JP2002188782A

JP2002188782A - 樹脂製コネクタ

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Publication number: JP2002188782A
Application number: JP2001285242A
Authority: JP
Inventors: Kazutaka Katayama; 和孝片山; Akira Takayanagi; 晃高柳; Hiroaki Ito; 弘昭伊藤; Kimihide Ito; 公英伊藤
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 2000-10-12
Filing date: 2001-09-19
Publication date: 2002-07-05
Also published as: US20020084654A1

Abstract

(57)【要約】【課題】燃料としてガソホールを用いた場合のガソリン
耐透過性等に優れた樹脂製コネクタを提供する。【解決手段】一端側がホース内部に挿入される挿入部６
に形成されているとともに、他端側が締結対象部材を内
部に収容する収容部７に形成されてなる略筒状のハウジ
ング部８と、そのハウジング部８内に取り付けられたシ
ール部材である、２個一組のＯリング９，１０とを備え
た樹脂製コネクタである。そして、上記ハウジング部８
が、下記の特性（Ａ）を備えた樹脂組成物の成形体によ
って形成されている。（Ａ）ガソホール浸漬時の体積変化率が５％以下であ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車燃料である
ガソリン、とりわけガソホール（アルコール混合ガソリ
ン）を搬送する際に用いられる樹脂製コネクタに関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から、自動車におけるガソリン等の
燃料を搬送する配管装置に用いられるコネクタのボディ
（ハウジング）としては、強度の大きい合成樹脂、例え
ば、ガラス繊維を配合したポリアミド１２を用いて形成
されたものが提案されている（特開平８−２３３１８１
号公報等）。

【０００３】一方、近年、環境問題がクローズアップさ
れ、これに伴いガソリン透過規制が強化されてきてい
る。そんな中、米国では地下水汚染の問題から、これま
でオクタン価向上剤としてガソリンに添加されていたメ
チル−ｔ−ブチルエーテル（ＭＴＢＥ）が使用禁止とな
り、その代替品としてアルコールを添加剤として使用す
ることが検討されている。

【０００４】このような環境の中、ガソリンを搬送する
配管に用いられるコネクタとしては、上記のように、そ
の成形材料に関しては特に規定がなく、単に成形性とい
う点からポリアミド１２，６６等の脂肪族ナイロン、ポ
リアセタール（ＰＯＭ）等が用いられている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記成
形材料は、耐アルコール性に乏しく、ガソホールの透過
量の増大に伴い体積変化が大きく、ガソホールを燃料と
する自動車の燃料搬送用の配管部分に用いられるコネク
タ材料としては不向きであり、ガソホールの耐透過性に
優れたもの（具体的には透過量１０ｍｇ／個／ｄａｙ以
下）が望まれていた。さらには、上記透過性とともに成
形性にも優れた、すなわち燃料配管設計の自由度の高い
コネクタが望まれていた。

【０００６】本発明は、このような事情に鑑みなされた
もので、燃料としてガソホールを用いた場合の耐ガソリ
ン透過性等に優れた樹脂製コネクタの提供をその目的と
する。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明の樹脂製コネクタは、一端側がホース内部
に挿入される挿入部に形成されているとともに、他端側
が締結対象部材を内部に収容する収容部に形成されてな
る略筒状のハウジング部と、そのハウジング部内に取り
付けられた少なくとも一つのシール部材とを備えた樹脂
製コネクタであって、上記ハウジング部が、下記の特性
（Ａ）を備えた樹脂組成物の成形体によって形成されて
いるという構成をとる。（Ａ）ガソホール浸漬時の体積変化率が５％以下であ
る。

【０００８】すなわち、本発明者らは、ガソホールを燃
料として用いた場合における、耐ガソホール性に優れた
樹脂製コネクタ自身について鋭意検討を重ねた。そし
て、耐ガソホール性という観点から樹脂製コネクタのハ
ウジング部の物性を中心に研究を行った結果、ガソホー
ル浸漬時の体積変化率が特定の値以下となるような樹脂
組成物成形体によってハウジング部を形成すると、燃料
としてガソホールを用いても、その使用において問題を
生じず自動車のガソホールの搬送部分に良好に用いられ
ることを見出し本発明に到達した。

