JP2002192579A - 磁石の製造方法と射出成形金型 - Google Patents
磁石の製造方法と射出成形金型Info
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- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
- H01F41/0266—Moulding; Pressing
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- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 小型の磁石あるいは薄肉磁石であっても精度
良くかつ効率よく製造することのできる方法と、これに
用いられる射出成形金型を提供する。 【解決手段】 円筒状のキャビティ１３内に、ゲート１
４を開閉するための摺動自在なピン１６を備えたホット
ランナー１５から、樹脂磁石組成物を注入するととも
に、ゲート１４の閉鎖時には、上記ピン１６の先端部１
６ａを、上記キャビティ１３内の成形物の外周部と当接
するように、上記ゲート１４内に挿入するようにした。
良くかつ効率よく製造することのできる方法と、これに
用いられる射出成形金型を提供する。 【解決手段】 円筒状のキャビティ１３内に、ゲート１
４を開閉するための摺動自在なピン１６を備えたホット
ランナー１５から、樹脂磁石組成物を注入するととも
に、ゲート１４の閉鎖時には、上記ピン１６の先端部１
６ａを、上記キャビティ１３内の成形物の外周部と当接
するように、上記ゲート１４内に挿入するようにした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、磁石組成物を射出
成形して成る磁石の製造方法と、成形に用いられる射出
成形金型に関するものである。
成形して成る磁石の製造方法と、成形に用いられる射出
成形金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、永久磁石として使用されるＳｍや
Ｎｄのような希土類金属を含む磁性合金あるいはＢａフ
ェライトやＳｒフェライト等の磁性酸化物を焼結して成
る焼結磁石は、エネルギー積（ＢＨMax）は大きいもの
の、一般に硬くて脆いため、様々な形状に加工するのが
難しいという欠点があった。そこで、上記フェライト系
や希土類系の焼結磁石を微粉末にした磁性粉を、ナイロ
ンやポリエチレンあるいはＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニ
ル共重合体）などの熱可塑性樹脂等の結合材（バイン
ダ）に分散させた樹脂磁石組成物を準備し、この樹脂磁
石組成物を、周知のプラスチック成形と同様に、成形金
型を用いて所望の形状に成形した後着磁して成るボンド
磁石が開発された。このようなボンド磁石は、可撓性に
富み、ゴムやプラスチックと同様に扱える上、加工性も
よいので、現在、各分野において広く使用されている。
上記ボンド磁石には、通常、バインダが５〜１５重量％
程度混合されているのでエネルギー積（ＢＨMax）が焼
結磁石に比較して小さいので、小型モータ用の磁石など
のように、薄肉で小さくかつ高磁力を必要とする製品に
使用されるボンド磁石では、上記磁性粉としてサマリウ
ム・コバルトやネオジウム・鉄・ボロンなどの飽和磁束
密度の高い希土類合金が用いられている。
Ｎｄのような希土類金属を含む磁性合金あるいはＢａフ
ェライトやＳｒフェライト等の磁性酸化物を焼結して成
る焼結磁石は、エネルギー積（ＢＨMax）は大きいもの
の、一般に硬くて脆いため、様々な形状に加工するのが
難しいという欠点があった。そこで、上記フェライト系
や希土類系の焼結磁石を微粉末にした磁性粉を、ナイロ
ンやポリエチレンあるいはＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニ
