JP2002331461A

JP2002331461A - 超仕上げ用砥石

Info

Publication number: JP2002331461A
Application number: JP2001137094A
Authority: JP
Inventors: Noboru Matsumori; ▲昇▼ 松森
Original assignee: Mizuho Co Ltd; Seibu Jido Kiki Co Ltd
Current assignee: Mizuho Co Ltd; Seibu Jido Kiki Co Ltd
Priority date: 2001-05-08
Filing date: 2001-05-08
Publication date: 2002-11-19

Abstract

(57)【要約】【課題】１μｍ以下の超微細砥粒を用いた超仕上げ用
砥石の目詰まり、目潰れの発生を抑制して、仕上げ性能
の安定したものとする。【解決手段】上記超微細砥粒１とビトリファイド結合
剤２と平均粒子径０．０１ｍｍ以下の気孔剤を混合し、
液体バインダを加えて湿潤粉体とし、造粒後、乾燥して
得た乾燥造粒物に、その乾燥造粒物単位重量当たり０．
０８〜０．２０重量部の結合剤と０．０５〜０．１５重
量部の気孔剤を加えて混合し、加圧成形後、焼成して、
前記砥粒１が前記結合剤２で結合され、その結合剤２の
部分に一次気孔４が形成された単位の造粒小砥石３が結
合剤２’で結合されており、その結合剤２’層の部分に
二次気孔５が形成され、各造粒小砥石３が前記一次気孔
４用気孔剤の３０〜１００倍、かつ、前記二次気孔５用
気孔剤の１５倍〜５０倍の平均粒子径を有している砥石
を作製する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、平均粒子径が１
μｍ以下の超微細砥粒で形成される超仕上げ用砥石に関
する。

【０００２】

【従来の技術】最近の精密加工ではサブミクロンオーダ
（１μｍ以下）の超微細砥粒を使用して超仕上げ加工を
行う超仕上げ用砥石のニーズが高まっている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、砥石と
加工物が面接触して砥石を一定圧力で加工面に押圧する
超仕上げ加工では、一般的に、砥粒の平均粒子径が５μ
ｍ以下になると、目詰まり、目潰れを起こし易くなり、
砥石の切削量は急激に減少するので、仕上げ比も低下す
る。上記のようなサブミクロンオーダの超微細砥粒を使
用した超仕上げ用砥石の場合は、その傾向が一層顕著と
なる。

【０００４】そこで、この発明の課題は、１μｍ以下の
超微細砥粒で形成される超仕上げ用砥石の目詰まり、目
潰れの発生を抑制して仕上げ比を向上させ、それを安定
なものにすることを課題とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、この発明は、平均粒子径が１μｍ以下の超微細砥粒
と、結合剤と、平均粒子径が０．０１ｍｍ以下の気孔剤
とを混合し、液体バインダを加えて湿潤粉体とし、造粒
後、乾燥して得た乾燥造粒物に、その乾燥造粒物単位重
量当たり０．０８〜０．２０重量部の前記結合剤と、前
記乾燥造粒物単位重量当たり０．０５〜０．１５重量部
の前記気孔剤とを加えて混合し、加圧成形後、焼成し
て、前記砥粒が前記結合剤で結合され、その結合剤の部
分に一次気孔が形成されて成る単位の造粒小砥石が前記
結合剤で結合されており、その単位の造粒小砥石を結合
している結合剤層の部分に二次気孔が形成されており、
各造粒小砥石が、その内部に形成される前記一次気孔用
の気孔剤の３０〜１００倍、かつ、造粒小砥石間の前記
結合剤層の内部に形成される前記二次気孔用の気孔剤の
１５倍〜５０倍の平均粒子径を有している砥石を作製す
るようにしたのである。

【０００６】以上のような製法によって作製されたこの
発明の砥石は、図１（ａ）に示すような構造をとる。図
中、符号１で指示したものが砥粒、２が結合剤、３が前
記造粒小砥石、４が前記一次気孔、５が前記二次気孔、
２’が前記造粒小砥石３同士を結合する結合剤である。

【０００７】なお、符号２を付した結合剤と２’を付し
た結合剤は同じ物であるが、この発明の造粒砥石１０が
形成された後では、符号２を付したものは各造粒小砥石
３を形成するもの、符号２’を付したものは各造粒小砥
石３同士を結合するものとして区別している。

