JP2002504625A - 高強度アルミニウム箔の製造法 - Google Patents
高強度アルミニウム箔の製造法Info
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Abstract
(57)【要約】
本発明は、マグネシウム含量、中間アニーリング温度および所望により最終アニーリング温度を制御することによって、従来技術の高強度アルミニウム箔に伴う圧延などの製造上の問題を引き起こすことなく、永久折り目を有する高強度アルミニウム箔を開示する。アルミニウム合金は、約0.05〜約0.15重量％、好適には約0.095〜0.125重量％のマグネシウムを含有する。冷間加工アルミニウム板の前記中間アニーリングは、温度200〜260℃、好適には温度230〜250℃で実施して、実質的に完全に再結晶化したアルミニウム板を製造できる一方、マグネシウムの大半を固溶体中に保持することができる。中間アニーリングしたアルミニウム板は、冷間圧延し、好適には約250〜約325℃、より好適には約260〜290℃で、最終アニーリングして、厚み0.0015 cm（0.0006 in）において、少なくとも89.6 MPa（13 ksi）の降伏強度、少なくとも103.4 MPa（15 ksi）の極限引張強度、および少なくとも89.6 kPa（13 psi）のミューレン破裂強度を有し、かつ永久折り目を有するアルミニウム箔を製造することができる。
Description
【０００１】 （発明の属する技術分野） 本発明は、アルミニウム合金からなる製品の製造法、特に高強度アルミニウム
箔を経済的で、効率的で、かつ高い生産性でもって製造する方法に関する。
箔を経済的で、効率的で、かつ高い生産性でもって製造する方法に関する。
【０００２】 （従来の技術） アルミニウム箔は、種々の既知合金から製造されている。以下の表１には、代
表的なアルミニウム協会（AA）の合金から製造したアニーリングアルミニウム箔
の公称組成および代表的な特性を掲げた。
表的なアルミニウム協会（AA）の合金から製造したアニーリングアルミニウム箔
の公称組成および代表的な特性を掲げた。
【０００３】
【表１】：アニーリングアルミニウム箔の公称組成および代表的な特性 注） UTS1：極限引張強度 YS2：降伏強度 ミューレン破裂強度3：アルミニウム箔（アルミホイル）の強度および成形性に ついての標準尺度、アルミニウム箔表面に対し、隔壁を水圧で押圧し、アルミニ
ウム箔が破裂した時点でのアルミニウム箔に対する圧力（kPa、psi）で評価
ウム箔が破裂した時点でのアルミニウム箔に対する圧力（kPa、psi）で評価
【０００４】 アルミ箔のある種の製造法によれば、まず、直冷（DC）キャスト法と一般に呼
ばれる方法によってインゴットをキャストする。8006合金製のアルミ箔は、一般
にDCキャスト法によって製造される。次に、DCキャストインゴットを、温度約50
0℃に予熱し、次いで熱間圧延して、厚み約0.2〜0.38 cm（約0.08〜0.15 in）の
アルミニウム板を形成する。次いで、このアルミニウム板を冷間圧延して、最終
厚み0.00076〜0.0025 cm（0.0003〜0.001 in）の家庭用アルミホイルを製造して
いる。しかしながら、冷間圧延のプロセスの間、アルミニウム板は、加工硬化し
、その結果、一旦、0.005〜0.010 cm（0.002〜0.004 in）の厚みに達すると、圧
延によって厚みをさらに薄くすることは、不可能である。このため、数回の冷間
圧延処理（一般に厚み0.005〜0.05 cm（0.002〜0.02 in））の後、アルミニウム
板を、一般に温度約275〜約425℃で中間アニーリングして、材料を再結晶化／軟
化させ、所望の最終厚みへの容易な圧延加工性を保証している。アルミニウム板
の厚みは、通常、中間アニーリング後に約80〜99％減少させることができる。こ
の中間アニーリング処理を行わなければ、加工硬化のため、最終厚みに圧延する
のは、不可能ではないにしても、非常に困難になる。
ばれる方法によってインゴットをキャストする。8006合金製のアルミ箔は、一般
にDCキャスト法によって製造される。次に、DCキャストインゴットを、温度約50
0℃に予熱し、次いで熱間圧延して、厚み約0.2〜0.38 cm（約0.08〜0.15 in）の
アルミニウム板を形成する。次いで、このアルミニウム板を冷間圧延して、最終
厚み0.00076〜0.0025 cm（0.0003〜0.001 in）の家庭用アルミホイルを製造して
いる。しかしながら、冷間圧延のプロセスの間、アルミニウム板は、加工硬化し
、その結果、一旦、0.005〜0.010 cm（0.002〜0.004 in）の厚みに達すると、圧
延によって厚みをさらに薄くすることは、不可能である。このため、数回の冷間
圧延処理（一般に厚み0.005〜0.05 cm（0.002〜0.02 in））の後、アルミニウム
板を、一般に温度約275〜約425℃で中間アニーリングして、材料を再結晶化／軟
化させ、所望の最終厚みへの容易な圧延加工性を保証している。アルミニウム板
の厚みは、通常、中間アニーリング後に約80〜99％減少させることができる。こ
の中間アニーリング処理を行わなければ、加工硬化のため、最終厚みに圧延する
のは、不可能ではないにしても、非常に困難になる。
【０００５】 最終厚みは、約0.0008〜0.0025 cm（約0.0003〜0.001 in）とすることができ る。代表的な家庭用アルミホイルの最終厚みは、0.0015 cm（0.00061 in）であ る。冷間圧延の終了時、アルミニウム箔を、一般に約325〜450℃で最終アニーリ
ングして、軟質で、所望の成形性および湿潤性を示すような永久折り目を有する
アルミニウム箔を製造することができる。本明細書に用いられる「永久折り目」
なる用語は、角度180度に折り畳むことができると共に、スプリングバックする ことがないようなアルミニウム箔に関する用語である。最終アニーリングは、永
久折り目特性を付与すると共に、圧延油などの潤滑剤を表面から除去することに
よって充分な湿潤性を確保することができる。
ングして、軟質で、所望の成形性および湿潤性を示すような永久折り目を有する
アルミニウム箔を製造することができる。本明細書に用いられる「永久折り目」
なる用語は、角度180度に折り畳むことができると共に、スプリングバックする ことがないようなアルミニウム箔に関する用語である。最終アニーリングは、永
久折り目特性を付与すると共に、圧延油などの潤滑剤を表面から除去することに
よって充分な湿潤性を確保することができる。
【０００６】 アルミホイルは、また、AA 1100、1200、8111、8015などの他の合金を用い、 まず、ベルトキャスター（流延機）やブロックキャスターやロールキャスターの
