JP2002214621A

JP2002214621A - 液晶表示装置

Info

Publication number: JP2002214621A
Application number: JP2001009238A
Authority: JP
Inventors: Makoto Hasegawa; 誠長谷川; Hiroyuki Osada; 洋之長田; Norihiro Yoshida; 典弘吉田; Takeshi Yamamoto; 武志山本; Yoshitaka Kamata; 好貴鎌田
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 2001-01-17
Filing date: 2001-01-17
Publication date: 2002-07-31

Abstract

(57)【要約】【課題】柱状スペーサを使用し且つ表示ムラが視覚され
難い液晶表示装置を提供すること。【解決手段】本発明の液晶表示装置１は、緑、青、及び
赤の着色層１６〜１８で構成されるカラーフィルタ層を
備え、フォトリソグラフィ技術を用いて基板上に形成す
る柱状スペーサを使用する。本発明では、柱状スペーサ
１４と緑、青、及び赤の画素領域２１〜２３との相対位
置並びにラビング方向及びその向き２６との関係を適切
に設定して、配向不良２８が赤や青に比べて視感度の高
い緑の画素領域２１で発生するのを防止することによ
り、表示ムラが視覚され難い液晶表示装置１を実現す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置に係
り、特にはカラーフィルタ層を有する液晶表示装置に関
する。

【０００２】

【従来の技術】現在、一般的に用いられている液晶表示
装置は、画素電極及び配向膜が設けられたガラス基板と
共通電極及び配向膜が設けられたガラス基板とをそれら
の配向膜が設けられた面が対向するように配置し、これ
らガラス基板間に液晶層を挟持させた構造を有してい
る。このような液晶表示装置では、通常、カラー表示を
可能とするために、それらガラス基板のいずれかの対向
面にカラーフィルタ層が設けられている。このカラーフ
ィルタ層は、ガラス基板上に、それぞれ吸収色の異なる
複数の着色層を並置した構造を有するものである。

【０００３】上述した液晶表示装置では、基板間にスペ
ーサとして粒径の均一なプラスチックビーズなどの粒子
を散在させることにより、それら基板間の間隔が一定に
保たれている。しかしながら、この場合、粒子状のスペ
ーサは表示に直接的に寄与する画素領域にも存在するこ
ととなる。しかも、スペーサの周囲では液晶分子の配向
状態に乱れが生じるのは避けられない。そのため、粒子
状のスペーサが画素領域に存在した場合、スペーサの周
辺部で光漏れが起こり、その結果、コントラストが低下
するという問題を生ずる。

【０００４】また、上述した方法で基板間の間隔を一定
に保つには、粒子状のスペーサをガラス基板上に均一に
散布する必要があるが、実際には、粒子状のスペーサは
ガラス基板上に不均一に散布されることがある。このよ
うな場合、表示不良となり、製造歩留まりの低下を生ず
る。

【０００５】上記の問題に対し、粒子状のスペーサを使
用する代わりに、フォトリソグラフィ技術を用いてガラ
ス基板上に柱状スペーサを形成することが提案されてい
る。この方法によれば、より簡略化された製造プロセス
で所望の位置にスペーサを設けることができる。したが
って、例えば、隣り合う画素電極間の領域のように表示
には直接的に寄与していない非画素領域に規則的にスペ
ーサを配列させることにより、上述した問題を回避でき
るものと期待されている。

