JP2002192310A - 鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
鋼の連続鋳造方法Info
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Abstract
と。 【解決手段】 鋼の連続鋳造において、鋳片5bの中心
部固相率が0〜0.2となる位置よりW型クレータエン
ドにおいて完全凝固するまで、ロールキャビティ絞り量
を0.1〜0.5mm/mと増加し、二次冷却ゾーンの
境界部における鋳片表面温度復熱量を30℃以下とする
のに加えて、鋳片5bが完全凝固するまで二次冷却を継
続する。 【効果】 軽圧下法にて効果的に中心偏析が低位である
連続鋳造鋳片を得ることが可能となる。
Description
目的とした鋼の連続鋳造方法に関するものである。
には、軽圧下法を適用することが一般的であり、様々な
方法が開示されている。例えば特公平2−56982号
では、鋳片の幅周辺側より鋳片の幅中央部の径が大きい
ロール軸方向で径の異なるロールにより圧下率0.4〜
10%の圧下を付加する方法を提案している。
中に未凝固鋳片を連続的に圧下し、その圧下量を、鋳片
の中心部が液相線温度となる時点から流動限界固相率と
なる時点までの領域では0.5〜2.0mm/分、それ
以降、鋳片中心部が固相線温度となるまでの領域では
0.3mm/分以下とする方法を提案している。
の中心部の温度が固相率0.4〜0.5に相当する位置
から、平均圧下速度が1〜8mm/分となるように圧下
する方法を提案している。これらの方法に代表されるよ
うに、軽圧下法はいずれも圧下関始時における鋳片中心
部の温度と圧下平均速度を規定しているところが特徴で
ある。
軽圧下法によって中心偏析の軽減を図る方法では、さら
に検討すべき下記の問題点を有している。
よっても引き起こされるので、軽圧下法を適用したとし
ても、適切な二次冷却方法と組み合わせなければ中心偏
析の軽減は実現できない。
は、W型クレータエンド部が完全に凝固するまで圧下す
ることが重要であるが、〔C〕範囲が、0.01〜1.
00質量%であるような多様な鋼種を鋳造する場合は、
最終凝固位置が軽圧下ゾーンをメニスカスよりも下流側
へ突き抜けてしまい、中心偏析がより悪化してしまう場
合がある。
たものであり、軽圧下法にて効果的に中心偏析を低減可
能な鋼の連続鋳造方法を提供することを目的としてい
る。
ために、本発明に係る鋼の連続鋳造方法は、鋳片の中心
部固相率が0〜0.2となる位置よりW型クレータエン
ドにおいて完全凝固するまで、ロールキャビティ絞り量
を0.1〜0.5mm/mと増加し、二次冷却ゾーンの
境界部における鋳片表面温度復熱量を30℃以下とする
のに加えて、鋳片が完全凝固するまで二次冷却を継続す
ることとしている。そして、このようにすることで、軽
圧下法にて効果的に中心偏析を低減できるようになる。
いて種々検討を重ねた結果、次のような知見を得た。 (1)軽圧下法を適用する場合は、二次冷却を適正に行
なう必要があり、特に最終凝固位置近傍の二次冷却ゾー
ン境界部における鋳片表面温度復熱量を抑制することが
肝要である。
量%であるような多様な鋼種を鋳造する場合は、W型ク
レータエンド部が完全凝固するまで軽圧下可能となるよ
うに、軽圧下ゾーンを長くすることが効果的である。
上記した知見に基づいてなされたものであり、鋼の連続
鋳造において、鋳片の中心部固相率が0〜0.2となる
位置よりW型クレータエンドにおいて完全凝固するま
で、ロールキャビティ絞り量を0.1〜0.5mm/m
と増加し、二次冷却ゾーンの境界部における鋳片表面温
度復熱量を30℃以下とするのに加えて、鋳片が完全凝
固するまで二次冷却を継続するものである。
いて、鋳片の中心部固相率が0〜0.2となる位置より
ロールキャビティ絞り量を増加するのは、この固相率以
上において鋳片中心部にて等軸晶が生成し、V偏析及び
中心偏析が生成するからである。
方法では、ロールキャビティ絞り量を0.1mm/m以
上とすることにより、図2に示すように中心部の偏析度
を低減することが可能となる。また、第1の本発明に係
る鋼の連続鋳造方法において、ロールキャビティ絞り量
を0.5mm/m以下に制限しているのは、これ以上に
しても中心部の偏析度の低減率は変化しないにもかかわ
らず、設備への負荷が大きくなり故障の原因となった
り、また、必要以上に設備剛性等を上げなければならな
くなって設備費が高価となるためである。
法において、W型クレータエンドまで圧下を継続するの
は、鋳片の全幅において中心偏析を低減するためであ
る。また、第1の本発明に係る鋼の連続鋳造方法におい
て、二次冷却ゾーンの境界部における鋳片表面温度復熱
量を30℃以下とするのは、30℃以下とすることによ
り、図3に示すように、中心部の偏析度を低減すること
が可能となるからである。
法において、鋳片が完全凝固するまで二次冷却を継続す
るのは、図4に示したように、鋳片が完全凝固する前に
二次冷却を終了した場合は中心偏析は高位であるが、完
全凝固した後に二次冷却を終了した場合は、中心偏析が
低位になるからである。
の本発明に係る鋼の連続鋳造方法において、ロールキャ
ビティを0.1〜0.5mm/mに絞るゾーン長を長く
してゆくと、中心偏析低減可能な鋼種の範囲を拡大でき
ることが判明した。図5に示すように、前記ゾーン長が
4m以上であれば適用可能な鋼種の最大〔C〕値は0.
