CN104624647B - 手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法 - Google Patents

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Abstract

一种手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法，其生产工序包括：配料→熔炼→铸轧→冷轧→再结晶退火→冷轧→切边→低温回火→箔轧；冷轧工序中，先将经铸轧得到的坯料冷轧至3.0‑4.0mm后进行再结晶退火，并对经再结晶退火后的坯料进行一道次大压下量冷轧，道次加工率为40%‑60%，最后将经大压下量冷轧后的坯料轧至铝箔设计厚度。本发明的手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法，将坯料冷轧至3.0‑4.0mm后进行再结晶退火，再结晶退火后的坯料内部晶粒尺寸增大，采用大压下量冷轧破碎晶粒后可达到改善铸轧料性能的目的，采用本发明得到的1100合金铝箔具有良好的折弯性能和维氏硬度，能够满足手机电池外壳用材料使用要求。

Description

手机电池外壳用铸轧 1100 合金铝箔生产方法
技术领域
本发明涉及一种合金铝箔生产方法，具体的为一种手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法。
背景技术
铸轧毛料由于其价格优势，能够满足降低手机电池外壳成本的要求。但通过铸轧工艺生产的带材存在偏析严重，组织不均匀的缺陷。因此，按传统工艺生产出的铸轧铝箔具有抗拉强度高、延伸率低和折弯性能差的特性，在生产电池外壳过程中造成成型困难和易产生开裂的问题；同时，现有的铸轧铝箔还具有性能不稳定、成品维氏硬度不易控制的问题，不利于稳定生产。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法，能够有效改善铸轧1100合金铝箔的性能，使其能够满足手机外壳的生产要求。
为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法，其生产工序包括：配料→熔炼→铸轧→冷轧→再结晶退火→冷轧→切边→低温回火→箔轧；所述冷轧工序中，先将经铸轧得到的坯料冷轧至3.0-4.0mm后进行再结晶退火，并对经再结晶退火后的坯料进行一道次大压下量冷轧，道次加工率为40%-60%，最后将经大压下量冷轧后的坯料轧至铝箔设计厚度。
进一步，所述再结晶退火的温度350℃-450℃，退火时间为18-25h。
本发明的有益效果在于：
本发明的手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法，将坯料冷轧至3.0-4.0mm后进行再结晶退火，再结晶退火后的坯料内部晶粒尺寸增大，采用大压下量冷轧破碎晶粒后可达到改善铸轧料性能的目的，采用本发明得到的铸轧1100合金铝箔具有良好的折弯性能和维氏硬度，能够满足手机电池外壳用材料使用要求。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
实施例1
本实施例的手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法，其生产工序包括：配料→熔炼→铸轧→冷轧→再结晶退火→冷轧→切边→低温回火→箔轧，其中，冷轧工序中，先将经铸轧得到的坯料冷轧至3.0mm后进行再结晶退火，再结晶退火的温度450℃，退火时间为20h；而后对经再结晶退火后的坯料进行一道次大压下量冷轧，本实施例的道次加工率为60%，最后将经大压下量冷轧后的坯料轧至铝箔设计厚度。
本实施例的手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法，将坯料冷轧至3.0mm后进行再结晶退火，本实施例通过提高退火温度和延长退火时间，可以较好的改善坯料内部组织，再结晶退火后的坯料内部晶粒尺寸增大，采用大压下量冷轧破碎晶粒后可达到改善铸轧料性能的目的，采用本发明得到的铸轧1100合金铝箔具有良好的折弯性能和维氏硬度，能够满足手机电池外壳用材料使用要求。
实施例2
本实施例的手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法，其生产工序包括：配料→熔炼→铸轧→冷轧→再结晶退火→冷轧→切边→低温回火→箔轧，其中，冷轧工序中，先将经铸轧得到的坯料冷轧至4.0mm后进行再结晶退火，再结晶退火的温度350℃，退火时间为25h；而后对经再结晶退火后的坯料进行一道次大压下量冷轧，本实施例的道次加工率为40%，最后将经大压下量冷轧后的坯料轧至铝箔设计厚度。