ような連続式キャスト装置によってアルミニウム板の形態で製造することができ
る。連続式キャスト法は、通常、直冷キャスト法よりも生産性が高い。なぜなら
、連続式キャスト法は、独立した熱間圧延工程並びにインゴットの均熱工程、予
熱および皮ムキ工程を省略することができるからである。ベルトキャスターのよ
うな連続式キャスト装置は、一般に、アルミニウム合金から、5 cm（2 in）未満
の厚みおよびキャスターの設計幅（代表的には208 cm（82 in））を有する連続 アルミニウム板をキャストすることができる。連続式キャスト合金は、連続式熱
間圧延法または温間圧延法によってキャストした直後に、より薄い厚みに圧延す
ることができる。
ような連続式キャスト装置によってアルミニウム板の形態で製造することができ
る。連続式キャスト法は、通常、直冷キャスト法よりも生産性が高い。なぜなら
、連続式キャスト法は、独立した熱間圧延工程並びにインゴットの均熱工程、予
熱および皮ムキ工程を省略することができるからである。ベルトキャスターのよ
うな連続式キャスト装置は、一般に、アルミニウム合金から、5 cm（2 in）未満
の厚みおよびキャスターの設計幅（代表的には208 cm（82 in））を有する連続 アルミニウム板をキャストすることができる。連続式キャスト合金は、連続式熱
間圧延法または温間圧延法によってキャストした直後に、より薄い厚みに圧延す
ることができる。
【０００７】 直冷キャスト材料と同様に、代表的には、連続式キャストアルミニウム板は、
１回の中間アニーリングおよび１回の最終アニーリングによって、処理される。
例えば、アルミニウム合金は、連続式キャスターによる、キャストおよび熱間圧
延または温間圧延によって、厚み約0.127〜0.254 cm（0.05〜0.10 in）を得、次
いで、冷間圧延によって、厚み約0.005〜0.05 cm（0.002〜0.02 in）を得ること
ができる。この段階で、アルミニウム板を、中間アニーリングして軟化させ、次
いで冷間圧延して、最終厚み0.00076〜0.00254 cm（0.0003〜0.001 in）を得、 最後に、温度325〜450℃で最終アニーリングする。
１回の中間アニーリングおよび１回の最終アニーリングによって、処理される。
例えば、アルミニウム合金は、連続式キャスターによる、キャストおよび熱間圧
延または温間圧延によって、厚み約0.127〜0.254 cm（0.05〜0.10 in）を得、次
いで、冷間圧延によって、厚み約0.005〜0.05 cm（0.002〜0.02 in）を得ること
ができる。この段階で、アルミニウム板を、中間アニーリングして軟化させ、次
いで冷間圧延して、最終厚み0.00076〜0.00254 cm（0.0003〜0.001 in）を得、 最後に、温度325〜450℃で最終アニーリングする。
【０００８】 前記表１に示すように、標準的な家庭用アルミホイルよりも著しく高い強度の
アルミホイル（従来では、AA 1100、1200、8111などの合金から製造）は、現在 入手しうる所定の合金、例えば直冷キャスト合金AA 8006および連続式キャスト 合金AA 8015から製造することができる。残念ながら、このような材料は、ある 種の問題を引き起こす。前記したように、合金AA 8006に関して採用される、直 冷キャスト法は、比較的コスト高である。これに対し、連続式キャスト合金AA 8
015は、圧延／キャスト処理が非常に困難である。すなわち、圧延／キャスト処 理の間に、エッジクラッキングのような問題が起こるため、回復が乏しくなる。
また過剰の加工硬化のため、必要な圧延通過回数が増加して、圧延処理の生産性
が低下し、これにより、コスト高となる。このため、連続式キャスト法のコスト
的な利点が、全てではなくとも、その大半が排除されてしまう。
アルミホイル（従来では、AA 1100、1200、8111などの合金から製造）は、現在 入手しうる所定の合金、例えば直冷キャスト合金AA 8006および連続式キャスト 合金AA 8015から製造することができる。残念ながら、このような材料は、ある 種の問題を引き起こす。前記したように、合金AA 8006に関して採用される、直 冷キャスト法は、比較的コスト高である。これに対し、連続式キャスト合金AA 8
015は、圧延／キャスト処理が非常に困難である。すなわち、圧延／キャスト処 理の間に、エッジクラッキングのような問題が起こるため、回復が乏しくなる。
また過剰の加工硬化のため、必要な圧延通過回数が増加して、圧延処理の生産性
が低下し、これにより、コスト高となる。このため、連続式キャスト法のコスト
的な利点が、全てではなくとも、その大半が排除されてしまう。
【０００９】 高鉄含有量の合金AA 8006（Fe：1.2〜2.0％）および合金AA 8015（Fe：0.8〜1
.4％）は、共に、別の問題がある。このようなレベルで鉄を含む合金は、低鉄含
有量の一次合金中にブレンドして、再循環材料中の総鉄含有量を減少させない限
り、有用な低鉄含有量の合金（代表的には、飲料缶用のアルミ板）と一緒に、再
循環することができない。このため、AA 8006／8015のような合金は、場合によ り再循環することができず、たとえ、可能であったにせよ、コスト的にペナルテ
ィが課せられて、はじめて可能になる。さらに、このような合金は、高い鉄含有
量のため、キャスト／圧延処理してアルミホイルを形成するのが困難である。
.4％）は、共に、別の問題がある。このようなレベルで鉄を含む合金は、低鉄含
有量の一次合金中にブレンドして、再循環材料中の総鉄含有量を減少させない限
り、有用な低鉄含有量の合金（代表的には、飲料缶用のアルミ板）と一緒に、再
循環することができない。このため、AA 8006／8015のような合金は、場合によ り再循環することができず、たとえ、可能であったにせよ、コスト的にペナルテ
ィが課せられて、はじめて可能になる。さらに、このような合金は、高い鉄含有
量のため、キャスト／圧延処理してアルミホイルを形成するのが困難である。
【００１０】 （発明の開示） 本発明は、アルミニウム合金をキャストして、インゴットを形成し、インゴッ
トを冷間圧延して、冷間加工アルミニウム板を形成し、冷間加工アルミニウム板
を中間アニーリングし、中間アニーリングしたアルミニウム板を冷間圧延して、
最終厚みのアルミニウム箔を形成し、最終厚みのアルミニウム箔をアニーリング
することによって、厚み0.0015 cm（0.0006 in）において、少なくとも89.6 MPa
（13 ksi）の降伏強度、少なくとも103.4 MPa（15 ksi）の極限引張強度、およ び少なくとも89.6 kPa（13 psi）のミューレン破裂強度を有し、かつ永久折り目
