CN113667849A - 一种电池用铝箔的高效生产工艺 - Google Patents

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Abstract

一种电池用铝箔的高效生产工艺包括以下步骤：熔炼、精炼除气、铸轧、开坯冷轧、退火处理、中间冷轧、成品冷轧和成品分切。相比于现有的电池箔生产工艺而言，本高效生产工艺通过使用三组不同表面粗糙值的轧辊来轧制电池箔，提升了电池箔的抗拉伸强度，同时优化了电池箔的生产工艺，降低了生产成本，提高了电池箔的生产效率。

Description

一种电池用铝箔的高效生产工艺
技术领域
本发明属于电池箔技术领域，具体涉及一种电池用铝箔的高效生产工艺。
背景技术
近年来我国新能源汽车产业发展迅速，而锂电池是新能源汽车发展的关键。随着电池技术的发展，特别是新能源汽车领域对锂电池提出了更高的要求，电池行业也对电池用铝箔也提出了新的要求。这种铝箔要求尺寸精度高、表面干净、均匀、无擦划伤等缺陷，板型平衡，厚度极薄，且具有高抗拉强度和延伸率。
发明内容
本发明是为了提供一种电池用铝箔的高效生产工艺，包括以下步骤：
(1)熔炼：往熔炼炉内加入固体料，将熔炼炉内炉温升至740℃进行均匀搅拌，得到铝合金溶液，所述的固体料为纯铝锭、中间合金和其他金属添加剂；
(2)精炼除气：往步骤(1)中得到的铝合金熔液内加入精炼剂进行精炼扒渣，扒渣过程结束后，使用除气装置对铝合金熔液进行除气过滤，获得铸造铝液；
(3)铸轧：通过连铸机将步骤(2)得到的铸造铝液连铸为电池箔坯料，所述电池箔坯料的厚度控制在6.8±0.2mm之间；
(4)开坯冷轧：通过冷轧机上的粗辊将步骤(3)中得到的电池箔坯料轧制成电池箔预成品，所述粗辊的表面粗糙值为0.8±0.02μm，电池箔预成品的厚度控制在1.8±0.2mm之间；
(5)退火处理：通过退火炉对步骤(4)中得到的电池箔预成品进行退火处理，所述退火炉内的温度为550℃，保温一段时间后，打开冷却系统对退火炉进行降温，待炉内温度降至320℃后取出电池箔预成品；
(6)中间冷轧：通过冷轧机上的中间辊将步骤(5)中得到的电池箔预成品轧制成电池箔半成品，所述中间辊的表面粗糙值为0.6±0.02μm，电池箔半成品的厚度控制在0.44±0.02mm之间；
(7)成品冷轧：通过冷轧机上的细辊将步骤(6)中得到的电池箔半成品轧制成电池箔成品，所述细辊的表面粗糙值为0.45±0.02μm，电池箔成品的厚度控制在0.11±0.002mm之间；
(8)成品分切：通过分切机对步骤(7)中得到的电池箔成品进行分切处理。
更进一步地，步骤(1)中熔炼炉内的温度不得低于720℃。
更进一步地，步骤(2)中精炼扒渣时铝合金熔液的温度不低于690℃。
更进一步地，步骤(3)中电池箔坯料的厚度为6.8mm。
更进一步地，步骤(4)中电池箔预成品的厚度为1.8mm。
更进一步地，步骤(5)中退火炉内的保温时间不小于20个小时。
更进一步地，步骤(6)中电池箔半成品的厚度为0.44mm。
更进一步地，步骤(7)中电池箔成品的厚度为0.11mm。
有益效果：本发明公开了一种电池用铝箔的高效生产工艺，相比于现有的电池箔生产工艺而言，本高效生产工艺通过使用三组不同表面粗糙值的轧辊来轧制电池箔，提升了电池箔的抗拉伸强度，同时优化了电池箔的生产工艺，降低了生产成本，提高了电池箔的生产效率。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面结合实施例对本发明作进一步详细详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
一种电池用铝箔的高效生产工艺，包括以下步骤：
(1)熔炼：往熔炼炉内加入固体料，将熔炼炉内炉温升至740℃进行均匀搅拌，得到铝合金溶液，所述的固体料为纯铝锭、中间合金和其他金属添加剂；
(2)精炼除气：往步骤(1)中得到的铝合金熔液内加入精炼剂进行精炼扒渣，扒渣过程结束后，使用除气装置对铝合金熔液进行除气过滤，获得铸造铝液；
(3)铸轧：通过连铸机将步骤(2)得到的铸造铝液连铸为电池箔坯料，所述电池箔坯料的厚度控制在6.8±0.2mm之间；
(4)开坯冷轧：通过冷轧机上的粗辊将步骤(3)中得到的电池箔坯料轧制成电池箔预成品，所述粗辊的表面粗糙值为0.8±0.02μm，电池箔预成品的厚度控制在1.8±0.2mm之间；