【０００６】しかしながら、この方法には以下に説明す
る問題が残されている。通常、ラビングによる配向処理
工程は柱状スペーサを形成した後に行われる。この場
合、ラビングパイルは柱状スペーサ上を通過する際に変
形する。そのため、柱状スペーサの近傍では、十分な配
向処理を行うことができない。このような理由で、柱状
スペーサを使用する従来の液晶表示装置では、配向不良
を生じやすく、表示ムラが視覚されるという問題を生じ
ていた。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題点
に鑑みてなされたものであり、柱状スペーサを使用し且
つ表示ムラが視覚され難い液晶表示装置を提供すること
を目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、対向して配置された一対の基板と、前記
一対の基板間に挟持された液晶層と、前記一対の基板の
いずれか一方の対向面上に並置され且つ互いに離間され
た複数の画素電極と、前記一対の基板のいずれか一方の
対向面上にそれぞれ前記複数の画素電極に対応して並置
された緑色の着色層、青色の着色層、及び赤色の着色層
を有するカラーフィルタ層と、前記一対の基板のいずれ
か一方の対向面上に形成され且つ前記一対の基板間の間
隔を一定に保つ複数の柱状スペーサと、前記一対の基板
のそれぞれの対向面上に前記液晶層と接するように設け
られ且つラビングによって配向処理が施された一対の配
向膜とを具備し、前記複数の画素電極と前記緑色の着色
層、前記青色の着色層、及び前記赤色の着色層との重な
りは、緑の画素領域、青の画素領域、及び赤の画素領域
をそれぞれ規定し、前記複数の柱状スペーサのそれぞれ
は、前記画素領域のうち、その柱状スペーサが形成され
た基板に設けられた前記配向膜のラビング方向下流で前
記柱状スペーサから最も近くに位置するものが前記赤の
画素領域及び前記青の画素領域のいずれか一方のみまた
はそれら双方のみとなるように配置されたことを特徴と
する液晶表示装置を提供する。

【０００９】なお、「柱状スペーサが形成された基板に
設けられた配向膜のラビング方向下流」は、柱状スペー
サが形成された基板に設けられた配向膜のラビング方向
と平行であり且つその柱状スペーサを通る直線上であっ
て、その柱状スペーサよりもラビング終了側にある任意
の位置を意味する。また、同様に、「柱状スペーサが形
成された基板に設けられた配向膜のラビング方向上流」
は、柱状スペーサが形成された基板に設けられた配向膜
のラビング方向と平行であり且つその柱状スペーサを通
る直線上であって、その柱状スペーサよりもラビング開
始側にある任意の位置を意味する。

【００１０】本発明者らは、柱状スペーサを使用する従
来の液晶表示装置で生ずる配向不良について調べたとこ
ろ、配向不良は柱状スペーサに対してラビング方向上流
及び下流で主に発生し、多くの場合、配向不良は柱状ス
ペーサに対してラビング方向上流に比べて下流において
より広い面積にわたって発生していることが判明した。
すなわち、配向不良が発生する領域と柱状スペーサとの
相対位置は、ラビング方向及びその向きと相関してい
る。

【００１１】ところで、人間の緑色に対する視感度は、
青や赤に対する視感度と比べると遥かに高い。すなわ
ち、緑の画素領域、青の画素領域、及び赤の画素領域の
それぞれで同様の配向不良が発生した場合、青及び赤の
画素領域で発生した配向不良と比較すると、緑の画素領
域で発生した配向不良は最も顕著に表示ムラとして視覚
され易い。

【００１２】本発明者らは、以上の事実に基づき、柱状
スペーサと各画素領域との相対位置並びにラビング方向
及びその向きを適切に設定すれば、緑の画素領域での配
向不良を防止または減少させることができること、すな
わち、表示ムラが視覚され難い液晶表示装置を実現可能
であることを見出し、本発明に至ったものである。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明について、図面を参
照しながらより詳細に説明する。なお、各図において同
様の構成部材には同一の参照符号を付し、重複する説明
は省略する。

【００１４】図１は、本発明の第１の実施形態に係る液
晶表示装置を概略的に示す断面図である。図１に示す液
晶表示装置１は、ＴＮ型のカラー表示可能な液晶表示装
置であって、アクティブマトリクス基板２と対向基板３
との間に液晶層４を挟持させた構造を有している。ま
た、基板２，３間の周縁部には基板２，３間に液晶材料
を注入するための注入口（図示せず）を除いて接着剤層
５が設けられており、その注入口は封止剤を用いて封止
されている。通常、この液晶表示装置１は一対の偏光板
で挟持され、背面側には光源が配置される。