を有するアルミニウム箔を製造する方法を提供するもので、本発明の方法によれ
ば、前記アルミニウム合金は、0.05〜0.15重量％のマグネシウム含量を含むよう
に選択すること、および冷間加工アルミニウム板の前記中間アニーリングは、温
度200〜260℃で行うことを特徴とする。
トを冷間圧延して、冷間加工アルミニウム板を形成し、冷間加工アルミニウム板
を中間アニーリングし、中間アニーリングしたアルミニウム板を冷間圧延して、
最終厚みのアルミニウム箔を形成し、最終厚みのアルミニウム箔をアニーリング
することによって、厚み0.0015 cm（0.0006 in）において、少なくとも89.6 MPa
（13 ksi）の降伏強度、少なくとも103.4 MPa（15 ksi）の極限引張強度、およ び少なくとも89.6 kPa（13 psi）のミューレン破裂強度を有し、かつ永久折り目
を有するアルミニウム箔を製造する方法を提供するもので、本発明の方法によれ
ば、前記アルミニウム合金は、0.05〜0.15重量％のマグネシウム含量を含むよう
に選択すること、および冷間加工アルミニウム板の前記中間アニーリングは、温
度200〜260℃で行うことを特徴とする。
【００１１】 本発明は、8006／8015合金の製造および圧延に伴う、製造上の困難性およびコ
スト的なペナルティを被ることなく、この8006／8015合金から製造されるアルミ
ニウム箔に匹敵する機械的特性を有するような高強度アルミニウム箔を製造する
方法を提供する。本発明の方法は、キャスト／圧延処理が比較的容易でかつ回復
が良好であるような、種々の合金を用いて実施することができる（代表的な圧延
回復は、約80％である）。最も好適には、本発明は、低鉄含有量（すなわち、約
0.8重量％未満、好適には0.1〜0.7重量％の鉄含有量）の合金を用いて実施する ことができる。なぜなら、高い鉄含有量であれば、キャスト／圧延処理がより困
難になり、また生じるスクラップの再循環も、よりコスト高になるからである。
すなわち、本発明の方法によって製造されるアルミニウム箔は、比較的容易に製
造でき、かつコスト的なペナルティを伴うことなく再循環させることができる。
スト的なペナルティを被ることなく、この8006／8015合金から製造されるアルミ
ニウム箔に匹敵する機械的特性を有するような高強度アルミニウム箔を製造する
方法を提供する。本発明の方法は、キャスト／圧延処理が比較的容易でかつ回復
が良好であるような、種々の合金を用いて実施することができる（代表的な圧延
回復は、約80％である）。最も好適には、本発明は、低鉄含有量（すなわち、約
0.8重量％未満、好適には0.1〜0.7重量％の鉄含有量）の合金を用いて実施する ことができる。なぜなら、高い鉄含有量であれば、キャスト／圧延処理がより困
難になり、また生じるスクラップの再循環も、よりコスト高になるからである。
すなわち、本発明の方法によって製造されるアルミニウム箔は、比較的容易に製
造でき、かつコスト的なペナルティを伴うことなく再循環させることができる。
【００１２】 本発明の必須要件として、アルミニウム合金のマンガン含有量は、約0.05〜約
0.15重量％、好適には約0.1〜約0.12重量％である。本発明によれば、マンガン のレベルを上記範囲内で制御し、かつ中間アニーリング温度および所望により最
終アニーリング温度を制御することによって、8006／8015合金の機械的特性に匹
敵する特性を有するアルミニウム箔を、優れた回復および他の操作上の利点をも
って、製造できることが判明した。
0.15重量％、好適には約0.1〜約0.12重量％である。本発明によれば、マンガン のレベルを上記範囲内で制御し、かつ中間アニーリング温度および所望により最
終アニーリング温度を制御することによって、8006／8015合金の機械的特性に匹
敵する特性を有するアルミニウム箔を、優れた回復および他の操作上の利点をも
って、製造できることが判明した。
【００１３】 本発明の方法によって製造されるアルミニウム板は、従来法と同様に、代表的
には、1〜3回の冷間圧延処理後に、中間アニーリングされる。しかしながら、本
発明の方法は、アニーリング温度を、比較的低いレベルに維持して、所定量のマ
ンガンが合金から析出するように制御する点で、従来法とは、異なっている。本
発明によれば、マンガンの析出は、中間アニーリング温度の制御によって制御で
きることが、判明した。この制御した析出によって、良好な回復を有する最終厚
みの製品に圧延処理可能であるような、中間アニーリングしたアルミニウム板を
製造でき、かつ優れた機械的特性を有する最終のアルミニウム箔を製造すること
ができる。
には、1〜3回の冷間圧延処理後に、中間アニーリングされる。しかしながら、本
発明の方法は、アニーリング温度を、比較的低いレベルに維持して、所定量のマ
ンガンが合金から析出するように制御する点で、従来法とは、異なっている。本
発明によれば、マンガンの析出は、中間アニーリング温度の制御によって制御で
きることが、判明した。この制御した析出によって、良好な回復を有する最終厚
みの製品に圧延処理可能であるような、中間アニーリングしたアルミニウム板を
製造でき、かつ優れた機械的特性を有する最終のアルミニウム箔を製造すること
ができる。
【００１４】 中間アニーリング温度は、冷間加工アルミニウム板の実質的に完全な再結晶化
を、許容されないマンガンの析出を伴うことなく、引き起こすような温度レベル
に、維持される。代表的には、本発明の方法による中間アニーリング温度は、約
200〜260℃、好適には約230〜250℃である。アニーリングしたアルミニウム板は
、少なくとも約0.05重量％、好適には少なくとも約0.08重量％、より好適には約
0.09〜約0.12重量％のマンガンを、固溶体中に含み、これにより、最終アルミニ
ウム箔の機械的特性に対し、著しい改善を付与することができる。
を、許容されないマンガンの析出を伴うことなく、引き起こすような温度レベル
に、維持される。代表的には、本発明の方法による中間アニーリング温度は、約
200〜260℃、好適には約230〜250℃である。アニーリングしたアルミニウム板は
、少なくとも約0.05重量％、好適には少なくとも約0.08重量％、より好適には約
0.09〜約0.12重量％のマンガンを、固溶体中に含み、これにより、最終アルミニ
ウム箔の機械的特性に対し、著しい改善を付与することができる。
【００１５】 また好適には、最終アニーリング温度は、その制御によって、中間アニーリン
グ温度並びに合金中のマンガン含量に整合させ、これにより、機械的特性と加工
特性との最適なバランスを獲得することができる。中間アニーリング温度と同様