ル共重合体）などの熱可塑性樹脂等の結合材（バイン
ダ）に分散させた樹脂磁石組成物を準備し、この樹脂磁
石組成物を、周知のプラスチック成形と同様に、成形金
型を用いて所望の形状に成形した後着磁して成るボンド
磁石が開発された。このようなボンド磁石は、可撓性に
富み、ゴムやプラスチックと同様に扱える上、加工性も
よいので、現在、各分野において広く使用されている。
上記ボンド磁石には、通常、バインダが５〜１５重量％
程度混合されているのでエネルギー積（ＢＨMax）が焼
結磁石に比較して小さいので、小型モータ用の磁石など
のように、薄肉で小さくかつ高磁力を必要とする製品に
使用されるボンド磁石では、上記磁性粉としてサマリウ
ム・コバルトやネオジウム・鉄・ボロンなどの飽和磁束
密度の高い希土類合金が用いられている。
【０００３】従来、上記ボンド磁石は、主に、射出成形
法や圧縮成形法により製造されている。射出成形法は、
図３に示すように、射出装置５０により、ホッパ５１に
投入された樹脂磁石組成物のペレットを、ヒータ５２と
スクリュー５３を備えた加熱シリンダ５４内で加熱・混
練・流動化させる可塑化処理を行った後、射出シリンダ
５５により、この可塑化された樹脂磁石組成物Ｋを金型
６０の、スプール６１及びランナー６２を介して、ゲー
ト６３から固定側金型６０ａと可動側金型６０ｂとの間
に設けられたキャビティ６４内に圧送し、上記金型６０
に設けられた冷却水路６５を流れる冷却水により冷却・
固化させて上記樹脂磁石組成物を成形するもので、上記
樹脂磁石組成物の固化後、締結シリンダ６６を稼動さ
せ、可動側金型６０ｂを移動させて型を開き、エジェク
タピン６７を突出させて上記成形品を取出す。一方、圧
縮成形法は、図４に示すように、樹脂磁石組成物のペレ
ット７０Ａを下型（受け型）８０のキャビティ８１の中
に入れ、上から上型（押し型）を下降させて型閉じた
後、上記樹脂磁石組成物のペレット７０Ａを加圧・加熱
して可塑化させ、所望の形状のボンド磁石７０Ｂを得る
ものである。
法や圧縮成形法により製造されている。射出成形法は、
図３に示すように、射出装置５０により、ホッパ５１に
投入された樹脂磁石組成物のペレットを、ヒータ５２と
スクリュー５３を備えた加熱シリンダ５４内で加熱・混
練・流動化させる可塑化処理を行った後、射出シリンダ
５５により、この可塑化された樹脂磁石組成物Ｋを金型
６０の、スプール６１及びランナー６２を介して、ゲー
ト６３から固定側金型６０ａと可動側金型６０ｂとの間
に設けられたキャビティ６４内に圧送し、上記金型６０
に設けられた冷却水路６５を流れる冷却水により冷却・
固化させて上記樹脂磁石組成物を成形するもので、上記
樹脂磁石組成物の固化後、締結シリンダ６６を稼動さ
せ、可動側金型６０ｂを移動させて型を開き、エジェク
タピン６７を突出させて上記成形品を取出す。一方、圧
縮成形法は、図４に示すように、樹脂磁石組成物のペレ
ット７０Ａを下型（受け型）８０のキャビティ８１の中
に入れ、上から上型（押し型）を下降させて型閉じた
後、上記樹脂磁石組成物のペレット７０Ａを加圧・加熱
して可塑化させ、所望の形状のボンド磁石７０Ｂを得る
ものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の射出成形金型を用いて、振動モータの磁石等のよう
な、肉薄円筒状の成形品を成形する場合には、金型とし
ては、例えば、図５に示すように、３点ゲートで、ゲー
ト径を狭くして、キャビティ６４内に樹脂組成物を注入
する構造を採らざるを得なかった。したがって、成形品
に対するランナー重量が増えてしまい、材料の歩留まり
が悪く効率的ではないといった問題点があった。また、
上記のような磁石を、サイドゲート方式で成形すること
も考えられるが、ゲートの後処理が必要となるため、大
量生産には不向きである。一方、圧縮成形法では、必ず
コーテイング処理が必要であり、また、多数個どりが難
かしいといった問題点があった。また、圧縮成形は、射
