JP2002334653A - 発光管の製造方法及びそれに用いられる中子 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 発光管を一体的に成形でき、且つ、発光管の
細管部の折損を抑制し得る発光管の製造方法、及びそれ
に用いられる中子を提供する。 【解決手段】 放電空間となる本管部と電極を収容する
細管部とで構成された発光管を製造するにあたり、発光
管成形型（７、８）の内部に中子６を設置し、その後ス
ラリー１２を注入する。中子６において、発光管の細管
部の内部形状を成形する部分に軸体３を設ける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、セラミックス系材
料で形成された発光管に関し、特には、セラミックス系
材料で形成された発光管の製造方法、及びそれに用いら
れる中子に関する。

【０００２】

【従来の技術】安価な水銀灯用安定器をそのまま適応で
きる金属蒸気放電ランプとして、メタルハライドランプ
が知られている。通常、金属蒸気放電ランプにおいて
は、石英で形成された発光管が主に用いられるが、近
年、耐熱性の向上を図るため、セラミックスで形成され
た発光管も使用されている。

【０００３】図３３（ａ）及び（ｂ）は、従来のセラミ
ックスで形成された発光管の例を示す断面図である。図
３３（ａ）の例では、従来の発光管１００は、円筒状の
本管部１０１と、一対の主電極（図示せず）を収容する
ための細管部１０２ａ及び１０２ｂと、細管部１０２ａ
及び１０２ｂを本管部１０１に設置するためのリング部
材１０３とで構成されている（特開平１１−１６２４１
６号公報等参照）。図３３（ｂ）の例では、図３３
（ａ）で示した構成に、更に補助電極を収容するための
細管部１０２ｃが設けられている（特開平１０−１０６
４９１号公報参照）。

【０００４】本管部１０１は、図３３（ａ）に示す発光
管においてはラバープレス成形によって作製されてお
り、図３３（ｂ）に示す発光管においては押し出し成形
した後ブロー成形によって作製されている。また、図３
３（ａ）及び図３３（ｂ）に示す発光管において、細管
部１０２ａ、１０２ｂ及び１０２ｃは押し出し成形によ
って作製されており、リング部１０３は金型成形によっ
て作製されている。別々に作製された部品は組み合わさ
れ、その後焼成が行なわれて発光管として完成する。

【０００５】しかし、図３３（ａ）及び（ｂ）に示され
た発光管は、各部品が別々に作製されるため、これを金
属蒸気放電ランプの発光管として用いると、放電時にお
ける内圧の上昇によって生じた内部応力は、各部品間の
接続部分に集中してしまう。特に、本管部１０１とリン
グ部１０３との接続部分であって、本管部１０１の内側
付近の領域１０４は機械的強度が小さいため、内部応力
によってクラックが発生してしまう場合がある。

【０００６】また、上記のように発光管を構成する部品
をそれぞれ別々に作製すると、作製された各部品を組み
合わせる工程が必要となるため、コストが高くなるとい
う問題も発生する。

【０００７】一方、上記の問題を解決する方法として、
発光管を一体的に成形する鋳込み成形法が提案されてい
る（特開平１１−２０４０８６号公報参照）。図３４
は、従来の鋳込み成形法によって成形された発光管を示
す断面図である。図３４において１００ａは電極を収容
するための細管部であり、１００ｂは放電空間となる本
管部である。

【０００８】図３５〜３８は従来の鋳込み成形法におけ
る一工程を示す断面図であり、連続した一連の工程を示
している。鋳込み成形法による発光管の製造方法につい
て図３５〜３８を用いて以下に説明する。

【０００９】最初に、図３５に示すように、石膏型１１
０の内部の空間内にセラミックス粉末、バインダ及び水
を主成分とするスラリー１１１を流し込んで充填させ
る。空間は発光管の外部形状に対応するように形成され
ている。

【００１０】次に、図３６に示すように、スラリー１１
１の主成分のうち水のみを石膏型１１０に吸収させ、所
望する成形体の厚みになるまでセラミックス粉末とバイ
ンダとの混合物１１２を石膏型１１０の表面に付着させ
る。

【００１１】次に、図３７に示すように、空間内の余分
なスラリーを排出し、付着した混合物１１２を乾燥させ
る。その後、図３８に示すように成形体１１３を石膏型
１１０から取り出す。取り出した成形体に焼成等の後処
理を施すことにより、図３４に示した発光管を得ること
ができる。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記図
３５〜図３８に示した鋳込み成形法においては、７０Ｗ
以下の低ワットで小型の発光管を形成する場合に、発光
管の細管部１００ａ（図３４参照）が特に細く形成され
るため、石膏型１１０から剥離する際や移送時に細管部
１００ａが折れてしまうという問題がある。

【００１３】また、上記に示した鋳込み成形法において
は、石膏型１１０に水を吸収させ、セラミックス粉末と
バインダとの粉末を石膏型１１０の表面に付着させるた
め、マクロに見ると発光管の肉厚は均一なものしかでき
ないと言える。そのため、例えば、発光管の細管部１０
０ａから本管部に移るテーパー部のみを他の部分よりも
肉厚を大きくするといったことが困難と言える。

【００１４】一方、上記に示した鋳込み方法を用いた場
合であっても、成形体に機械加工を施す等すれば部分的
に厚みを変えることは可能である。しかし、このような
機械加工を施すことは、コストアップの要因となってし
まう。

【００１５】更に、上記に示した鋳込み成形法において
は、この方法によって形成された発光体を組み込んだ発
光ランプが点灯しない場合がある。これは、成形に用い
られる石膏型１１０の主成分であるカルシウムが発光管
となる中空の成形体１１３の表面に付着してしまうこと
に起因するものと考えられる。

【００１６】本発明の目的は、上記課題を解決し、発光
管を一体的に成形でき、且つ、発光管の細管部の折損を
抑制し得る発光管の製造方法、及びそれに用いられる中
子を提供することにある。

【００１７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明にかかる発光管の製造方法は、型の内部に材料
を注入して、放電空間となる本管部と電極を収容する細
管部とで構成された発光管を製造する発光管の製造方法
であって、前記細管部の内部形状を成形する部分と前記
本管部の内部形状を成形する部分とで構成され、且つ、
前記細管部の内部形状を成形する部分に軸体を有する中
子を、前記材料の注入前に、前記型の内部に設置する工
程を少なくとも有することを特徴とする。

【００１８】上記本発明にかかる発光管の製造方法にお
いては、前記型が、金属材料、樹脂材料又はセラミック
ス系材料で形成されているのが好ましく、前記型と中子
とのすき間に注入される材料が、セラミックス粉末、溶
剤及び硬化剤を主成分とするスラリーであるのが好まし
い。また、前記中子が設置された型に注入された前記ス
ラリーを硬化させてスラリー硬化体を形成する工程と、
前記スラリー硬化体と前記中子との一体物を前記型から
取り出し、前記スラリー硬化体と前記中子とを分離する
工程と、前記中子が分離された前記スラリー硬化体を焼
成する工程とを更に有しているのが好ましい態様であ
る。

