JP2002216626A - 発光管の製造方法 - Google Patents
発光管の製造方法Info
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- JP2002216626A JP2002216626A JP2001011282A JP2001011282A JP2002216626A JP 2002216626 A JP2002216626 A JP 2002216626A JP 2001011282 A JP2001011282 A JP 2001011282A JP 2001011282 A JP2001011282 A JP 2001011282A JP 2002216626 A JP2002216626 A JP 2002216626A
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- Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 放電ランプの特性を向上させ、形成型の長寿
命化により低コストで、寸法精度の高い発光管の製造方
法を得る。 【解決手段】 中子形成用型１に、ワックス２を加熱溶
融し流し込む。そしてこのワックス２を固化させた後、
取り出し、中子３を形成する。発光管形成用型５内に、
中子３を配置させる。次に中子３と発光管形成用型５と
の隙間６にスラリー７を流し込み、スラリー７を硬化さ
せる。硬化した後、中子３とスラリー硬化体８とが一体
となったものを発光管形成用型５から取り出す。中子３
を溶融させてスラリー硬化体８から除去し、中空形状の
発光管成形体９を作製する。この成形体９を、仮焼成、
焼結させ発光管４を得る。
命化により低コストで、寸法精度の高い発光管の製造方
法を得る。 【解決手段】 中子形成用型１に、ワックス２を加熱溶
融し流し込む。そしてこのワックス２を固化させた後、
取り出し、中子３を形成する。発光管形成用型５内に、
中子３を配置させる。次に中子３と発光管形成用型５と
の隙間６にスラリー７を流し込み、スラリー７を硬化さ
せる。硬化した後、中子３とスラリー硬化体８とが一体
となったものを発光管形成用型５から取り出す。中子３
を溶融させてスラリー硬化体８から除去し、中空形状の
発光管成形体９を作製する。この成形体９を、仮焼成、
焼結させ発光管４を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属蒸気放電ラン
プに使用するセラミックスからなる発光管の製造方法に
関するものである。
プに使用するセラミックスからなる発光管の製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の金属蒸気放電ランプに使用するセ
ラミックスからなる発光管１３の構造は、特開平１１−
１６２４１６号公報等、図９に示すような、円筒状の本
管部１０、リング部１１および側管部１２から構成され
たものが知られている。そしてその製造方法としては、
ラバープレス成形、金型成形、押出し成形等の異なる成
形法で、それぞれ成形した本管部１０、リング部１１、
側管部１２の各部品を組み合わせた後、焼成することに
より得ている。
ラミックスからなる発光管１３の構造は、特開平１１−
１６２４１６号公報等、図９に示すような、円筒状の本
管部１０、リング部１１および側管部１２から構成され
たものが知られている。そしてその製造方法としては、
ラバープレス成形、金型成形、押出し成形等の異なる成
形法で、それぞれ成形した本管部１０、リング部１１、
側管部１２の各部品を組み合わせた後、焼成することに
より得ている。
【０００３】このように形成された発光管１３を金属蒸
気放電ランプ（図示せず）の発光管１３として用いる
と、放電時における内圧の上昇によって、これらの部品
の接続部分に、内部応力が集中して、特に角部１４付近
にクラックが発生するという不具合が発生する。
気放電ランプ（図示せず）の発光管１３として用いる
と、放電時における内圧の上昇によって、これらの部品
の接続部分に、内部応力が集中して、特に角部１４付近
にクラックが発生するという不具合が発生する。
【０００４】近年、かかる問題を解決する方法として、
特開平１１−２０４０８６号公報に示されているよう
に、図１０に示すように鋳込み成形法による一体成形の
発光管４が提案されている。