に、最終アニーリング温度も、従来法で採用されているアニーリング温度よりも
、実質的に低い。本発明の方法によれば、最終アニーリング温度は、好適には約
250〜約325℃、より好適には約260〜290℃である。中間アニーリング後に固溶体
中に残った、マンガンのレベル内で、最終厚みのアルミニウム板は、前記温度で
最終的にアニーリング処理して、柔軟で、成形可能なアルミニウム箔を製造する
ことができる。このアルミニウム箔は、一般にアルミニウム箔として非常に好適
な永久折り目を有する一方、強度などのその機械的特性は、8015アルミニウム箔
と同等のままである。
グ温度並びに合金中のマンガン含量に整合させ、これにより、機械的特性と加工
特性との最適なバランスを獲得することができる。中間アニーリング温度と同様
に、最終アニーリング温度も、従来法で採用されているアニーリング温度よりも
、実質的に低い。本発明の方法によれば、最終アニーリング温度は、好適には約
250〜約325℃、より好適には約260〜290℃である。中間アニーリング後に固溶体
中に残った、マンガンのレベル内で、最終厚みのアルミニウム板は、前記温度で
最終的にアニーリング処理して、柔軟で、成形可能なアルミニウム箔を製造する
ことができる。このアルミニウム箔は、一般にアルミニウム箔として非常に好適
な永久折り目を有する一方、強度などのその機械的特性は、8015アルミニウム箔
と同等のままである。
【００１６】 （発明を実施するための最も好適な態様） 本発明の方法は、アルミニウム箔供給原料の製造に現在採用されている合金組
成物の変形例を含め、種々の合金組成物を用いて、実施することができる。前記
したように、合金は、本発明の利点を達成するには、約0.05〜約0.15重量％のマ
ンガンを含むことが必要である。強靭なアルミニウム箔は、マンガンを高レベル
で含む合金、例えば8015合金を用いて製造することができる。しかしながら、こ
のような合金は、加工硬化率が高いため、圧延するのが非常に困難である傾向を
示す。約0.05重量％未満のマンガンレベルにすると、最終アニーリング温度の増
加につれて、機械的特性が急激に低下して、強靭なアルミニウム箔を得るのが非
常に困難になる。したがって、マンガンレベルは、約0.05〜約0.15重量％、好適
には約0.095〜0.125重量％とすべきである。
成物の変形例を含め、種々の合金組成物を用いて、実施することができる。前記
したように、合金は、本発明の利点を達成するには、約0.05〜約0.15重量％のマ
ンガンを含むことが必要である。強靭なアルミニウム箔は、マンガンを高レベル
で含む合金、例えば8015合金を用いて製造することができる。しかしながら、こ
のような合金は、加工硬化率が高いため、圧延するのが非常に困難である傾向を
示す。約0.05重量％未満のマンガンレベルにすると、最終アニーリング温度の増
加につれて、機械的特性が急激に低下して、強靭なアルミニウム箔を得るのが非
常に困難になる。したがって、マンガンレベルは、約0.05〜約0.15重量％、好適
には約0.095〜0.125重量％とすべきである。
【００１７】 アルミニウム箔の成分として汎用されている他の合金成分は、ケイ素、鉄、銅
およびマグネシウムなどであるが、これらの合金成分は、マンガンのように、ア
ニーリング温度と、成形性と、最終機械特性との相関関係に対し、影響を与える
ことはない。しかしながら、一般に好適には、これら成分のうち、少なくとも数
種の成分を含んで、他のある種の特性を制御することができる。代表的には、合
金は、約0.05〜約0.6重量％のケイ素、約0.1〜約0.7重量％の鉄、および0.25重 量％の銅を含むことができ、残部は、アルミニウムおよび不可避的不純物である
。ケイ素は、アルミニウム箔供給原料の表面特性に対し、影響を与えることがわ
かっており、ケイ素を含むことによって、圧延処理によるスマットを回避するこ
とができる。ケイ素、鉄および銅は、全て、最終製品の強度を増加させることが
できる。
およびマグネシウムなどであるが、これらの合金成分は、マンガンのように、ア
ニーリング温度と、成形性と、最終機械特性との相関関係に対し、影響を与える
ことはない。しかしながら、一般に好適には、これら成分のうち、少なくとも数
種の成分を含んで、他のある種の特性を制御することができる。代表的には、合
金は、約0.05〜約0.6重量％のケイ素、約0.1〜約0.7重量％の鉄、および0.25重 量％の銅を含むことができ、残部は、アルミニウムおよび不可避的不純物である
。ケイ素は、アルミニウム箔供給原料の表面特性に対し、影響を与えることがわ
かっており、ケイ素を含むことによって、圧延処理によるスマットを回避するこ
とができる。ケイ素、鉄および銅は、全て、最終製品の強度を増加させることが
できる。
【００１８】 本発明の方法に有用な合金は、直冷インゴットキャスト法や連続式キャスト法
などを含め、通常のキャスト法によってキャストすることができる。しかしなが
ら、連続式キャスト法は、処理法が経済的であるため、より好適である。好適に
は、いくつかの連続式キャスト法と共に、現在市販の装置を用いることができ、
ベルトキャスター（流延機）やブロックキャスターやロールキャスターなどを装
置として使用することができる。これらキャスターは、一般に、アルミニウム合
金から連続アルミニウム板をキャストすることができ、その寸法は、1 in未満の
厚みを有し、幅は、キャスターの設計幅と同じであって、178〜216 cm（70〜85
in）の範囲とすることができる。連続キャスト合金は、所望により、連続熱間お
よび温間圧延処理の直後に、より薄い厚みに圧延することができる。この態様の
キャスト法によって、比較的幅広で比較的薄いエンドレスアルミニウム板を製造
することができる。キャスト処理の直後に、熱間および温間圧延処理を行えば、
キャストおよび圧延工程から排出されるアルミニウム板は、冷却時に、その厚み
が約0.127〜0.254 cm（0.05〜0.1 in）である。
などを含め、通常のキャスト法によってキャストすることができる。しかしなが
ら、連続式キャスト法は、処理法が経済的であるため、より好適である。好適に
は、いくつかの連続式キャスト法と共に、現在市販の装置を用いることができ、
ベルトキャスター（流延機）やブロックキャスターやロールキャスターなどを装
置として使用することができる。これらキャスターは、一般に、アルミニウム合
金から連続アルミニウム板をキャストすることができ、その寸法は、1 in未満の
厚みを有し、幅は、キャスターの設計幅と同じであって、178〜216 cm（70〜85
in）の範囲とすることができる。連続キャスト合金は、所望により、連続熱間お
よび温間圧延処理の直後に、より薄い厚みに圧延することができる。この態様の