【００１９】また、上記本発明にかかる発光管の製造方
法においては、中子成形用の型の内部に、前記軸体を設
置し、熱可溶性材料又は可燃性材料を充填して、少なく
とも前記本管部の内部形状を成形する部分が前記熱可溶
性材料又は前記可燃性材料で形成された前記中子を形成
する工程を有するのも好ましい態様である。

【００２０】更に、上記本発明にかかる発光管の製造方
法においては、前記中子において、二つの前記細管部の
内部形状を成形する部分が、前記本管部の内部形状を成
形する部分を挟んで互いに対向するように設けられてお
り、一方の前記細管部の内部形状を成形する部分にある
軸体と他方の前記細管部の内部形状を成形する部分にあ
る軸体とが共通の一本の軸体であるのが好ましい。ま
た、前記中子が二本以上の軸体を有しているのが好まし
い。

【００２１】また、上記本発明にかかる発光管の製造方
法では、前記軸体の周囲に熱可溶性材料又は可燃性材料
の層を形成することができる。前記軸体は、金属材料、
樹脂材料又はセラミックス系材料で形成できる。更に、
前記軸体を通電によって発熱する材料で形成すれば、前
記軸体を発熱させて前記中子の前記熱可溶性材料で形成
された部分を溶融させることにより、前記スラリー硬化
体と前記中子との分離を行なうことができる。

【００２２】次に、上記目的を達成するために本発明に
かかる発光管製造用の中子は、型の内部に材料を注入し
て放電空間となる本管部と電極を収容する細管部とで構
成された発光管を製造する際に、前記型の内部に予め設
置される中子であって、前記細管部の内部形状を成形す
る部分と前記本管部の内部形状を成形する部分とで構成
され、前記細管部の内部形状を成形する部分に軸体を有
していることを特徴とする。

【００２３】上記本発明にかかる中子においては、前記
本管部の内部形状を成形する部分が熱可溶性材料又は可
燃性材料で形成されているのが好ましい態様である。ま
た、二つの前記細管部の内部形状を成形する部分が、前
記本管部の内部形状を成形する部分を挟んで互いに対向
するように設けられ、一方の前記細管部の内部形状を成
形する部分にある軸体と他方の前記細管部の内部形状を
成形する部分にある軸体とが共通の一方の軸体であるの
も好ましい態様である。

【００２４】更に、上記本発明にかかる中子において
は、二本以上の軸体を有することができる。また、前記
細管部の内部形状を成形する部分が、前記軸体の周囲に
熱可溶性材料又は可燃性材料の層を設けて形成されてい
ても良い。更に、前記軸体は、金属材料、樹脂材料又は
セラミックス系材料で形成でき、又通電によって発熱す
る材料で形成することもできる。

【００２５】

【発明の実施の形態】（実施の形態１）以下、本発明の
実施の形態１にかかる発光管の製造方法及びそれに用い
られる中子について、図１〜図１０を参照しながら説明
する。図１〜図１０はそれぞれ、実施の形態１にかかる
発光管の製造方法の一工程を示す断面図であり、図１〜
図１０に示された工程は一連の製造工程である。なお、
本実施の形態１にかかる製造方法には、本実施の形態１
にかかる中子を製造するための工程も含まれており、図
１〜図４には本実施の形態にかかる中子の一連の製造工
程が示されている。

【００２６】本実施の形態１にかかる発光管の製造方法
は、本実施の形態１にかかる中子を発光管成形用の型
（以下、「発光管成形型」という）の内部に予め配置
し、その後材料を注入して、発光管を製造する方法であ
る。製造される発光管は、放電空間となる本管部と電極
を収容する一対（二本）の細管部とで構成される（後述
の図１０参照）。

【００２７】最初に、図１に示すように、中子成形用の
型（以下、「中子成形型」という）１及び２を用意す
る。中子成形型１には凹部１ａが設けられ、中子成形型
２には凹部２ａが設けられている。このため、中子成形
型１と２とを接合すると、凹部１ａと凹部２ａとによっ
て空間が形成される。凹部１ａと凹部２ａは、この空間
の形状が成形対象の中子の形状となるように設けられて
いる。なお、発光管は後述するように最終的に焼成処理
等が施されて完成する。また、発光管の内部は中子によ
って形作られる。このため、凹部１ａ及び凹部２ａは、
焼成後に発光管の内部形状が所定の形状となるように、
焼成後の発光管の収縮率を計算して形成されている。

【００２８】５は材料を注入して充填するための注入口
であり、凹部２ａの中央部分から材料が流れ込むように
設けられている。また、本実施の形態１において、中子
成形型１及び中子成形型２はステンレスで作製されてい
るが、これに限定されるものではなく、ステンレス以外
のアルミニウム等の金属材料や、アクリル、ナイロン等
の樹脂材料、アルミナ等のカルシウムを含まないセラミ
ックス材料で作製されていても良い。

【００２９】次に、図２に示すように、中子成形型１と
中子成形型２とを接合し、凹部１ａと凹部２ａとで形成
された空間内に軸体３を設置する。軸体３の設置は、軸
体３の中心軸と形成される中子の中心軸とが一致するよ
うに行なう。軸体３は中央部分を除いて型１及び型２に
密着されている。なお、本実施の形態１においては、軸
体３として樹脂材料で形成された一本の芯線が用いられ
ており、この軸体３は中子の中心軸となる。また、軸体
３は樹脂材料以外の材料、例えば金属材料やセラミック
ス系材料等で形成されていても良い。軸体３の直径は発
光管の内径に影響を与えるため、焼成後の収縮率を計算
して設定する。

【００３０】次いで、図３に示すように軸体３が設置さ
れた空間内を熱可溶性材料４で充填する。本実施の形態
１では、熱可溶性材料４としてはパラフィン系ワックス
（融点：７０℃）が用いられており、このパラフィン系
ワックスは９０℃で加熱溶融させた状態で注入口５から
注入される。注入後、熱可溶性材料４が流し込まれた中
子成形型１と中子成形型２とが室温になるまで放置して
熱可溶性材料４を固化させる。

【００３１】その後、図４に示すように、中子成形型１
と中子成形型２とを分離すれば、中子６が得られる。中
子６は、発光管の本管部の内部形状を成形する部分（以
下、本明細書において「本管成形部」という）６ｂと、
発光管の細管部の内部形状を成形する部分（以下、本明
細書において「細管成形部」という）６ａとで構成され
ている。本実施の形態１においては、細管成形部６ａは
二つあり、一方の細管成形部６ａと他方の細管成形部６
ｂとは本管成形部６ｂを挟んで対向する位置にある。

【００３２】本実施の形態にかかる中子６においては、
本管成形部６ｂのみが熱可溶性材料４で形成されてい
る。細管成形部６ａは軸体３のみで形成されており、細
管成形部６ａには熱可溶性材料４は存在していない。な
お、一方の細管成形部６ａにある軸体と他方の細管成形
部６ａにある軸体は共通の一本の軸体３である。

【００３３】なお、熱可溶性材料４の導入部分、即ち、
流入口５内に存在する固化した熱可溶性材料４ａは、中
子成形型１と中子成形型２とを分割する時に中子６から
切断されるが、切断部分の表面粗さは大きいため、中子
６には必要に応じて研磨処理を行なう必要がある。