【００１５】アクティブマトリクス基板２は、ガラス基
板のような透明基板７を有しており、その一方の主面上
には図示しない配線及びスイッチング素子が形成されて
いる。透明基板７のスイッチング素子等が形成された面
には、複数の画素電極８が形成されており、さらにそれ
ら画素電極８を覆うようにして配向膜９が形成されてい
る。なお、透明基板７上に形成する配線は、格子状に配
列された走査線及び信号線などで構成されている。ま
た、スイッチング素子は、例えば、アモルファスシリコ
ン（ａ−Ｓｉ）を半導体層とした薄膜トランジスタ（以
下、ＴＦＴという）である。ＴＦＴは、走査線及び信号
線並びに画素電極８と接続されており、それにより、所
望の画素電極８に対して選択的に電圧を印加することが
可能としている。

【００１６】対向基板３は、透明基板１１のアクティブ
マトリクス基板２と対向する面に、カラーフィルタ層１
２、共通電極１３、柱状スペーサ１４、及び配向膜１５
が順次形成された構造を有している。カラーフィルタ層
１２は、画素電極８に対応して設けられた緑色の着色層
１６と青色の着色層１７と赤色の着色層１８とで構成さ
れている。アクティブマトリクス基板２と対向基板３と
の間隔は、対向基板３に形成された柱状スペーサ１４に
よって一定に維持されている。また、共通電極１３に
は、画面周囲部に設けられた銀ペースト等からなる電極
転移材（トランスファ：図示せず）を介して、アクティ
ブマトリクス基板２から電圧を印加することが可能であ
る。

【００１７】図２は、図１に示す液晶表示装置１を対向
基板３に垂直な方向から描いた平面図である。図２に示
すように、カラーフィルタ層１２を構成する各着色層１
６〜１８は、ストライプ状に形成されている。液晶表示
装置１を対向基板３の主面に垂直な方向から観察した場
合に各着色層１６〜１８と画素電極８とが重なり合う部
分は、それぞれ、表示に寄与する緑の画素領域２１、青
の画素領域２２、及び赤の画素領域２３を構成してい
る。また、画素領域２１〜２３間の間隙は、表示には直
接的には寄与しない非画素領域を構成している。なお、
図２において、矢印２６は配向膜１５に対して行ったラ
ビングの向きを示している。また、一点鎖線２８で囲ま
れた領域は、配向不良を生じ易い領域を示している。

【００１８】さて、本実施形態に係る液晶表示装置１に
ついてさらに詳細に説明するのに先立ち、柱状スペーサ
１４を形成した場合にラビングによる配向処理で配向不
良が生じるメカニズムについて説明する。

【００１９】図３は、柱状スペーサ１４を形成した後に
ラビングによる配向処理を行った場合に配向不良が生じ
るメカニズムを概略的に示す図である。なお、図３にお
いて、参照番号３１は基布３２及びラビングパイル３３
を有するラビング布を示している。また、図３におい
て、対向基板３はカラーフィルタ層１２及び共通電極１
３を省略して描かれており、配向膜１５も柱状スペーサ
１４上に形成された部分は省略されている。

【００２０】有機高分子膜（配向膜）１５へのラビング
は、有機高分子膜１５にラビング布３１を接触させた状
態で、例えば、有機高分子膜１５に対して、図中、右側
から左側に向けてラビング布３１を相対移動させること
により行われる。対向基板３の有機高分子膜１５が形成
された面が比較的平坦である場合、ラビングの間、ラビ
ングパイル３３は常に一定の変形状態を維持したまま有
機高分子膜１５上を摺動する。そのため、有機高分子膜
１５の全体にわたって均一な配向処理を行うことができ
る。

【００２１】しかしながら、図３に示すように、柱状ス
ペーサ１４が存在している場合、ラビングパイル３３は
柱状スペーサ１４上を通過する際により大きく変形し
て、先端が有機高分子膜１５から離れてしまう。このよ
うにラビングパイル３３と有機高分子膜１５との接触が
不十分である場合、もはや十分な配向処理を行うことは
できない。以上のような理由で、柱状スペーサ１４の近
傍，特にはラビング方向上流及び下流，では配向不良を
生じ易いのである。

