JPH02207963A - アルミナ焼結体の鋳ぐるみ体 - Google Patents
アルミナ焼結体の鋳ぐるみ体Info
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- JPH02207963A JPH02207963A JP2779389A JP2779389A JPH02207963A JP H02207963 A JPH02207963 A JP H02207963A JP 2779389 A JP2779389 A JP 2779389A JP 2779389 A JP2779389 A JP 2779389A JP H02207963 A JPH02207963 A JP H02207963A
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
［産業上の利用分野１
本発明は、適宜強度のアルミナ焼結体を、金属で鋳ぐる
み耐熱性、耐摩耗性、耐薬品性と共に加工性、耐１１７
！性をも同時に具備せしめたアルミナ焼結体の鋳ぐるみ
体に関するものである。
み耐熱性、耐摩耗性、耐薬品性と共に加工性、耐１１７
！性をも同時に具備せしめたアルミナ焼結体の鋳ぐるみ
体に関するものである。
【従来の技術］
アルミナ焼結体を１機械構造部材に広く活用すべく、金
属で鋳ぐるむとの提案は従来からなされていた。 かかる提案を支障なく実現するには、耐熱撃性が劣ると
いうアルミナ焼結体の宿命的な欠点、換言すれば、熱衝
撃により割れが発生し、また１歩留りが悪くなり機械構
造部材として使用しえなくなるという事態をいかにして
回避するかにある。 従来は１次のようになして上述欠点を解消するものであ
った。 ■ アルミナ焼結体を予め加熱して、溶融金属との温度
差を縮少せしめ、しかる後に金属で鋳ぐるむことにより
、アルミナ焼結体の鋳ぐるみ体を得る。 ■ アルミナ焼結体に直接熱衝撃が作用するのを防ぐ見
地から、鋳ぐるまれるアルミナ焼結体を内層とし、金属
を外層とし、内外層間に前記アルミナ焼結体に作用する
熱衝撃を緩和する機能を負うセラミックス繊維製または
、セラミックス焼結体製の緩衝層を設けるようなさしめ
た３層構造のアルミナ焼結体の鋳ぐるみ体とする。 【発明が解決しようとする課題１ しかしながら、上述の従来技術には次のような問題点が
ある。 すなわち。 ■の提案によると、鋳ぐるまれるアルミナ焼結体に加熱
を行う余分の工程が必要となる。 ■の提案によっても、緩衝層をアルミナ焼結体の外周に
密着固定せしめる余分の工程が必要となる。 しかも、緩衝層にセラミックス焼結体を用いる場合にお
いては、アルミナ焼結体の形状に適合する形状に焼成し
なければならず、かように焼成することは、前記アルミ
ナ焼結体の形状が複雑化するにともない困難度が増すも
のであった。 上述のような問題点が生ずるのは、従来のアルミナ焼結
体は強度が低く、シかも強度のバラツキが大きいという
特性を備えており、かかる好ましからざる特性を放置し
たまま、単に、迅速に鋳ぐるむべくなすために、アルミ
ナ焼結体をダイレクトに注湯温度７６０℃以下の金属で
鋳ぐるんだからである。このため、鋳ぐるみの際に、必
ず熱衝撃により前記アルミナ焼結体に割れが生じるので
。 機械構造部材として使用に耐える鋳ぐるみ体とすること
は不可能となる。かかる事態を回避するうえから従来技
術においては、前述の余分の工程を付加することを余儀
なくされていたものである。 ｆｉｍ題を解決するための手段】 本発明は、アルミナ焼結体の破壊が１曲げ強度に大きく
依存し、しかも曲げ強度が大きいほど鋳ぐるみ時の破壊
確率が低下する点と、ある数値以上のウイブル係数とな
したアルミナ焼結体であれば、一定レベル以上の曲げ強