【００３４】次に、図５に示すように、凹部７ａが設け
られた発光管成形型７と凹部８ａが設けられた発光管成
形型８とを用意し、上記で得られた中子６を、凹部７ａ
と凹部８ａとでつくられる空間に設置する。凹部７ａ及
び凹部８ａは、この空間の形状が成形対象の発光管の形
状となるように設けられている。これにより、中子６と
凹部７ａ及び凹部８ａとの間に発光管を成形するための
空間１３が形成される。

【００３５】なお、成形された成形体は焼成されて発光
管となるため、凹部７ａと凹部８ａとは、焼成後に発光
管の外部形状が所定の形状となるように、焼成による収
縮率を予め計算して形成されている。本実施の形態１に
おいて、発光管成形型７と発光管成形型８とはステンレ
スで作製されているが、これに限定されるものではな
く、ステンレス以外の金属材料や樹脂材料、セラミック
ス材料で作製されていても良い。

【００３６】また、中子６を設置する際において、中子
６と発光管成形型７及び発光管成形型８との位置あわせ
が不充分であると、得られる発光管の厚みが不均一とな
る。そのため、本実施の形態では、軸体３の一方の端部
は、発光管成形型７に形成された凹部７ｂと発光管成形
型８に形成された凹部８ｂとで形成された孔に差し込ま
れて固定されている。また、発光管成形型７及び発光管
成形型８における軸体３の他方の端部側には、軸体３と
同径の孔１０が設けられた位置決め用板部材９が取り付
けられており、軸体３の他方の端部は孔１０に差し込ま
れて固定されている。これにより、中子６と発光管成形
型７及び発光管成形型８とは高精度に位置合わせされる
ことになる。なお、１１は位置決め用板部材９を発光管
成形型７と発光管成形型８とに固定するための位置決め
ピンである。

【００３７】次いで図６に示すように、空間１３に、セ
ラミックス粉末、溶剤及び硬化剤を主成分とするスラリ
ー１２を注入する。スラリー１２は発光管の主成分とな
る。本実施の形態１において、スラリー１２の調製は以
下のようにして行なわれる。先ず、アルミナ粉末１００
重量部に対し、添加物として酸化マグネシウムを０．０
５重量部、分散剤としてポリカルボン酸塩を１．０重量
部、硬化剤として水溶性エポキシ樹脂を１０重量部、溶
媒として水２５重量部をポットで混合する。この混合液
に、上記の水溶性エポキシ主剤と反応して硬化を起こさ
せるアミン系硬化剤を２重量部添加し、ポットで混合し
てスラリー１２を調整する。その後、室温中に２日間放
置し、硬化剤の働きによってスラリー１２を硬化させて
スラリー硬化体１４を形成する。

【００３８】なお、本実施の形態１では、硬化剤として
エポキシ樹脂を使用しているが、これに限定されるもの
ではない。硬化剤としては、例えば、室温又は加熱によ
り硬化が可能なフェノール系樹脂、尿素系樹脂、及びウ
レタン系樹脂等を用いても良く、同様の効果が得られ
る。

【００３９】また、本実施の形態１では、硬化剤の作用
によってスラリーの硬化を行なっているが、それ以外の
例えばゾルゲル作用によってスラリーを硬化させても良
い。更に、スラリー中にモノマーを含有させ、モノマー
のラジカル重合により架橋ポリマーを形成してスラリー
を硬化させても良い。

【００４０】次に、図７に示すように、発光管成形型７
と発光管成形型８とを分離して、中子６とスラリー硬化
体１４とが一体となったものを取り出す。更に、図８に
示すように、中子６とスラリー硬化体１４とが一体とな
ったものから軸体３抜き出す。これによって、内部に固
化した熱可溶性材料４が残存したスラリー硬化体１４を
得られる。

【００４１】なお、本実施の形態１においては、中子６
を構成する軸体３として、ニクロム線等の通電によって
発熱する材料で形成されたものを用いることができる。
この場合であれば、軸体３の両端部から通電を行なって
軸体３を発熱させることにより、軸体３の周囲の熱可溶
性材料４を溶融できる。このため、軸体３と熱可溶性材
料４との接着力を弱め、軸体３を容易に除去することが
できる。

【００４２】また、軸体３として、熱伝導性の高い材料
で形成したものを用いても良い。この場合であれば、軸
体３の両端部から熱を伝導させて、軸体３の周囲の熱可
溶性材料４を溶融できる。よって、この場合において
も、上記のニクロム線の場合と同様に、軸体３と熱可溶
性材料４との接着力を弱め、軸体３を容易に除去するこ
とができる。

【００４３】次に、図９に示すように、内部に熱可溶性
材料４が残存したスラリー硬化体１４を温度９０℃に設
定した恒温槽内に置き、固化した熱可溶性材料４を溶融
させてスラリー硬化体１４の内部から排出する。次い
で、熱可溶性材料４が排出されて内部が中空となったス
ラリー硬化体１４を、空気中において、温度４００℃で
５時間保持して、スラリー硬化体１４に含まれる有機成
分を分解、飛散させる。更に、スラリー硬化体１４を温
度１３００℃で２時間仮焼成する。その後、この仮焼成
されたものを、水素雰囲気中において、温度１９００℃
で２時間焼成させて焼結させる。

【００４４】これらの工程により、最終的に図１０に示
すような、透光性を有する金属蒸気放電ランプ用の発光
管１６を得ることができる。なお、１６ａは電極を収容
するための細管部であり、１６ｂは放電空間となる本管
部である。

【００４５】このように、本実施の形態１にかかる発光
管の製造方法は、細管成形部６ａが軸体３で形成された
中子６（図５〜７参照）を用いることに特徴がある。こ
のため、発光管１６の細管部１６ｂの内径は、軸体３の
外径を選択することによって制御でき、従来に比べて細
い細管部を有する発光管を得ることができる。また、中
子が軸体３を有するため、成形体を発光管成形型７及び
８から分離する際に加えられる力や移送時の振動等によ
って、成形体の細管部１６ｂとなる部分が折損するのが
抑制されている。

【００４６】また、７０Ｗ用など比較的低ワットの金属
蒸気放電ランプ用の発光管においては、細管部１６ｂ
は、内径約０．８ｍｍ、長さ約２５ｍｍときわめて細長
いものとなる。このため、中子の細管成形部において
も、直径が約１ｍｍであることが要求される。よって、
柔らかい材料で形成された中子を用いると、細長い形状
の部分、即ち細管成形部が折損しやすく、結果的に製造
歩留まりが著しく悪くなってしまう。しかし、本実施の
形態１においては、上記したように細管成形部は軸体３
を有しているため、細管成形部の折損発生を抑制でき、
生産性の著しい向上を図ることができる。

【００４７】また、上述したように従来法の鋳込み成形
法では、発光管の肉厚は均一にしかできず、成形後又は
焼成後に機械的加工処理をしない限り、発光管の肉厚を
自由に変えることができないという問題があったが、本
実施の形態１では中子６の形状の変更により発光管の肉
厚を自由に設定することができる。