出成形に比べて寸法精度が悪いので、小型の磁石を精度
よく作製することが困難である。
来の射出成形金型を用いて、振動モータの磁石等のよう
な、肉薄円筒状の成形品を成形する場合には、金型とし
ては、例えば、図５に示すように、３点ゲートで、ゲー
ト径を狭くして、キャビティ６４内に樹脂組成物を注入
する構造を採らざるを得なかった。したがって、成形品
に対するランナー重量が増えてしまい、材料の歩留まり
が悪く効率的ではないといった問題点があった。また、
上記のような磁石を、サイドゲート方式で成形すること
も考えられるが、ゲートの後処理が必要となるため、大
量生産には不向きである。一方、圧縮成形法では、必ず
コーテイング処理が必要であり、また、多数個どりが難
かしいといった問題点があった。また、圧縮成形は、射
出成形に比べて寸法精度が悪いので、小型の磁石を精度
よく作製することが困難である。
【０００５】本発明は、従来の問題点に鑑みてなされた
もので、小型の磁石あるいは薄肉磁石であっても精度良
くかつ効率よく製造することのできる方法と、これに用
いられる射出成形金型を提供することを目的とする。
もので、小型の磁石あるいは薄肉磁石であっても精度良
くかつ効率よく製造することのできる方法と、これに用
いられる射出成形金型を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に記載
の磁石の製造方法は、金型で形成されるキャビティ内
に、上記キャビティと連通するホットランナーから磁石
組成物を注入して磁石を成形する際に、ゲートの閉鎖時
に、上記ホットランナー内に摺動自在に設けられた、ゲ
ートを開閉するピンの先端部を、上記キャビティ内の成
形物の外周部と当接するように、上記ゲート内に挿入す
るようにしたことを特徴とするもので、これにより、ス
プルー及びランナーを省略することができ、材料の歩留
まりを大幅に改善することが可能となるだけでなく、成
形品の加工性も著しく向上させることが可能となる。請
求項２に記載の磁石の製造方法は、上記磁石組成物を、
樹脂バインダに磁性粉を分散させた磁性粉より成る樹脂
磁石組成物としたことを特徴とする。請求項３に記載の
磁石の製造方法は、上記磁性粉を希土類磁性合金とした
ことを特徴とする。
の磁石の製造方法は、金型で形成されるキャビティ内
に、上記キャビティと連通するホットランナーから磁石
組成物を注入して磁石を成形する際に、ゲートの閉鎖時
に、上記ホットランナー内に摺動自在に設けられた、ゲ
ートを開閉するピンの先端部を、上記キャビティ内の成
形物の外周部と当接するように、上記ゲート内に挿入す
るようにしたことを特徴とするもので、これにより、ス
プルー及びランナーを省略することができ、材料の歩留
まりを大幅に改善することが可能となるだけでなく、成
形品の加工性も著しく向上させることが可能となる。請
求項２に記載の磁石の製造方法は、上記磁石組成物を、
樹脂バインダに磁性粉を分散させた磁性粉より成る樹脂
磁石組成物としたことを特徴とする。請求項３に記載の
磁石の製造方法は、上記磁性粉を希土類磁性合金とした
ことを特徴とする。
【０００７】また、請求項４に記載の射出成形金型は、
固定側金型と可動側金型との間に形成されたキャビティ
と、このキャビティと連通するホットランナーと、この
ホットランナー内に摺動自在に設けられ、ゲートを開閉
するピンとを備えるとともに、上記ゲートの閉鎖時に
は、上記ピンの先端部が、成形物の外周部と当接するよ
うに、上記ピンを上記ゲート内に挿入するように構成し
たものである。請求項５に記載の射出成形金型は、成形
品の寸法精度を向上させるとともに、ゲートの後処理を
なくすため、上記ピンの先端部の形状を、成形物の外周
に接する形状としたものである。請求項６に記載の磁石
成形金型は、上記キャビティの断面形状を、円状、リン
グ状またはＣ字状とするとともに、上記キャビティの側
面側から樹脂組成物を注入するようにしたもので、これ
により、小型の円筒形磁石等を精度よく成形することが
