形成された信号線、画素電極
に対応して走査線と信号線との交差位置近傍にスイッチ
ング素子として配置された多数の薄膜トランジスタＴＦ
Ｔ、走査線駆動回路、信号線駆動回路等を有している。
透明な絶縁性基板、例えば厚さが０．７ｍｍのガラス基
板上にマトリクス状に配置された多数の画素電極、これ
ら画素電極の行方向に沿って形成された走査線、これら
画素電極の列方向に沿って形成された信号線、画素電極
に対応して走査線と信号線との交差位置近傍にスイッチ
ング素子として配置された多数の薄膜トランジスタＴＦ
Ｔ、走査線駆動回路、信号線駆動回路等を有している。
【００３９】画素電極の表面は、対向基板２００との間
に介在される液晶３００を配向させるための配向膜によ
って覆われている。周辺エリア１０４Ｙに設けられた走
査線駆動回路１８は、水平走査周期で順次走査線に走査
電圧を供給し、周辺エリア１０４Ｘに設けられた信号線
駆動回路１９は、各水平走査周期において画素信号電圧
を信号線に供給する。
に介在される液晶３００を配向させるための配向膜によ
って覆われている。周辺エリア１０４Ｙに設けられた走
査線駆動回路１８は、水平走査周期で順次走査線に走査
電圧を供給し、周辺エリア１０４Ｘに設けられた信号線
駆動回路１９は、各水平走査周期において画素信号電圧
を信号線に供給する。
【００４０】また、アレイ基板１００の表示エリア１０
２及び周辺エリア１０４（Ｘ、Ｙ）における非画素部、
すなわち信号線及び走査線などの配線パターン、ＴＦ
Ｔ、周辺額縁部などの上には、アレイ基板１００と対向
基板２００と間に約５μｍのギャップを形成するための
図示しないスペーサが配置され、これにより、アレイ基
板１００と対向基板２００との間のギャップが設定され
る。スペーサとしては、球状のものを散布して配置して
も良いし、また、基板に一体的に形成しても良い。
２及び周辺エリア１０４（Ｘ、Ｙ）における非画素部、
すなわち信号線及び走査線などの配線パターン、ＴＦ
Ｔ、周辺額縁部などの上には、アレイ基板１００と対向
基板２００と間に約５μｍのギャップを形成するための
図示しないスペーサが配置され、これにより、アレイ基
板１００と対向基板２００との間のギャップが設定され
る。スペーサとしては、球状のものを散布して配置して
も良いし、また、基板に一体的に形成しても良い。
【００４１】対向基板２００の表示エリア１０２は、透
明な絶縁性基板、例えば厚さが０．７ｍｍのガラス基板
上に配設された、画素電極１５１との間で電位差を形成
する透明導電性部材、例えばインジウム−ティン−オキ
サイドすなわちＩＴＯによって形成された対向電極、及
び、アレイ基板１００との間に介在される液晶３００を
配向させるための配向膜を備えている。
明な絶縁性基板、例えば厚さが０．７ｍｍのガラス基板
上に配設された、画素電極１５１との間で電位差を形成
する透明導電性部材、例えばインジウム−ティン−オキ
サイドすなわちＩＴＯによって形成された対向電極、及
び、アレイ基板１００との間に介在される液晶３００を
配向させるための配向膜を備えている。
【００４２】対向電極は、複数の画素電極に対向して基
準電位に設定される。基板の周囲に配置された電極転移
材すなわちトランスファとしての銀ペーストは、アレイ
基板１００から対向基板２００へ電圧を供給するために
設けられ、対向電極は、トランスファを介して接続され
た対向電極駆動回路により駆動される。
準電位に設定される。基板の周囲に配置された電極転移
材すなわちトランスファとしての銀ペーストは、アレイ
基板１００から対向基板２００へ電圧を供給するために
設けられ、対向電極は、トランスファを介して接続され
た対向電極駆動回路により駆動される。
【００４３】この液晶セルの表裏面、すなわちアレイ基
板１００及び対向基板２００の外面には、液晶表示装置
の表示モードや、液晶のツイスト角などに応じて偏向面
が選択された偏光板が必要に応じて後に配設される。