【０００８】このような構造では、その隣接造粒小砥石
３同士が結合剤２’によって積極的に結合されているの
で、図１（ｂ）に示すような内部構造の比較例の砥石２
０が、造粒小砥石３間の単なる融着によって結合してい
る場合と違って、各造粒小砥石３間の結合が確実で安定
したものとなり、砥石の余分な損耗が抑制され、仕上げ
比が増し、かつ、安定する。

【０００９】また、この発明の砥石１０の二次気孔５
は、隣接造粒小砥石３同士を結合させている前記結合剤
２’の内部に形成されるので、比較例の砥石２０の場合
のように、単に、隣接造粒小砥石３同士の重なりの隙間
６として形成されるものと違って安定性があるので、切
り屑の排出が安定して行われ、目詰まり、目潰れの起こ
りにくい砥石となる。

【００１０】

【発明の実施の形態】（１）砥粒の材質と大きさこの発明の超微細砥粒は、特にその材質が限定されるも
のではなく、一般に超仕上げ用砥石に用いられるダイヤ
モンドあるいは立方晶窒化ホウ素（ＣＢＮ）等の硬質砥
粒だけでなく、酸化アルミニウム質又は炭化珪素質等の
一般の砥粒も適用でき、さらには、酸化セリウム（セリ
ヤ）あるいは酸化シリコン等の光学部品、電子部品の仕
上げ加工に使用する砥粒も適用可能である。

【００１１】また、その大きさは、この発明の前提とし
て、平均粒子径が１μｍ以下の超微細砥粒を対象とし、
ミクロングレードで０−１、０−１／２、０−１／４お
よび０−１／８等を適用できる。後述の実施例では、
０．２５μｍのものを適用している。

【００１２】（２）結合剤結合剤は、上記ダイヤモンドやＣＢＮ等の硬質砥粒に対
して、低膨張性あるいは結晶性のケイ酸塩ガラス系また
はホウケイ酸ガラス系のビトリファイド結合剤等を適用
する。

【００１３】（３）気孔剤気孔剤は焼成によって消失するので、その際、有毒ガス
を発生しないものが望ましく、また、圧縮成形後に亀裂
を生じないよう、弾力性、吸水性の大きいものは好まし
くない。それらの要件を満たすものとして、スチロール
樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、あるいはエポ
キシ樹脂等が挙げられる。

【００１４】その大きさ（粒子径）は、造粒小砥石３内
に形成される前記一次気孔４用のもので０．００１ｍｍ
〜０．０１ｍｍの範囲、造粒小砥石３間の結合剤層２’
内に形成される二次気孔５用気孔剤では０．００２ｍｍ
〜０．０２ｍｍの範囲にあるべきことを実験で確認し
た。すなわち、図１（ａ）に示す内部構造を有するこの
発明の砥石を作製しようとすると、一次気孔４用気孔剤
の粒子径が０．０１ｍｍより大きすぎると造粒小砥石３
の形成が困難となり、０．００１ｍｍより小さいと一次
気孔４の形成がうまくいかないのである。また、二次気
孔５用気孔剤は、０．００２ｍｍより小さいと、安定し
た二次気孔５の生成が困難となり、また、造粒小砥石３
間の結合力が弱くなるのである。二次気孔５用気孔剤が
小さ過ぎると造粒小砥石３間の結合力が弱くなるのは以
下のような理由による。

【００１５】一般に、微粒砥石では砥石断面が密である
ので、砥石の焼成時に、例えば、有機質等が不完全燃焼
すると脱炭の問題が生ずるが、気孔剤が０．００２ｍｍ
以下のような小さい粒子径のものであると、砥粒１と結
合剤２の接合層に気孔剤が炭化残留して、直接結合力を
弱めるからである。

【００１６】また、気孔剤と湿潤粉体の大きさの関係
は、この発明では、湿潤粉体は一次気孔４用気孔剤の大
きさの３０〜１００倍、二次気孔５用気孔剤の大きさの
１５〜５０倍とする。

【００１７】このことの根拠について述べると、先ず、
作製した各造粒砥石の表面をラップ仕上げした後、実削
試験前に、各砥石のＳＥＭ（走査電子顕微鏡）写真（図
１（ａ）に模式的に示す）を撮像しておいて、それらの
ものから、実削試験後、良好な仕上げ性能を示したもの
を抽出すると、それらの造粒小砥石３の径は０．０５ｍ
ｍ〜０．１ｍｍの範囲に収まっていることが確認され
た。これは、造粒小砥石３の径が０．０５ｍｍより小さ
くなると、通常の砥石組織に接近して目詰まり、目潰れ
を生じ易くなり、反対に０．１ｍｍを越えて大きくなる
と、砥石組織が粗くなるので、砥石摩耗量が多く（仕上
げ比が小さく）なり、仕上げ面も粗くなることを物語っ
ている。