【０００９】そして、上記ハウジング部が、ポリフェニ
レンスルフィド、ポリブチレンナフタレート、炭素数が
９の炭化水素で両末端アミン−テレフタル酸の縮合体、
ヘキサメチレンジアミン−アジピン酸−テレフタル酸の
縮合体、ヘキサメチレンジアミン−イソフタル酸−テレ
フタル酸の縮合体、ヘキサメチレンジアミン−アジピン
酸−イソフタル酸−テレフタル酸の縮合体、ｍ−キシリ
レンジアミン−アジピン酸の縮合体および液晶ポリマー
からなる群から選ばれた少なくとも一つの樹脂を主成分
とする樹脂組成物によって形成されたものであると、一
層優れたガソホール耐透過性が得られるようになる。な
お、上記主成分とするとは主成分のみからなる場合も含
める趣旨である。

【００１０】また、上記ハウジング部を形成する樹脂組
成物の成形体の電気抵抗が特定値以下であると、流体摩
擦によって発生する静電気を緩和することが可能とな
る。

【００１１】

【発明の実施の形態】つぎに、本発明の実施の形態を詳
しく説明する。

【００１２】本発明の樹脂製コネクタ５は、例えば、図
１に示すように、接続されるホース内部に挿入される挿
入部６と締結対象部材を内部に収容する収容部７とが形
成されたハウジング部８と、シール部材である上記収容
部７内の挿入部６側内周面に取り付けられた第１のＯリ
ング９と、上記収容部７内の出口側内周面に取り付けら
れた第２のＯリング１０とを備えている。そして、上記
挿入部６表面には複数の環状隆起部が形成され、また上
記収容部７内部は、内部に向かうにつれ第１の径部７
ａ、第２の径部７ｂ、第３の径部７ｃと内径が３段階に
絞られ小さくなるよう形成されている。図１において、
１１は上記第１のＯリング９と第２のＯリング１０との
間に設けられたスペーサーである。また、２２は締結対
象部材であるパイプ等を樹脂製コネクタに保持させるた
めのリテーナーであり、このリテーナー２２には一対の
ストッパー部２２ａが設けられている。そして、このス
トッパー部２２ａは開口７ｄに係合してハウジング部８
に着脱可能に保持されている。さらに、２１は上記２個
一組のＯリング９，１０を収容部７内に保持して、締結
対象部材であるパイプ等が挿通する孔を有する環状のブ
ッシュであり、収容部７内に嵌着されている。

【００１３】上記樹脂製コネクタ５のハウジング部８
は、下記の特性（Ａ）を備えた樹脂組成物成形体によっ
て形成されている。（Ａ）ガソホール浸漬時の体積変化率が５％以下であ
る。

【００１４】上記特性（Ａ）についてより詳しく説明す
ると、メタノール１５体積％含有のＦｕｅｌＣ（トル
エン５０体積％＋イソオクタン５０体積％）に、上記樹
脂組成物成形体を６０℃で１６８時間浸漬した際の体積
変化率が５％以下であるということである。特に好まし
くはガソホール浸漬時の体積変化率が３．５％以下であ
る。すなわち、体積変化率が５％を超えると、その材料
と燃料との親和性が高くなり、燃料透過量が増加する。

【００１５】さらには、１．８５ＭＰａでの熱変形温度
が１５０℃以上である樹脂を用いることが好ましい。こ
のような樹脂を用いることにより、高温となるエンジン
ルーム内における信頼性が高くなるからである。上記熱
変形温度の測定は、ＡＳＴＭＤ６４８に準じて行われ
る。

【００１６】上記特性（Ａ）を備えた樹脂組成物を形成
する樹脂としては、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰ
Ｓ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリブチ
レンテレフタレート（ＰＢＴ）や、炭素数が９の炭化水
素で両末端アミン−テレフタル酸の縮合体（ＰＡ９
Ｔ）、ヘキサメチレンジアミン−アジピン酸−テレフタ
ル酸の縮合体、ヘキサメチレンジアミン−イソフタル酸
−テレフタル酸の縮合体、ヘキサメチレンジアミン−ア
ジピン酸−イソフタル酸−テレフタル酸の縮合体（変性
ＰＡ６Ｔ）、ｍ−キシリレンジアミン−アジピン酸の縮
合体、液晶ポリマー、さらにエチレン−テトラフルオロ
エチレン共重合樹脂（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデ
ン（ＰＶＤＦ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦ
Ｅ）、クロロトリフルオロエチレン（ＣＴＦＥ）等の各
種フッ素樹脂、ポリフタルアミド（ＰＰＡ）等があげら
れる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられ
る。なかでも、機械的強度、ガソホールによる体積変化
が少ないという点から、ポリフェニレンスルフィド（Ｐ
ＰＳ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、炭素数
が９の炭化水素で両末端アミン−テレフタル酸の縮合体
（ＰＡ９Ｔ）、ヘキサメチレンジアミン−アジピン酸−
イソフタル酸−テレフタル酸の縮合体（変性ＰＡ６
Ｔ）、液晶ポリマーを用いることが特に好ましい。