【００２２】ところで、上述したように、一般に配向不
良は柱状スペーサ１４に対してラビング方向上流に比べ
て下流においてより広い面積にわたって発生する。これ
は、以下の理由によるものと考えられる。

【００２３】柱状スペーサ１４に対しラビング方向上流
では、ラビングパイル３３が柱状スペーサ１４と接触し
た後に、その先端が有機高分子膜１５から離れる。換言
すれば、柱状スペーサ１４に対しラビング方向上流で
は、ラビングパイル３３は柱状スペーサ１４と接触して
いない限り、有機高分子膜１５上を摺動可能である。そ
のため、柱状スペーサ１４に対しラビング方向上流での
配向不良は、参照番号３５で示す領域内で生ずる。

【００２４】基布３２が図中左側へさらに移動すると、
ラビングパイル３３は柱状スペーサ１４の頂部を通過
し、やがて、その先端を有機高分子膜１５に再度接触さ
せる。しかしながら、ラビングパイル３３がその先端を
柱状スペーサ１４の頂部に接触させた状態から有機高分
子膜１５に再度接触可能な状態へと復元するには、一定
の時間を必要とする。当然の如く、その間も、基布３２
は左方向への移動を継続している。そのため、柱状スペ
ーサ１４に対しラビング方向下流における配向不良領域
３６は、ラビング方向上流における配向不良領域３５よ
りも広くなるのである。

【００２５】本実施形態に係る液晶表示装置１では、こ
のような配向不良に関する傾向を考慮して、図１及び図
２に示すように柱状スペーサ１４を配置している。すな
わち、図２に示すように、配向膜１５に対して矢印２６
で示す向きにラビングを行う場合、柱状スペーサ１４の
ラビング方向下流側に青の画素領域２２または赤の画素
領域２３が位置するように柱状スペーサ１４を配置す
る。このように柱状スペーサ１４を配置した場合、領域
２８内では配向不良を生じやすいが、配向不良領域２８
と緑の画素領域２１とが重なり合うことがない。そのた
め、配向不良が表示ムラとして視覚されるのを防止また
は抑制することができる。

【００２６】柱状スペーサ１４は、そのラビング方向下
流側だけでなくラビング方向上流側にも青の画素領域２
２または赤の画素領域２３が位置するように配置するこ
とが好ましい。配向不良領域２８は、柱状スペーサ１４
に対してラビング方向下流側においてより広いが、ラビ
ング方向上流側にも存在している。したがって、このよ
うに柱状スペーサ１４を配置した場合、配向不良が表示
ムラとして視覚されるのをより効果的に防止または抑制
することができる。

【００２７】なお、配向膜１５に対して行ったラビング
の向きを完成した液晶表示装置１から判別するには、例
えば、以下の方法を利用すればよい。柱状スペーサ１４
に対する配向不良領域２８の相対位置を調べればよい。
すなわち、配向不良領域２８は柱状スペーサ１４に対し
てラビング方向上流側に比べてラビング方向下流側でよ
り広いことを利用することにより、ラビングの向きを判
別することができる。また、他の方法を利用して、配向
膜１５に対して行ったラビングの向きを判別することも
可能である。

【００２８】図４（ａ）及び（ｂ）は、完成した液晶表
示装置１からラビングの向きを判別する方法の例を概略
的に示す平面図である。図４（ａ）及び（ｂ）は、それ
ぞれ、有機高分子膜（配向膜）１５の一部を拡大して示
す図である。

【００２９】有機高分子膜１５の表面には、不可避的な
異物が付着することがある。そのような異物が付着した
状態で、図４（ａ）に示すように矢印２６に示す向きで
有機高分子膜１５にラビングを行うと、有機高分子膜１
５の表面にはラビングパイルとの接触によりラビング痕
４０が形成されるのに加え、異物４１が有機高分子膜１
５上を摺動することによってラビング痕４０よりも太い
筋状の異物痕４２が形成される。そのような異物痕４２
が観察される場合、その一端に異物４１が残留していれ
ば、その端部側がラビング終了側である。なお、異物４
１が異物痕４２から脱落している場合には、異物痕４２
の幅よりも大きな脱落痕４３が観察される。したがっ
て、この場合も、脱落痕４３側がラビング終了側である
と判別することができる。