【００１８】他方、実験により、結合剤の種類、乾燥・
焼成条件を一定にした製造では、湿潤粉体の造粒小砥石
径は、焼成後、その１／２〜１／３に縮小変化すること
が分かっており、好ましい湿潤粉体の造粒小砥石径の範
囲は、上記範囲の造粒小砥石３径の２倍〜３倍が必要で
あるので、０．１ｍｍ〜０．３ｍｍとなる。

【００１９】このことと、先述した、一次気孔４用気孔
剤の大きさが０．００１ｍｍ〜０．０１ｍｍの範囲、二
次気孔５用で０．００２ｍｍ〜０．０２ｍｍの範囲にあ
るべきことと合わせると、好ましい湿潤粉体の大きさ
は、一次気孔４用気孔剤の３０〜１００倍、二次気孔５
用気孔剤の１５〜５０倍の範囲のものとなる。

【００２０】（４）砥石の設計上記の各材料について、先ず、ビトリファイド結合剤は
砥粒単位重量当たり０．３５〜０．４５重量部を配合す
る。

【００２１】気孔剤は、砥粒単位重量当たり０．１０〜
０．３０重量部、好ましくは０．１５〜０．２０重量部
を配合する。

【００２２】また、砥粒体積含有量の標準はコンセント
レーション８０〜１２０（砥石体積百分率２０〜３０
％）である。例えば、リング状砥石を使用した端面超仕
上げ加工で縁厚が小さく砥石作用面積の小さい場合は、
砥粒作動刃数を多くする必要からコンセントレーション
１００〜１２０（同２５〜３０％）の高濃度とする。

【００２３】砥石の結合度は、ロックウェル試験法・Ｊ
ＩＳＲ６２４０のＨスケールによる。砥石作用面積の小
さいリング状砥石で、大きな加圧力あるいは圧力変動に
対しても、安定した砥石切削作用が得られるよう、例え
ば、ＲＨ硬度で３０〜６０の範囲とする。

【００２４】（５）砥石の製造方法この発明の実施形態では、先ず、砥粒、結合剤、気孔剤
について予備混合を行う。予備混合を行うのは、それら
各混合成分の均一な分散性、中でも気孔剤の分散性が重
要だからであり、その混合の一様式としてスラリー混合
を行う。スラリー混合は前記混合成分を大量の水に混ぜ
た泥漿状態で攪拌混合を行うものであり、比較的容易に
混合成分の分散を図ることができる。

【００２５】混合後は、乾燥あるいは、乾燥・解粒化を
経て乾燥粉体とする。この乾燥は、乾燥後の凝集結粒に
よる再粉砕を避けるため、低温乾燥が好ましい。

【００２６】得られた乾燥粉体には、保形性と適度な柔
軟性・可塑性を付与するため、液体バインダを添加して
湿潤粉体とする。この液体バインダとしては、保形性付
与のためのものとしてデキストリン、ポリビニルアルコ
ール、メチルセルロース、アクリル系ポリマ等があり、
柔軟性・可塑性付与のためのものとしては、グリセリ
ン、ポリエチレングリコール等がある。

【００２７】液体バインダを含んだ湿潤造粒物は、乾燥
によって乾燥水分に相当した体積分、収縮して、強度と
適度の柔軟性を得る。造粒物の表面は乾燥効果により保
形性を増し、以下における造粒物間の気孔形成のための
混合工程および圧縮成形においても造粒物が崩壊するお
それがない。

【００２８】上記のようにして得た湿潤造粒物は、崩壊
しないよう、加熱により表面を硬化処理する。この硬化
処理を受けた造粒体が砥石を構成する造粒小砥石３とな
る。この場合、造粒小砥石３の好ましい平均造粒径は前
記したように０．０５ｍｍ〜０．１ｍｍの範囲にある。

【００２９】他方、湿潤粉体の造粒径は、前記したよう
に、造粒小砥石３の平均造粒径の２〜３倍が良く、０．
１〜０．３ｍｍの範囲となる。後述の実施例では、加熱
前の湿潤造粒物をふるいに掛けて平均粒子径が０．２５
ｍｍのものとしている。