特開平１１−２０４０８６号公報に示されているよう
に、図１０に示すように鋳込み成形法による一体成形の
発光管４が提案されている。
【０００５】鋳込み成形法は、図１１に示すように所望
する発光管の外部形状の型を持つ石膏型１５内に、セラ
ミックス粉末、バインダ、水を主成分とするスラリー１
６を流し込んで充填させ、図１２に示すようにスラリー
１６のうちの水を石膏に吸収させて、所望する成形体の
厚みになるまでセラミックス粉末、バインダを着肉１７
させた後、内部のスラリー１６を排出し、図１３に示す
ように石膏型１５に着肉１７したセラミックス粉末、バ
インダ混合物を乾燥後、石膏型１５からはずして図１４
に示すように中空成形体１８を作製する。
する発光管の外部形状の型を持つ石膏型１５内に、セラ
ミックス粉末、バインダ、水を主成分とするスラリー１
６を流し込んで充填させ、図１２に示すようにスラリー
１６のうちの水を石膏に吸収させて、所望する成形体の
厚みになるまでセラミックス粉末、バインダを着肉１７
させた後、内部のスラリー１６を排出し、図１３に示す
ように石膏型１５に着肉１７したセラミックス粉末、バ
インダ混合物を乾燥後、石膏型１５からはずして図１４
に示すように中空成形体１８を作製する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
発光管形成に用いられている鋳込み成形法では、型材と
して石膏型１５を使用しているため、石膏の主成分であ
るカルシウムが発光管となる中空成形体１８に付着す
る。そのため、この成形体１８から作製した発光管を使
用した場合、ランプが点灯しない原因となることがあ
る。また石膏型１５の表面部分は微量ながらも使用する
たびに成形体１８に付着することから、成形体１８の形
状が使用のたびに変化し、使用頻度が多くなると初期形
状と徐々に異なってくるため、均一な所望形状の成形体
を得ることができない。また同時に、石膏型１５におい
ても寿命が短いという問題点を有している。
発光管形成に用いられている鋳込み成形法では、型材と
して石膏型１５を使用しているため、石膏の主成分であ
るカルシウムが発光管となる中空成形体１８に付着す
る。そのため、この成形体１８から作製した発光管を使
用した場合、ランプが点灯しない原因となることがあ
る。また石膏型１５の表面部分は微量ながらも使用する
たびに成形体１８に付着することから、成形体１８の形
状が使用のたびに変化し、使用頻度が多くなると初期形
状と徐々に異なってくるため、均一な所望形状の成形体
を得ることができない。また同時に、石膏型１５におい
ても寿命が短いという問題点を有している。
【０００７】また、鋳込み成形法では、スラリー１６が
注入される注入口側の着肉１７厚みが大きくなってしま
い、厚みが不均一となる問題点がある。たとえば図１１
において、石膏型１５のＡ部からスラリー１６を注入し
た場合、Ａ部の方が、Ｂ部より着肉１７が早く始まるこ
とから、石膏型１５のＢ部の成形体１８厚みが、Ａ部に
比べ厚みが薄くなる。すなわち成形体１８では細管のＡ
部の直径と、Ｂ部の直径では厚みが異なることになる。
注入される注入口側の着肉１７厚みが大きくなってしま
い、厚みが不均一となる問題点がある。たとえば図１１
において、石膏型１５のＡ部からスラリー１６を注入し
た場合、Ａ部の方が、Ｂ部より着肉１７が早く始まるこ
とから、石膏型１５のＢ部の成形体１８厚みが、Ａ部に
比べ厚みが薄くなる。すなわち成形体１８では細管のＡ
部の直径と、Ｂ部の直径では厚みが異なることになる。
【０００８】本発明はこのような課題を解決するために
なされたもので、発光管へのカルシウム汚染をなくし、
金属蒸気放電ランプの特性改善をはかるとともに、形成
型の長寿命化により低コストな発光管の作製、および均
一な厚みを有する発光管成形体の製造方法を提供するこ
とを目的としている。
なされたもので、発光管へのカルシウム汚染をなくし、
金属蒸気放電ランプの特性改善をはかるとともに、形成
型の長寿命化により低コストな発光管の作製、および均
一な厚みを有する発光管成形体の製造方法を提供するこ
とを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の発光管の製造方
法は、金属、樹脂あるいはセラミックスからなる発光管
形成用型内に、熱可溶性物質または可燃性物質からなる