【００３０】また、図４（ｂ）に示すように、有機高分
子膜１５の下地が凹凸表面を有している場合、有機高分
子膜１５の表面もその下地表面と同様に凹部４５と凸部
４６とで構成される。そのような有機高分子膜１５に対
して矢印２６に示す向きでラビングを行うと、ラビング
パイルはラビング終了側に比べラビング開始側において
より強い力で凸部４６に接触する。その結果、凸部４６
のラビング開始側ではエッジ部が大きく削れ、痕跡４７
が形成される。したがって、ラビング痕４０と凸部４６
に対する痕跡４７の相対位置とから、ラビングの向きを
判別することができる。

【００３１】

【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。

【００３２】（実施例１）図１及び図２に示す液晶表示
装置１を以下の方法で作製した。まず、基板７として、
厚さ１．１ｍｍのコーニング社製＃７０５９ガラス基板
を準備した。次に、このガラス基板７の一方の主面上
に、通常のＴＦＴ形成プロセスと同様に成膜とパターニ
ングとを繰返すことにより、半導体層をアモルファスシ
リコンで構成したＴＦＴ（図示せず）、金属薄膜からな
る信号線及びゲート線（図示せず）、画素電極８、及び
補助容量線（図示せず）等を形成した。次いで、基板７
の画素電極８等を形成した面全体に、日本合成ゴム社製
のＡＬ−１０５１を塗布して厚さ５００Åの有機高分子
膜を形成した。さらに、この有機高分子膜に対し、布押
し込み量０．５ｍｍ、基板送り速度３０ｍｍ／ｓｅｃ、
ローラ直径１５０ｍｍ、及びローラ回転数３００ｒｐｍ
の条件下でラビング処理を行うことにより配向膜９を形
成した。以上のようにして、アクティブマトリクス基板
２を作製した。

【００３３】次に、基板１１として厚さ１．１ｍｍのコ
ーニング社製＃７０５９ガラス基板を準備し、ガラス基
板１１の面全体に、赤色の顔料を分散させた紫外線硬化
型アクリル樹脂レジストＣＲ−２０００（富士ハントテ
クノロジー社製）をスピナーを用いて塗布した。このよ
うにして形成した塗膜の上方にフォトマスクを配置し、
このフォトマスクを介して上記塗膜に波長３６５ｎｍの
紫外線を１００ｍＪ／ｃｍ²の露光量で照射した。その
後、１％のＫＯＨ水溶液を用いて上記塗膜を１０秒間現
像することにより、赤色の着色層１８を形成した。

【００３４】次に、緑色の顔料を分散させた紫外線硬化
型アクリル樹脂レジストＣＧ−２０００（富士ハントテ
クノロジー社製）及び青色の顔料を分散させた紫外線硬
化型アクリル樹脂レジストＣＢ−２０００（富士ハント
テクノロジー社製）を用いて、赤色の着色層１８に関し
て説明したのと同様の方法により、緑色の着色層１６及
び青色の着色層１７を順次形成した。以上のようにし
て、カラーフィルタ層１２を形成した。なお、着色層１
６〜１８は、それぞれ１．５μｍの厚さに形成した。

【００３５】次に、ガラス基板１１のカラーフィルタ層
１２を形成した面に、スパッタリング法を用いてＩＴＯ
膜１３を形成した。次いで、ＩＴＯ膜１３上に、顔料を
含有していない紫外線硬化型アクリル樹脂レジストをス
ピナーを用いて塗布した。このようにして形成した塗膜
の上方にフォトマスクを配置し、このフォトマスクを介
して上記塗膜に波長３６５ｎｍの紫外線を１００ｍＪ／
ｃｍ²の露光量で照射した。その後、１％のＫＯＨ水溶
液を用いて上記塗膜を３０秒間現像することにより、高
さ４μｍの柱状スペーサ１４を形成した。