【００１７】そして、上記樹脂組成物には、導電剤、補
強剤等各種添加剤を配合することができる。

【００１８】上記導電剤としては、カーボンナノチュー
ブ、カーボンファイバー、カーボンブラック、金属粉等
があげられる。そして、これら導電剤の配合量は樹脂組
成物全体中の２〜１８重量％の範囲に設定することが好
ましい。すなわち、１８重量％を超えると、導電性は安
定するが、ハウジング部の成形性に劣るようになる傾向
がみられるからである。

【００１９】そして、上記樹脂組成物においては、上記
導電剤等の配合することにより、その成形体の電気抵抗
を１０⁶Ω以下となるよう設定することが好ましい。す
なわち、電気抵抗が１０⁶Ω以下であると、流体摩擦に
よって発生する静電気を緩和することが可能となる。

【００２０】上記補強剤としては、例えば、ガラスファ
イバー、ウィスカー等があげられる。そして、上記補強
剤の配合量は、樹脂組成物全体中の１０〜５０重量％の
範囲に設定することが好ましい。

【００２１】上記収容部７内のホース挿入部６側内周面
に取り付けられる第１のＯリング９形成材料としては、
例えば、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、フッ素樹脂が好ましく
用いられる。

【００２２】そして、上記第１のＯリング９としては、
導電性を有する各種エラストマーで表面がコーティング
されたものを用いることが好ましい。すなわち、体積抵
抗値が１０⁶Ω・ｃｍ以下を有するエラストマーで上記
第１のＯリング９表面をコーティングすることが好まし
い。

【００２３】さらに、このようなエラストマーとして
は、損失弾性率（Ｅ″）のピークが−３５℃以下であ
り、その−３５℃における貯蔵弾性率（Ｅ′）が２×１
０⁵Ｎ／ｃｍ²以下の低温柔軟性を有するエラストマー
を用いることが好ましい。このような特性を有するエラ
ストマーを用いることにより低温におけるシール性に優
れるようになる。

【００２４】上記各種エラストマーとしては、具体的に
は、エピクロルヒドリンゴム（ＥＣＯ）、フロロシリコ
ンゴム（ＦＶＭＱ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）等があげ
られる。

【００２５】そして、上記コーティングの厚みとして
は、４〜５０μｍに設定することが好ましい。

【００２６】また、上記収容部７内の出口側内周面に取
り付けられる第２のＯリング１０形成材料としては、Ｆ
ＶＭＱ、ＥＣＯ、ＡＣＭ等があげられる。また、コーテ
ィングされた第１のＯリングと同様のものであってもよ
い。

【００２７】なお、上記第１および第２のＯリング９，
１０形成材料となるゴム材料には、加工助剤、老化防止
剤、補強剤、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助
剤、加硫遅延剤、充填剤等を必要に応じて適宜配合して
も差し支えない。

【００２８】上記加工助剤としては、例えば、ステアリ
ン酸、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、炭化水素樹脂等
があげられる。

【００２９】上記老化防止剤としては、例えば、フェニ
レンジアミン系老化防止剤、フェノール系老化防止剤、
ジフェニルアミン系老化防止剤、キノリン系老化防止
剤、ワックス類等があげられる。

【００３０】上記補強剤としては、例えば、カーボンブ
ラック、ホワイトカーボン等があげられる。

【００３１】上記可塑剤としては、例えば、ジオクチル
フタレート（ＤＯＰ），ジブチルフタレート（ＤＢＰ）
等のフタル酸系可塑剤、ジブチルカルビトールアジペー
ト，ジオクチルアジペート（ＤＯＡ）等のアジピン酸系
可塑剤、セバシン酸ジオクチル（ＤＯＳ），セバシン酸
ジブチル（ＤＢＳ）等のセバシン酸系可塑剤等があげら
れる。