可能となる。
固定側金型と可動側金型との間に形成されたキャビティ
と、このキャビティと連通するホットランナーと、この
ホットランナー内に摺動自在に設けられ、ゲートを開閉
するピンとを備えるとともに、上記ゲートの閉鎖時に
は、上記ピンの先端部が、成形物の外周部と当接するよ
うに、上記ピンを上記ゲート内に挿入するように構成し
たものである。請求項５に記載の射出成形金型は、成形
品の寸法精度を向上させるとともに、ゲートの後処理を
なくすため、上記ピンの先端部の形状を、成形物の外周
に接する形状としたものである。請求項６に記載の磁石
成形金型は、上記キャビティの断面形状を、円状、リン
グ状またはＣ字状とするとともに、上記キャビティの側
面側から樹脂組成物を注入するようにしたもので、これ
により、小型の円筒形磁石等を精度よく成形することが
可能となる。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図面に基づき説明する。図１（ａ），（ｂ）は本実
施の形態に係わる磁石の製造方法に用いられる射出成形
金型１０の構成を示す図である。この射出成形金型１０
は、例えば、図３に示したような射出装置５０から圧送
された樹脂磁石組成物を、固定金型１１と可動側金型１
２との間に形成された円筒状のキャビティ１３の、上記
固定金型１１の側面側に設けられた円柱状のゲート１４
から、このゲート１４に直結するホットランナー１５を
介して導入し、上記樹脂磁石組成物を、図２に示すよう
な、、外径が３．８ｍｍ，内径が３ｍｍ，高さが５．５
ｍｍである、肉厚が０．４ｍｍの薄肉円筒状の磁石２０
に成形するものである。上記ホットランナー１５内の中
心部には、上記ゲート１４を開閉するためのピン１６が
摺動自在に設けられており、このピン１６とホットラン
ナー１５の内壁１５ｋとの間の空間が上記樹脂磁石組成
物の流路１７となる。上記ピン１６は、先端部１６ａの
径が上部１６ｂの径よりも小さな段付きの円柱で、ゲー
ト１４の閉鎖時には、上記先端部１６ａが上記ゲート１
４内に挿入されるように、上記先端部１６ａの外径は、
上記ゲート１４の内径よりも若干小さく設定されてい
る。また、上記ピン１６の先端部１６ａの断面形状は、
ゲート１４の閉鎖時には、上記先端部１６ａが成形品と
なる上記薄肉円筒状の磁石２０の外周部に当接するよう
に、上記キャビティー１３の外周の半径と同じ長さの半
径を有する円弧状に形成されている。なお、上記ピン１
６の図示しない他端側は、例えば、油圧装置等に連結さ
れ、油圧あるいはエアー圧により、ホットランナー１５
内を上，下方向に移動する。
て、図面に基づき説明する。図１（ａ），（ｂ）は本実
施の形態に係わる磁石の製造方法に用いられる射出成形
金型１０の構成を示す図である。この射出成形金型１０
は、例えば、図３に示したような射出装置５０から圧送
された樹脂磁石組成物を、固定金型１１と可動側金型１
２との間に形成された円筒状のキャビティ１３の、上記
固定金型１１の側面側に設けられた円柱状のゲート１４
から、このゲート１４に直結するホットランナー１５を
介して導入し、上記樹脂磁石組成物を、図２に示すよう
な、、外径が３．８ｍｍ，内径が３ｍｍ，高さが５．５
ｍｍである、肉厚が０．４ｍｍの薄肉円筒状の磁石２０
に成形するものである。上記ホットランナー１５内の中
心部には、上記ゲート１４を開閉するためのピン１６が
摺動自在に設けられており、このピン１６とホットラン
ナー１５の内壁１５ｋとの間の空間が上記樹脂磁石組成
物の流路１７となる。上記ピン１６は、先端部１６ａの
径が上部１６ｂの径よりも小さな段付きの円柱で、ゲー
ト１４の閉鎖時には、上記先端部１６ａが上記ゲート１
４内に挿入されるように、上記先端部１６ａの外径は、
上記ゲート１４の内径よりも若干小さく設定されてい
る。また、上記ピン１６の先端部１６ａの断面形状は、
ゲート１４の閉鎖時には、上記先端部１６ａが成形品と
なる上記薄肉円筒状の磁石２０の外周部に当接するよう