【００３０】さらに、造粒小砥石３の仕上げ機能を安定
したものとするには、造粒子径に大きな差が無いことが
必要である。これは、通常砥石では、工作物と接触する
砥石作用面全体で切削が行われるのに対し、造粒砥石で
は個々の造粒小砥石３が切削を行うので、造粒子径に大
きな差があり、その内、小粒子が多量に存在した場合に
は、その小粒子が大粒子間を埋めてしまうので、安定し
た二次気孔の形成や造粒小砥石３の結合に悪影響を及ぼ
すからである。この発明では、安定した仕上げ機能をも
たらすための造粒子径は、平均造粒子径の０．５〜２倍
ぐらいのものであることを実験により確認している。

【００３１】次に、その造粒小砥石３を、ビトリファイ
ド結合剤２、気孔剤および液体バインダとともに回転容
器中に投入して２次混合を行う。この２次混合におい
て、造粒小砥石３同士がビトリファイド結合剤２で結合
されるが、その結合剤量が少な過ぎれば造粒子間で十分
な結合力が得られにくく、多すぎれば造粒子表面に強く
作用して異常焼結する。この発明では、実験で得た結果
として、乾燥造粒小砥石の単位重量に対し、０．０８〜
０．２０重量部のビトリファイド結合剤２を配合する。
好ましくは０．１２〜０．１６重量部である。

【００３２】また、気孔剤は、少な過ぎると気孔形成が
不確実となり、多過ぎると結合力が弱いものとなるが、
この発明では、気孔形成が確実に行われ、結合力が確固
としたものとなるような気孔剤の配合割合として、乾燥
造粒小砥石の単位重量に対し、０．０５〜０．１５重量
部という実験結果を得ている。

【００３３】上記造粒小砥石の配合体をキャビティ内に
投入し、結合した造粒小砥石３が圧壊しない程度の圧力
で加圧成形する。例えば、２０〜５０ＭＰａ程度であ
る。成形後、金型から取り出して、８０℃前後で乾燥し
た後、焼成する。この乾燥・焼成工程中に各造粒小砥石
３内と造粒小砥石３間のビトリファイド結合剤２、２’
内の気孔剤が焼失し、各造粒小砥石３内に一次気孔４が
生成され、造粒小砥石３間のビトリファイド結合剤２’
内に二次気孔５が生成される。

【００３４】砥石１０の結合度は、ロックウェル試験法
・ＪＩＳＲ６２４０のＨスケールによる。砥石作用面積
の小さいリング状砥石で、大きな加圧力あるいは圧力変
動に対しても、安定した砥石切削作用が得られるよう、
例えば、ＲＨ硬度で３０〜６０の範囲とする。

【００３５】

【実施例】以下、この発明の実施例を比較例とともに示
す。実施例、比較例ともに、砥粒、ビトリファイド結合
剤、気孔剤、液体バインダについては同一材料を適用し
ている。すなわち、砥粒は、平均粒子径０．２５μｍの
人工ダイヤモンドで、ビトリファイド結合剤はＲＯ−Ｂ
₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂組成系のもの、気孔剤はアクリル系ポ
リマである。液体バインダはデキストリン、エチレング
リコール及び少量の溶解剤を含む混成液としている。

【００３６】実施例のものは、上記の材料を用いて、前
記実施形態で述べた製造方法によって作製するが、ビト
リファイド結合剤と気孔剤の配合は、予備混合では砥粒
の単位重量部に対して配合し、２次混合においては、乾
燥造粒物の単位重量部に対して各々配合している。

【００３７】すなわち、ビトリファイド結合剤の配合割
合は、予備混合で砥粒の単位重量部に対し０．３５重量
部、２次混合で乾燥造粒物の単位重量部に対し０．１２
重量部、総量で０．４７重量部としている。また、気孔
剤の配合割合は、小粒子は予備混合で砥粒の単位重量部
に対し０．２０重量部、大粒子は２次混合で乾燥造粒物
の単位重量部に対し０．０８重量部としている。

【００３８】試料砥石は、焼成後の砥石でコンセントレ
ーション１００（砥粒体積百分率２５％）およびＲＨ硬
度−３０±１０（気孔体積百分率５３〜５５％）を目標
として生砥石の嵩比重で成形圧力を調整する。焼成後、
これらの砥石を乾燥した後、最高温度８１０℃で３２時
間サイクルで焼成する。

