JP2002292613A

JP2002292613A - セラミック成形体の製造方法

Info

Publication number: JP2002292613A
Application number: JP2001093562A
Authority: JP
Inventors: Hirobumi Terasono; 博文寺園
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 2001-03-28
Filing date: 2001-03-28
Publication date: 2002-10-09

Abstract

(57)【要約】【課題】内部に中空部を有する複雑形状品や、脱型不可
能な複雑な形状を有するセラミックなどからなる粉体成
形体であっても、一体で精度良く、低コストかつ量産性
の高い製造方法を提供する。【解決手段】内部に樹脂型３、４を装着した金型１に、
射出成形法により、セラミック粉末を含むスラリー５を
充填し、前記金型１を加熱及び／又は冷却することによ
って前記スラリー５を固化し、成形体を得た後、該成形
体を樹脂型３、４とともに、金型１から取り出し、該成
形体及び樹脂型３、４を加熱して前記樹脂型３、４を前
記成形体よりも収縮させた後、前記成形体から前記樹脂
型３、４を取り外すことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、セラミック成形体
の製造方法、特に、内部に中空部を有する大型及び／又
は複雑形状を有し、高温での信頼性が要求される熱機関
用部品等に用いられるセラミックスの製造に好適なセラ
ミック成形体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来技術】従来、エンジニアリングセラミックスとし
て知られている窒化珪素質焼結体は、耐熱性、耐熱衝撃
性、耐摩耗性及び耐酸化性に優れることから、特に自動
車エンジン部品、ガスタービン又はターボロータ等の熱
機関用部品としての応用が進められている。

【０００３】窒化珪素は難焼結材であることから焼結性
を向上させるため、窒化珪素粉末に対し、焼結助剤を含
む成形体を焼成することが知られている。例えば、焼結
助剤としてＹ₂Ｏ₃等の希土類元素酸化物や酸化アルミニ
ウム等を用いる場合、これらが添加された成形体を加圧
焼成し、窒化珪素結晶相を主体とし、希土類元素、珪
素、アルミニウム、酸素及び窒素とからなる非晶質の粒
界相より構成された焼結体を得ることができる。

【０００４】それら機構部品等に用いられる複雑な３次
元構造の窒化珪素質焼結体の成形方法として、金型プレ
ス成形法や、ラバープレス成形法が多く用いられてき
た。この方法では、あらかじめ焼成前のセラミック粉体
の塊を成形し、焼成前または焼成後に機械加工を施し、
所望の形状、寸法を得ていた。

【０００５】しかし前記成形方法は量産化が出来ず、か
つ中空形状の内部など機械加工による捨て代が多いため
製品コストが著しく高価なものとなり、セラミック製の
機構部品の実用化を困難ならしめている。

【０００６】また、その他にも前述のような複雑な形状
のセラミック部材を得る成形法の一つとして、従来から
一般に行われてきた石嚢型にセラミツク泥漿を注入し、
型の着肉や吸水を利用して成形体を得る泥漿鋳込み成形
法が用いられてきた。この方法は、一般に溶媒として
水、または有機溶媒を使用し、セラミックスと少量の解
膠剤を、前記溶媒を為す水、または有機溶媒に分散させ
スラリーを得、前記スラリーを石膏等からなる多孔質型
に注入し、型の吸水を利用し着肉せしめる。着肉の状態
によっては、スラリーに圧力を付与し、吸水を速め、前
記着肉が型内の全てのスラリーについて終了した後、脱
型を行い、成形体を得ていた。

【０００７】しかし、この様な、鋳込み成形法において
は、使用回数とともに石膏型の吸水率が劣化し、成形体
の着肉速度が遅くなり成形におけるタクトタイムが長く
なるため、石膏型に金属リング等を接合し型を高強度化
し、スラリーにより高圧力を付与し吸水を速める等の対
策が提案されている。例えば、複雑形状の石膏型の外周
に、高強度多孔質体を囲繞して一体化した複合型を使用
する加圧泥漿鋳込み成形用型（実開昭６１−１６６８０
８）、湿式成形用鋳型（実開平０７−４２６８７）、セ
ラミック製品成形用型（特開昭５４−１２９０１１）等
が提案されている。