に、上記キャビティー１３の外周の半径と同じ長さの半
径を有する円弧状に形成されている。なお、上記ピン１
６の図示しない他端側は、例えば、油圧装置等に連結さ
れ、油圧あるいはエアー圧により、ホットランナー１５
内を上，下方向に移動する。
【０００９】次に、上記構成の射出成形金型１０を用い
た薄肉磁石の製造方法について説明する。まず、磁性粉
をナイロン等のバインダと混練した樹脂磁石組成物のペ
レットを作製する。上記磁性粉としては、例えば、Ｎｄ
−Ｆｅ−Ｂ合金等の希土類磁性合金粉末を使用する。次
に、上記ペレットを射出装置５０のホッパ５１に投入す
る（図３参照）。射出装置５０では、上記樹脂磁石組成
物を加熱して可塑化させ、所定の圧力で射出成形金型１
０に圧送する。上記材料は、固定金型１１に設けられた
ホットランナー１５を通り、ゲート１４を介して円筒状
のキャビテイ１３内に流れ込む。このとき、ホットラン
ナー１５内のピン１６は、上記ゲート１４の上部に保持
されており、上記樹脂磁石組成物は、上記ピン１６とホ
ットランナー１５の内壁１５ｋとの間の流路１７を通っ
て、ゲート１４からキャビテイ１３内に注入される。上
記樹脂磁石組成物の注入が終了した段階で、上記ピン１
６を下方に移動させ、上記ピン１６の先端部１６ａをゲ
ート内に挿入して、上記流路１７とキャビティー１３と
の間を封鎖することにより、ゲート１４を閉鎖する。こ
のとき、上記ピン１６の先端部１６ａは、キャビティー
１３の外周部、すなわち、円柱状の成形物の側面側に当
接するので、ゲート１４との連結部が開放されていたキ
ャビティー１３は、上記ピン１６により完全な円筒状と
なる。その後、上記キャビティー１３内の成形物を冷却
・固化し、可動側金型１２を移動させて、成形された磁
石を取出す。この取出された薄肉円筒状の磁石２０は、
周知の着磁機で着磁され、振動モータの磁石として使用
される。
た薄肉磁石の製造方法について説明する。まず、磁性粉
をナイロン等のバインダと混練した樹脂磁石組成物のペ
レットを作製する。上記磁性粉としては、例えば、Ｎｄ
−Ｆｅ−Ｂ合金等の希土類磁性合金粉末を使用する。次
に、上記ペレットを射出装置５０のホッパ５１に投入す
る（図３参照）。射出装置５０では、上記樹脂磁石組成
物を加熱して可塑化させ、所定の圧力で射出成形金型１
０に圧送する。上記材料は、固定金型１１に設けられた
ホットランナー１５を通り、ゲート１４を介して円筒状
のキャビテイ１３内に流れ込む。このとき、ホットラン
ナー１５内のピン１６は、上記ゲート１４の上部に保持
されており、上記樹脂磁石組成物は、上記ピン１６とホ
ットランナー１５の内壁１５ｋとの間の流路１７を通っ
て、ゲート１４からキャビテイ１３内に注入される。上
記樹脂磁石組成物の注入が終了した段階で、上記ピン１
６を下方に移動させ、上記ピン１６の先端部１６ａをゲ
ート内に挿入して、上記流路１７とキャビティー１３と
の間を封鎖することにより、ゲート１４を閉鎖する。こ
のとき、上記ピン１６の先端部１６ａは、キャビティー
１３の外周部、すなわち、円柱状の成形物の側面側に当
接するので、ゲート１４との連結部が開放されていたキ
ャビティー１３は、上記ピン１６により完全な円筒状と
なる。その後、上記キャビティー１３内の成形物を冷却
・固化し、可動側金型１２を移動させて、成形された磁
石を取出す。この取出された薄肉円筒状の磁石２０は、
周知の着磁機で着磁され、振動モータの磁石として使用
される。
【００１０】このように、本実施の形態によれば、円筒
状のキャビティ１３内に、ゲート１４を開閉するための
摺動自在なピン１６を備えたホットランナー１５から、
樹脂磁石組成物を注入するとともに、ゲート１４の閉鎖
時には、上記ピン１６の先端部１６ａを、上記キャビテ
ィ１３内の成形物の外周部と当接するように、上記ゲー
ト１４内に挿入するようにしたので、小型の磁石あるい
は薄肉磁石であっても精度よく作製することができると
ともに、ランナーを省略できるので、材料の歩留まりを