中子を位置させ、前記発光管形成用型と前記中子との隙
間に、セラミックス粉末、溶剤、硬化剤を主要成分とす
るスラリーを流し込み、前記スラリーを硬化させてスラ
リー硬化体を形成し、前記スラリー硬化体および前記中
子の一体物を前記発光管形成用型から取り出し、前記中
子を除去した後、前記スラリー硬化体を焼成する構成を
有している。
法は、金属、樹脂あるいはセラミックスからなる発光管
形成用型内に、熱可溶性物質または可燃性物質からなる
中子を位置させ、前記発光管形成用型と前記中子との隙
間に、セラミックス粉末、溶剤、硬化剤を主要成分とす
るスラリーを流し込み、前記スラリーを硬化させてスラ
リー硬化体を形成し、前記スラリー硬化体および前記中
子の一体物を前記発光管形成用型から取り出し、前記中
子を除去した後、前記スラリー硬化体を焼成する構成を
有している。
【００１０】本発明は、スラリー中の溶媒を石膏に吸収
させ、セラミックス粉末を型に着肉させ、しかる後、ス
ラリーを排出して成形体を作製する従来の製造方法とは
異なり、スラリー中にあらかじめエポキシ樹脂などの硬
化剤を含有させておき、このスラリーを、発光管形成用
型と中子のすき間に注入し、スラリーがハンドリングで
きる状態まで硬化させた後、中子を除去して発光管とな
るスラリー硬化体を作製する。したがって発光管形成用
型は石膏でなくともよい。すなわちカルシウムを含まな
い金属、樹脂あるいはセラミックスからなる発光管形成
用型を使用できるため、発光管にカルシウムなどの不純
物が付着することを防止できる。また金属、樹脂あるい
はセラミックスなど硬い材料を使用するため、石膏のよ
うにスラリー硬化体を型からはずすときに型材料が付着
し、石膏型を用いた場合と異なり形状が変わるようなこ
とはない。すなわち、型の長寿命化が可能となり、発光
管のコストダウンが可能となる。また寸法精度の高い中
子を使用し、発光管形成用型と中子の位置決めを正確に
行うことにより、発光管の厚み均一性の向上が可能とな
る。また寸法精度の高い中子の除去により成形体内部の
寸法精度も保持される。したがって、石膏使用時のよう
な細管部厚みが不均一となる問題は解消できる。
させ、セラミックス粉末を型に着肉させ、しかる後、ス
ラリーを排出して成形体を作製する従来の製造方法とは
異なり、スラリー中にあらかじめエポキシ樹脂などの硬
化剤を含有させておき、このスラリーを、発光管形成用
型と中子のすき間に注入し、スラリーがハンドリングで
きる状態まで硬化させた後、中子を除去して発光管とな
るスラリー硬化体を作製する。したがって発光管形成用
型は石膏でなくともよい。すなわちカルシウムを含まな
い金属、樹脂あるいはセラミックスからなる発光管形成
用型を使用できるため、発光管にカルシウムなどの不純
物が付着することを防止できる。また金属、樹脂あるい
はセラミックスなど硬い材料を使用するため、石膏のよ
うにスラリー硬化体を型からはずすときに型材料が付着
し、石膏型を用いた場合と異なり形状が変わるようなこ
とはない。すなわち、型の長寿命化が可能となり、発光
管のコストダウンが可能となる。また寸法精度の高い中
子を使用し、発光管形成用型と中子の位置決めを正確に
行うことにより、発光管の厚み均一性の向上が可能とな
る。また寸法精度の高い中子の除去により成形体内部の
寸法精度も保持される。したがって、石膏使用時のよう
な細管部厚みが不均一となる問題は解消できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明の第１の実施の形態につい
て説明する。
て説明する。
【００１２】図１、図２に示すように、焼成後の収縮率
をあらかじめ計算して、焼成後の発光管の内部形状を所
定の形状に形成するように形成された中子形成用型１で
あるステンレス製の中子形成用金属型内に、融点７０℃
のパラフィン系ワックス２を９０℃で加熱溶融した後、
流し込む。そして、ワックス２が流し込まれた金属型を
例えば２５℃室温中に放置してワックス２を固化させた
後、図２に示すように、中子形成用型１を分割すること
により、取り出し、中子３を形成する。
をあらかじめ計算して、焼成後の発光管の内部形状を所
定の形状に形成するように形成された中子形成用型１で
あるステンレス製の中子形成用金属型内に、融点７０℃
のパラフィン系ワックス２を９０℃で加熱溶融した後、
流し込む。そして、ワックス２が流し込まれた金属型を