【０００８】しかし、このような成形型を用いてスリッ
プキャスティング成形体を作成する場合、良好な成形体
を得るために型に工夫をし、多くの費用を掛ける必要が
あり、これがコストを増加させる原因になっていた。ま
た、そのように型を工夫しなくとも、石膏型の吸水率が
劣化し、使用回数が限られ、型を交換する必要があるた
め、これもコストを増加させる原因になっていた。さら
に、型のコストを低減するため、型の使用回数を限界以
上に多く使用すると、吸水率の劣化から成形体に残留す
る水分が多くなり、乾燥中に割れが発生するという問題
点があった。

【０００９】さらには、上記のような成形法において
は、内部に中空部を有するセラミックなどからなる粉体
成形品や、複雑な形状を有し、鋳込み終了後に吸水性の
成形型などを脱型することが困難な成形体に関しては、
成形する事が困難な状態にあった。また、このような中
空部、脱型困難な部分を有する大型複雑形状のセラミッ
ク焼結体を機械加工により作製することは、成形体の加
工において大型、高価な工作機械を要したり、また複雑
で、煩雑な加工が必要になり、時には複雑すぎて加工が
困難となることがある。

【００１０】そこで、上記の課題を解決するために、脱
型不可能な樹脂型部分にポリエチレンなどからなる熱可
塑性樹脂を用い、この周囲に成形用バインダーを含有す
る粉体を配置したものをゴム型に充填し、１０ＭＰａ以
上の圧力で一体成形した後、焼成により樹脂型を消失さ
せ、中空状成形体を得ることが特開平８−５９３４８号
公報に提案されている。

【００１１】また、樹脂型部分にポリスチレンなどから
なる発泡材料を用い、これを吸収性、多孔性の型内に配
置し、スラリー状の成形材料を流し込み、鋳込み成形に
より一体成形した後、脱脂工程、焼成工程における加熱
により消失させ、中空状成形体を得ることが、特開平８
−３００３３３号公報に記載されている。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開平
８−５９３４８号公報に記載の方法では、成形用型にゴ
ム型を用い等方加圧（ＣＩＰ）することにより成形体を
得るため、樹脂型の位置決めを正確に行うことは困難
で、複雑形状の成形体を効率良く成形することができな
いという問題があった。

【００１３】また、外径形状の切削加工が必要である。
しかも、ＣＩＰを行った成形体の外径は変形するため、
大きな削り代が設けられており、これを切削屑として原
料が無駄になるため、製品価格が上昇するという問題が
あった。

【００１４】また、特開平８−３００３３３号公報に記
載の方法は、成形用型に吸水性、多孔性の型を用いるた
め、製品全体の形状精度や、型との接触面の面粗度があ
まり良くないという問題があった。

【００１５】また、多孔性型の吸水を利用し成形するた
め、成形時間が長くなること、型の吸水率が劣化し、型
の使用回数が限られるため、型を交換する必要があり、
製造コストが増加してしまうという問題があった。

【００１６】従って、本発明の目的は、内部に中空部を
有する複雑形状品や、脱型不可能な複雑な形状を有する
セラミックなどからなる粉体成形体であっても、一体で
精度良く、低コストかつ量産性の高い製造方法を提供す
ることにある。

【００１７】

【課題を解決するための手段】本発明のセラミック成形
体の製造方法は、樹脂型を装着した金型を用いて射出成
型法、特に低圧射出法により成形体を形成し、樹脂型と
金型とを加熱して分離することによって、複雑形状や中
空を有する形状等を有する成形体を作製できるという知
見に基づくものであり、樹脂型は、熱処理による収縮差
又は気化温度差を利用して除去され、中空部が得られ、
この方法によって複雑形状の成形体を、高精度で、低コ
スト且つ量産性の高い成形体の製造方法を提供すること
ができる。

【００１８】即ち、本発明のセラミック成形体の製造方
法は、内部に樹脂型を装着した金型に、射出成形法によ
り、セラミック粉末を含むスラリーを充填し、前記金型
を加熱及び／又は冷却することによって前記スラリーを
固化し、成形体を得た後、該成形体を樹脂型とともに、
金型から取り出し、該成形体及び樹脂型を加熱して前記
樹脂型を前記成形体よりも収縮させた後、前記成形体か
ら前記樹脂型を取り外すことを特徴とするものである。