大幅に改善することができ、製造コストを低減すること
ができる。また、本発明の製造方法は、多数個取りも可
能であり、かつ、後処理もないので、生産性を著しく向
上させることができる。
状のキャビティ１３内に、ゲート１４を開閉するための
摺動自在なピン１６を備えたホットランナー１５から、
樹脂磁石組成物を注入するとともに、ゲート１４の閉鎖
時には、上記ピン１６の先端部１６ａを、上記キャビテ
ィ１３内の成形物の外周部と当接するように、上記ゲー
ト１４内に挿入するようにしたので、小型の磁石あるい
は薄肉磁石であっても精度よく作製することができると
ともに、ランナーを省略できるので、材料の歩留まりを
大幅に改善することができ、製造コストを低減すること
ができる。また、本発明の製造方法は、多数個取りも可
能であり、かつ、後処理もないので、生産性を著しく向
上させることができる。
【００１１】なお、本実施の形態の射出成形金型１０を
示す図１では、ゲート１４及びホットランナー１５を、
成形品の中心部に設定した例を示したが、ゲート１４及
びホットランナー１５の設定位置はこれに限るものでは
なく、例えば、成形品の端部に設定するようにしてもし
てもよい。また、上記例では、円筒状の振動モータの磁
石を製造する方法について説明したが、これに限るもの
ではなく、本発明の磁石の製造方法及び射出成形金型１
０は、円柱状あるいはＣ字状の磁石等、一般の薄肉磁石
を成形することができる。また、上記例では、磁性粉と
して希土類磁性合金を用いたが、ＢａフェライトやＳｒ
フェライト等の磁性酸化物の磁性粉も、同様に成形する
ことができる。
示す図１では、ゲート１４及びホットランナー１５を、
成形品の中心部に設定した例を示したが、ゲート１４及
びホットランナー１５の設定位置はこれに限るものでは
なく、例えば、成形品の端部に設定するようにしてもし
てもよい。また、上記例では、円筒状の振動モータの磁
石を製造する方法について説明したが、これに限るもの
ではなく、本発明の磁石の製造方法及び射出成形金型１
０は、円柱状あるいはＣ字状の磁石等、一般の薄肉磁石
を成形することができる。また、上記例では、磁性粉と
して希土類磁性合金を用いたが、ＢａフェライトやＳｒ
フェライト等の磁性酸化物の磁性粉も、同様に成形する
ことができる。
【００１２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
射出成形金型を、金型により形成されたキャビティと、
このキャビティと連通するホットランナーと、このホッ
トランナー内に摺動自在に設けられ、ゲートを開閉する
ピンとを備えるとともに、上記ゲートの閉鎖時には、上
記ピンの先端部が、成形物の外周部と当接するように、
上記ピンを移動させるように構成したので、ランナーを
省略でき、材料の歩留まりを大幅に改善できるととも
に、小型あるいは薄肉状の磁石を精度よく製造すること
ができる。
射出成形金型を、金型により形成されたキャビティと、
このキャビティと連通するホットランナーと、このホッ
トランナー内に摺動自在に設けられ、ゲートを開閉する
ピンとを備えるとともに、上記ゲートの閉鎖時には、上
記ピンの先端部が、成形物の外周部と当接するように、
上記ピンを移動させるように構成したので、ランナーを
省略でき、材料の歩留まりを大幅に改善できるととも
に、小型あるいは薄肉状の磁石を精度よく製造すること
ができる。
【図１】 本実施の形態に係わる射出成形金型の構成を
示す図である。
示す図である。
【図２】 成形された磁石の形状を示す図である。
【図３】 従来の射出成形法を示す模式図である。
【図４】 従来の圧縮成形法を示す模式図である。
【図５】 従来の小型磁石用成形金型の構成を示す図で
ある。
ある。
１０ 射出成形金型、１１ 固定金型、１２ 可動側金
型、１３ キャビティ、１４ ゲート、１５ ホットラ
ンナー、１６ ピン。
型、１３ キャビティ、１４ ゲート、１５ ホットラ