3質量%以上となる。これが第2の本発明に係る鋼の連
続鋳造方法である。前記ゾーン長を10m以上とすれば
最大〔C〕値は1.0質量%以上となるためにより望ま
しい。
鋼の連続鋳造方法において、電磁攪拌を実施した場合の
中心偏析低減効果を図6に示すが、鋳型内電磁攪拌、ス
トランド電磁攪拌ともに効果があることが判明した。こ
れが第3の本発明に係る鋼の連続鋳造方法である。
に基づいて説明する。図1は本発明に係る鋼の連続鋳造
方法を実施するための設備概要を示す模式的説明図であ
る。
り、タンディッシュ1から浸漬ノズル2を介して連続鋳
造用鋳型3に注入された溶鋼4は、鋳型3内において冷
却され、鋳型3内面との接触部位に凝固シェル5aが形
成される。この凝固シェル5aは駆動ロール6により鋳
型3から引き抜かれ、ロール7間に配置されたスプレー
8によって二次冷却される過程で中心に向って凝固し鋳
片5bとなる。
実施するに際しては、メニスカス9から10〜20mの
位置におけるロール7帯のロール間隔を調整し、また、
必要に応じて、鋳型3の外側とロール7帯に夫々鋳型内
電磁攪拌装置10及びストランド電磁攪拌装置11を設
置して、電磁攪拌を実施するのである。
認するために、図1に示す構造に等しい設備(マシンR
=11m)により、断面形状の短辺幅が210mm、長
辺幅が1500mmの連続鋳造用鋳型にて、〔C〕範囲
が0.01〜1.00質量%のAlキルド鋼鋳片を鋳造
した。使用に供した設備では、ストランド電磁攪拌装置
はメニスカスより7.0〜7.5mの位置に設置した。
後のスプレー冷却比水量は1.0〜2.0リット/kg
・steelとし、いずれの例も鋳片が完全凝固するま
で二次冷却を継続した。実施条件及び結果を下記表1に
示す。
ールキャビティ絞り量の増加開始時における鋳片の中心
部固相率(表1における圧下時の中心固相率における左
側の数値)、ロールキャビティ絞り量、二次冷却ゾーン
の境界部における鋳片表面温度復熱量〕を満足してお
り、中心部の偏析度は1.00〜1.02と良好であっ
た。
囲を外れている比較例のうち、比較例1は、ロールキャ
ビティ絞り量の増加開始時における鋳片の中心固相率が
0.4と本発明の範囲を外れており、中心偏析度が1.
25と実施例に比べて悪かった。
ティ絞り量が0.05(mm/m)と本発明の範囲を外
れており、中心偏析度が1.28と実施例に比べて悪か
った。
固相率が、0.21〜0.50と本発明の範囲を外れて
いるのに加えて、ロールキャビティ絞り量が0.1〜
0.5mm/mの範囲であるゾーン長が1mと短いため
に、完全凝固するまで圧下ができず、中心偏析度が1.
30と実施例に比べて悪かった。
鋳片表皮復熱量が35℃と本発明の範囲を外れており、
中心偏析度が1.20と悪かった。
連続鋳造方法によれば、軽圧下法にて効果的に中心偏析
が低位である連続鋳造鋳片を得ることが可能となる。
の設備概要を示す模式的説明図である。
変化を表す図である。
界部での鋳片表皮復熱量と偏析度の変化を表す図であ
る。
でない場合の偏析度の違いを表す図である。
能な鋼種の〔C〕範囲の関係を表す図である。
Claims (3)
- 【請求項1】 鋼の連続鋳造において、鋳片の中心部固
相率が0〜0.2となる位置よりW型クレータエンドに
おいて完全凝固するまで、ロールキャビティ絞り量を
0.1〜0.5mm/mと増加し、二次冷却ゾーンの境
界部における鋳片表面温度復熱量を30℃以下とするの
に加えて、鋳片が完全凝固するまで二次冷却を継続する
ことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。 - 【請求項2】 請求項1記載の鋼の連続鋳造方法におい
て、ロールキャビティ絞り量が0.1〜0.5mm/m
であるゾ−ンを4m以上有することを特徴とする鋼の連
続鋳造方法。 - 【請求項3】 請求項1又は2記載の鋼の連続鋳造方法
において、モールド内電磁攪拌若しくはストランド電磁
攪拌、或いは、モールド内電磁攪拌とストランド電磁攪
拌をともに実施することを特徴とする鋼の連続鋳造方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000390485A JP3687535B2 (ja) | 2000-12-22 | 2000-12-22 | 鋼の連続鋳造方法 |
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JP3687535B2 JP3687535B2 (ja) | 2005-08-24 |
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Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008018438A (ja) * | 2006-07-11 | 2008-01-31 | Kobe Steel Ltd | 中心偏析の少ないスラブ鋼の連続鋳造方法 |
JP2008260056A (ja) * | 2007-04-16 | 2008-10-30 | Kobe Steel Ltd | 中心偏析の少ないスラブ鋼の連続鋳造方法 |
JP2011005524A (ja) * | 2009-06-26 | 2011-01-13 | Jfe Steel Corp | 高炭素鋼の連続鋳造方法 |
JP2020069483A (ja) * | 2018-10-29 | 2020-05-07 | 日本製鉄株式会社 | 連続鋳造方法、及び連続鋳造機 |
-
2000
- 2000-12-22 JP JP2000390485A patent/JP3687535B2/ja not_active Expired - Fee Related
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