度がバラツキなく具備されていることが保証されたアル
ミナ焼結体であることを、工業的生産過程において容易
に確認でき、信頼度の高い鋳ぐるみ体を量産するうえで
便利である点に着眼したものである。 具体的には、ＪＩＳＥ点曲げ強度測定用テストピースに
て測定した場合の物理的特性を、平均曲げ強度４０ｋｇ
ｆ／■３以上、ワイブル係数８以上となさしめたアルミ
ナ焼結体が金属により鋳ぐるまれるアルミナ焼結体の鋳
ぐるみ体となすことにより、＊述の従来技術の課題を解
決するものである。 １作 用１ アルミナ焼結体を、砂形中に配設した後、７６０℃に加
熱された溶融金属を注湯すると、該溶融金属の熱で、前
記アルミナ焼結体に熱衝撃が作用する。 この際、前記アルミナ焼結体の内側には、引張り応力が
発生する。 しかし、前記アルミナ焼結体はＪＩＳ三点曲げ強度測定
用テストピースで平均曲げ強度４０ｋｇｆ／−８．ワイ
ブル係数８なる物理的特性を備えており、上述の引張り
応力が作用しても破壊しない。 ついで、前記金属が凝固し、室温に至るまで冷却するが
、かかる冷却過程において、熱膨張係数が異なる異種の
物体が接しているので収縮量の差が生じる。このためア
ルミナ焼結体には、圧縮応力が作用し、金属により固定
される。 この結果、前記アルミナ焼結体は、熱衝撃によって破壊
することなく、金属により重着保持される。
属で鋳ぐるむとの提案は従来からなされていた。 かかる提案を支障なく実現するには、耐熱撃性が劣ると
いうアルミナ焼結体の宿命的な欠点、換言すれば、熱衝
撃により割れが発生し、また１歩留りが悪くなり機械構
造部材として使用しえなくなるという事態をいかにして
回避するかにある。 従来は１次のようになして上述欠点を解消するものであ
った。 ■ アルミナ焼結体を予め加熱して、溶融金属との温度
差を縮少せしめ、しかる後に金属で鋳ぐるむことにより
、アルミナ焼結体の鋳ぐるみ体を得る。 ■ アルミナ焼結体に直接熱衝撃が作用するのを防ぐ見
地から、鋳ぐるまれるアルミナ焼結体を内層とし、金属
を外層とし、内外層間に前記アルミナ焼結体に作用する
熱衝撃を緩和する機能を負うセラミックス繊維製または
、セラミックス焼結体製の緩衝層を設けるようなさしめ
た３層構造のアルミナ焼結体の鋳ぐるみ体とする。 【発明が解決しようとする課題１ しかしながら、上述の従来技術には次のような問題点が
ある。 すなわち。 ■の提案によると、鋳ぐるまれるアルミナ焼結体に加熱
を行う余分の工程が必要となる。 ■の提案によっても、緩衝層をアルミナ焼結体の外周に
密着固定せしめる余分の工程が必要となる。 しかも、緩衝層にセラミックス焼結体を用いる場合にお
いては、アルミナ焼結体の形状に適合する形状に焼成し
なければならず、かように焼成することは、前記アルミ
ナ焼結体の形状が複雑化するにともない困難度が増すも
のであった。 上述のような問題点が生ずるのは、従来のアルミナ焼結
体は強度が低く、シかも強度のバラツキが大きいという
特性を備えており、かかる好ましからざる特性を放置し
たまま、単に、迅速に鋳ぐるむべくなすために、アルミ
ナ焼結体をダイレクトに注湯温度７６０℃以下の金属で
鋳ぐるんだからである。このため、鋳ぐるみの際に、必
ず熱衝撃により前記アルミナ焼結体に割れが生じるので
。 機械構造部材として使用に耐える鋳ぐるみ体とすること
は不可能となる。かかる事態を回避するうえから従来技
術においては、前述の余分の工程を付加することを余儀
なくされていたものである。 ｆｉｍ題を解決するための手段】 本発明は、アルミナ焼結体の破壊が１曲げ強度に大きく
依存し、しかも曲げ強度が大きいほど鋳ぐるみ時の破壊
確率が低下する点と、ある数値以上のウイブル係数とな
したアルミナ焼結体であれば、一定レベル以上の曲げ強