(5)退火处理：通过退火炉对步骤(4)中得到的电池箔预成品进行退火处理，所述退火炉内的温度为550℃，保温一段时间后，打开冷却系统对退火炉进行降温，待炉内温度降至320℃后取出电池箔预成品；
(6)中间冷轧：通过冷轧机上的中间辊将步骤(5)中得到的电池箔预成品轧制成电池箔半成品，所述中间辊的表面粗糙值为0.6±0.02μm，电池箔半成品的厚度控制在0.44±0.02mm之间；
(7)成品冷轧：通过冷轧机上的细辊将步骤(6)中得到的电池箔半成品轧制成电池箔成品，所述细辊的表面粗糙值为0.45±0.02μm，电池箔成品的厚度控制在0.11±0.002mm之间；
(8)成品分切：通过分切机对步骤(7)中得到的电池箔成品进行分切处理。
于本实施例中，步骤(1)中熔炼炉内的温度不得低于720℃。
于本实施例中，步骤(2)中精炼扒渣时铝合金熔液的温度不低于690℃。
于本实施例中，步骤(3)中电池箔坯料的厚度为6.8mm。
于本实施例中，步骤(4)中电池箔预成品的厚度为1.8mm。
于本实施例中，步骤(5)中退火炉内的保温时间不小于20个小时。
于本实施例中，步骤(6)中电池箔半成品的厚度为0.44mm。
于本实施例中，步骤(7)中电池箔成品的厚度为0.11mm。
相比于现有的电池箔生产工艺而言，本高效生产工艺通过使用三组不同表面粗糙值的轧辊来轧制电池箔，提升了电池箔的抗拉伸强度，同时优化了电池箔的生产工艺，降低了生产成本，提高了电池箔的生产效率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种电池用铝箔的高效生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)熔炼：往熔炼炉内加入固体料，将熔炼炉内炉温升至740℃进行均匀搅拌，得到铝合金溶液，所述的固体料为纯铝锭、中间合金和其他金属添加剂；
(2)精炼除气：往步骤(1)中得到的铝合金熔液内加入精炼剂进行精炼扒渣，扒渣过程结束后，使用除气装置对铝合金熔液进行除气过滤，获得铸造铝液；
(3)铸轧：通过连铸机将步骤(2)得到的铸造铝液连铸为电池箔坯料，所述电池箔坯料的厚度控制在6.8±0.2mm之间；
(4)开坯冷轧：通过冷轧机上的粗辊将步骤(3)中得到的电池箔坯料轧制成电池箔预成品，所述粗辊的表面粗糙值为0.8±0.02μm，电池箔预成品的厚度控制在1.8±0.2mm之间；
(5)退火处理：通过退火炉对步骤(4)中得到的电池箔预成品进行退火处理，所述退火炉内的温度为550℃，保温一段时间后，打开冷却系统对退火炉进行降温，待炉内温度降至320℃后取出电池箔预成品；
(6)中间冷轧：通过冷轧机上的中间辊将步骤(5)中得到的电池箔预成品轧制成电池箔半成品，所述中间辊的表面粗糙值为0.6±0.02μm，电池箔半成品的厚度控制在0.44±0.02mm之间；
(7)成品冷轧：通过冷轧机上的细辊将步骤(6)中得到的电池箔半成品轧制成电池箔成品，所述细辊的表面粗糙值为0.45±0.02μm，电池箔成品的厚度控制在0.11±0.002mm之间；
(8)成品分切：通过分切机对步骤(7)中得到的电池箔成品进行分切处理。
2.根据权利要求1所述的一种电池用铝箔的高效生产工艺，其特征在于，步骤(1)中熔炼炉内的温度不得低于720℃。
3.根据权利要求1所述的一种电池用铝箔的高效生产工艺，其特征在于，步骤(2)中精炼扒渣时铝合金熔液的温度不低于690℃。
4.根据权利要求1所述的一种电池用铝箔的高效生产工艺，其特征在于，步骤(3)中电池箔坯料的厚度为6.8mm。
5.根据权利要求1所述的一种电池用铝箔的高效生产工艺，其特征在于，步骤(4)中电池箔预成品的厚度为1.8mm。
6.根据权利要求1所述的一种电池用铝箔的高效生产工艺，其特征在于，步骤(5)中退火炉内的保温时间不小于20个小时。
7.根据权利要求1所述的一种电池用铝箔的高效生产工艺，其特征在于，步骤(6)中电池箔半成品的厚度为0.44mm。
8.根据权利要求1所述的一种电池用铝箔的高效生产工艺，其特征在于，步骤(7)中电池箔成品的厚度为0.11mm。
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