【００３６】その後、基板１１の柱状スペーサ１４等を
形成した面全体に、日本合成ゴム社製のＡＬ−１０５１
を塗布して厚さ５００Åの有機高分子膜を形成した。さ
らに、この有機高分子膜に対し、布押し込み量０．５ｍ
ｍ、基板送り速度３０ｍｍ／ｓｅｃ、ローラ直径１５０
ｍｍ、及びローラ回転数３００ｒｐｍの条件下でラビン
グ処理を行うことにより配向膜１５を形成した。なお、
このラビングは、図２に矢印２６で示す向きに行った。
以上のようにして、対向基板３を作製した。

【００３７】次に、アクティブマトリクス基板２の配向
膜９を形成した面の周縁部に、液晶材料を注入するため
の注入口が残されるように接着剤５を印刷した。さら
に、アクティブマトリクス基板２から対向基板３の共通
電極１３に電圧を印加するための電極転移材を接着剤５
の周辺部に設けた電極転移電極（図示せず）上に配置し
た。

【００３８】その後、基板２，３をそれらの配向膜９，
１５が対向するように及びそれぞれのラビング方向が直
交するように貼り合せた。これを加熱して接着剤５を硬
化させることにより液晶セルを形成した。この液晶セル
中に液晶材料としてＥ．メルク社製のＺＬＩ−１５６５
にＳ８１１を０．１重量％添加した組成物を通常の方法
により注入して液晶層４を形成し、さらに、液晶注入口
を紫外線硬化樹脂で封止することにより液晶表示装置１
を得た。

【００３９】以上のようにして作製した液晶表示装置１
では、柱状スペーサ１４の近傍に配向不良が発生した。
しかしながら、その配向不良は、緑の画素領域２１から
離れた位置で発生したため、表示ムラが視覚されること
はなく、実用上十分に高い表示品位を実現することがで
きた。

【００４０】（実施例２）配向膜１５を形成するための
ラビング処理を図２に矢印２６で示す向きとは逆向きに
行ったこと以外は実施例１で説明したのと同様の方法に
より図１及び図２に示す液晶表示装置１を作製した。こ
のようにして作製した液晶表示装置１でも、実施例１と
同様に、配向不良は緑の画素領域２１から離れた位置で
発生したため、表示ムラが視覚されることはなく、実用
上十分に高い表示品位を実現することができた。

【００４１】（比較例）配向膜１５のラビング方向上流
に青の画素領域２２が位置し且つラビング方向下流に緑
の画素領域２１が位置するように柱状スペーサ１４を配
置させたこと以外は実施例１で説明したのと同様の方法
により図１及び図２に示す液晶表示装置１を作製した。
上記実施例１及び実施例２とは異なり、このようにして
作製した液晶表示装置１では、配向不良が緑の画素領域
２１と重なる位置で発生したため、表示ムラが視覚さ
れ、表示品位が低下した。

【００４２】

【発明の効果】以上説明したように、本発明では、柱状
スペーサと各画素領域との相対位置並びにラビング方向
及びその向きを適切に設定して、赤や青に比べて視感度
の高い緑の画素領域での配向不良を防止または減少させ
ることにより、表示ムラが視覚され難い液晶表示装置を
実現している。すなわち、本発明によると、柱状スペー
サを使用し且つ表示ムラが視覚され難い液晶表示装置が
提供される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施形態に係る液晶表示装置を
概略的に示す断面図。

【図２】図１に示す液晶表示装置を対向基板に垂直な方
向から描いた平面図。

【図３】柱状スペーサを形成した後にラビングによる配
向処理を行った場合に配向不良が生じるメカニズムを概
略的に示す図。

【図４】（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、完成した液晶
表示装置からラビングの向きを判別する方法の例を概略
的に示す平面図。