キャスト法によって、比較的幅広で比較的薄いエンドレスアルミニウム板を製造
することができる。キャスト処理の直後に、熱間および温間圧延処理を行えば、
キャストおよび圧延工程から排出されるアルミニウム板は、冷却時に、その厚み
が約0.127〜0.254 cm（0.05〜0.1 in）である。
【００１９】 アルミニウム板は、冷間圧延機への連続的通過によって、最終厚みに圧延する
ことができる。この種の圧延処理ではよく知られているように、中間アニール処
理を、通常は第１および第２通過の後に、行い、これにより、アルミニウム板を
、最終厚みに圧延し、アルミニウム板が所望の厚みに圧延された時点で、最終ア
ニール処理に付して、所望レベルの成形性を有し、かつ、柔軟で永久折り目を有
するアルミニウム箔を製造することができる。しかしながら、本発明によれば、
従来法とは異なって、中間アニール温度および最終アニール温度を、制御して、
合金中のマンガンレベルと調和させ、これにより、加工特性に関して悪影響を受
けることなく、優れた機械特性の最終アルミニウム箔を製造することができる。
ことができる。この種の圧延処理ではよく知られているように、中間アニール処
理を、通常は第１および第２通過の後に、行い、これにより、アルミニウム板を
、最終厚みに圧延し、アルミニウム板が所望の厚みに圧延された時点で、最終ア
ニール処理に付して、所望レベルの成形性を有し、かつ、柔軟で永久折り目を有
するアルミニウム箔を製造することができる。しかしながら、本発明によれば、
従来法とは異なって、中間アニール温度および最終アニール温度を、制御して、
合金中のマンガンレベルと調和させ、これにより、加工特性に関して悪影響を受
けることなく、優れた機械特性の最終アルミニウム箔を製造することができる。
【００２０】 図1は、本発明の方法に使用されるアルミニウム合金に関する、アニーリング 温度と、種々のアニーリング温度における降伏強度との関係を定性的に示す。曲
線Aは、約0.03重量％のマンガンを固溶体中に含む合金を示し、曲線Bは、約0.15
重量％のマンガンを固溶体中に含む合金を示す。これらの曲線に関し、まず、合
金の温度が曲線の初期平坦部分（しばしば、回復領域と呼ばれている）に沿って
上昇すると、以前の冷間加工によって生じた転移の再配列が開始する。次いで、
再結晶化領域が続き、ここでは、冷間加工前の合金についての当初の結晶構造を
回復することができる。合金が再結晶化されるつれて、機械的特性は、低下する
一方、伸び率は、増加する。曲線の底部では、再結晶化材料は、その機械的特性
が比較的一定である一方、結晶粒の成長が起こる。
線Aは、約0.03重量％のマンガンを固溶体中に含む合金を示し、曲線Bは、約0.15
重量％のマンガンを固溶体中に含む合金を示す。これらの曲線に関し、まず、合
金の温度が曲線の初期平坦部分（しばしば、回復領域と呼ばれている）に沿って
上昇すると、以前の冷間加工によって生じた転移の再配列が開始する。次いで、
再結晶化領域が続き、ここでは、冷間加工前の合金についての当初の結晶構造を
回復することができる。合金が再結晶化されるつれて、機械的特性は、低下する
一方、伸び率は、増加する。曲線の底部では、再結晶化材料は、その機械的特性
が比較的一定である一方、結晶粒の成長が起こる。
【００２１】 従来技術では、そのアニーリング温度は、しばしば、再結晶化の間に、マンガ
ンのような合金成分の析出を引き起こしていた。マンガンは、約0.05〜約0.15重
量％のレベルでは、260℃を越える中間アニーリング温度で急速に析出していた 。図1の曲線Aから明らかなように、アルミニウム箔では、最終アニーリング温度
の増加につれて、その特性は、急激に低下し、その結果、8015アルミニウム箔に
匹敵する機械的特性を得るのが、不可能ではないしても、非常に困難になる。こ
れに対し、曲線Bによって示される、約0.15重量％のマンガンを固溶体中に含む アルミニウム箔との差異は、明白である。マンガンレベルを増加させた場合、ア
ルミニウム箔の機械的特性は、最終アニーリング温度の増加につれて、わずかず
つ低下するにすぎない。以上の実験的事実によって、8006／8015合金に匹敵する
機械的特性と、永久折り目特性との両者が得られるような、アニーリング温度の
選択が可能になったのである。
ンのような合金成分の析出を引き起こしていた。マンガンは、約0.05〜約0.15重
量％のレベルでは、260℃を越える中間アニーリング温度で急速に析出していた 。図1の曲線Aから明らかなように、アルミニウム箔では、最終アニーリング温度
の増加につれて、その特性は、急激に低下し、その結果、8015アルミニウム箔に
匹敵する機械的特性を得るのが、不可能ではないしても、非常に困難になる。こ
れに対し、曲線Bによって示される、約0.15重量％のマンガンを固溶体中に含む アルミニウム箔との差異は、明白である。マンガンレベルを増加させた場合、ア
ルミニウム箔の機械的特性は、最終アニーリング温度の増加につれて、わずかず
つ低下するにすぎない。以上の実験的事実によって、8006／8015合金に匹敵する
機械的特性と、永久折り目特性との両者が得られるような、アニーリング温度の
選択が可能になったのである。
【００２２】 本発明によれば、8006／8015合金に匹敵する機械的特性を有するアルミニウム
箔を、8015合金の製造に際し通常伴うような、過剰の加工硬化、エッジクラッキ
ング、乏しい回復などの問題を起こすことなく、製造できることが判明した。本
発明によれば、上記製造は、約0.05〜約0.15重量％、好適には約0.095〜約0.125
重量％のマンガンを含む合金組成物並びに約200〜約260℃、好適には約230〜約2
50℃の温度での中間アニーリング処理の採用によって、達成することができる。
この知見は、マンガンの拡散係数が非常に低く、温度300℃未満でのマンガンの 析出速度が著しく大きくなることが期待されないことから見て、驚くべきことで
ある。それにもかかわらず、以下の実施例に示すように、マンガンレベル約0.05
〜0.15重量％の合金を、本発明で規定したような低い温度で中間アニーリングで
きると共に、中間アニーリングしたアルミニウム板をさらに圧延して最後にアニ
ーリングし、これにより、優れた特性を有するアルミニウム箔供給原料を製造す
ることに、成功したのである。
箔を、8015合金の製造に際し通常伴うような、過剰の加工硬化、エッジクラッキ
ング、乏しい回復などの問題を起こすことなく、製造できることが判明した。本
発明によれば、上記製造は、約0.05〜約0.15重量％、好適には約0.095〜約0.125
重量％のマンガンを含む合金組成物並びに約200〜約260℃、好適には約230〜約2
50℃の温度での中間アニーリング処理の採用によって、達成することができる。