度がバラツキなく具備されていることが保証されたアル
ミナ焼結体であることを、工業的生産過程において容易
に確認でき、信頼度の高い鋳ぐるみ体を量産するうえで
便利である点に着眼したものである。 具体的には、ＪＩＳＥ点曲げ強度測定用テストピースに
て測定した場合の物理的特性を、平均曲げ強度４０ｋｇ
ｆ／■３以上、ワイブル係数８以上となさしめたアルミ
ナ焼結体が金属により鋳ぐるまれるアルミナ焼結体の鋳
ぐるみ体となすことにより、＊述の従来技術の課題を解
決するものである。 １作 用１ アルミナ焼結体を、砂形中に配設した後、７６０℃に加
熱された溶融金属を注湯すると、該溶融金属の熱で、前
記アルミナ焼結体に熱衝撃が作用する。 この際、前記アルミナ焼結体の内側には、引張り応力が
発生する。 しかし、前記アルミナ焼結体はＪＩＳ三点曲げ強度測定
用テストピースで平均曲げ強度４０ｋｇｆ／−８．ワイ
ブル係数８なる物理的特性を備えており、上述の引張り
応力が作用しても破壊しない。 ついで、前記金属が凝固し、室温に至るまで冷却するが
、かかる冷却過程において、熱膨張係数が異なる異種の
物体が接しているので収縮量の差が生じる。このためア
ルミナ焼結体には、圧縮応力が作用し、金属により固定
される。 この結果、前記アルミナ焼結体は、熱衝撃によって破壊
することなく、金属により重着保持される。
【実施例１
本発明の実施例を１図面を参照して説明する。
鋳ぐるまれるアルミナ焼結体は、下記手順にて製造され
る。 まず１重量％でＡｌ５Ｏ，を９９．５４％、Ｎａ。 ０を０．０２％、Ｆｅ２Ｏ，を０．０１％、ＳｉＯ。 を０．０２％、ＭｇＯを０．０５％、ＬＯＩ （０−１
１００℃）を０．３６％となし且つ平均粒径を０．６μ
ｍとなした粉末状の原料を用意する０次に該原料を１０
０とし、セルナＤ−３０５（商品名）の１０ｗｔ％哨液
を５部、インプロパツールを１部、Ｈ，Ｏを２０部加え
、直径１．５１のアルミナ磁器ボールを用い、ボールミ
ルにて湿式混線を２０時間行う、ついで、ポリビニルア
ルコールの１０ｗｔ％水溶液を１部、アンチックス（商
品名）を０．５部、Ｈ，Ｏを５部追加投入して、さらに
１時間混練を行った後、真空ポンプにより脱泡処理し、
９０〜ｔ２０ｃｐのスラリーを得る。 その後、該スラリーを、石こう製の鋳型で排泥法により
成形をした後、脱型して乾燥を行い円筒状の成形体を得
た。 しかる後に、該成形体を昇温速度１２０℃／ｈｒ、焼結
温度１６００℃なる条件下にて１．５ｈｒ保持した状態
で焼結することにより、円筒状のアルミナ焼結体を得る
。 なお、上述手順にて得られたアルミナ焼結体は、次のよ
うな特性を備えている。 すなわち、 ■ 表面粗さが内側（＃泥を行った面）でＲｍａｘ＝１
．８〜２．２μｍ、外側（石こう型と接触した面）でＲ
ｓａｘ＝９．６−１４．５μｍ。 ■ その他の特性は第１図に図示するごとくである。ま
た、前記アルミナ焼結体のサイズは、外径が１６−と３
２■、厚さが２．０ｍと３．０ｍのものがあり、平均曲
げ強度が４０ｋｇｆ／ｍ”、ワイブル係数が８であった
。 本実施例において１発明者がアルミナ焼結体の平均曲げ
強度とワイブル係数に注目し、しかも各要因に対し、特
定の数値限定をしたことに合理的根拠があることを実証
するため、原料及び製造方法をかえて、平均曲げ強度及
びワイブル係数の異なるアルミナ焼結体を製造した。 本実施例において製造されたすべてのアルミナ焼結体に
関するデータを、第３図の、鋳ぐるまれるアルミナ焼結
体の物理的特性に関するデータ―に示す。 次に１以上のようになして製造されたすべてのアルミナ
焼結体をアルミニウム合金にて鋳ぐるんだ後の、鰭ぐる
み体の状況をａｍしてみる。 まず、個々のアルミナ焼結体２２を第２図Ａに図示する