【００１９】特に、前記樹脂型が、ヒドロオキシ脂肪
酸、脂肪酸エステル及び脂肪酸アミドのうち少なくとも
１種を主成分とする樹脂と、前記有機溶媒にｎ−パラフ
ィン（ｎ＝１０〜１５）とを含み、前記樹脂に対する前
記有機溶媒の比が０．１５〜０．５であることが好まし
い。これらの樹脂は、有機溶媒に用いるｎ−パラフィン
（ｎ＝１０〜１５）との混合比により収縮量を変えるこ
とが可能であり、前記樹脂に対する前記有機溶媒の比が
０．１５〜０．５にすることにより、加熱処理により容
易に樹脂型を成形体から分離することができる。

【００２０】また、本発明のセラミック成形体の製造方
法は、内部に樹脂型を装着した金型に、射出成形法によ
り、セラミック粉末を含むスラリーを充填し、前記金型
を加熱及び／又は冷却することによって前記スラリーを
固化し、成形体を得た後、該成形体を樹脂型とともに、
金型から取り出し、該成形体及び樹脂型を加熱して前記
樹脂型を熱分解して除去することを特徴とするものであ
り、特に、前記成形体と前記樹脂型の加熱収縮差が５％
以下であることが好ましい。これにより、収縮差による
クラックの発生を防止しながら、樹脂型は、熱処理によ
り分解して除去され、中空部が得られる。

【００２１】また、前記樹脂型が、ヒドロオキシ脂肪
酸、脂肪酸エステル及び脂肪酸アミドのうち少なくとも
１種を主成分とする樹脂と、前記有機溶媒にｎ−パラフ
ィン（ｎ＝１０〜１５）とを含み、前記樹脂に対する前
記有機溶媒の比が０．０１〜０．１５であることが好ま
しい。これにより、前記樹脂型を熱分解して除去する際
に、加熱による樹脂型の消失時に発生するカーボン量を
減少させることができる。

【００２２】さらに、前記スラリーが結合剤、分散剤及
び有機溶媒を含むことが好ましい。これにより、低粘度
かつ流動性に優れる成形用混合物を得ることができる。

【００２３】さらにまた、前記結合剤がヒドロオキシ脂
肪酸、脂肪酸エステル及び脂肪酸アミドのうち少なくと
も１種を主成分とする樹脂、前記分散剤が非イオン系界
面活性剤、前記有機溶媒がｎ−パラフィン（ｎ＝１０〜
１５）であることが好ましい。これにより、金型から成
形体をはずす際、成形体の接着強度が低く、離型性が良
くなることから成形体の肉厚が薄い部分や、肉厚が急激
に変化する部分に割れ等が入らず、歩留り良く信頼性の
高い成形体を成形することができる。

【００２４】また、前記セラミック粉末は、窒化珪素粉
末及び焼結助剤粉末を主体とする混合粉末であることが
好ましい。これにより、複雑形状を有する窒化珪素質成
形体を作製することができ、高温での機械特性に優れる
部材を作製することができる。

【００２５】

【発明の実施の形態】本発明のセラミック成形体の製造
方法によれば、内部に中空部を有する複雑形状品や、脱
型不可能な複雑な形状を有するセラミック成形体を、射
出成型法を用いて作製することが重要であり、射出成型
法によって製品寸法の精度を高くすることができる。つ
まり、射出成型法に用いられる金型の精度及び表面平滑
性を成形体に転写するため、高い精度が期待できる。

【００２６】成形体の作製に用いる金型には、脱型不可
能な内部の中空部や、複雑形状部に熱可塑性樹脂からな
る樹脂型を配置することが重要である。例えば、図１
は、樹脂を配設した金型の概略断面図を示したものであ
る。金型１は、３種類の金型部材１ａ、１ｂ及び１ｃの
組合せで構成され、温度調節用流体流路２に流れる流体
により温度を調節することができる。

【００２７】金型部材１ａの内部には樹脂型３が取り付
けられており、また、金型部材１ｂの内部には樹脂型４
が取り付けられている。樹脂型３、４は金型にボルトや
接着剤等を用いて取り付けることができる。スラリーの
圧力を考慮するとボルトによる締結で固定されることが
望ましい。