【００３２】上記加硫剤としては、例えば、ポリアミ
ン、トリアジン化合物、ポリオール、金属石鹸、過酸化
物等があげられる。

【００３３】上記加硫促進剤としては、例えば、チオウ
レア系促進剤、チアゾール系促進剤、チウラム系促進
剤、スルフェンアミド系促進剤等があげられる。

【００３４】上記加硫促進助剤としては、例えば、活性
亜鉛華、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、水酸化カ
ルシウム等があげられる。

【００３５】上記加硫遅延剤としては、例えば、ニトロ
ソ化合物等があげられる。

【００３６】上記充填剤としては、例えば、炭酸カルシ
ウム、炭酸マグネシウム、クレー、タルク等があげられ
る。

【００３７】本発明の樹脂製コネクタは、例えば、つぎ
のようにして得られる。すなわち、上記成形材料である
樹脂に必要に応じて導電剤等の各種添加剤を配合し混合
して、所定形状にインジェクション成形することにより
ハウジング部を作製する。一方、上記第１および第２の
Ｏリング、さらにこれらＯリングの両者間に介在される
スペーサーを従来公知の方法によりそれぞれ作製する。

【００３８】上記ハウジング部の大きさは、挿入部に挿
入し取り付けられるホースの内径および収容部に収容さ
れるパイプの外径等により適宜設定される。

【００３９】つぎに、上記のようにして作製されたハウ
ジング部の収容部内のホース挿入部側内周面に第１のＯ
リングを、またハウジング部の収容部出口側内周面に第
２のＯリングをそれぞれスペーサーを介して取り付ける
ことにより樹脂製コネクタが得られる（図１参照）。な
お、上記スペーサーに代えて第１のＯリングを使用して
も差し支えない（すなわち合計３本のＯリングとな
る）。

【００４０】そして、本発明の樹脂製コネクタは、例え
ば、図２に示すように、３層構造のホース１５の一端部
に、複数の環状隆起部が形成された挿入部６を嵌挿し取
り付けることによりホース１５を連結することができ
る。図２において、１６はホース１５と樹脂製コネクタ
５との間に設けられたＯリングである。

【００４１】上記ホース１５に樹脂製コネクタ５を嵌挿
し締結する際には、ホース１５の緊迫力を用いた圧入作
業にて行われる。さらに、必要に応じてホース１５と樹
脂製コネクタ５との間には上記Ｏリング１６以外に、弾
性コーティング材、シーリング材を用いることもでき
る。

【００４２】上記Ｏリング１６形成材料としては、先に
述べた第１のＯリング９および第２のＯリング１０形成
材料と同様のものを用いることが好ましく、特に好まし
くは第１のＯリング９形成材料を用いることである。

【００４３】上記弾性コーティング材としては、塩素化
ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）や臭素化ブチルゴム（Ｂｒ
−ＩＩＲ）等ハロゲン化ブチルゴム、ＮＢＲ、水素添加
ＮＢＲ（Ｈ−ＮＢＲ）、ＮＢＲ／ポリ塩化ビニル（ＰＶ
Ｃ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ＦＶＭＱ、ＥＣＯ、
ＡＣＭ、ＦＫＭ等があげられる。

【００４４】また、上記シーリング材としては、ＦＫ
Ｍ、フッ素樹脂に上記コーティング材を加えたもの等が
あげられる。

【００４５】本発明の樹脂製コネクタでは、その一端の
挿入部にホースが接続され、他端の収容部には締結対象
部材のパイプが直接圧入して接続される。

【００４６】本発明の樹脂製コネクタは、例えば、つぎ
のような態様にて用いられる。すなわち、図３に示すよ
うに、上記樹脂製コネクタ５の挿入部６にホース１５が
接続され、また樹脂製コネクタ５の収容部７内にパイプ
２０が挿入され、ホース１５とパイプ２０とが本発明の
樹脂製コネクタ５を介して接続されることとなる。上記
パイプ２０の端部外周にはリテーナー２２が嵌挿され、
リテーナー２２に設けられた一対のストッパー部２２ａ
が、収容部７に設けられた開口７ｄに係合してハウジン
グ部８に着脱可能に保持されている。