本实施例的手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法，将坯料冷轧至3.0mm后进行再结晶退火，本实施例通过提高退火温度和延长退火时间，可以较好的改善坯料内部组织，再结晶退火后的坯料内部晶粒尺寸增大，采用大压下量冷轧破碎晶粒后可达到改善铸轧料性能的目的，采用本发明得到的铸轧1100合金铝箔具有良好的折弯性能和维氏硬度，能够满足手机电池外壳用材料使用要求。
实施例3
本实施例的手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法，其生产工序包括：配料→熔炼→铸轧→冷轧→再结晶退火→冷轧→切边→低温回火→箔轧，其中，冷轧工序中，先将经铸轧得到的坯料冷轧至3.5mm后进行再结晶退火，再结晶退火的温度400℃，退火时间为18h；而后对经再结晶退火后的坯料进行一道次大压下量冷轧，本实施例的道次加工率为50%，最后将经大压下量冷轧后的坯料轧至铝箔设计厚度。
本实施例的手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法，将坯料冷轧至3.5mm后进行再结晶退火，本实施例通过提高退火温度和延长退火时间，可以较好的改善坯料内部组织，再结晶退火后的坯料内部晶粒尺寸增大，采用大压下量冷轧破碎晶粒后可达到改善铸轧料性能的目的，采用本发明得到的铸轧1100合金铝箔具有良好的折弯性能和维氏硬度，能够满足手机电池外壳用材料使用要求。
实施例4
本实施例的手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法，其生产工序包括：配料→熔炼→铸轧→冷轧→再结晶退火→冷轧→切边→低温回火→箔轧，其中，冷轧工序中，先将经铸轧得到的坯料冷轧至3.2mm后进行再结晶退火，再结晶退火的温度375℃，退火时间为22h；而后对经再结晶退火后的坯料进行一道次大压下量冷轧，本实施例的道次加工率为45%，最后将经大压下量冷轧后的坯料轧至铝箔设计厚度。
本实施例的手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法，将坯料冷轧至3.2mm后进行再结晶退火，本实施例通过提高退火温度和延长退火时间，可以较好的改善坯料内部组织，再结晶退火后的坯料内部晶粒尺寸增大，采用大压下量冷轧破碎晶粒后可达到改善铸轧料性能的目的，采用本发明得到的铸轧1100合金铝箔具有良好的折弯性能和维氏硬度，能够满足手机电池外壳用材料使用要求。
实施例5
本实施例的手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法，其生产工序包括：配料→熔炼→铸轧→冷轧→再结晶退火→冷轧→切边→低温回火→箔轧，其中，冷轧工序中，先将经铸轧得到的坯料冷轧至3.8mm后进行再结晶退火，再结晶退火的温度425℃，退火时间为24h；而后对经再结晶退火后的坯料进行一道次大压下量冷轧，本实施例的道次加工率为55%，最后将经大压下量冷轧后的坯料轧至铝箔设计厚度。
本实施例的手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法，将坯料冷轧至3.8mm后进行再结晶退火，本实施例通过提高退火温度和延长退火时间，可以较好的改善坯料内部组织，再结晶退火后的坯料内部晶粒尺寸增大，采用大压下量冷轧破碎晶粒后可达到改善铸轧料性能的目的，采用本发明得到的铸轧1100合金铝箔具有良好的折弯性能和维氏硬度，能够满足手机电池外壳用材料使用要求。
以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (2)

1.一种手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法，其生产工序包括：配料→熔炼→铸轧→冷轧→再结晶退火→冷轧→切边→低温回火→箔轧；其特征在于：所述冷轧工序中，先将经铸轧得到的坯料冷轧至3.0-4.0mm后进行再结晶退火，并对经再结晶退火后的坯料进行一道次大压下量冷轧，道次加工率为55%-60%，最后将经大压下量冷轧后的坯料轧至铝箔设计厚度。
2.根据权利要求1所述的手机电池外壳用铸轧1100合金铝箔生产方法，其特征在于：所述再结晶退火的温度350℃-450℃，退火时间为18-25h。
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