【００４８】例えば、図１０において、本管部１６ｂに
おける細管部１６ａとのテーパ状の接続部の厚みｔｐ
を、本管部１６ｂにおけるストレート状の中央部の厚み
ｔｓよりも厚くしたい場合を考える。この場合において
は、図５において、中子６のテーパ状の部分１７と発光
管成形型７又は発光管成形型８との距離が中子６のスト
レート状の部分１８と発光管成形型７又は発光管成形型
８との距離よりも大きくなるように、中子６の形状を設
計すれば良い。

【００４９】上記で得られた発光管１６について透過率
及び機械的強度を測定したところ、上記で得られた発光
管１６は、上述の鋳込み成形法で形成した従来の発光管
と同等なものであった。また、上記で得られた発光管１
６について、組成分析を行ったところ、カルシウム成分
が含有されていないことが確認できた。これは、本実施
の形態１では、中子成形型１及び２、発光管成形型７及
び８としてステンレス製の金属型を用いていることによ
る。

【００５０】更に、図１０に示す発光管１６を１００個
作製し、これらを用いて図３９に示す金属蒸気放電ラン
プも１００個作製して、点灯試験を実施した。なお、図
３９は実施の形態１にかかる発光管を備えた金属蒸気放
電ランプの構成を示す概略構成図である。

【００５１】図３９に示すように、発光管１６は、一端
が閉塞され、且つ、他端が開口された外管１２０の内部
に収納されている。発光管１６の二つの細管部にはリー
ド線１２４ａ及び１２４ｂが取り付けられており、リー
ド線１２４ａ及び１２４ｂは発光管１６の内部に配置さ
れた電極（図示せず）に接続されている。外管１２０の
開口された端部には口金１２１が取り付けられている。
１２２ａ及び１２２ｂは、ステム１２２から導出された
ステムリードであり、ステムリード１２２ａはリード線
１２４ａに接続されており、ステムリード１２２ｂは電
力供給線１２３を介してリード線１２４ｂに接続されて
いる。

【００５２】点灯試験の結果、不点灯となったランプは
皆無であり、本実施の形態１にかかる発光管の製造方法
によって作製された発光管は、品質面でも良好であるこ
とがわかる。一方、従来の製造方法で作製した発光管を
用いた金属蒸気放電ランプでは１００個中５個に不点灯
が発生した。

【００５３】また、上記図１〜図１０に示した例では、
中子６を形成する熱可溶性材料４としてパラフィン系ワ
ックスを使用していたが、これの代わりに１００℃近辺
で加熱溶融するエチレン・酢酸ビニル樹脂を用いて中子
を作製し、上記図１〜図１０に示す工程と同様にして発
光管の作製を行なった。結果、この場合も図１０に示し
た発光管１６と同様の寸法形状及びセラミックス特性を
有する発光管を得ることができた。なお、本実施の形態
１では、中子の形成材料としては、ポリエチレン系樹脂
等の低温で加熱溶融できる樹脂であれば特に限定なく用
いることができ、ワックスや、エチレン・酢酸ビニル樹
脂以外でも同様の効果が得られることはいうまでもない
ことである。

【００５４】（実施の形態２）次に、本発明の実施の形
態２にかかる発光管の製造方法及びそれに用いられる中
子について、図１１〜図１４を参照しながら説明する。
図１１〜図１４はそれぞれ、実施の形態２にかかる発光
管の製造方法の一工程を示す断面図であり、図１１〜図
１４に示された工程は一連の製造工程である。

【００５５】本実施の形態２にかかる発光管の製造方法
も、実施の形態１と同様に、発光管成形型の内部に材料
を注入して、発光管を製造する方法である。製造される
発光管は、上記の図１０に示すものと同様のものであ
る。但し、本実施の形態２では、中子の細管成形部にお
ける軸体の周囲にも熱可溶性材料による層が形成されて
いる点で、実施の形態１と異なっている。即ち、本実施
の形態２では、中子の細管成形部が軸体と熱可溶性材料
とで形成される。

【００５６】最初に、図１１に示すように、凹部２１ａ
が設けられた中子成形型２１と凹部２２ａが設けられた
中子成形型２２とを用意し、中子成形型２１と中子成形
型２２とを接合して凹部２１ａと凹部２２ａとで形成さ
れた空間に、軸体２３を設置する。

【００５７】凹部２１ａ及び凹部２２ａも、実施の形態
１における中子成形型と同様に、焼成後の発光管の収縮
率を計算して形成されている。また、中子成形型２１及
び中子成形型２２もステンレスで作製されているが、実
施の形態１と同様にステンレスに限定されるものではな
い。但し、軸体２３としては、実施の形態１と異なり、
ステンレスで形成された芯線が用いられている。また、
実施の形態１と異なり、軸体２３は凹部２１ａ及び凹部
２２ａとは接触してない。

【００５８】次に、図１２に示すように、軸体２３が設
置された空間内に熱可溶性材料２４を充填する。熱可溶
性材料２４としては、実施の形態１と同様のパラフィン
系ワックスが用いられており、熱可溶性材料２４は注入
口２５から注入される。注入後、熱可溶性材料２４が流
し込まれた中子成形型２１と中子成形型２２とが室温に
なるまで放置して熱可溶性材料２４を固化させる。

【００５９】その後、図１３に示すように、中子成形型
２１と中子成形型２２とを分離すれば、中子２６が得ら
れる。得られた中子２６は、実施の形態１と同様に二つ
の細管成形部２６ａが本管部２６ｂを挟むように構成さ
れたものであるが、本管成形部２６ｂだけでなく、細管
成形部２６ａも熱可溶性材料２４で形成されている点で
実施の形態１と異なっている。

【００６０】なお、本実施の形態２では、注入口２５
は、実施の形態１のように本管成形部へと材料が流れ込
むようには設けられておらず、細管成形部の端部から材
料が流れ込むように設けられている。このため、ランプ
特性に大きな影響をもつ発光管の本管部を形成する部
分、即ち本管成形部２６ｂは、実施の形態１のように表
面が粗くなったりしないため、実施の形態１のように研
磨処理を行なう必要はない。

【００６１】但し、本実施の形態２においても、実施の
形態１と同様に、注入口２５は本管成形部２６ｂへと材
料が流れ込むように設けても良い。この場合において
も、図１３に示すように、本管成形部２６ｂだけでな
く、細管成形部２６ａも熱可溶性材料で形成された中子
２６を得ることができる。

【００６２】次に、図１４（ａ）に示すように、凹部２
７ａの設けられた発光管成形型２７と凹部２８ａの設け
られた発光管成形型２８とを用意し、上記で得られた中
子２６を、凹部２７ａと凹部２８ａとでつくられる空間
に設置する。中子２６の設置は、実施の形態１における
図５と同様に行なわれており、発光管成形型２７及び発
光管成形型２８にも位置合わせのための凹部２７ｂ及び
凹部２８ｂが設けられている。

【００６３】その後、実施の形態１と同様に、空間３０
にスラリーを注入して、これを硬化させ、発光管成形型
２７と発光管成形型２８とから中子とスラリー硬化体と
の一体物を取り出し、中子２６を形成する軸体２３及び
熱可溶性材料２４の排除、焼成を行なう（図６〜図９参
照）。これにより、実施の形態１と同様の発光管を得る
ことができる（図１０参照）。なお、注入するスラリー
は実施の形態１と同様のものである。