板１００及び対向基板２００の外面には、液晶表示装置
の表示モードや、液晶のツイスト角などに応じて偏向面
が選択された偏光板が必要に応じて後に配設される。
【００４４】次に、この液晶表示板の製造方法について
説明する。なお、図３の（ａ）〜（ｅ）は、図２に示し
た液晶セルのＩ−Ｉ断面に相当する工程図である。
説明する。なお、図３の（ａ）〜（ｅ）は、図２に示し
た液晶セルのＩ−Ｉ断面に相当する工程図である。
【００４５】まず、図３の（ａ）に示すように、アレイ
基板１００または対向基板２００の表示エリア１０２を
囲むように液晶注入口１０７を除いてシール材１０６を
塗布し、アレイ基板１００と対向基板２００を貼り合わ
せ、シール材１０６を硬化させる。これにより、液晶セ
ルＬを形成する。
基板１００または対向基板２００の表示エリア１０２を
囲むように液晶注入口１０７を除いてシール材１０６を
塗布し、アレイ基板１００と対向基板２００を貼り合わ
せ、シール材１０６を硬化させる。これにより、液晶セ
ルＬを形成する。
【００４６】続いて、図３の（ｂ）に示すように、液晶
セルＬ内に液晶注入口１０７を介して液晶３００を注入
する。すなわち、液晶セルＬは、複数枚、たとえば２５
枚を積み重ねた状態で液晶注入装置の真空槽内に設けら
れた保持機構によって保持される。また、真空槽内に
は、脱泡処理が施された液晶を有する液晶ボートが配置
される。真空槽は、排気弁を介して、約５時間、真空排
気される。これにより、各液晶セルＬ内は、液晶注入口
から真空排気され、セル内が減圧される。
セルＬ内に液晶注入口１０７を介して液晶３００を注入
する。すなわち、液晶セルＬは、複数枚、たとえば２５
枚を積み重ねた状態で液晶注入装置の真空槽内に設けら
れた保持機構によって保持される。また、真空槽内に
は、脱泡処理が施された液晶を有する液晶ボートが配置
される。真空槽は、排気弁を介して、約５時間、真空排
気される。これにより、各液晶セルＬ内は、液晶注入口
から真空排気され、セル内が減圧される。
【００４７】そして、保持機構によって保持された各液
晶セルＬは、液晶ボートに満たされた液晶３００に、約
４時間ディップされる。このとき、徐々に真空槽内の圧
力を大気圧に戻すことにより、液晶セルＬ内との圧力差
及び毛細管現象により、液晶３００が液晶セルＬ内に注
入される。このようにして、液晶３００を液晶セルＬ内
に注入すると、図３の（ｂ）に示すように、若干、液晶
３００が過剰に液晶セルＬ内に注入される。
晶セルＬは、液晶ボートに満たされた液晶３００に、約
４時間ディップされる。このとき、徐々に真空槽内の圧
力を大気圧に戻すことにより、液晶セルＬ内との圧力差
及び毛細管現象により、液晶３００が液晶セルＬ内に注
入される。このようにして、液晶３００を液晶セルＬ内
に注入すると、図３の（ｂ）に示すように、若干、液晶
３００が過剰に液晶セルＬ内に注入される。
【００４８】これを図４に示すように、弾性加圧用シー
トＰＳを介して複数の液晶セルＬを積層して、液晶封止
装置５００の保持機構５０２により、加圧保持する。こ
れにより、図３の（ｂ）〜（ｃ）に示すように、液晶３
００が過剰に注入された液晶セルＬから過剰に注入され
た液晶３００を排出する。
トＰＳを介して複数の液晶セルＬを積層して、液晶封止
装置５００の保持機構５０２により、加圧保持する。こ
れにより、図３の（ｂ）〜（ｃ）に示すように、液晶３
００が過剰に注入された液晶セルＬから過剰に注入され
た液晶３００を排出する。
【００４９】このとき、液晶セルＬは、例えば１５０ｋ
ｇｆで加圧されるが、弾性加圧用シートＰＳが一時的に
変位を吸収し、その後、弾性復元力による加圧が行われ
る。なお、保持機構５０２によって保持された各液晶セ
ルＬは、その周辺からヒータなどの加熱装置５０４によ
って所定時間、所定温度で加熱してもよい。液晶セルＬ
内に注入された液晶３００は、加熱されることにより、