例えば２５℃室温中に放置してワックス２を固化させた
後、図２に示すように、中子形成用型１を分割すること
により、取り出し、中子３を形成する。
【００１３】図３に示すように、収縮率をあらかじめ計
算して焼成後の発光管４の外部形状を所定の形状に形成
するように形成された発光管形成用型５であるステンレ
ス製の金属型を作製し、かかる発光管形成用型５内に、
先ほど作製した中子３を配置させる。
算して焼成後の発光管４の外部形状を所定の形状に形成
するように形成された発光管形成用型５であるステンレ
ス製の金属型を作製し、かかる発光管形成用型５内に、
先ほど作製した中子３を配置させる。
【００１４】次に発光管４の主成分であるアルミナ粉末
１００重量部に対し、添加物として酸化マグネシウムを
０．０５重量部、分散剤としてポリカルボン酸塩を１．
０重量部、硬化剤として水溶性エポキシ樹脂を１０重量
部、溶媒として水２５重量部をポットにより混合する。
１００重量部に対し、添加物として酸化マグネシウムを
０．０５重量部、分散剤としてポリカルボン酸塩を１．
０重量部、硬化剤として水溶性エポキシ樹脂を１０重量
部、溶媒として水２５重量部をポットにより混合する。
【００１５】この混合液に、前述の水溶性エポキシ樹脂
と反応して硬化させるべくアミン系硬化剤を２重量部添
加して、さらにポットで混合し、注型用スラリー７を調
製する。このスラリー７を図３および図４に示すよう
に、中子３と発光管形成用型５との隙間６に流し込み、
室温中に２日間放置してスラリー７を硬化させる。硬化
剤の働きによりスラリー７が硬化した後、図５に示すよ
うに、中子３とスラリー硬化体８とが一体となったもの
を発光管形成用型５から取り出す。これを温度９０℃に
設定した恒温槽内において、中子３を溶融させてスラリ
ー硬化体８から除去し、図６に示すように中空形状の発
光管成形体９を作製する。かかる成形体９を、空気中で
４００℃、５時間保持し、有機成分を分解、飛散させた
後、１３００℃で２時間仮焼成する。そしてこの仮焼成
品を水素雰囲気中で１９００℃、２時間の焼成条件で焼
結させ、図７に示すように透光性を有する金属蒸気放電
ランプ用の発光管４が形成される。なお、発光管形成用
型５内における中子３の支持は図３〜図５に示すように
発光管形成用型５の下方側で挟持されて支持されてい
る。
と反応して硬化させるべくアミン系硬化剤を２重量部添
加して、さらにポットで混合し、注型用スラリー７を調
製する。このスラリー７を図３および図４に示すよう
に、中子３と発光管形成用型５との隙間６に流し込み、
室温中に２日間放置してスラリー７を硬化させる。硬化
剤の働きによりスラリー７が硬化した後、図５に示すよ
うに、中子３とスラリー硬化体８とが一体となったもの
を発光管形成用型５から取り出す。これを温度９０℃に
設定した恒温槽内において、中子３を溶融させてスラリ
ー硬化体８から除去し、図６に示すように中空形状の発
光管成形体９を作製する。かかる成形体９を、空気中で
４００℃、５時間保持し、有機成分を分解、飛散させた
後、１３００℃で２時間仮焼成する。そしてこの仮焼成
品を水素雰囲気中で１９００℃、２時間の焼成条件で焼
結させ、図７に示すように透光性を有する金属蒸気放電
ランプ用の発光管４が形成される。なお、発光管形成用
型５内における中子３の支持は図３〜図５に示すように
発光管形成用型５の下方側で挟持されて支持されてい
る。
【００１６】このように形成された発光管４の透過率、
機械的強度を測定した結果、従来法によるものと差異は
全くなかった。また従来法の鋳込み成形法とは異なり、
発光管の両細管の内径が異なることなく、両細管４ａ，
４ｂの内径を所望寸法とすることができ、また、発光部
４ｃの形状も所望どおりの寸法が得られ、本実施形態に
よれば、きわめて寸法精度の高い発光管を得ることがで
きる。また発光管の組成分析を行った結果、本実施形態
では、ステンレス製の金属型を使用したことから、カル
シウム成分を全く含有していないことを確認した。そし
て、本実施形態からなる発光管４を使用して、金属蒸気
放電ランプを１００個作製し、点灯試験を実施した結
果、不点灯となったランプは皆無であり、本発明にかか
る発光管４は品質面でも良好であることがわかった。
機械的強度を測定した結果、従来法によるものと差異は
全くなかった。また従来法の鋳込み成形法とは異なり、
発光管の両細管の内径が異なることなく、両細管４ａ，