【００４７】本発明の樹脂製コネクタは、例えば、ガソ
ホールを燃料とする自動車の燃料輸送機関の接続部分に
好適に用いられる。

【００４８】つぎに、実施例について比較例と併せて説
明する。

【００４９】

【実施例１】〔ハウジング部および２種類のＯリングの
作製〕ハウジング部形成材料としてＰＰＳ（大日本イン
キ社製、ＦＺ−２２００−Ａ５）を準備するとともに、
２種類のＯリング形成材料としてＦＫＭ（第１のＯリン
グ形成材料）（ダイキン工業社製、ダイエルＧ５５６）
とＦＶＭＱ（第２のＯリング形成材料）（信越化学工業
社製、ＦＥ２５１Ｋ−Ｕ）を準備した。

【００５０】まず、上記ハウジング部形成材料であるＰ
ＰＳを用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝
３３０℃、Ｚ２＝３４０℃、Ｚ３＝３４０℃、ノズル＝
３２０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成
形した。

【００５１】一方、上記２種類のＯリング形成材料であ
るＦＫＭ（第１のＯリング形成材料）とＦＶＭＱ（第２
のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個
のＯリングを作製した。すなわち、成形条件として、プ
レス加硫１７０℃×１０分間、二次加硫エアオーブン中
２００℃×１６時間に設定することにより２個のＯリン
グを作製した。

【００５２】そして、上記ハウジング部の収容部内のホ
ース挿入部側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）
を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング
（外径１１ｍｍ）を、ポリフタルアミド製スペーサーを
介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ
５を作製した。

【００５３】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【００５４】

【実施例２】〔ハウジング部および２種類のＯリングの
作製〕ハウジング部形成材料として３０重量％のガラス
ファイバー含有のＰＰＳ（大日本インキ社製、Ｚ２３
０）を準備するとともに、２種類のＯリング形成材料と
してＦＫＭ（第１のＯリング形成材料）（ダイキン工業
社製、ダイエルＧ５５６）とＦＶＭＱ（第２のＯリング
形成材料）（信越化学工業社製、ＦＥ２５１Ｋ−Ｕ）を
準備した。

【００５５】まず、上記ハウジング部形成材料であるガ
ラスファイバー含有ＰＰＳを用いてインジェクション成
形（成形条件：Ｚ１＝３３０℃、Ｚ２＝３４０℃、Ｚ３
＝３４０℃、ノズル＝３３０℃）により図１に示す形状
のハウジング部８を成形した。

【００５６】一方、上記２種類のＯリング形成材料であ
るＦＫＭ（第１のＯリング形成材料）とＦＶＭＱ（第２
のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個
のＯリングを作製した。すなわち、成形条件として、プ
レス加硫１７０℃×１０分間、二次加硫エアオーブン中
２００℃×１６時間に設定することにより２個のＯリン
グを作製した。そして、上記２個のＯリングのうち、Ｆ
ＫＭ（第１のＯリング形成材料）からなるＯリング表面
を、ＥＣＯ（日本ゼオン社製、ゼクロン３１０５）を用
いてコーティング（厚み２０μｍ）した。

【００５７】つぎに、上記ハウジング部の収容部内のホ
ース挿入部側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）
を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング
（外径１１ｍｍ）を、ポリフタルアミド製スペーサーを
介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ
５を作製した。

【００５８】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【００５９】

【実施例３】〔ハウジング部および２種類のＯリングの
作製〕ハウジング部形成材料として、１０重量％のガラ
スファイバー（日東紡績社製、Ｔ−ガラス）および１０
重量％のカーボンファイバー（東レ社製、トレカＴ３０
０）含有のＰＰＳ（大日本インキ社製、ＦＺ２２００−
Ａ５）を準備するとともに、２種類のＯリング形成材料
としてＦＫＭ（第１のＯリング形成材料）（ダイキン工
業社製、ダイエルＧ５５６）とＦＶＭＱ（第２のＯリン
グ形成材料）（信越化学工業社製、ＦＥ２５１Ｋ−Ｕ）
を準備した。

【００６０】まず、上記ハウジング部形成材料であるガ
ラスファイバー含有ＰＰＳを用いてインジェクション成
形（成形条件：Ｚ１＝３３０℃、Ｚ２＝３４０℃、Ｚ３
＝３４０℃、ノズル＝３２０℃）により図１に示す形状
のハウジング部８を成形した。