ンナー、１６ ピン。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０１Ｆ 41/02 Ｈ０１Ｆ 41/02 Ｇ // Ｂ２９Ｋ 105:16 Ｂ２９Ｋ 105:16 Ｂ２９Ｌ 31:00 Ｂ２９Ｌ 31:00
Claims (6)
- 【請求項１】 金型で形成されるキャビティ内に、上記
キャビティと連通するホットランナーから磁石組成物を
注入して成形する磁石の製造方法において、ゲートの閉
鎖時に、上記ホットランナー内に摺動自在に設けられ
た、ゲートを開閉するピンの先端部を、上記キャビティ
内の成形物の外周部と当接するように、上記ゲート内に
挿入するようにしたことを特徴とする磁石の製造方法。 - 【請求項２】 上記磁石組成物を、樹脂バインダに磁性
粉を分散させた磁性粉より成る樹脂磁石組成物としたこ
とを特徴とする請求項１に記載の磁石の製造方法。 - 【請求項３】 上記磁性粉を希土類磁性合金としたこと
を特徴とする請求項１または請求項２に記載の磁石の製
造方法。 - 【請求項４】 固定側金型と可動側金型との間に形成さ
れたキャビティと、、このキャビティと連通するホット
ランナーと、このホットランナー内に摺動自在に設けら
れ、ゲートを開閉するピンとを備えるとともに、上記ゲ
ートの閉鎖時には、上記ピンの先端部が、成形物の外周
部と当接するように、上記ピンを上記ゲート内に挿入す
るように構成したことを特徴とする射出成形金型。 - 【請求項５】 上記ピンの先端部の形状を、成形物の外
周に接する形状としたことを特徴とする請求項４に記載
の射出成形金型。 - 【請求項６】 上記キャビティの断面形状を、円状、リ
ング状またはＣ字状とするとともに、上記キャビティの
側面側から樹脂組成物を注入するようにしたことを特徴
とする請求項４または請求項５に記載の射出成形金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000398695A JP2002192579A (ja) | 2000-12-27 | 2000-12-27 | 磁石の製造方法と射出成形金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000398695A JP2002192579A (ja) | 2000-12-27 | 2000-12-27 | 磁石の製造方法と射出成形金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002192579A true JP2002192579A (ja) | 2002-07-10 |
Family
ID=18863606
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000398695A Pending JP2002192579A (ja) | 2000-12-27 | 2000-12-27 | 磁石の製造方法と射出成形金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002192579A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1857720A3 (de) * | 2006-05-15 | 2008-05-21 | Nass Magnet GmbH | Magnetventil |
-
2000
- 2000-12-27 JP JP2000398695A patent/JP2002192579A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1857720A3 (de) * | 2006-05-15 | 2008-05-21 | Nass Magnet GmbH | Magnetventil |
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