【００２８】金型１にスラリー５を注入し、所望の温度
の流体を温度調節用流体通路２に流してスラリー５を固
化した後、金型部材１ａ、１ｂ及び１ｃを取り外して成
形体を取り出す。

【００２９】図２は、図１の金型１から取り出した成形
体である。樹脂型１３及び１４が成形体１５と一体とな
っており、これを加熱処理して樹脂型１４を収縮させ、
成形体１５と分離させることができる。また、樹脂型１
３は、熱処理によって熱分解させ、消失させて樹脂型１
３を除去することにより、所望の形状の成形体１５を得
ることができる。

【００３０】本発明によれば、上記のようにセラミック
粉末、バインダ及び有機溶媒からなる混合物を、熱可塑
性樹脂と有機溶媒からなる樹脂型が装填された金型に充
填し、該金型を加熱及び／又は冷却して固化して成形体
を得た後、熱処理を行って前記樹脂型を収縮することに
よって脱型、あるいは消失することにより、内部に中空
部を有する成形体の中空部を精度よく、かつ効率的に形
成することができる。

【００３１】ここで用いられるセラミック粉末は、アル
ミナ、ジルコニア等に代表される酸化物系セラミック
ス、または、炭化珪素、窒化珪素、窒化アルミニウム等
に代表される非酸化物系セラミックス、及びこれらのセ
ラミック材料と焼結助剤粉末、金属粉末の混合粉末のい
ずれにおいても適用できるものである。

【００３２】これらの中で、高強度、高靭性で機械的信
頼性の高い窒化珪素質焼結体が、複雑形状の成形体を形
成するために用いられることが好ましい。なお、セラミ
ック粉末には主結晶相の窒化珪素粉末の他に、焼結助剤
として周期律表第２族又は第３族の元素等が含まれてお
り、混合粉末として用いられることが、焼成を容易にす
るために好ましい。

【００３３】樹脂型は、成形体との熱収縮差を利用する
場合、加熱により大きな熱収縮が得られる材料を用いる
必要がある。例えば、樹脂型がヒドロオキシ脂肪酸、脂
肪酸エステル及び脂肪酸アミドのうち少なくとも１種を
主成分とする樹脂と、前記有機溶媒にｎ−パラフィン
（ｎ＝１０〜１５）とを含み、前記樹脂に対する前記有
機溶媒の比が０．１５〜０．５であることが好ましい。
この比に設定することで、加熱処理により有機溶媒が揮
発するため、樹脂型の収縮率を大きくすることができ
る。一例として、ヒドロオキシ脂肪酸、ｎ−パラフィン
（ｎ＝１５）の組合せを示すことができる。そして、こ
の樹脂に対する有機溶媒の比を０．１５〜０．５、特に
０．２〜０．４にすることにより、常温から１２０℃ま
でにｎ−パラフィン（ｎ＝１５）が顕著に揮発性を示
し、乾燥が進展する。そして、大きく収縮するため、成
形体から分離することが可能となる。

【００３４】また、樹脂型を熱分解する場合、例えば、
樹脂型がヒドロオキシ脂肪酸、脂肪酸エステル及び脂肪
酸アミドのうち少なくとも１種を主成分とする樹脂と、
前記有機溶媒にｎ−パラフィン（ｎ＝１０〜１５）とを
含み、前記樹脂に対する前記有機溶媒の比が０．０１〜
０．１５、特に０．０３〜０．１であることが好まし
い。この比に設定することにより、熱収縮を抑制し、且
つ熱処理により熱分解が可能となる。一例として、ヒド
ロオキシ脂肪酸、ｎ−パラフィン（ｎ＝１５）の組合せ
を示すことができる。そして、この樹脂に対する有機溶
媒の比を０．０１〜０．１５にすることにより、１２０
℃までにｎ−パラフィン（ｎ＝１５）が顕著に揮発性を
示し、乾燥が進展する。また、ここで大きく収縮する。
さらに、４００℃までの温度域でヒドロオキシ脂肪酸の
分解が促進され、６００℃までにほぼすべて消失され
る。熱処理の雰囲気としては、不活性ガス、窒素、酸化
性雰囲気のいずれでも良いが、カーボンの残留を減少さ
せるためには、酸化性雰囲気が好ましい。