【符号の説明】

１…液晶表示装置２…アクティブマトリクス基板３…対向基板４…液晶層５…接着剤層７…透明基板８…画素電極９，１５…配向膜１１…透明基板１２…カラーフィルタ層１３…共通電極１４…柱状スペーサ１６〜１８…緑の着色層２１〜２３…画素領域２６…矢印２８…一点鎖線３１…ラビング布３２…基布３３…ラビングパイル３５，３６…配向不良領域４０…ラビング痕４１…異物４２…異物痕４３…脱落痕４５…凹部４６…凸部４７…痕跡；

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｇ０９Ｆ 9/30 ３４９Ｇ０９Ｆ 9/30 ３４９Ｂ (72)発明者吉田典弘埼玉県深谷市幡羅町一丁目９番地２号株式会社東芝深谷工場内 (72)発明者山本武志埼玉県深谷市幡羅町一丁目９番地２号株式会社東芝深谷工場内 (72)発明者鎌田好貴埼玉県深谷市幡羅町一丁目９番地２号株式会社東芝深谷工場内Ｆターム(参考） 2H089 LA09 LA12 NA13 NA14 NA15 QA15 QA16 RA05 TA09 TA12 2H090 HD14 KA05 LA02 LA04 LA15 MA06 MB03 2H091 FA02Y FB04 FC01 GA08 GA13 HA07 LA12 LA16 2H092 GA23 JB04 NA01 NA29 PA02 PA03 PA08 QA07 5C094 AA03 AA08 AA43 AA48 AA55 BA43 CA19 CA24 DA12 DA13 EA04 EB02 EC03 ED03 ED14 FA01 FB15

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】対向して配置された一対の基板と、前記一対の基板間に挟持された液晶層と、前記一対の基板のいずれか一方の対向面上に並置され且
つ互いに離間された複数の画素電極と、前記一対の基板のいずれか一方の対向面上にそれぞれ前
記複数の画素電極に対応して並置された緑色の着色層、
青色の着色層、及び赤色の着色層を有するカラーフィル
タ層と、前記一対の基板のいずれか一方の対向面上に形成され且
つ前記一対の基板間の間隔を一定に保つ複数の柱状スペ
ーサと、前記一対の基板のそれぞれの対向面上に前記液晶層と接
するように設けられ且つラビングによって配向処理が施
された一対の配向膜とを具備し、前記複数の画素電極と前記緑色の着色層、前記青色の着
色層、及び前記赤色の着色層との重なりは、緑の画素領
域、青の画素領域、及び赤の画素領域をそれぞれ規定
し、前記複数の柱状スペーサのそれぞれは、前記画素領域の
うち、その柱状スペーサが形成された基板に設けられた
前記配向膜のラビング方向下流で前記柱状スペーサから
最も近くに位置するものが前記赤の画素領域及び前記青
の画素領域のいずれか一方のみまたはそれら双方のみと
なるように配置されたことを特徴とする液晶表示装置。
【請求項２】前記複数の柱状スペーサのそれぞれは、
前記画素領域のうち、その柱状スペーサが形成された基
板に設けられた前記配向膜のラビング方向上流で前記柱
状スペーサから最も近くに位置するものが前記赤の画素
領域及び前記青の画素領域のいずれか一方のみまたはそ
れら双方のみとなるように配置されたことを特徴とする
請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項３】前記緑の画素領域、前記青の画素領域、
及び前記赤の画素領域はそれらの間に非画素領域を規定
し、前記複数の柱状スペーサはそれぞれ前記非画素領域
内に配置されたことを特徴とする請求項１に記載の液晶
表示装置。
【請求項４】前記複数の柱状スペーサはそれぞれ前記
緑色の着色層、前記青色の着色層、及び前記赤色の着色
層間の境界部に配置されたことを特徴とする請求項３に
記載の液晶表示装置。
【請求項５】前記非画素領域は格子状の形状を有し、
前記複数の柱状スペーサはそれぞれ前記格子の交差部に
配置されたことを特徴とする請求項３に記載の液晶表示
装置。