【００６１】一方、上記２種類のＯリング形成材料であ
るＦＫＭ（第１のＯリング形成材料）とＦＶＭＱ（第２
のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個
のＯリングを作製した。すなわち、成形条件として、プ
レス加硫１７０℃×１０分間、二次加硫エアオーブン中
２００℃×１６時間に設定することにより２個のＯリン
グを作製した。そして、上記２個のＯリングのうち、Ｆ
ＫＭ（第１のＯリング形成材料）からなるＯリング表面
を、デンカブラックを２０％添加した導電性ＦＶＭＱ
（信越化学工業社製、ＦＥ２５１Ｋ−Ｕ）を用いてコー
ティング（厚み２０μｍ）した。

【００６２】つぎに、上記ハウジング部の収容部内のホ
ース挿入部側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）
を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング
（外径１１ｍｍ）を、ポリフタルアミド製スペーサーを
介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ
５を作製した。

【００６３】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【００６４】

【実施例４】〔ハウジング部および２種類のＯリングの
作製〕ハウジング部形成材料として３０重量％のガラス
ファイバー（日東紡績社製、Ｔ−ガラス）含有のＰＢＮ
（東洋紡績社製、ペルプレン）を準備するとともに、２
種類のＯリング形成材料としてＦＫＭ（第１のＯリング
形成材料）（ダイキン工業社製、ダイエルＧ５５６）と
ＦＶＭＱ（第２のＯリング形成材料）（信越化学工業社
製、ＦＥ２５１Ｋ−Ｕ）を準備した。

【００６５】まず、上記ハウジング部形成材料であるガ
ラスファイバー含有ＰＢＮを用いてインジェクション成
形（成形条件：Ｚ１＝２６０℃、Ｚ２＝２８０℃、Ｚ３
＝２９０℃、ノズル＝２８０℃）により図１に示す形状
のハウジング部８を成形した。

【００６６】一方、上記２種類のＯリング形成材料であ
るＦＫＭ（第１のＯリング形成材料）とＦＶＭＱ（第２
のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個
のＯリングを作製した。すなわち、成形条件として、プ
レス加硫１７０℃×１０分間、二次加硫エアオーブン中
２００℃×１６時間に設定することにより２個のＯリン
グを作製した。そして、上記２個のＯリングのうち、Ｆ
ＫＭ（第１のＯリング形成材料）からなるＯリング表面
を、ＡＣＭ（電気化学工業社製、ＥＲ−３４００）を用
いてコーティング（厚み２０μｍ）した。

【００６７】つぎに、上記ハウジング部の収容部内のホ
ース挿入部側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）
を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング
（外径１１ｍｍ）を、ポリフタルアミド製スペーサーを
介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ
５を作製した。

【００６８】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【００６９】

【実施例５】ハウジング部形成材料として、２０重量％
のガラスファイバー（日東紡績社製、Ｔ−ガラス）およ
び１０重量％のカーボンファイバー（東レ社製、トレカ
Ｔ３００）含有のＰＢＮ（東洋紡績社製、ペルプレン）
を用いた。また、Ｏリングは実施例３の組み合わせを用
いた。それ以外は実施例４と同様にして図１に示す樹脂
製コネクタ５を作製した。

【００７０】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【００７１】

【実施例６】ハウジング部形成材料として、３０重量％
のガラスファイバー（日東紡績社製、Ｔ−ガラス）およ
び３重量％のカーボンナノチューブ（Hyperion-Catalys
is-International.inc. 社製、ハイペリオン）含有のＰ
ＢＮ（東洋紡績社製、ペルプレン）を用いた。それ以外
は実施例５と同様にして樹脂製コネクタを作製した。

【００７２】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【００７３】

【実施例７】ハウジング部形成材料として、２０重量％
のガラスファイバー（日東紡績社製、Ｔ−ガラス）およ
び７重量％のカーボンブラック（アクゾ社製、ケッチェ
ンブラックＥＣ）含有のＰＢＮ（東洋紡績社製、ペルプ
レン）を用いた。それ以外は実施例５と同様にして樹脂
製コネクタを作製した。

【００７４】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【００７５】

【実施例８】ハウジング部形成材料として、３３重量％
のガラスファイバー含有のＰＰＡ（アモコ社製、アモデ
ルＡＳ４１３３ＨＳ）を用いて、インジェクション成形
（成形条件：Ｚ１＝３２０℃、Ｚ２＝３３０℃、Ｚ３＝
３３５℃、ノズル＝３２５℃）により図１に示す形状の
ハウジング部８を成形した。それ以外は実施例４と同様
にして樹脂製コネクタを作製した。