【００６４】このように、本実施の形態２においても、
実施の形態１と同様に、細管成形部に軸体を有する中子
を用いることに特徴がある。このため、本実施の形態２
においても、上記実施の形態１において述べた効果を得
ることができる。

【００６５】但し、本実施の形態２には、実施の形態１
で述べた効果に加え、得られる発光管の細管部における
内部形状の設計の自由度が高い、言い換えれば中子２６
における外部形状の設計の自由度が高いというに利点が
ある。例えば、図１１〜図１３に示す中子成形型２１及
び２２において、細管成形部２６ａを成形する領域に凹
部を設ければ、図１４（ｂ）に示すように、中子の細管
成形部に凸部２９を簡単に設けることができる。このた
め、発光管の内部形状において細管部の途中に凹凸部を
容易に設けることができる。

【００６６】また、実施の形態１では、中子の軸体は、
必ず熱可溶性材料を除去する前に、スラリー成形体から
取り除く必要があったが、本実施の形態２ではスラリー
の硬化後に軸体２３を保持したままで加熱を行い、熱可
溶性材料２４と軸体２３とを一緒に除去することができ
る。

【００６７】（実施の形態３）次に、本発明の実施の形
態３にかかる発光管の製造方法及びそれに用いられる中
子について、図１５〜図１７を参照しながら説明する。
図１５及び図１６はそれぞれ、実施の形態３にかかる発
光管の製造方法の一工程を示す断面図であり、図１５及
び図１６に示された工程は一連の製造工程である。図１
７は実施の形態３にかかる発光管の製造方法に用いられ
る中子を示す断面図である。

【００６８】最初に、図１５に示すように、凹部３１ａ
が設けられた中子成形型３１と凹部３２ａが設けられた
中子成形型３２とを用意し、中子成形型３１と中子成形
型３２とを接合して凹部３１ａと凹部３２ａとで形成さ
れた空間に、軸体３３を設置する。３５は材料を注入す
るための注入口である。

【００６９】本実施の形態３において、中子成形型３１
及び中子成形型３２は、実施の形態２で示した中子成形
型と同様の形状で作製されている。但し、中子成形型３
１と中子成形型３２とは、シリコンゴムで形成されてお
り、この点で実施の形態２と異なっている。また、軸体
３３としては、アルミナで形成されたセラミックス芯線
が用いられており、この点で実施の形態２と異なってい
る。

【００７０】次に、図１６に示すように、軸体３３が設
置された空間内に可燃性材料３４を充填する。本実施の
形態３では、可燃性材料３４としては、カーボン粉末に
バインダとしてブチラール樹脂を用いて調製したスプレ
ードライ顆粒粉末が用いられており、充填口３５から充
填される。

【００７１】次いで、中子成形型３１の側面３１ｂと中
子成形型３２の側面３２ｂから等方静水的に１８００ｋ
ｇ／ｃｍ²の圧力をかけて、いわゆるラバープレス成形
を行なう。その後、中子成形型３１と中子成形型３２と
を分割することで、図１７に示す中子３６が得られる。
中子３６も実施の形態２にかかる中子と同様に、中心に
軸体３３を有し、本管成形部３６ｂだけでなく、細管成
形部２６ａも熱可溶性材料３４で形成されている。

【００７２】次に、実施の形態１と同様に、上記で得ら
れた中子３６を発光管成形型に配置し、発光管成形型の
内部にスラリーを注入して硬化させ、中子とスラリー硬
化体との一体物を取り出し、中子３６を形成する軸体３
３を排除する（図６〜図８）。次いで、スラリー硬化体
を空気中において温度４００℃で５時間保持して、スラ
リー硬化体１４に含まれる有機成分を分解させた後、更
に空気中において温度６００℃で１０時間保持し、これ
によりカーボンを熱分解させて中子３６を完全に除去す
る（図９参照）。その後、中子が完全に除去されたスラ
リー硬化体１４を空気中において温度１３００℃で２時
間仮焼成し、更に水素雰囲気中において温度１９００℃
で２時間焼成させて焼結させる。これにより、実施の形
態１と同様の発光管を得ることができる（図１０参
照）。なお、注入するスラリーは実施の形態１と同様の
ものである。

【００７３】このように、本実施の形態３においても、
実施の形態１と同様に、細管成形部に軸体を有する中子
を用いることに特徴がある。このため、本実施の形態３
においても、上記実施の形態１において述べた効果を得
ることができる。また、本実施の形態３では実施の形態
２で述べた効果も得ることができる。

【００７４】（実施の形態４）次に本発明の実施の形態
４にかかる発光管の製造方法及びそれに用いられる中子
について、図１８〜図２６を参照しながら説明する。図
１８〜図２６はそれぞれ、実施の形態４にかかる発光管
の製造方法の一工程を示す断面図であり、図１８〜図２
６に示された工程は一連の製造工程である。

【００７５】なお、本実施の形態４にかかる製造方法に
も、本実施の形態４にかかる中子を製造するための工程
が含まれており、図１８〜図２０には本実施の形態にか
かる中子の一連の製造工程が示されている。また、図１
８〜図２３において、（ｂ）図は（ａ）図中の切断線
（線Ａ−Ａ´〜線Ｆ−Ｆ´）に沿って切断された切断面
を示している。

【００７６】本実施の形態４にかかる発光管の製造方法
も、実施の形態１と同様に、発光管成形型の内部に材料
を注入して、一対の細管部を有する発光管を製造する方
法である。但し、本実施の形態４においては、一方の細
管部が二本の電極を収容できるように構成されている点
で異なっている。

【００７７】最初に、図１８（ａ）及び（ｂ）に示すよ
うに、中子成形型４１と中子成形型４２とを用意し、中
子成形型４１と中子成形型４２とを合わせ、中子成形型
４１に設けられた凹部４１ａと中子成形型４２に設けら
れた凹部４２ａとの間の空間に軸体４３を配置する。本
実施の形態４においても、凹部４１ａと凹部４２ａも、
焼成後の発光管の収縮率を計算して形成されている。４
５は注入口である。また、実施の形態１と同様に、中子
成形型４１及び４２はステンレスで作製されているが、
これに限定されるものではない。

【００７８】本実施の形態４では、後述の図２６に示す
ように細管部を３本有しているため、配置される軸体は
４３ａと４３ｂとの二本である。二本の軸体のうち軸体
４３ａは中子の中心軸と一致するように配置され、軸体
４３ｂは軸体４３ａと平行にその横に配置される。軸体
４３ａ及び４３ｂは、実施の形態１と同様に樹脂材料で
形成されているが、これに限定されるものではない。

【００７９】次に、図１９（ａ）及び（ｂ）に示すよう
に、軸体４３ａ及び４３ｂが配置された空間内を熱可溶
性材料４４で充填する。本実施の形態４においても、実
施の形態１と同様に、熱可溶性材料４４としてはパラフ
ィン系ワックスが用いられており、注入後、熱可溶性材
料４４は室温で放置して固化させる。