この知見は、マンガンの拡散係数が非常に低く、温度300℃未満でのマンガンの 析出速度が著しく大きくなることが期待されないことから見て、驚くべきことで
ある。それにもかかわらず、以下の実施例に示すように、マンガンレベル約0.05
〜0.15重量％の合金を、本発明で規定したような低い温度で中間アニーリングで
きると共に、中間アニーリングしたアルミニウム板をさらに圧延して最後にアニ
ーリングし、これにより、優れた特性を有するアルミニウム箔供給原料を製造す
ることに、成功したのである。
【００２３】 マンガンレベルを増加させると、より高い中間アニーリング温度が許容可能に
なる。例えば、マンガンレベル0.2重量％の合金8015では、中間アニーリング温 度275℃によって、表１に示すような優れた機械的強度を得ることができる。し かしながら、このような高いレベルのマンガンでは、高い加工硬化、エッジクラ
ッキングなどの問題によって生産性が低くなり、この組成物によって得られる優
れた特性が大幅に相殺されてしまう。
なる。例えば、マンガンレベル0.2重量％の合金8015では、中間アニーリング温 度275℃によって、表１に示すような優れた機械的強度を得ることができる。し かしながら、このような高いレベルのマンガンでは、高い加工硬化、エッジクラ
ッキングなどの問題によって生産性が低くなり、この組成物によって得られる優
れた特性が大幅に相殺されてしまう。
【００２４】 好適には、固溶体からマンガンが析出を開始する温度よりもわずかに低い温度
で中間アニーリングする。前記したような代表的な合金組成および約0.1％のマ ンガン含有量では、この温度は、通常約240〜250℃である。特定の合金に関し、
最適な中間アニーリング条件および最終アニーリング条件は、種々のアニーリン
グ温度で実験を行って、経験的に決定することができる。中間アニーリング条件
は、代表的には、通常のバッチ式アニーリング炉を用い、そのコイルの中央付近
に配置した熱電対によってアニーリング温度に調節して、予め形成することがで
きる。アニーリング時間は、代表的には、約4〜8時間であって、ある種の合金で
は2〜3時間で十分のようである。所望の温度でより長いアニーリング温度は、ア
ルミニウム板の特性に対し有害ではないが、経済的観点から、好適ではない。こ
れとは別の態様として、アルミニウム板をコイル巻取り処理する前に、アニーリ
ングするような、連続式アニーリング法は、30秒ほどの短いアニーリング時間で
、所望の効果を達成することができる。
で中間アニーリングする。前記したような代表的な合金組成および約0.1％のマ ンガン含有量では、この温度は、通常約240〜250℃である。特定の合金に関し、
最適な中間アニーリング条件および最終アニーリング条件は、種々のアニーリン
グ温度で実験を行って、経験的に決定することができる。中間アニーリング条件
は、代表的には、通常のバッチ式アニーリング炉を用い、そのコイルの中央付近
に配置した熱電対によってアニーリング温度に調節して、予め形成することがで
きる。アニーリング時間は、代表的には、約4〜8時間であって、ある種の合金で
は2〜3時間で十分のようである。所望の温度でより長いアニーリング温度は、ア
ルミニウム板の特性に対し有害ではないが、経済的観点から、好適ではない。こ
れとは別の態様として、アルミニウム板をコイル巻取り処理する前に、アニーリ
ングするような、連続式アニーリング法は、30秒ほどの短いアニーリング時間で
、所望の効果を達成することができる。
【００２５】 中間アニーリング処理後、アルミニウム板は、常法で、最終厚みに冷間圧延さ
れる。代表的には、アルミニウム板の厚みは、3〜5回の通過によって約80〜約90
％減少でき、これにより、最終厚み約0.00076〜0.00254 cm（0.0003〜0.001 in ）を達成することができる。次いで、アルミニウム板は、最後に、アニーリング
して、所望の特性の最終アルミニウム箔を製造することができる。
れる。代表的には、アルミニウム板の厚みは、3〜5回の通過によって約80〜約90
％減少でき、これにより、最終厚み約0.00076〜0.00254 cm（0.0003〜0.001 in ）を達成することができる。次いで、アルミニウム板は、最後に、アニーリング
して、所望の特性の最終アルミニウム箔を製造することができる。
【００２６】 本発明の方法は、最終アニーリング温度による特性の低下速度を制御すること
ができる。すなわち、所望の特性の最終アルミニウム箔が得られるような、最終
アニーリング温度を選択することができる。このような温度は、好適には約250 〜約325℃、より好適には約260〜290℃であって、代表的には、8006／8015合金 のような高マンガン合金に採用される温度よりも、やや低い。この温度は、圧延
プロセスで使用される圧延潤滑剤の沸点を越えている限り、このような低い温度
でアニーリングした箔であっても、満足のゆく湿潤性を得ることができる。残油
中の揮発性材料の除去速度が、低いアニーリング温度のために低下するような場
合には、最終アニーリング時間を延長させれば、この問題は、解消することがで
きる。
ができる。すなわち、所望の特性の最終アルミニウム箔が得られるような、最終
アニーリング温度を選択することができる。このような温度は、好適には約250 〜約325℃、より好適には約260〜290℃であって、代表的には、8006／8015合金 のような高マンガン合金に採用される温度よりも、やや低い。この温度は、圧延
プロセスで使用される圧延潤滑剤の沸点を越えている限り、このような低い温度
でアニーリングした箔であっても、満足のゆく湿潤性を得ることができる。残油
中の揮発性材料の除去速度が、低いアニーリング温度のために低下するような場
合には、最終アニーリング時間を延長させれば、この問題は、解消することがで
きる。
【００２７】 本発明の方法による最終アニーリング温度は、柔軟で永久折り目を有する箔が
得られるように、選択される。最終アニーリング時間は、圧延潤滑剤の完全な除
去を確保しうるように、選択する。したがって、バッチ式アニーリング法を用い
る場合、最終アニーリングの最短時間は、コイルの寸法およびアニーリング温度
に依存する。圧延用潤滑剤の移動用としてより長い通路を有するような、より大
きいコイルは、より長いアニーリング時間が必要である。同様に、低いアニーリ
ング温度は、圧延用潤滑剤の除去速度を低下させる。代表的には、30 cm（12 in
）幅のコイルについては、290℃×18〜19時間のアニーリングが許容される。各 コイル寸法に関する最終アニーリングについての正確な条件は、試行錯誤によっ
て決定することができる。以下の実施例からわかるように、最終アニーリング温