砂型２１中に配設する。 ついで、ＪＩＳ３種へのアルミナ溶湯を湯口２３より注
湯して、前記アルミナ焼結体２２を被包した。 冷却後脱型すると、第２図Ｂに図示するアルミニウム合
金２４で鋳ぐるまれたアルミナ焼結体の鋳ぐるみ体２５
が得られた。 上述の鰭ぐるみ結果をまとめたものが第３図の鋳ぐるみ
実験に係るデータ欄である。 同図に図示するように、Ａ−Ｄｌｌを比較対照してみる
と、ｕｊぐるまれるセラミックス焼結体の平均曲げ強度
及びワイブル係数の相違により、熱衝撃が作用しても、
アルミナ焼結体が破壊することなく金属により重着保持
できる割合を表示する。 鋳ぐるみの成功率に、顕著な格差があることが明らかど
なった。 かかる実験結果は、熱衝撃破壊抵抗（Ｒｅ）値を示す関
係式Ｒａ＝Ｓｔ ・ （１−９）ｋ／Ｅ・ａ（Ｅ：ヤン
グ率、に：熱伝導率、Ｓｔ：強度、α：線膨張係数、９
：ポアソン比）と符合する。 本発明者は、本発明に用いた前述の好ましい特性を備え
たセラミックス焼結体の有利性をさらに明らかにすべ（
、ジルコニア焼結体を上述と同様な方法で鋳ぐるみを行
い、その挙動を検証した。 この結果、Ｂぐるみ時の熱衝撃により、鋳ぐるまれたジ
ルコニア焼結体は全て、注湯が完了した後、２〜３ ｓ
ｅｃで破壊した。 この原因として次のように考えられる。 前記ジルコニア焼結体の物理的特性は、前記セラミック
ス焼結体と比較すると１曲げ強度については１２０ｋｇ
ｆ／ｓ＋ａ”であって、格段に高いが、熱伝導率につい
ては、 Ｏ２ＯＯ５ｃａ Ｑ ／ ｃｍ−ｓｓｃであり
前記セラミックス焼結体の０．０７ｃａＱ／ｃ＋＋・ｓ
ｅｅと比較し非常に低い。 従って、前述の熱衝撃破壊抵抗（Ｒｅ）値を示す関係式
から明らかなごと＜、＃記ジルコニア焼結体の熱＊＊破
壊抵抗値が低くなり、上述のように極めて容易に破壊し
たものである。 上述した原因かられかるように１本発明に用いたセラミ
ックス焼結体は、耐熱衝撃性を支配するあらゆる要因に
つき、好ましい特性を備えていることが明らかとなった
。 なお１本実施例において、特にＩＪ＃泥法により成形し
たのは、この法によれば、排泥を行った面と接触する内
面が前記ごとく平滑であるので熱衝撃により発生する引
張応力が作用しても、破壊の起点となる応力集中がおこ
る部分が少なく、アルミナ焼結体を破壊することなく金
属で密着保持するに有利であるからである。 以上の実ｍ例では、円筒状のセラミックス焼結体をアル
ミニウム合金にて鋳ぐるむ場合を詳述したが、これに限
定されず鋳ぐるみに用いる金属として亜鉛合金、鉛合金
、スズ合金のいずれかであってもまた。焼成されるアル
ミナ焼結体の形状が。 中実ないしは中空の円筒状、角筒状、エルボ状、球状で
あっても、支障なく、鋳ぐるみ可能である。 なお、鋳ぐるまれるアルミナ焼結体の物理的特性ならび
に、鋳ぐるみ条件につき前述のような数値限定をしたの
は次のような理由があるからである。 すなわち、平均曲げ強度を４０ｋｇｆ／ｓｍ”以上、ワ
イブル係数８以上としたのは、この条件に合致すれば、
鋳ぐるみ時に作用する熱衝撃に耐えることができ、しか
もかかる特性の再現性に優れたアルミナ焼結体を鋳ぐる
むことが可能となる。従って機械構造部材として使用に
耐える鋳ぐるみ体を効率よく製造することができるので
、鋳造時の歩留りが向上し、工業的に有用であると考え
られたからである。 注湯温度を７６０℃以下としたのは、鋳造時の歩留りに
悪影響を与えない範囲だからである。 その他、アルミナ焼結体は、化学組成、純度、結晶粒径
と平均曲げ強度及びワイブル係数間の相関関係が深いの
で、以上の物理的特性値を安定して再現するには、Ａｌ
２Ｏ，が９９．９ ｗ ｔ％以上、ＭｇＯが０．０３−
０．０７ ｗ ｔ％、Ｓ ｉ Ｏ，が０゜０２ｗｔ％以