【００７６】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【００７７】

【実施例９】ハウジング部形成材料として４重量％のカ
ーボンナノチューブ（Hyperion-Catalysis-Internation
al.inc. 社製、ハイペリオン）および３０重量％のガラ
スファイバー含有のＰＰＳ（大日本インキ社製、Ｚ２３
０）を準備するとともに、２種類のＯリング形成材料と
してＦＫＭ（第１のＯリング形成材料）（ダイキン工業
社製、ダイエルＧ５５６）とＦＶＭＱ（第２のＯリング
形成材料）（信越化学工業社製、ＦＥ２５１Ｋ−Ｕ）を
準備した。そして、２個のＯリングのうち、ＦＫＭ（第
１のＯリング形成材料）からなるＯリング表面を、デン
カブラックを２０％添加した導電性ＦＶＭＱ（信越化学
工業社製、ＦＥ２５１Ｋ−Ｕ）を用いてコーティング
（厚み２０μｍ）した。それ以外は実施例２と同様にし
て図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。

【００７８】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【００７９】

【実施例１０】ハウジング部形成材料として３０重量％
のガラスファイバー含有のＰＰＳ（大日本インキ社製、
Ｚ２３０）を準備するとともに、シール部材として２つ
のＯリングおよびスペーサーが一体化したシール部材を
ＦＫＭ（ダイキン工業社製、ダイエルＧ５５６）を用
い、インジェクション成形（１９０℃×５ｍｉｎ）し、
二次加硫（２００℃×１０時間）を行うことにより成形
した。それ以外は実施例２と同様にして図１に示す樹脂
製コネクタ５を作製した。

【００８０】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【００８１】

【実施例１１】ハウジング部形成材料として３０重量％
のガラスファイバー含有のＰＡ９Ｔ（クラレ社製、ジェ
ネスタＧ１３００ＮＡ）を準備するとともに、２種類の
Ｏリング形成材料としてＦＫＭ（第１のＯリング形成材
料）（ダイキン工業社製、ダイエルＧ５５６）とＦＶＭ
Ｑ（第２のＯリング形成材料）（信越化学工業社製、Ｆ
Ｅ２５１Ｋ−Ｕ）を準備した。

【００８２】まず、上記ハウジング部形成材料であるガ
ラスファイバー含有ＰＡ９Ｔを用いてインジェクション
成形（成形条件：Ｚ１＝３１０℃、Ｚ２＝３３０℃、Ｚ
３＝３３５℃、ノズル＝３３０℃）により図１に示す形
状のハウジング部８を成形した。それ以外は実施例１と
同様にして図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。

【００８３】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【００８４】

【実施例１２】ハウジング部形成材料として３５重量％
のガラスファイバー含有のヘキサメチレンジアミン−イ
ソフタル酸−テレフタル酸の縮合体（三井化学社製、ア
ーレンＡ３３５）を準備するとともに、２種類のＯリン
グ形成材料としてＦＫＭ（第１のＯリング形成材料）
（ダイキン工業社製、ダイエルＧ５５６）とＦＶＭＱ
（第２のＯリング形成材料）（信越化学工業社製、ＦＥ
２５１Ｋ−Ｕ）を準備した。

【００８５】まず、上記ハウジング部形成材料であるガ
ラスファイバー含有ヘキサメチレンジアミン−イソフタ
ル酸−テレフタル酸の縮合体を用いてインジェクション
成形（成形条件：Ｚ１＝３２０℃、Ｚ２＝３３０℃、Ｚ
３＝３３５℃、ノズル＝３３０℃）により図１に示す形
状のハウジング部８を成形した。それ以外は実施例１と
同様にして図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。

【００８６】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【００８７】

【実施例１３】ハウジング部形成材料として３０重量％
のガラスファイバー含有のヘキサメチレンジアミン−ア
ジピン酸−テレフタル酸の縮合体（三井化学社製、アー
レンＣ２３０）を準備するとともに、２種類のＯリング
形成材料としてＦＫＭ（第１のＯリング形成材料）（ダ
イキン工業社製、ダイエルＧ５５６）とＦＶＭＱ（第２
のＯリング形成材料）（信越化学工業社製、ＦＥ２５１
Ｋ−Ｕ）を準備した。