度は、中間アニーリング温度および合金中のマンガンレベルと、調和させて、最
適な条件を達成することができる。
得られるように、選択される。最終アニーリング時間は、圧延潤滑剤の完全な除
去を確保しうるように、選択する。したがって、バッチ式アニーリング法を用い
る場合、最終アニーリングの最短時間は、コイルの寸法およびアニーリング温度
に依存する。圧延用潤滑剤の移動用としてより長い通路を有するような、より大
きいコイルは、より長いアニーリング時間が必要である。同様に、低いアニーリ
ング温度は、圧延用潤滑剤の除去速度を低下させる。代表的には、30 cm（12 in
）幅のコイルについては、290℃×18〜19時間のアニーリングが許容される。各 コイル寸法に関する最終アニーリングについての正確な条件は、試行錯誤によっ
て決定することができる。以下の実施例からわかるように、最終アニーリング温
度は、中間アニーリング温度および合金中のマンガンレベルと、調和させて、最
適な条件を達成することができる。
【００２８】 （実施例） 実施例1 マンガン0.1％、ケイ素0.4％および鉄0.6％を含むアルミニウム合金を、二本 ベルトキャスターによってキャストして、アルミニウム板を形成し、これを、温
間圧延して、厚み0.145 cm（0.057 in）を得た。アルミニウム板を冷間圧延して
、厚み0.011 cm（0.0045 in）を得た。この材料の半分（コイルA）を275℃で中 間アニーリングし、他の半分（コイルB）を245℃で中間アニーリングした。これ
ら２つの小さいコイルを冷間圧延して、厚み0.00145 cm（0.00057 in）を得た。
各コイルから、サンプルを採取し、実験室において、種々の温度でアニーリング
して、以下の結果を得た。
間圧延して、厚み0.145 cm（0.057 in）を得た。アルミニウム板を冷間圧延して
、厚み0.011 cm（0.0045 in）を得た。この材料の半分（コイルA）を275℃で中 間アニーリングし、他の半分（コイルB）を245℃で中間アニーリングした。これ
ら２つの小さいコイルを冷間圧延して、厚み0.00145 cm（0.00057 in）を得た。
各コイルから、サンプルを採取し、実験室において、種々の温度でアニーリング
して、以下の結果を得た。
【００２９】
【表２】
【００３０】 この実施例は、種々の温度で最終アニーリングした後、アルミニウム箔の機械
的特性に対する中間アニーリング温度の効果を示す。上記表から明らかなように
、中間アニーリング温度が275℃である場合、降伏強度またはUTSのような機械的
特性は、最終アニーリング温度の増加につれて急激に低下し、8015合金に匹敵す
るような特性が得られるような最終アニーリング温度を選択するのが、非常に困
難である。これに対し、中間アニーリング温度を245℃に低下させると、最終温 度の増加に対応する、機械的強度の低下速度は、著しくゆっくりとなり、8015合
金に匹敵するような特性が得られるような最終アニーリング温度で、実際にアニ
ーリングすることができる。
的特性に対する中間アニーリング温度の効果を示す。上記表から明らかなように
、中間アニーリング温度が275℃である場合、降伏強度またはUTSのような機械的
特性は、最終アニーリング温度の増加につれて急激に低下し、8015合金に匹敵す
るような特性が得られるような最終アニーリング温度を選択するのが、非常に困
難である。これに対し、中間アニーリング温度を245℃に低下させると、最終温 度の増加に対応する、機械的強度の低下速度は、著しくゆっくりとなり、8015合
金に匹敵するような特性が得られるような最終アニーリング温度で、実際にアニ
ーリングすることができる。
【００３１】 実施例2 実施例1のコイルBは、温度330℃で最終アニーリング処理に付し、以下の特性 を得た。
【００３２】
【表３】
【００３３】 この材料の最終特性は、最終アニーリング温度があまりにも高いため、所望の
範囲に入らなかった。
範囲に入らなかった。
【００３４】 実施例3 マンガン0.1％、ケイ素0.4％および鉄0.6％を含むアルミニウム板のコイルを 、実施例1記載の連続式キャスト法によって製造した。コイルを冷間圧延して、 厚み0.011 cm（0.0045 in）を得、次いでこれを、230℃で中間アニーリングし、
圧延して最終厚み0.0015 cm（0.00059 in）を得た。このコイルを、プラントに よって、温度290℃で最終アニーリングした。アルミニウム箔の特性を以下に示 す。
圧延して最終厚み0.0015 cm（0.00059 in）を得た。このコイルを、プラントに よって、温度290℃で最終アニーリングした。アルミニウム箔の特性を以下に示 す。
【００３５】
【表４】
【００３６】 このコイルの特性は、ミューレン破裂強度がやや低いものの、所望のレベルに
非常に接近した。より低い最終アニーリング温度では、8015アルミニウム箔の特
性に、より接近したレベルになる。
非常に接近した。より低い最終アニーリング温度では、8015アルミニウム箔の特
性に、より接近したレベルになる。
【００３７】 実施例4 マンガン0.1％、ケイ素0.4％および鉄0.6％を含む、別のアルミニウム板のコ イルを、同じベルトキャスト法によって製造した。コイルを冷間圧延して、厚み
0.011 cm（0.0045 in）を得、次いでこれを、245℃でアニーリングした。アニー
リングしたコイルを、さらに冷間圧延して、厚み0.0015 cm（0.00060 in）を得 、最後に、温度285℃で最終アニーリングした。アルミニウム箔の特性を以下に 示す。
0.011 cm（0.0045 in）を得、次いでこれを、245℃でアニーリングした。アニー
リングしたコイルを、さらに冷間圧延して、厚み0.0015 cm（0.00060 in）を得 、最後に、温度285℃で最終アニーリングした。アルミニウム箔の特性を以下に 示す。
【００３８】
【表５】
【００３９】 以上の実施例から明らかなように、マンガン含有量と、中間アニーリング温度
と、最終アニーリング温度とを正確に組み合わせることによって、8015合金より
も優れた特性を有する高強度アルミニウム箔を製造することができる。本発明に
よれば、このように優れたアルミニウム箔を、過剰の加工硬化やエッジクラッキ
ングなどのような、8015アルミニウム箔の製造に代表される問題を伴うことなく
、製造することができる。当該分野の当業者ならば、本明細書に開示の組成およ
び方法を所望により変形することができる。以上の実施例をはじめ、本明細の記
載は、単なる例示であって、以下の請求の範囲において記載の本発明の技術的範
囲を制限するものではない。
と、最終アニーリング温度とを正確に組み合わせることによって、8015合金より