４ｂの内径を所望寸法とすることができ、また、発光部
４ｃの形状も所望どおりの寸法が得られ、本実施形態に
よれば、きわめて寸法精度の高い発光管を得ることがで
きる。また発光管の組成分析を行った結果、本実施形態
では、ステンレス製の金属型を使用したことから、カル
シウム成分を全く含有していないことを確認した。そし
て、本実施形態からなる発光管４を使用して、金属蒸気
放電ランプを１００個作製し、点灯試験を実施した結
果、不点灯となったランプは皆無であり、本発明にかか
る発光管４は品質面でも良好であることがわかった。
【００１７】前述の例では、中子３にワックス２を使用
したが、１００℃近辺で加熱溶融するエチレン・酢酸ビ
ニル樹脂を用いて中子３を作製し、上述と全く同じ方式
にて発光管４を製造しても、同様の寸法形状、性能を有
する発光管を得ることができた。なおポリエチレン系樹
脂など低温で加熱溶融できる樹脂であればワックス、エ
チレン・酢酸ビニル樹脂以外でも同様の効果が得られる
ことはいうまでもないことである。
したが、１００℃近辺で加熱溶融するエチレン・酢酸ビ
ニル樹脂を用いて中子３を作製し、上述と全く同じ方式
にて発光管４を製造しても、同様の寸法形状、性能を有
する発光管を得ることができた。なおポリエチレン系樹
脂など低温で加熱溶融できる樹脂であればワックス、エ
チレン・酢酸ビニル樹脂以外でも同様の効果が得られる
ことはいうまでもないことである。
【００１８】次に、本発明の第２の実施形態である発光
管の製造方法について説明する。
管の製造方法について説明する。
【００１９】なお、本実施形態では、上記実施形態と同
様な工程を経るものであり、異なるのは材質であるの
で、上記実施形態と同図面および同符号を用いている。
様な工程を経るものであり、異なるのは材質であるの
で、上記実施形態と同図面および同符号を用いている。
【００２０】焼成後の収縮率をあらかじめ計算して発光
管の内部形状を所定の形状に形成するように形成された
中子形成用型１を使用し、カーボン、ポリスチレン系バ
インダ、フタール酸系可塑剤、ステアリン酸系滑剤を用
いて通常の射出成形法により、カーボンからなる中子３
を作製する。次に図３に示すように、焼成後の収縮率を
あらかじめ計算して発光管４の外部形状を所定形状に形
成するように形成された発光管形成用型５であるテフロ
ン（登録商標）樹脂型を作製し、かかる樹脂型内に、先
ほど作製したカーボン製の中子３を配置する。
管の内部形状を所定の形状に形成するように形成された
中子形成用型１を使用し、カーボン、ポリスチレン系バ
インダ、フタール酸系可塑剤、ステアリン酸系滑剤を用
いて通常の射出成形法により、カーボンからなる中子３
を作製する。次に図３に示すように、焼成後の収縮率を
あらかじめ計算して発光管４の外部形状を所定形状に形
成するように形成された発光管形成用型５であるテフロ
ン（登録商標）樹脂型を作製し、かかる樹脂型内に、先
ほど作製したカーボン製の中子３を配置する。
【００２１】次に発光管４の主成分であるアルミナ、添
加物として酸化マグネシウム、分散剤としてポリカルボ
ン酸塩、硬化剤として水溶性エポキシ系樹脂、溶媒とし
て水を、上記実施形態と同様な配合量でポットにより混
合する。かかる混合液に、上記実施形態と同様な配合量
でアミン系硬化剤を添加、混合して注型用スラリー７を
調製する。かかるスラリー７を図３に示すように中子３
と発光管形成用型５との隙間６に流し込み、図４に示す
状態で室温中に２日間放置してスラリー７を硬化させ
る。スラリー７が硬化した後、中子３とスラリー硬化体
８が一体となったものを発光管形成用型５から取り出
す。かかる一体品を、空気中で４００℃、５時間保持
し、有機成分を分解した後、さらに空気中で６００℃、
１０時間保持し、カーボンを熱分解させて中子３を除去
した。これを１３００℃で２時間空気中で仮焼成した
後、水素雰囲気中で１９００℃、２時間の焼成条件で焼
結させ、透光性を有する発光管４を作製した。
加物として酸化マグネシウム、分散剤としてポリカルボ
ン酸塩、硬化剤として水溶性エポキシ系樹脂、溶媒とし
て水を、上記実施形態と同様な配合量でポットにより混
合する。かかる混合液に、上記実施形態と同様な配合量
でアミン系硬化剤を添加、混合して注型用スラリー７を
調製する。かかるスラリー７を図３に示すように中子３
と発光管形成用型５との隙間６に流し込み、図４に示す
状態で室温中に２日間放置してスラリー７を硬化させ