【００８０】その後、図２０（ａ）及び（ｂ）に示すよ
うに、中子成形型４１と中子成形型４２とを分離すれ
ば、中子４６が得られる。中子４６は、三つの細管成形
部４６ａと本管成形部４６ｂとで構成されている。ま
た、本実施の形態４においても、実施の形態１と同様
に、本管成形部４６ｂのみが熱可溶性材料で形成されて
いる。細管成形部４６ａは軸体４３ａ又は軸体４３ｂの
みで形成されている。なお、本実施の形態４においても
研磨処理が必要となる。

【００８１】次に、図２１（ａ）及び（ｂ）に示すよう
に、凹部４７ａが設けられた発光管成形型４７と凹部４
８ａが設けられた発光管成形型４８と用意し、凹部４７
ａと凹部４８ａとでつくられる空間に、中子４６を設置
する。これにより、発光管を形成するための空間４５が
形成される。本実施の形態４においても、実施の形態１
と同様に、凹部４７ａ及び凹部４８ａは焼成後の収縮率
を計算して形成されており、発光管成形型４７及び発光
管成形型４８はステンレスで作製されている。また、図
示していないが、本実施の形態４においても、中子４６
の位置合わせを高めるため、実施の形態１で用いた位置
決め用板部材や位置決めピンが用いられる。

【００８２】次いで、図２２（ａ）及び（ｂ）に示すよ
うに、空間４５にセラミックス粉末、溶剤及び硬化剤を
主成分とするスラリー５０を注入し、室温中に放置して
スラリー硬化体５１を形成する。なお、スラリー５０は
実施の形態１で用いられたスラリーと同様のものであ
る。その後、図２３（ａ）及び（ｂ）に示すように、発
光管成形型４７と４８とを分離して、中子４６とスラリ
ー硬化体５１とが一体となったものを取り出す。

【００８３】更に、図２４に示すように、中子４６とス
ラリー硬化体５１とが一体となったものから軸体４３ａ
及び４３ｂを抜き出す。なお、本実施の形態４において
も、軸体４３ａ及び４３ｂとして、ニクロム線等の通電
によって発熱する材料で形成されたものを用いることが
でき、この場合は通電によって熱可溶性材料４４を溶融
させることで容易に軸体４３ａ及び４３ｂを抜き出すこ
とができる。次に、図２５に示すように、スラリー硬化
体５１の内部に残存している熱可溶性材料４を排出す
る。本実施の形態４においても、熱可溶性材料４の排出
は、実施の形態１と同様に、スラリー硬化体５１を恒温
槽内に放置することで行なっている。

【００８４】次いで、実施の形態１と同様に、熱可溶性
材料４４が排出されて内部が中空となったスラリー硬化
体５１に対し、有機成分の分解及び飛散を行い、更に仮
焼成、焼成を行なって焼結させることにより、図２６に
示す発光管５２を得ることができる。

【００８５】図２６に示す発光管において、５２ａ及び
５２ｃは電極を収容するための細管部であり、５２ｂは
放電空間となる本管部である。細管部５２ｃにおいては
二本の電極が収容できるように構成されており、主電極
に加えて補助電極も収容できる。なお、主電極は一直線
上に対向するように配置される。

【００８６】このように、本実施の形態４においても、
実施の形態１と同様に、細管成形部に軸体を有する中子
を用いることに特徴がある。このため、本実施の形態４
においても、上記実施の形態１において述べた効果を得
ることができる。

【００８７】また、主電極と補助電極とを収容できる細
管部を備えた、図３３（ｂ）で示した発光管を、上述し
た従来法により各部品を組み合わせて１００個作製し、
更にこれらを用いて金属蒸気放電ランプを１００個作製
して、寿命試験を実施した。この結果、従来法による発
光管ではそのうちの５個において、部品を組み合わせた
部分にクラックが発生した。一方、本実施の形態４にか
かる製造方法を用いて作製した１００個の発光管につい
ても、同様の寿命試験を行なったが、クラックが発生し
た発光管は皆無であり、本実施の形態４にかかる発光管
の製造方法によって作製された発光管は、品質面でも良
好であることがわかる。

【００８８】（実施の形態５）次に、本発明の実施の形
態５にかかる発光管の製造方法及びそれに用いられる中
子について、図２７〜図２９を参照しながら説明する。
図２７〜図２９はそれぞれ、実施の形態５にかかる発光
管の製造方法の一工程を示す断面図であり、図２７〜図
２９に示された工程は一連の製造工程である。また、図
２７〜図２９において、（ｂ）図は（ａ）図中の切断線
（線Ｇ−Ｇ´〜線Ｉ−Ｉ´）に沿って切断された切断面
を示している。

【００８９】本実施の形態５は、中子の細管成形部にお
ける軸体の周囲にも熱可溶性材料又は可燃性材料による
層が形成される点で、実施の形態４と異なるが、それ以
外は実施の形態４と同様である。製造される発光管は、
上記の図２６に示すものと同様のものである。

【００９０】最初に、図２７（ａ）及び（ｂ）に示すよ
うに、凹部６１ａが設けられた中子成形型６１と凹部６
２ａが設けられた中子成形型６２とを接合し、凹部６１
ａと凹部６２ａとで形成された空間に、軸体６３ａ及び
６３ｂを設置する。

【００９１】凹部６１ａ及び凹部２２ａも、実施の形態
１における中子成形型と同様に、焼成後の発光管の収縮
率を計算して形成されている。また、中子成形型６１及
び中子成形型６２もステンレスで作製されているが、実
施の形態１と同様にステンレスに限定されるものではな
い。但し、軸体６３ａ及び６３ｂとしては、実施の形態
１と異なり、ステンレスで形成された芯線が用いられて
いる。また、実施の形態１及び４と異なり、軸体６３ａ
及び６３ｂは凹部６１ａ及び凹部６２ａとは接触してな
い。

【００９２】次に、図２８（ａ）及び（ｂ）に示すよう
に、軸体６３が設置された空間内に熱可溶性材料６４を
充填する。熱可溶性材料６４としては、実施の形態１と
同様のパラフィン系ワックスが用いられており、熱可溶
性材料６４は注入口６５から注入される。注入後、熱可
溶性材料６４が流し込まれた中子成形型６１と中子成形
型６２とが室温になるまで放置して熱可溶性材料６４を
固化させる。

【００９３】その後、図２９に示すように、中子成形型
６１と中子成形型６２とを分離すれば、中子６６が得ら
れる。得られた中子６６は、実施の形態４と同様に三つ
の細管成形部６６ａと本管成形部６６ｂとで構成されて
いるが、細管成形部６６ａも熱可溶性材料６４で形成さ
れている点で実施の形態４と異なっている。

【００９４】また、本実施の形態５においては、注入口
６５は、実施の形態４のように本管成形部６６ｂに材料
が流れ込むようには設計していないため、実施の形態２
と同様に研磨処理を行なう必要はない。但し、本実施の
形態５においても、実施の形態４と同様に、注入口６５
は本管成形部６６ｂへと材料が流れ込むように設けても
良い。この場合においても、図２９に示すように、本管
成形部６６ｂだけでなく、細管成形部６６ａも熱可溶性
材料で形成された中子６６を得ることができる。