その粘度が低下するとともに、その体積が膨張する。圧
力及び加熱温度の制御により、液晶注入口１０７から排
出される量を制御できる。
ｇｆで加圧されるが、弾性加圧用シートＰＳが一時的に
変位を吸収し、その後、弾性復元力による加圧が行われ
る。なお、保持機構５０２によって保持された各液晶セ
ルＬは、その周辺からヒータなどの加熱装置５０４によ
って所定時間、所定温度で加熱してもよい。液晶セルＬ
内に注入された液晶３００は、加熱されることにより、
その粘度が低下するとともに、その体積が膨張する。圧
力及び加熱温度の制御により、液晶注入口１０７から排
出される量を制御できる。
【００５０】続いて、図３の（ｄ）に示すように、液晶
セルＬ内の液晶３００の量を所定量とした状態で、液晶
注入口１０７に封止材１０８を塗布する。ここで、所定
量とは、常温において、液晶セルＬ内のアレイ基板１０
０と対向基板２００とのギャップが適正に保持された状
態での液晶セルＬ内の容積に相当する液晶３００の量で
ある。
セルＬ内の液晶３００の量を所定量とした状態で、液晶
注入口１０７に封止材１０８を塗布する。ここで、所定
量とは、常温において、液晶セルＬ内のアレイ基板１０
０と対向基板２００とのギャップが適正に保持された状
態での液晶セルＬ内の容積に相当する液晶３００の量で
ある。
【００５１】すなわち、所定量の液晶３００を有する液
晶セルＬは、図４に示すように、保持機構５０２によっ
て加圧保持された状態で、図示しないディスペンサによ
り、液晶注入口１０７に、紫外線硬化性樹脂からなる封
止材１０８が塗布される。塗布された封止材１０８は、
液晶セルＬの端面に配置される。
晶セルＬは、図４に示すように、保持機構５０２によっ
て加圧保持された状態で、図示しないディスペンサによ
り、液晶注入口１０７に、紫外線硬化性樹脂からなる封
止材１０８が塗布される。塗布された封止材１０８は、
液晶セルＬの端面に配置される。
【００５２】続いて、図３の（ｅ）に示すように、液晶
セルＬを冷却して封止材１０８を液晶セルＬ内に吸引
し、封止材を硬化する。すなわち、封止材１０８が塗布
された液晶セルＬは、図４に示したように、保持機構５
０２によって保持された状態でその圧力が減圧される。
このとき、例えば、液晶セルＬは、１５０ｋｇｆから１
００ｋｇｆ程度に減圧される。さらに、保持機構５０３
によって保持された各液晶セルＬは、その周辺からエア
ブローなどの冷却装置５０６によって所定時間、所定温
度で冷却される。
セルＬを冷却して封止材１０８を液晶セルＬ内に吸引
し、封止材を硬化する。すなわち、封止材１０８が塗布
された液晶セルＬは、図４に示したように、保持機構５
０２によって保持された状態でその圧力が減圧される。
このとき、例えば、液晶セルＬは、１５０ｋｇｆから１
００ｋｇｆ程度に減圧される。さらに、保持機構５０３
によって保持された各液晶セルＬは、その周辺からエア
ブローなどの冷却装置５０６によって所定時間、所定温
度で冷却される。
【００５３】液晶セルＬ内に注入された液晶３００は、
冷却されることにより、その体積が収縮し、また、圧力
が減圧されることにより、液晶セルＬの端面に配置され
た封止材１０８を液晶セルＬ内に吸引する。液晶セルＬ
内に吸引された封止材は、紫外線の照射等によって硬化
する。上述したような工程により、液晶セルＬに液晶３
００を封入した液晶表示板が製造される。
冷却されることにより、その体積が収縮し、また、圧力
が減圧されることにより、液晶セルＬの端面に配置され
た封止材１０８を液晶セルＬ内に吸引する。液晶セルＬ
内に吸引された封止材は、紫外線の照射等によって硬化
する。上述したような工程により、液晶セルＬに液晶３
００を封入した液晶表示板が製造される。
【００５４】
【実施例】以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実
施例等について説明する。
施例等について説明する。