る。スラリー７が硬化した後、中子３とスラリー硬化体
８が一体となったものを発光管形成用型５から取り出
す。かかる一体品を、空気中で４００℃、５時間保持
し、有機成分を分解した後、さらに空気中で６００℃、
１０時間保持し、カーボンを熱分解させて中子３を除去
した。これを１３００℃で２時間空気中で仮焼成した
後、水素雰囲気中で１９００℃、２時間の焼成条件で焼
結させ、透光性を有する発光管４を作製した。
【００２２】このように形成された発光管４の透過率、
機械的強度を測定した結果、従来法によるものと差異は
全くなかった。また従来法の鋳込み成形法とは異なり、
発光管の両細管の内径が異なることなく、両細管４ａ，
４ｂの内径を所望寸法とすることができ、また、発光部
４ｃの形状も所望どおりの寸法が得られ、本実施形態に
よれば、きわめて寸法精度の高い発光管を得ることがで
きた。また発光管の組成分析を行った結果、本実施形態
においては、テフロン樹脂型を使用したことから、石膏
を使用した従来の発光管とは異なり、カルシウム成分を
含有していないことを確認した。本実施形態からなる発
光管を使用して、金属蒸気放電ランプを１００個作製
し、点灯試験を実施した結果、不点灯となったランプは
皆無であり、本実施形態によって形成された発光管４は
品質面でも良好であることがわかった。
機械的強度を測定した結果、従来法によるものと差異は
全くなかった。また従来法の鋳込み成形法とは異なり、
発光管の両細管の内径が異なることなく、両細管４ａ，
４ｂの内径を所望寸法とすることができ、また、発光部
４ｃの形状も所望どおりの寸法が得られ、本実施形態に
よれば、きわめて寸法精度の高い発光管を得ることがで
きた。また発光管の組成分析を行った結果、本実施形態
においては、テフロン樹脂型を使用したことから、石膏
を使用した従来の発光管とは異なり、カルシウム成分を
含有していないことを確認した。本実施形態からなる発
光管を使用して、金属蒸気放電ランプを１００個作製
し、点灯試験を実施した結果、不点灯となったランプは
皆無であり、本実施形態によって形成された発光管４は
品質面でも良好であることがわかった。
【００２３】また、本発明にかかる中子３として、図８
に示すようにブロー成形法により形成された中空部を有
する中子３を使用しても同様の効果を得ることができ
る。かかる形状の中子３を使用することにより、中子材
料の使用量削減、加熱による熱分解時に、中空部の空気
が燃焼性を助け、中子の除去を容易にすることが可能と
なる。
に示すようにブロー成形法により形成された中空部を有
する中子３を使用しても同様の効果を得ることができ
る。かかる形状の中子３を使用することにより、中子材
料の使用量削減、加熱による熱分解時に、中空部の空気
が燃焼性を助け、中子の除去を容易にすることが可能と
なる。
【００２４】また上記各実施形態では発光管形成用型５
に金属製、樹脂製のものを用いたが、アルミナなどカル
シウムを含まないセラミックスからなる材料を用いても
同様の効果を得ることができる。また上記各実施形態で
はエポキシ樹脂を硬化剤に使用したが、室温あるいは加
熱により硬化が可能なフェノール系樹脂、尿素系樹脂、
ウレタン系樹脂などを用いても同様の効果が得られるの
はいうまでもないことである。
に金属製、樹脂製のものを用いたが、アルミナなどカル
シウムを含まないセラミックスからなる材料を用いても
同様の効果を得ることができる。また上記各実施形態で
はエポキシ樹脂を硬化剤に使用したが、室温あるいは加
熱により硬化が可能なフェノール系樹脂、尿素系樹脂、
ウレタン系樹脂などを用いても同様の効果が得られるの
はいうまでもないことである。
【００２５】
【発明の効果】以上のように本発明の発光管の製造方法
は、形成型を長寿命化できるとともに、発光管製造にか
かるコストダウン、およびランプの高性能化が可能とな
るとともに、寸法精度の高い中子が得られるとともに、
寸法精度の高い発光管の製造が可能となる。
は、形成型を長寿命化できるとともに、発光管製造にか
かるコストダウン、およびランプの高性能化が可能とな
るとともに、寸法精度の高い中子が得られるとともに、
寸法精度の高い発光管の製造が可能となる。
【図１】本発明の第１および第２の実施形態である発光
管の製造方法を説明するための図
管の製造方法を説明するための図
【図２】本発明の第１および第２の実施形態である発光