【００９５】その後、実施の形態４と同様に、上記で得
られた中子６６を発光管成形型の内部に設置し、スラリ
ーの注入して硬化させ、更に、中子とスラリー硬化体と
の一体物を取り出し、中子を排除し、焼成を行なう（図
２１〜図２５参照）。これにより、実施の形態４と同様
の発光管を得ることができる（図２６参照）。なお、注
入するスラリーは実施の形態１と同様のものである。

【００９６】このように、本実施の形態５においても、
実施の形態１と同様に、細管成形部に軸体を有する中子
を用いることに特徴がある。このため、本実施の形態５
においても、上記実施の形態１において述べた効果を得
ることができる。また、本実施の形態５においては、細
管部において軸体の周囲に熱可溶性材料の層が設けられ
るため、実施の形態２に特有の効果も得ることができ
る。

【００９７】（実施の形態６）次に、本発明の実施の形
態６にかかる発光管の製造方法及びそれに用いられる中
子について、図３０を参照しながら説明する。図３０は
実施の形態６にかかる発光管の製造方法の一工程を示す
断面図である。本実施の形態６は、中子成形型を構成す
る材料がゴム材料である点以外は実施の形態５と同様に
行なわれる。

【００９８】先ず、実施の形態５における図２７で示し
た中子成形型と同様の形状の中子成形型７１（図３０参
照）をシリコンゴムで作製する。次に、このシリコンゴ
ムで形成された中子成形型７１に、図２７で示した軸体
と同様の形状を有するセラミックス芯線を軸体７３ａ及
び７３ｂ（図３０参照）として配置する。

【００９９】次に、図３０に示すように、実施の形態３
と同様のカーボン粉末にバインダとしてブチラール樹脂
を用いて調製したスプレードライ顆粒粉末を、軸体７３
ａ及び７３ｂが配置された中子成形型７１の内部に充填
する。なお、中子成形型７１は二つの型で構成される
が、図３０においては、一方の型については省略してい
る。

【０１００】次いで、中子成形型７１の側面７１ａ及び
７１ｂから、実施の形態３と同様に、等方静水的に１８
００ｋｇ／ｃｍ²の圧力をかけ、いわゆるラバープレス
成形を行なう。その後、中子成形型７１を分割すること
で、実施の形態５における図２６で示した中子と同様の
形状の中子が得られる。

【０１０１】その後、実施の形態５と同様に、上記で得
られた中子を発光管成形型の内部設置し、スラリーの注
入して硬化させ、中子とスラリー硬化体との一体物を取
り出す。次いで、実施の形態３と同様に、軸体の排除、
カーボンの熱分解、焼成を行なう。これにより、実施の
形態５と同様の発光管を得ることができる（図２６参
照）。なお、注入するスラリーは実施の形態１と同様の
ものである。

【０１０２】このように、本実施の形態６においても、
実施の形態１と同様に、細管成形部に軸体を有する中子
を用いることに特徴がある。このため、本実施の形態６
においても、上記実施の形態１において述べた効果を得
ることができる。

【０１０３】（実施の形態７）次に、本発明の実施の形
態７にかかる発光管の製造方法及びそれに用いられる中
子について、図３１を参照しながら説明する。図３１
（ａ）は実施の形態７にかかる発光管の製造方法に用い
られる中子を示す図であり、図３１（ｂ）は本実施の形
態７にかかる発光管の製造方法によって作製された発光
管を示す図である。

【０１０４】図３１（ａ）に示すように、本実施の形態
７においては、中子８０は３本の軸体８１、８２及び８
３を有しており、この３本の軸体によって細管成形部が
構成されている。また、軸体８１は軸体８２又は８３と
一直線上に対向するように配置されていない。

【０１０５】従って、中子８０を用いて、実施の形態４
と同様に、スラリーの注入、焼成等を行なえば、図３１
（ｂ）に示す発光管８５が得られる。図３１（ｂ）にお
いて、８５ａ及び８５ｃは細管部であり、８５ｂは本管
部である。細管部８５ｃにおいては二本の電極が収容で
きるように構成されており、主電極に加えて補助電極も
収容できる。このように、中子８０を用いて作製した発
光管８５においては、図２６に示した発光管と異なり、
主電極は一直線上に対向するように配置されない。

【０１０６】（実施の形態８）次に、本発明の実施の形
態８にかかる発光管の製造方法及びそれに用いられる中
子について、図３２を参照しながら説明する。図３２
（ａ）は実施の形態８にかかる発光管の製造方法に用い
られる中子を示す図であり、図３２（ｂ）は本実施の形
態８にかかる発光管の製造方法によって作製された発光
管を示す図である。

【０１０７】図３２（ａ）に示すように、本実施の形態
８においても、実施の形態７と同様に、中子９０は３本
の軸体９１、９２及び９３を有しており、この３本の軸
体によって細管成形部が構成されている。また、軸体９
１は軸体９２又は９３と一直線上に対向するように配置
されていない。但し、本実施の形態８においては、各軸
体が互いに平行に位置していない点で、実施の形態７と
異なっている。

【０１０８】従って、中子９０を用いて、実施の形態４
と同様に、スラリーの注入、焼成等を行なえば、図３２
（ｂ）に示す発光管９５が得られる。発光管９５におい
て、細管部９５ａ、９５ｃ及び９５ｄは互いに平行とは
なっていない。なお、細管部９５ａ及び９５ｃには主電
極が収容され、細管部９５ｄには補助電極が収容され
る。

【０１０９】

【発明の効果】以上のように本発明の発光管の製造方法
及び中子を用いれば、中子の細管成形部及び発光管の細
管部における折損の発生を抑制でき、生産性の向上を図
ることができる。また、発光管の細管部における寸法精
度の向上を図ることも可能である。更に、発光管の内部
形状における設計の自由度も高めることができ、従来の
ように肉厚の変更等のために機械的加工を行なう必要が
ないため、コストの削減を図ることも可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施の形態１にかかる発光管の製造方法の一工
程を示す断面図

【図２】実施の形態１にかかる発光管の製造方法の一工
程を示す断面図

【図３】実施の形態１にかかる発光管の製造方法の一工
程を示す断面図

【図４】実施の形態１にかかる発光管の製造方法の一工
程を示す断面図

【図５】実施の形態１にかかる発光管の製造方法の一工
程を示す断面図

【図６】実施の形態１にかかる発光管の製造方法の一工
程を示す断面図

【図７】実施の形態１にかかる発光管の製造方法の一工
程を示す断面図

【図８】実施の形態１にかかる発光管の製造方法の一工
程を示す断面図

【図９】実施の形態１にかかる発光管の製造方法の一工
程を示す断面図

【図１０】実施の形態１にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図１１】実施の形態２にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図１２】実施の形態２にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図１３】実施の形態２にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図１４】実施の形態２にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図１５】実施の形態３にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図１６】実施の形態３にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図１７】実施の形態３にかかる発光管の製造方法に用
いられる中子を示す断面図

【図１８】実施の形態４にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図１９】実施の形態４にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図２０】実施の形態４にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図２１】実施の形態４にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図２２】実施の形態４にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図２３】実施の形態４にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図２４】実施の形態４にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図２５】実施の形態４にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図２６】実施の形態４にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図２７】実施の形態５にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図２８】実施の形態５にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図２９】実施の形態５にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図３０】実施の形態６にかかる発光管の製造方法の一
工程を示す断面図