下、Ｆｅ、０３が０．０１ｗｔ％以下、ＮａイＯが０．
０２ ｗ ｔ％以下なる範囲の化学組成となす必要があ
る。 【発明の効果】 本発明は、上述のようになされているので、次のような
著効を奏する。 ■ アルミナ焼結体が備えている好ましい特性。 すなわち、耐熱性、耐摩耗性、耐薬品性に加え。 さらに、加工性、耐衝撃をも兼備した鋳ぐるみ体を、鋳
型に装着するだけのごく単純な工程のみにて製造するこ
とができる。 ■ 製造されるアルミナ焼結体の物理的特性の再現性が
よいので、機械構造部材として使用に耐える信頼度の高
い鋳ぐるみ体を、工業的手段で容易に量産することがで
きる。
る。 まず１重量％でＡｌ５Ｏ，を９９．５４％、Ｎａ。 ０を０．０２％、Ｆｅ２Ｏ，を０．０１％、ＳｉＯ。 を０．０２％、ＭｇＯを０．０５％、ＬＯＩ （０−１
１００℃）を０．３６％となし且つ平均粒径を０．６μ
ｍとなした粉末状の原料を用意する０次に該原料を１０
０とし、セルナＤ−３０５（商品名）の１０ｗｔ％哨液
を５部、インプロパツールを１部、Ｈ，Ｏを２０部加え
、直径１．５１のアルミナ磁器ボールを用い、ボールミ
ルにて湿式混線を２０時間行う、ついで、ポリビニルア
ルコールの１０ｗｔ％水溶液を１部、アンチックス（商
品名）を０．５部、Ｈ，Ｏを５部追加投入して、さらに
１時間混練を行った後、真空ポンプにより脱泡処理し、
９０〜ｔ２０ｃｐのスラリーを得る。 その後、該スラリーを、石こう製の鋳型で排泥法により
成形をした後、脱型して乾燥を行い円筒状の成形体を得
た。 しかる後に、該成形体を昇温速度１２０℃／ｈｒ、焼結
温度１６００℃なる条件下にて１．５ｈｒ保持した状態
で焼結することにより、円筒状のアルミナ焼結体を得る
。 なお、上述手順にて得られたアルミナ焼結体は、次のよ
うな特性を備えている。 すなわち、 ■ 表面粗さが内側（＃泥を行った面）でＲｍａｘ＝１
．８〜２．２μｍ、外側（石こう型と接触した面）でＲ
ｓａｘ＝９．６−１４．５μｍ。 ■ その他の特性は第１図に図示するごとくである。ま
た、前記アルミナ焼結体のサイズは、外径が１６−と３
２■、厚さが２．０ｍと３．０ｍのものがあり、平均曲
げ強度が４０ｋｇｆ／ｍ”、ワイブル係数が８であった
。 本実施例において１発明者がアルミナ焼結体の平均曲げ
強度とワイブル係数に注目し、しかも各要因に対し、特
定の数値限定をしたことに合理的根拠があることを実証
するため、原料及び製造方法をかえて、平均曲げ強度及
びワイブル係数の異なるアルミナ焼結体を製造した。 本実施例において製造されたすべてのアルミナ焼結体に
関するデータを、第３図の、鋳ぐるまれるアルミナ焼結
体の物理的特性に関するデータ―に示す。 次に１以上のようになして製造されたすべてのアルミナ
焼結体をアルミニウム合金にて鋳ぐるんだ後の、鰭ぐる
み体の状況をａｍしてみる。 まず、個々のアルミナ焼結体２２を第２図Ａに図示する
砂型２１中に配設する。 ついで、ＪＩＳ３種へのアルミナ溶湯を湯口２３より注
湯して、前記アルミナ焼結体２２を被包した。 冷却後脱型すると、第２図Ｂに図示するアルミニウム合
金２４で鋳ぐるまれたアルミナ焼結体の鋳ぐるみ体２５
が得られた。 上述の鰭ぐるみ結果をまとめたものが第３図の鋳ぐるみ
実験に係るデータ欄である。 同図に図示するように、Ａ−Ｄｌｌを比較対照してみる
と、ｕｊぐるまれるセラミックス焼結体の平均曲げ強度
及びワイブル係数の相違により、熱衝撃が作用しても、
アルミナ焼結体が破壊することなく金属により重着保持
できる割合を表示する。 鋳ぐるみの成功率に、顕著な格差があることが明らかど
なった。 かかる実験結果は、熱衝撃破壊抵抗（Ｒｅ）値を示す関
係式Ｒａ＝Ｓｔ ・ （１−９）ｋ／Ｅ・ａ（Ｅ：ヤン