も優れた特性を有する高強度アルミニウム箔を製造することができる。本発明に
よれば、このように優れたアルミニウム箔を、過剰の加工硬化やエッジクラッキ
ングなどのような、8015アルミニウム箔の製造に代表される問題を伴うことなく
、製造することができる。当該分野の当業者ならば、本明細書に開示の組成およ
び方法を所望により変形することができる。以上の実施例をはじめ、本明細の記
載は、単なる例示であって、以下の請求の範囲において記載の本発明の技術的範
囲を制限するものではない。
【図１】 アルミニウム合金に関する、異なるマンガン含有量による定性的
作用を示すアニーリング曲線
作用を示すアニーリング曲線
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｆ 1/00 ６９１ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６９１Ｂ (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ，ＭＬ， ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，Ｋ Ｅ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ) ，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ， ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，Ｄ Ｋ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＤ，ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＮ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ， ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，Ｌ Ｔ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ， ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，Ｕ Ａ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＷ (72)発明者 リュック・エム・モングレン アメリカ合衆国47802インディアナ州テ レ・ホート、サウスゲイト・コート25番 (72)発明者 サダシブ・ケイ・ナドカーニ アメリカ合衆国02173マサチューセッツ州 レキシントン、ケンドール・ロード85番
Claims (14)
- 【請求項１】 アルミニウム合金をキャストして、インゴットを形成し、イ
ンゴットを冷間圧延して、冷間加工アルミニウム板を形成し、冷間加工アルミニ
ウム板を中間アニーリングし、中間アニーリングしたアルミニウム板を冷間圧延
して、最終厚みのアルミニウム箔を形成し、最終厚みのアルミニウム箔をアニー
リングすることによって、 厚み0.0015 cm（0.0006 in）において、少なくとも89.6 MPa（13 ksi）の降伏
強度、少なくとも103.4 MPa（15 ksi）の極限引張強度、および少なくとも89.6
kPa（13 psi）のミューレン破裂強度を有し、かつ永久折り目を有するアルミニ ウム箔を製造する方法において、 前記アルミニウム合金は、0.05〜0.15重量％のマグネシウム含量を含むように
選択すること、および 冷間加工アルミニウム板の前記中間アニーリングは、温度200〜260℃で行うこ
とを特徴とする方法。 - 【請求項２】 冷間加工アルミニウム板の前記中間アニーリングは、温度23
0〜250℃で行う請求項1記載の方法。 - 【請求項３】 最終厚みのアルミニウム箔の前記アニーリングは、温度250 〜325℃で行う請求項1記載の方法。
- 【請求項４】 最終厚みのアルミニウム箔の前記アニーリングは、温度260 〜290℃で行う請求項1記載の方法。
- 【請求項５】 キャストアルミニウム合金は、中間アニーリング後の固溶体
中に、少なくとも約0.05重量％のマンガンを含む請求項1記載の方法。 - 【請求項６】 キャストアルミニウム合金は、少なくとも約0.1重量％のマ ンガンを含み、中間アニーリングしたアルミニウム板は、少なくとも約0.08重量
％のマンガンを固溶体中に含む請求項1記載の方法。 - 【請求項７】 中間アニーリングしたアルミニウム板は、少なくとも約0.09
5重量％のマンガンを固溶体中に含む請求項6記載の方法。 - 【請求項８】 冷間加工アルミニウム板の前記アニーリングは、固溶体中に
少なくとも約0.05重量％のマンガンを含有し、かつ、冷間圧延によって少なくと
も約80％の厚みが減少して最終厚みを形成するのに十分な柔軟性を示すような中
間アニーリングアルミニウム板が得られるような温度で、行う請求項1記載の方 法。 - 【請求項９】 中間アニーリングアルミニウム板を、0.05〜0.005 cm（0.02
〜0.002 in）の厚みから、0.0008〜0.0025 cm（0.0003〜0.001 in）の最終厚み に冷間圧延する請求項8記載の方法。 - 【請求項１０】 中間アニーリングアルミニウム板を、約0.0015 cm（0.000
6 in）の最終厚みに冷間圧延する請求項9記載の方法。 - 【請求項１１】 最終厚みのアルミニウム箔を、温度約250〜約325℃でアニ
ーリングする請求項8記載の方法。 - 【請求項１２】 アルミニウム合金は、少なくとも約0.095重量％のマンガ ンを含む請求項1記載の方法。
- 【請求項１３】 アルミニウム合金は、0.095〜0.125重量％のマンガンを含
み、冷間加工アルミニウム板を温度230〜250℃で中間アニーリングして、少なく
とも0.08重量％のマンガンを固溶体中に含有する中間アニーリングアルミニウム
板を調製する請求項1記載の方法。 - 【請求項１４】 アルミニウム合金は、0.8重量％未満の鉄含量を有するよ うに選択する請求項1〜13のいずれかに記載の方法。
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-
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- 1999-02-17 CA CA002321133A patent/CA2321133C/en not_active Expired - Lifetime
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