【図３１】（ａ）は実施の形態７にかかる発光管の製造
方法に用いられる中子を示す図、（ｂ）は本実施の形態
７にかかる発光管の製造方法によって作製された発光管
を示す図

【図３２】（ａ）は実施の形態８にかかる発光管の製造
方法に用いられる中子を示す図、（ｂ）は本実施の形態
８にかかる発光管の製造方法によって作製された発光管
を示す図

【図３３】従来のセラミックスで形成された発光管の例
を示す断面図

【図３４】従来の鋳込み成形法によって成形された発光
管を示す断面図

【図３５】従来の鋳込み成形法における一工程を示す断
面図

【図３６】従来の鋳込み成形法における一工程を示す断
面図

【図３７】従来の鋳込み成形法における一工程を示す断
面図

【図３８】従来の鋳込み成形法における一工程を示す断
面図

【図３９】実施の形態１にかかる発光管を備えた金属蒸
気放電ランプの構成を示す概略構成図

【符号の説明】

１、２、２１、２２、３１、３２、４１、４２、６１、
６２、７１ 中子成形型 １ａ、２ａ、２１ａ、２２ａ、３１ａ、３２ａ、４１
ａ、４２ａ、６１ａ、６２ａ 中子成形型に設けられた
凹部 ３、２３、３３、４３ａ、４３ｂ、６３ａ、６３ｂ、７
３ａ、７３ｂ、８１、８２、８３、９１、９２、９３
軸体 ４、２４、３４、４４、６４ 熱可溶性材料 ５、２５、３５、６５ 注入口 ６、２６、３６、４６、８０、９０ 中子 ６ａ、２６ａ、４６ａ、６６ａ 細管成形部 ６ｂ、２６ｂ、４６ｂ、６６ｂ 本管成形部 ７、８、２７、２８、４７、４８ 発光管成形型 ７ａ、８ａ、２７ａ、２８ａ、４７ａ、４７ｂ 発光管
成形型に設けられた凹部 ７ｂ、８ｂ、２７ｂ、２８ｂ 中子位置決め用の凹部 ９ 位置決め用板部材 １０ 孔 １１ 位置決めピン １２、５０ スラリー １３、３０、４５ 発光管を成形するための空間 １４、５１ スラリー硬化体 １６、８５、９５ 発光管 １６ａ、５２ａ、５２ｃ、８５ａ、８５ｃ、９５ａ、９
５ｃ、９５ｄ 細管部 １６ｂ、５２ｂ、８５ｂ、９５ｂ 本管部 １７ 中子のテーパ状の部分 １８ 中子のストレート状の部分 ３１ｂ、３２ｂ、７１ａ、７１ｂ 中子成形型の側面 ３５ 充填口

Claims (16)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 型の内部に材料を注入して、放電空間と
   なる本管部と電極を収容する細管部とで構成された発光
   管を製造する発光管の製造方法であって、 前記細管部の内部形状を成形する部分と前記本管部の内
   部形状を成形する部分とで構成され、且つ、前記細管部
   の内部形状を成形する部分に軸体を有する中子を、前記
   材料の注入前に、前記型の内部に設置する工程を少なく
   とも有することを特徴とする発光管の製造方法。
2. 【請求項２】 前記型が、金属材料、樹脂材料又はセラ
   ミックス系材料で形成されている請求項１記載の発光管
   の製造方法。
3. 【請求項３】 前記型と中子とのすき間に注入される材
   料が、セラミックス粉末、溶剤及び硬化剤を主成分とす
   るスラリーであり、 前記中子が設置された型に注入された前記スラリーを硬
   化させてスラリー硬化体を形成する工程と、 前記スラリー硬化体と前記中子との一体物を前記型から
   取り出し、前記スラリー硬化体と前記中子とを分離する
   工程と、 前記中子が分離された前記スラリー硬化体を焼成する工
   程とを更に有している請求項１記載の発光管の製造方
   法。
4. 【請求項４】 中子成形用の型の内部に、前記軸体を設
   置し、熱可溶性材料又は可燃性材料を充填して、少なく
   とも前記本管部の内部形状を成形する部分が前記熱可溶
   性材料又は前記可燃性材料で形成された前記中子を形成
   する工程を有する請求項３記載の発光管の製造方法。
5. 【請求項５】 前記中子において、二つの前記細管部の
   内部形状を成形する部分が、前記本管部の内部形状を成
   形する部分を挟んで互いに対向するように設けられてお
   り、 一方の前記細管部の内部形状を成形する部分にある軸体
   と他方の前記細管部の内部形状を成形する部分にある軸
   体とが共通の一本の軸体である請求項１記載の発光管の
   製造方法。
6. 【請求項６】 前記中子が二本以上の軸体を有している
   請求項１記載の発光管の製造方法。
7. 【請求項７】 前記軸体の周囲に熱可溶性材料又は可燃
   性材料の層が形成される請求項１記載の発光管の製造方
   法。
8. 【請求項８】 前記軸体が、金属材料、樹脂材料又はセ
   ラミックス系材料で形成されている請求項１記載の発光
   管の製造方法。
9. 【請求項９】 前記軸体が通電によって発熱する材料で
   形成されており、前記軸体を発熱させて前記中子の前記
   熱可溶性材料で形成された部分を溶融させることによ
   り、前記スラリー硬化体と前記中子との分離を行なう請
   求項４記載の発光管の製造方法。
10. 【請求項１０】 型の内部に材料を注入して放電空間と
    なる本管部と電極を収容する細管部とで構成された発光
    管を製造する際に、前記型の内部に予め設置される中子
    であって、 前記細管部の内部形状を成形する部分と前記本管部の内
    部形状を成形する部分とで構成され、前記細管部の内部
    形状を成形する部分に軸体を有していることを特徴とす
    る発光管製造用の中子。
11. 【請求項１１】 前記本管部の内部形状を成形する部分
    が熱可溶性材料又は可燃性材料で形成されている請求項
    １０記載の発光管製造用の中子。
12. 【請求項１２】 二つの前記細管部の内部形状を成形す
    る部分が、前記本管部の内部形状を成形する部分を挟ん
    で互いに対向するように設けられており、一方の前記細
    管部の内部形状を成形する部分にある軸体と他方の前記
    細管部の内部形状を成形する部分にある軸体とが共通の
    一方の軸体である請求項１０記載の発光管製造要の中
    子。
13. 【請求項１３】 二本以上の軸体を有している請求項１
    ０記載の発光管製造用の中子。
14. 【請求項１４】 前記細管部の内部形状を成形する部分
    が前記軸体の周囲に熱可溶性材料又は可燃性材料の層を
    設けて形成されている請求項１０記載の発光管製造用の
    中子。
15. 【請求項１５】 前記軸体が、金属材料、樹脂材料又は
    セラミックス系材料で形成されている請求項１０記載の
    発光管製造用の中子。
16. 【請求項１６】 前記軸体が通電によって発熱する材料
    で形成されている請求項１４記載の発光管製造用の中
    子。