管の製造方法を説明するための図
管の製造方法を説明するための図
【図３】本発明の第１および第２の実施形態である発光
管の製造方法を説明するための図
管の製造方法を説明するための図
【図４】本発明の第１および第２の実施形態である発光
管の製造方法を説明するための図
管の製造方法を説明するための図
【図５】本発明の第１および第２の実施形態である発光
管の製造方法を説明するための図
管の製造方法を説明するための図
【図６】本発明の第１および第２の実施形態である発光
管の製造方法を説明するための図
管の製造方法を説明するための図
【図７】本発明の第１および第２の実施形態である発光
管の製造方法により得られた発光管の一部切欠正面図
管の製造方法により得られた発光管の一部切欠正面図
【図８】本発明の第１および第２の実施形態である発光
管の製造方法を説明するための図
管の製造方法を説明するための図
【図９】従来の発光管を示す図
【図１０】従来の発光管を示す図
【図１１】従来の発光管の製造方法を説明するための図
【図１２】従来の発光管の製造方法を説明するための図
【図１３】従来の発光管の製造方法を説明するための図
【図１４】従来の発光管の製造方法を説明するための図
１ 中子形成用型 ２ ワックス ３ 中子 ４ 発光管 ５ 発光管形成用型 ６ 隙間 ７ スラリー ８ スラリー硬化体 ９ 発光管成形体
Claims (6)
- 【請求項１】 金属、樹脂あるいはセラミックスからな
る発光管形成用型内に、熱可溶性物質または可燃性物質
からなる中子を位置させ、前記発光管形成用型と前記中
子との隙間に、セラミックス粉末、溶剤、硬化剤を主要
成分とするスラリーを流し込み、前記スラリーを硬化さ
せてスラリー硬化体を形成し、前記スラリー硬化体およ
び前記中子の一体物を前記発光管形成用型から取り出
し、前記中子を除去した後、前記スラリー硬化体を焼成
することを特徴とする発光管の製造方法。 - 【請求項２】 前記中子に熱可溶性物質を用いた場合、
前記中子の除去は、加熱により溶融させて除去すること
を特徴とする請求項１記載の発光管の製造方法。 - 【請求項３】 前記熱可溶性物質からなる前記中子とし
て、ワックスあるいはエチレン・酢酸ビニル樹脂を用い
ることを特徴とする請求項１または請求項２記載の発光
管の製造方法。 - 【請求項４】 前記中子に可燃性物質を用いた場合、前
記中子の除去は、加熱による燃焼によって除去すること
を特徴とする請求項１記載の発光管の製造方法。 - 【請求項５】 前記可燃性物質からなる前記中子とし
て、カーボンを用いることを特徴とする請求項１または
請求項４記載の発光管の製造方法。 - 【請求項６】 前記硬化剤として、エポキシ樹脂を用い
ることを特徴とする請求項１記載の発光管の製造方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001011282A JP2002216626A (ja) | 2001-01-19 | 2001-01-19 | 発光管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001011282A JP2002216626A (ja) | 2001-01-19 | 2001-01-19 | 発光管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002216626A true JP2002216626A (ja) | 2002-08-02 |
Family
ID=18878435
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001011282A Pending JP2002216626A (ja) | 2001-01-19 | 2001-01-19 | 発光管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002216626A (ja) |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
2001
- 2001-01-19 JP JP2001011282A patent/JP2002216626A/ja active Pending
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