【００５５】（実施例１）ＵＨＰＥ粉末（分子量５００
万、融点１３５℃、平均粒子径１２０μｍ）を円筒状金
型に充填し、１３０℃で加熱後圧縮して空孔率２５％の
予備成形物を得た。この予備成形物を１６０℃で加熱し
焼結させたのち、冷却し、円柱状の多孔質体を得た。つ
ぎに、上記多孔質体を旋盤にかけて厚さ５００μｍ、空
孔率２５％のシート状に成形した。
万、融点１３５℃、平均粒子径１２０μｍ）を円筒状金
型に充填し、１３０℃で加熱後圧縮して空孔率２５％の
予備成形物を得た。この予備成形物を１６０℃で加熱し
焼結させたのち、冷却し、円柱状の多孔質体を得た。つ
ぎに、上記多孔質体を旋盤にかけて厚さ５００μｍ、空
孔率２５％のシート状に成形した。
【００５６】そして、図４に示すように、この多孔質シ
ートの間に、液晶注入後、液晶セルの積層加圧工程にあ
る液晶セル材（図３（ｂ）の状態のもの）を２０枚挟み
込み、面圧３００ｋＰａ、温度１００℃で３０分間保持
することにより、液晶セルのタル状歪の矯正を行った。
多孔質シートは、ガラス基板を汚染することなく、ガラ
ス基板表面を均一に加圧してタル状歪の矯正ができ、液
晶セルの品質の向上および組立工程の作業性の向上に寄
与し得ることが確認された。
ートの間に、液晶注入後、液晶セルの積層加圧工程にあ
る液晶セル材（図３（ｂ）の状態のもの）を２０枚挟み
込み、面圧３００ｋＰａ、温度１００℃で３０分間保持
することにより、液晶セルのタル状歪の矯正を行った。
多孔質シートは、ガラス基板を汚染することなく、ガラ
ス基板表面を均一に加圧してタル状歪の矯正ができ、液
晶セルの品質の向上および組立工程の作業性の向上に寄
与し得ることが確認された。
【００５７】（実施例２）実施例１で得られたＵＨＰＥ
多孔質シートの表面に帯電防止剤（エレクトロストリッ
パーＱＮ、花王（株）社製）を塗布量０．５ｇ／ｃｍ2
で塗布し含浸させることにより、目的とする弾性加圧用
シートを得た。
多孔質シートの表面に帯電防止剤（エレクトロストリッ
パーＱＮ、花王（株）社製）を塗布量０．５ｇ／ｃｍ2
で塗布し含浸させることにより、目的とする弾性加圧用
シートを得た。
【００５８】上記シートを用い、実施例１と同様にして
液晶注入後、液晶セルのタル状歪の矯正を行った。弾性
加圧用シートは、ガラス基板を汚染することなく、ガラ
ス基板表面を均一に加圧してタル状歪の矯正ができ、液
晶セルの品質の向上および組立工程の作業性の向上に寄
与し得ることが確認された。
液晶注入後、液晶セルのタル状歪の矯正を行った。弾性
加圧用シートは、ガラス基板を汚染することなく、ガラ
ス基板表面を均一に加圧してタル状歪の矯正ができ、液
晶セルの品質の向上および組立工程の作業性の向上に寄
与し得ることが確認された。
【００５９】（実施例３）ウレタン発泡体（厚み１００
０μｍ、独立気泡、空孔率７０％）を基材とし、アクリ
ル系の粘着剤層（厚み１６０μｍ）を有する両面テープ
（Ｎｏ．５７１０、日東電工社製）の両面に実施例２で
得られたＵＨＰＥ多孔質シートを積層、接着することに
より、目的とする弾性加圧用シートを得た。このシート
を用い、実施例１と同様にして液晶注入後、液晶セルの
タル状歪の矯正を行った。弾性加圧用シートは、ガラス
基板を汚染することなく、ガラス基板表面を均一に加圧
してタル状歪の矯正ができ、液晶セルの品質の向上およ
び組立工程の作業性の向上に寄与し得ることが確認され
た。
０μｍ、独立気泡、空孔率７０％）を基材とし、アクリ
ル系の粘着剤層（厚み１６０μｍ）を有する両面テープ
（Ｎｏ．５７１０、日東電工社製）の両面に実施例２で
得られたＵＨＰＥ多孔質シートを積層、接着することに
より、目的とする弾性加圧用シートを得た。このシート
を用い、実施例１と同様にして液晶注入後、液晶セルの
タル状歪の矯正を行った。弾性加圧用シートは、ガラス
基板を汚染することなく、ガラス基板表面を均一に加圧
してタル状歪の矯正ができ、液晶セルの品質の向上およ