【００３５】また、前記成形体と樹脂型の加熱収縮差が
５％以下、特に３％以下であることが好ましく、これに
より、加熱により成形体及び樹脂型が乾燥、収縮、消失
する際に、収縮、膨張により、成形体に割れや欠けが発
生することを防止できる。

【００３６】この樹脂型を乾燥、収縮、消失させる際の
熱処理としては、常温から樹脂型の分解温度までの温度
範囲なら自由に選定できる。

【００３７】また、本発明に用いられるスラリーは、セ
ラミック粉末に対して結合剤、分散剤及び有機溶媒を含
むことが好ましい。特に、結合剤にヒドロオキシ脂肪
酸、脂肪酸エステル及び脂肪酸アミドのうち少なくとも
１種を主成分とする樹脂、分散剤として１種以上の非イ
オン系界面活性剤からなる有機性分散剤、前記有機溶媒
にｎ−パラフィン（ｎ＝１０〜１５）を用いることが好
ましい。

【００３８】これにより、低粘度かつ流動性に優れる成
形用混合物を得る事ができる。また、金型から成形体を
はずす際、成形体の接着強度が低く、離型性が良くなる
ことから成形体の肉厚が薄い部分や、肉厚が急激に変化
する部分に割れ等が入らず、歩留り良く信頼性の高い成
形体を成形することができる。

【００３９】さらに、前記樹脂型を形成するために、ヒ
ドロオキシ脂肪酸、脂肪酸エステル及び脂肪酸アミドの
うち少なくとも１種を主成分とする樹脂、前記有機溶媒
にｎ−パラフィン（ｎ＝１０〜１５）を用いることが好
ましい。

【００４０】これにより、樹脂型材料に成形用混合物と
同一の熱可塑性樹脂を用いる事により、成形体と樹脂型
の収縮差を少なくすることが可能となる。また、熱可塑
性樹脂にヒドロオキシ脂肪酸、脂肪酸エステル及び脂肪
酸アミドを主成分とするので、加熱による樹脂型の消失
時に発生するカーボン量を減少させることができる。

【００４１】

【実施例】本発明の粉体成形品の製造方法を、セラミッ
クガスタービン部品用の一体型セラミックノズル（図
１）に適用した。

【００４２】即ち、樹脂型は、ヒドロオキシ脂肪酸系樹
脂（以下、ＨＳＡとする）とｎ−パラフィン（ｎ＝１
４）とを、ＨＳＡ７０重量％、ｎ−パラフィン３０重量
％の比率で配合し、加熱により溶融したものを型に、次
いで、この樹脂型成形用型を冷却、樹脂材料を固化せし
めた後、型から脱型し、樹脂型４を得た。また、ＨＳＡ
９５重量％、ｎ−パラフィン５重量％の比率で配合し、
同様にして樹脂型３を得た。

【００４３】次に、セラミック成形用材料調製工程にお
いて、成形用混合物を混合した。セラミック成形用材料
は、ヒドロオキシ脂肪酸系樹脂、アクリル系樹脂やワッ
クスなどのバインダと、粉体であるセラミック粉にｎ−
パラフィン（ｎ＝１４）からなる炭化水素系有機溶媒、
アクリル系ポリマーからなる有機性分散剤とを、セラミ
ック粉体１００重量％に対し、バインダ２０重量％、有
機溶媒１０重量％、有機性分散剤５重量％の比率で加
熱、混合し、スラリー状にした。

【００４４】次に、成形体を作製するために、加熱、冷
却用の温度調節可能な非吸収性の金型１内に樹脂型３及
び４を配置し、金型１、樹脂型３、４を加熱した後、ス
ラリー状の成形材料を３ａｔｍで注入し、射出成形を行
なった。

【００４５】成形後に、金型を取りはずし、樹脂型１
３、１４と一体となったセラミック成形体１５を得た。

【００４６】さらに、乾燥工程において、セラミック成
形体を０〜８０度の温度下に、１〜３日間置くことによ
り、セラミック成形体１５、樹脂型１３、１４中の有機
溶媒が乾燥し収縮した。さらに、５日間置くことにより
収縮し形成された空隙から樹脂型１４を脱型することが
できた。