【００３９】以上のようにすると、その内部構造が前出
の図１（ａ）に模式的に示した状態の造粒砥石１０を得
ることができるが、後述の実削試験用に、気孔剤の平均
径の異なるものを３種類（実施例１、２、３）作製し
た。

【００４０】得られた造粒砥石１０は、造粒小砥石３間
のビトリファイド結合剤２’中の二次気孔５用の気孔剤
の径は０．００５ｍｍ〜０．０１５ｍｍで、造粒小砥石
３内の一次気孔４用の気孔剤の平均径０．００３ｍｍ〜
０．００８ｍｍより大きく、約２倍に相当している。

【００４１】また、二次気孔５用の気孔剤の平均粒径は
前記した湿潤造粒小砥石の平均粒径０．２５ｍｍに対し
て、造粒小砥石３内の一次気孔４用の気孔剤の３１〜８
３倍の範囲となっており、これも、本発明で提唱する３
０〜１００倍の範囲内となっている。得られた造粒砥石
についてのＲＨ硬度およびコンセントレーションの実測
結果を表１に示す。気孔剤の平均径の欄で、実施例１、
２、３では、上段が造粒小砥石３内の一次気孔剤、下段
が造粒小砥石３間の二次気孔剤の大きさを示している。

【００４２】他方、比較例は、その内部構造が上記実施
例のものとは異なり、図１（ｂ）、（ｃ）に模式的に示
されるものである。この比較例についても、（ｂ）の内
部構造を有する造粒砥石２０について、気孔剤の平均径
の異なるものを２種類（比較例１、２）と、内部構造が
（ｃ）に示され、造粒砥石でない通常の多孔性砥石３０
（比較例３）を作製している。

【００４３】図１（ｂ）に示す比較例１、２の造粒砥石
２０では、実施例の予備混合に相当するものとして、気
孔剤の配合割合を砥粒１の単位重量部に対して０．２重
量部とし、比較例１の場合には、実施例での平均粒子径
（０．００５ｍｍ）に相当する小気孔剤を配合し、比較
例２の場合は、実施例での最大粒子径（０．００８ｍ
ｍ）に相当する気孔剤を配合している。ビトリファイド
結合剤２の配合割合は、砥粒１の単位重量部に対し、比
較例１、２とも０．４重量部としている。

【００４４】以上の配合内容で予備混合した後、得られ
た湿潤造粒小砥石をふるいに掛けて平均粒径を０．２５
ｍｍのものとし、二次混合なしで加熱処理し、表面硬化
後、成形、本乾燥し、焼成して図１（ｂ）に示す構造の
ものを得る。

【００４５】また、図１（ｃ）に示す比較例３の場合
は、前記したように、造粒砥石ではなく、大小の複合気
孔７、８から成る従来の多孔性砥石３０であり、気孔剤
の配合割合を砥粒１の単位重量部に対し、小粒子で０．
２０重量部、大粒子で０．０８重量部とし、ビトリファ
イド結合剤２の配合割合は、砥粒１の単位重量部に対
し、０．４５重量部として混練後、均質化のためにさら
に混捏した後、ふるいに掛けて、０．１ｍｍ以下の原粒
を得る。これを成形、乾燥、焼成して図１（ｃ）に示す
構造のものを得る。以上のようにして作製した実施例
（１、２、３）と比較例（１、２、３）の砥石の特性値
を表１に示す。実施例については先述した通りである
が、比較例３については、気孔剤の平均径の欄におい
て、上段が複合気孔剤の小粒子、下段が大粒子の大きさ
を示している。

【００４６】（実削試験）以上の実施例（１、２、３）
と比較例（１、２、３）の砥石それぞれについて、以下
のような実削試験を行う。

【００４７】超仕上げ盤で加工油（白灯油８０％、硫化
脂肪油２０％）を使用した軸受鋼（ＳＡＥ５２１００、
ロックウェルＣスケール６０／６２）の円筒外面（外径
１８ｍｍ、幅１２ｍｍ）を砥石作用面（円周方向の幅
３．５ｍｍ、軸方向の幅１１ｍｍ）を使用してプランジ
カット超仕上げを行う。砥石の作用面はあらかじめ１０
００メッシュ（砥粒径１５μｍ）のダイヤモンドを電着
したダミー加工物で成形しておく。

【００４８】この時の主な超仕上げ条件は、砥石振動数
１８００ｃｐｍ、砥石振幅２ｍｍ、加工物回転数２８５
ｒｐｍで、砥粒の正弦波運動軌跡の形状を与える最大傾
斜角を３５°としている。