び組立工程の作業性の向上に寄与し得ることが確認され
た。
【００６０】（比較例１）実施例１において、ＵＨＰＥ
多孔質シートの厚みを５０μｍに変えること以外は、実
施例１と同様にして積層加圧によりタル状歪の矯正を行
った。しかし、積層加圧時の変位吸収量が不十分とな
り、徐々に昇圧するように圧力制御しないと、液晶注入
後の液晶セルにクラック等の損傷が起こる場合が生じ
た。
多孔質シートの厚みを５０μｍに変えること以外は、実
施例１と同様にして積層加圧によりタル状歪の矯正を行
った。しかし、積層加圧時の変位吸収量が不十分とな
り、徐々に昇圧するように圧力制御しないと、液晶注入
後の液晶セルにクラック等の損傷が起こる場合が生じ
た。
【図１】本発明の弾性加圧用シートの種々の実施形態を
示す断面図
示す断面図
【図２】本発明における液晶セルの一例を示す斜視図
【図３】本発明の液晶表示板の製造方法の一例を示す工
程図
程図
【図４】本発明の液晶表示板の製造方法における積層加
圧状態の一例を示す平面図
圧状態の一例を示す平面図
１ 多孔質層
３ 弾性層（空孔なし）
４ 弾性層（空孔あり）
５ 多孔質体
１０７ 液晶注入口
１０８ 封止材
３００ 液晶
ＰＳ 弾性加圧用シート
Ｌ 液晶セル
─────────────────────────────────────────────────────
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(72)発明者 和野 隆司
大阪府茨木市下穂積１丁目１番２号 日東
電工株式会社内
(72)発明者 久保田 亨
大阪府茨木市下穂積１丁目１番２号 日東
電工株式会社内
Ｆターム(参考） 2H088 FA24 FA26 FA30 HA01 HA08
MA20
2H089 LA21 NA24 QA12 TA01 TA09
5G435 AA00 AA07 BB12 KK05 KK10
Claims (4)
- 【請求項１】 液晶が過剰に注入された複数の液晶セル
を積層状態で加圧してセル内の過剰な液晶を排出させる
際に、セル間に介在させて使用する弾性加圧用シートで
あって、両表面に設けられた超高分子量ポリエチレン製
の多孔質層と、その多孔質層の中間に設けられた弾性層
とを備える弾性加圧用シート。 - 【請求項２】 液晶が過剰に注入された複数の液晶セル
を積層状態で加圧してセル内の過剰な液晶を排出させる
際に、セル間に介在させて使用する弾性加圧用シートで
あって、厚み１００〜２０００μｍ、空孔率１０〜９０
％である超高分子量ポリエチレン製の多孔質体からなる
弾性加圧用シート。 - 【請求項３】 前記多孔質層又は前記多孔質体に帯電防
止処理がなされている請求項１又は２に記載の弾性加圧
用シート。 - 【請求項４】 液晶注入口を残して封着され過剰の液晶
が注入された複数の液晶セルを、請求項１〜３いずれか
に記載の弾性加圧用シートを介して積層した状態で加圧
し、セル内の過剰な液晶を排出させる工程と、所定量の
液晶がセル内に存在する状態で前記液晶セルの液晶注入
口を封止する工程とを含む液晶表示板の製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP2001184582A JP4822380B2 (ja) | 2001-06-19 | 2001-06-19 | 弾性加圧用シート及び液晶表示板の製造方法 |
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-
2001
- 2001-06-19 JP JP2001184582A patent/JP4822380B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
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