グ率、に：熱伝導率、Ｓｔ：強度、α：線膨張係数、９
：ポアソン比）と符合する。 本発明者は、本発明に用いた前述の好ましい特性を備え
たセラミックス焼結体の有利性をさらに明らかにすべ（
、ジルコニア焼結体を上述と同様な方法で鋳ぐるみを行
い、その挙動を検証した。 この結果、Ｂぐるみ時の熱衝撃により、鋳ぐるまれたジ
ルコニア焼結体は全て、注湯が完了した後、２〜３ ｓ
ｅｃで破壊した。 この原因として次のように考えられる。 前記ジルコニア焼結体の物理的特性は、前記セラミック
ス焼結体と比較すると１曲げ強度については１２０ｋｇ
ｆ／ｓ＋ａ”であって、格段に高いが、熱伝導率につい
ては、 Ｏ２ＯＯ５ｃａ Ｑ ／ ｃｍ−ｓｓｃであり
前記セラミックス焼結体の０．０７ｃａＱ／ｃ＋＋・ｓ
ｅｅと比較し非常に低い。 従って、前述の熱衝撃破壊抵抗（Ｒｅ）値を示す関係式
から明らかなごと＜、＃記ジルコニア焼結体の熱＊＊破
壊抵抗値が低くなり、上述のように極めて容易に破壊し
たものである。 上述した原因かられかるように１本発明に用いたセラミ
ックス焼結体は、耐熱衝撃性を支配するあらゆる要因に
つき、好ましい特性を備えていることが明らかとなった
。 なお１本実施例において、特にＩＪ＃泥法により成形し
たのは、この法によれば、排泥を行った面と接触する内
面が前記ごとく平滑であるので熱衝撃により発生する引
張応力が作用しても、破壊の起点となる応力集中がおこ
る部分が少なく、アルミナ焼結体を破壊することなく金
属で密着保持するに有利であるからである。 以上の実ｍ例では、円筒状のセラミックス焼結体をアル
ミニウム合金にて鋳ぐるむ場合を詳述したが、これに限
定されず鋳ぐるみに用いる金属として亜鉛合金、鉛合金
、スズ合金のいずれかであってもまた。焼成されるアル
ミナ焼結体の形状が。 中実ないしは中空の円筒状、角筒状、エルボ状、球状で
あっても、支障なく、鋳ぐるみ可能である。 なお、鋳ぐるまれるアルミナ焼結体の物理的特性ならび
に、鋳ぐるみ条件につき前述のような数値限定をしたの
は次のような理由があるからである。 すなわち、平均曲げ強度を４０ｋｇｆ／ｓｍ”以上、ワ
イブル係数８以上としたのは、この条件に合致すれば、
鋳ぐるみ時に作用する熱衝撃に耐えることができ、しか
もかかる特性の再現性に優れたアルミナ焼結体を鋳ぐる
むことが可能となる。従って機械構造部材として使用に
耐える鋳ぐるみ体を効率よく製造することができるので
、鋳造時の歩留りが向上し、工業的に有用であると考え
られたからである。 注湯温度を７６０℃以下としたのは、鋳造時の歩留りに
悪影響を与えない範囲だからである。 その他、アルミナ焼結体は、化学組成、純度、結晶粒径
と平均曲げ強度及びワイブル係数間の相関関係が深いの
で、以上の物理的特性値を安定して再現するには、Ａｌ
２Ｏ，が９９．９ ｗ ｔ％以上、ＭｇＯが０．０３−
０．０７ ｗ ｔ％、Ｓ ｉ Ｏ，が０゜０２ｗｔ％以
下、Ｆｅ、０３が０．０１ｗｔ％以下、ＮａイＯが０．
０２ ｗ ｔ％以下なる範囲の化学組成となす必要があ
る。 【発明の効果】 本発明は、上述のようになされているので、次のような
著効を奏する。 ■ アルミナ焼結体が備えている好ましい特性。 すなわち、耐熱性、耐摩耗性、耐薬品性に加え。 さらに、加工性、耐衝撃をも兼備した鋳ぐるみ体を、鋳
型に装着するだけのごく単純な工程のみにて製造するこ
とができる。 ■ 製造されるアルミナ焼結体の物理的特性の再現性が
よいので、機械構造部材として使用に耐える信頼度の高
い鋳ぐるみ体を、工業的手段で容易に量産することがで
きる。
第１図は鋪ぐるまれるアルミナ焼結体の特性を表示した
図表、第２図はアルミナ焼結体を鋳ぐるむ状態を図示し
たものであって、同図Ａは鋳ぐるみに用いる砂型を図示