【００４９】なお、加工物の前加工はＷＡ２５００メッ
シュ（砥粒径６．２５μｍ）で超仕上げし、面粗度０．
４μｍＲｚに統一している。また、超仕上げの加工時間
は１．５分間とし、各測定値は加工試験数十個について
の平均値である。以上のようにして行った実削試験の結
果を表１に示す。

【００５０】

【表１】

【００５１】表１から判るように、この発明の実施例の
造粒砥石では、目詰まり・目潰れは全く見られず、切削
量Ｔがいずれも３μｍ以上あり、比較例のものに対して
多く、その標準偏差Ｓの値も小さく、変動の少ない安定
したものとなっている。そして、そのような高切削量な
がら砥石の損耗量Ｗの増加が見られず、仕上げ比Ｔ／Ｗ
は全て５以上と大きく、面粗度Ｒｚも０．１μｍ未満で
十分に細かい。

【００５２】他方、同じ造粒砥石でも、実施例のものと
は構造の異なる比較例１および２の場合は、若干ながら
目詰まり・目潰れがあり、切削量Ｔは２μｍ台の前半で
実施例より少なく、その標準偏差Ｓの値も実施例より大
きく、不安定なものとなっている。そして、仕上げ比Ｔ
／Ｗが小さく、面粗度も実施例より大きい。

【００５３】以上のことが造粒砥石でない通常の多孔性
砥石の比較例３の場合はさらに状況が悪化しており、目
詰まり・目潰れが激しく、従って、切削性も悪く、面粗
度も荒れたものとなっている。

【００５４】

【発明の効果】以上説明したように、この発明は、平均
粒子径が１μｍ以下の超微細砥粒と、結合剤と、平均粒
子径が０．０１ｍｍ以下の気孔剤を混合し、液体バイン
ダを加えて湿潤粉体とし、造粒後、乾燥して得た乾燥造
粒物に、その乾燥造粒物単位重量当たり所定量の結合剤
と、前記乾燥造粒物単位重量当たり所定量の気孔剤を加
えて混合し、加圧成形後、焼成して、前記砥粒が前記結
合剤で結合され、その結合剤の部分に一次気孔が形成さ
れて成る単位の造粒小砥石が前記結合剤で結合されてお
り、その単位の造粒小砥石を結合している結合剤層の部
分に二次気孔が形成されており、各造粒小砥石が、その
内部に形成される前記一次気孔用気孔剤の３０〜１００
倍、かつ、造粒小砥石間の前記結合剤層の内部に形成さ
れる前記二次気孔用気孔剤の１５倍〜５０倍の平均粒子
径を有している砥石を作製するようにしたので、従来に
比べて、目詰まり、目潰れが格段に抑制され、仕上げ性
能も向上、かつ、安定するという効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）に実施例の砥石の内部構造を模式的に示
し、（ｂ）と（ｃ）に比較例の砥石の内部構造を模式的
に示したものである。

【符号の説明】

１砥粒２、２’ ビトリファイド結合剤３造粒小砥石４一次気孔５二次気孔６隙間７小気孔８大気孔１０造粒砥石２０造粒砥石（従来）３０多孔性砥石

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】平均粒子径が１μｍ以下の超微細砥粒か
らなる超仕上げ用砥石において、前記砥粒が前記結合剤で結合され、その結合剤の部分に
一次気孔が形成されて成る単位の造粒小砥石が前記結合
剤で結合されており、その単位の造粒小砥石を結合して
いる結合剤層の部分に二次気孔が形成されており、各造
粒小砥石が、その内部に形成される前記一次気孔用の気
孔剤の３０〜１００倍、かつ、造粒小砥石間の前記結合
剤層の内部に形成される前記二次気孔用の気孔剤の１５
倍〜５０倍の平均粒子径を有していることを特徴とする
超仕上げ用砥石。
【請求項２】平均粒子径が１μｍ以下の超微細砥粒
と、結合剤と、平均粒子径が０．０１ｍｍ以下の気孔剤
を混合し、液体バインダを加えて湿潤粉体とし、造粒
後、乾燥して得た乾燥造粒物に、その乾燥造粒物単位重
量当たり０．０８〜０．２０重量部の前記結合剤と、前
記乾燥造粒物単位重量当たり０．０５〜０．１５重量部
の前記気孔剤を加えて混合し、加圧成形後、焼成するこ
とから成る超仕上げ用砥石の製造方法。