【００４７】次に、脱脂工程において、セラミック成形
体を６００℃の温度で３日間保持することにより、脱型
することが困難な形状の樹脂型１３を消失させる事がで
きた。この際、樹脂型１３はヒドロオキシ脂肪酸系樹脂
（以下、ＨＳＡとする）とｎ−パラフィンとを主成分と
しているので、成形体にカーボンが付着することがな
く、焼結体強度、表面状態に影響を及ぼすことがなかっ
た。

【００４８】このようにして、樹脂型１３、１４を除去
した複雑形状を有するセラミックノズル成形体１５を作
製することができた。そして、最後に、成形体１５を１
７５０℃度の温度で焼成することによって、セラミック
ノズルが一体となった焼結体を得た。

【００４９】

【発明の効果】本発明のセラミック成形体の製造方法
は、射出成型法において、樹脂型と金型とを加熱して分
離することによって、内部に中空部を有する複雑形状品
や、脱型不可能な複雑な形状を有するセラミックなどか
らなる粉体成形品であっても、一体で精度良く、低コス
ト、量産性に優れ、かつ確実に製造することが可能とな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のセラミック成形体の製造方法における
樹脂を配設した金型の概略断面図である。

【図２】本発明における樹脂型を有するセラミック成形
体の概略断面図である。

【符号の説明】

１・・・金型１ａ、１ｂ、１ｃ・・・金型部材２・・・温度調節用流体流路３、４、１３、１４・・・樹脂型５・・・スラリー１５・・・セラミック成形体

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】内部に樹脂型を装着した金型に、射出成形
法により、セラミック粉末を含むスラリーを充填し、前
記金型を加熱及び／又は冷却することによって前記スラ
リーを固化し、成形体を得た後、該成形体を樹脂型とと
もに、金型から取り出し、該成形体及び樹脂型を加熱し
て前記樹脂型を前記成形体よりも収縮させた後、前記成
形体から前記樹脂型を取り外すことを特徴とするセラミ
ック成形体の製造方法。
【請求項２】前記樹脂型が、ヒドロオキシ脂肪酸、脂肪
酸エステル及び脂肪酸アミドのうち少なくとも１種を主
成分とする樹脂と、前記有機溶媒にｎ−パラフィン（ｎ
＝１０〜１５）とを含み、前記樹脂に対する前記有機溶
媒の比が０．１５〜０．５であることを特徴とする請求
項１記載のセラミック成形体の製造方法。
【請求項３】内部に樹脂型を装着した金型に、射出成形
法により、セラミック粉末を含むスラリーを充填し、前
記金型を加熱及び／又は冷却することによって前記スラ
リーを固化し、成形体を得た後、該成形体を樹脂型とと
もに、金型から取り出し、該成形体及び樹脂型を加熱し
て前記樹脂型を熱分解して除去することを特徴とするセ
ラミック成形体の製造方法。
【請求項４】前記成形体と前記樹脂型の加熱収縮差が５
％以下であることを特徴とする請求項３記載のセラミッ
ク成形体の製造方法。
【請求項５】前記樹脂型が、ヒドロオキシ脂肪酸、脂肪
酸エステル及び脂肪酸アミドのうち少なくとも１種を主
成分とする樹脂と、前記有機溶媒にｎ−パラフィン（ｎ
＝１０〜１５）とを含み、前記樹脂に対する前記有機溶
媒の比が０．０１〜０．１５であることを特徴とする請
求項３又は４記載のセラミック成形体の製造方法。
【請求項６】前記スラリーが結合剤、分散剤及び有機溶
媒を含むことを特徴とする請求項１乃至５のうちいずれ
かに記載のセラミック成形体の製造方法。
【請求項７】前記結合剤がヒドロオキシ脂肪酸、脂肪酸
エステル及び脂肪酸アミドのうち少なくとも１種を主成
分とする樹脂、前記分散剤が非イオン系界面活性剤、前
記有機溶媒がｎ−パラフィン（ｎ＝１０〜１５）である
ことを特徴とする請求項６記載のセラミック成形体の製
造方法。
【請求項８】前記セラミック粉末が窒化珪素粉末及び焼
結助剤粉末を主体とする混合粉末であることを特徴とす
る請求項１乃至７のうちいずれかに記載のセラミック成
形体の製造方法。