した断面図、同図Ｂはアルミナ焼結体の鋳ぐるみ体の構
造を図示した断面図。 第３図はアルミナ焼結体の物理的特性、Ｕぐるみ条件、
ならびに鋳ぐるみの成功率を表示した図表である。
図表、第２図はアルミナ焼結体を鋳ぐるむ状態を図示し
たものであって、同図Ａは鋳ぐるみに用いる砂型を図示
した断面図、同図Ｂはアルミナ焼結体の鋳ぐるみ体の構
造を図示した断面図。 第３図はアルミナ焼結体の物理的特性、Ｕぐるみ条件、
ならびに鋳ぐるみの成功率を表示した図表である。
Claims (4)
- （１）ＪＩＳ三点曲げ強度測定用テストピースにて測定
した場合の物理的特性を、平均曲げ強度４０ｋｇｆ／ｍ
ｍ＾２以上、ワイブル係数８以上となさしめたアルミナ
焼結体が、金属により鋳ぐるまれていることを特徴とす
るアルミナ焼結体の鋳ぐるみ体。 - （２）前記アルミナ焼結体が注湯温度７６０℃以下の金
属により鋳ぐるまれていることを特徴とする請求項第１
項記載のアルミナ焼結体の鋳ぐるみ体。 - （３）アルミナ焼結体が、Ａｌ＿２Ｏ＿３を９９．９ｗ
ｔ％以上、ＭｇＯを０．０３〜０．０７ｗｔ％、ＳｉＯ
＿２を０．０２ｗｔ％以下、Ｆｅ＿２Ｏ＿３を０．０１
ｗｔ％以下、Ｎａ＿２Ｏを０．０２ｗｔ％以下となした
化学組成であって、且つ平均結晶粒径が５μｍであるこ
とを特徴とする請求項第１項または第２項に記載のアル
ミナ焼結体の鋳ぐるみ体。 - （４）前記金属が、アルミニウム合金、亜鉛合金、鉛合
金、スズ合金のうちのいずれかであることを特徴とする
請求項第１項から第３項のいずれかに記載のアルミナ焼
結体の鋳ぐるみ体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2779389A JPH02207963A (ja) | 1989-02-06 | 1989-02-06 | アルミナ焼結体の鋳ぐるみ体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2779389A JPH02207963A (ja) | 1989-02-06 | 1989-02-06 | アルミナ焼結体の鋳ぐるみ体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02207963A true JPH02207963A (ja) | 1990-08-17 |
Family
ID=12230853
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2779389A Pending JPH02207963A (ja) | 1989-02-06 | 1989-02-06 | アルミナ焼結体の鋳ぐるみ体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02207963A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07193358A (ja) * | 1992-12-17 | 1995-07-28 | Dowa Mining Co Ltd | セラミックス電子回路基板の製造方法 |
-
1989
- 1989-02-06 JP JP2779389A patent/JPH02207963A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07193358A (ja) * | 1992-12-17 | 1995-07-28 | Dowa Mining Co Ltd | セラミックス電子回路基板の製造方法 |
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