【００８８】まず、上記ハウジング部形成材料であるガ
ラスファイバー含有ヘキサメチレンジアミン−アジピン
酸−テレフタル酸の縮合体を用いてインジェクション成
形（成形条件：Ｚ１＝３２０℃、Ｚ２＝３３０℃、Ｚ３
＝３３５℃、ノズル＝３３０℃）により図１に示す形状
のハウジング部８を成形した。それ以外は実施例１と同
様にして図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。

【００８９】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【００９０】

【実施例１４】ハウジング部形成材料として３０重量％
のガラスファイバー含有の液晶ポリマー（大日本インキ
社製、ＯＣＴＡＬＡ−１３０）を準備するとともに、
２種類のＯリング形成材料としてＦＫＭ（第１のＯリン
グ形成材料）（ダイキン工業社製、ダイエルＧ５５６）
とＦＶＭＱ（第２のＯリング形成材料）（信越化学工業
社製、ＦＥ２５１Ｋ−Ｕ）を準備した。

【００９１】まず、上記ハウジング部形成材料であるガ
ラスファイバー含有液晶ポリマーを用いてインジェクシ
ョン成形（成形条件：Ｚ１＝３３０℃、Ｚ２＝３４０
℃、Ｚ３＝３５０℃、ノズル＝３４０℃）により図１に
示す形状のハウジング部８を成形した。それ以外は実施
例１と同様にして図１に示す樹脂製コネクタ５を作製し
た。

【００９２】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【００９３】

【実施例１５】ハウジング部形成材料として導電性液晶
ポリマー（大日本インキ社製、ＯＣＴＡＬＡ−８３
０）を準備するとともに、２種類のＯリング形成材料と
してＦＫＭ（第１のＯリング形成材料）（ダイキン工業
社製、ダイエルＧ５５６）とＦＶＭＱ（第２のＯリング
形成材料）（信越化学工業社製、ＦＥ２５１Ｋ−Ｕ）を
準備した。そして、２個のＯリングのうち、ＦＫＭ（第
１のＯリング形成材料）からなるＯリング表面を、デン
カブラックを２０％添加した導電性ＦＶＭＱ（信越化学
工業社製、ＦＥ２５１Ｋ−Ｕ）を用いてコーティング
（厚み２０μｍ）した。

【００９４】まず、上記ハウジング部形成材料である導
電性液晶ポリマーを用いてインジェクション成形（成形
条件：Ｚ１＝３３０℃、Ｚ２＝３５０℃、Ｚ３＝３５５
℃、ノズル＝３５０℃）により図１に示す形状のハウジ
ング部８を成形した。それ以外は実施例１と同様にして
図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。

【００９５】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【００９６】

【実施例１６】ハウジング部形成材料として、ＰＡ９Ｔ
（クラレ社製、ジェネスタ）に２軸押出機（神戸製鋼社
製、Ｈｙｐｅｒ−ＫＴＸ４６、混練り温度３３５℃）を
用いてガラスファイバー（日東紡績社製、Ｔ−ガラス）
およびカーボンファイバー（東レ社製、トレカＴ３０
０）を混練りすることにより１０重量％のガラスファイ
バーおよび１５重量％のカーボンファイバー含有のＰＡ
９Ｔを調製した。とともに、２種類のＯリング形成材料
としてＦＫＭ（第１のＯリング形成材料）（ダイキン工
業社製、ダイエルＧ５５６）とＦＶＭＱ（第２のＯリン
グ形成材料）（信越化学工業社製、ＦＥ２５１Ｋ−Ｕ）
を準備した。そして、２個のＯリングのうち、ＦＫＭ
（第１のＯリング形成材料）からなるＯリング表面を、
デンカブラックを２０％添加した導電性ＦＶＭＱ（信越
化学工業社製、ＦＥ２５１Ｋ−Ｕ）を用いてコーティン
グ（厚み２０μｍ）した。

【００９７】まず、上記ハウジング部形成材料であるガ
ラスファイバーおよびカーボンファイバー含有ＰＡ９Ｔ
を用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝３２
０℃、Ｚ２＝３３０℃、Ｚ３＝３３５℃、ノズル＝３３
０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形し
た。それ以外は実施例１と同様にして図１に示す樹脂製
コネクタ５を作製した。

【００９８】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【００９９】

【実施例１７】ハウジング部形成材料として、ＰＡ９Ｔ
（クラレ社製、ジェネスタ）に２軸押出機（神戸製鋼社
製、Ｈｙｐｅｒ−ＫＴＸ４６、混練り温度３３５℃）を
用いてガラスファイバー（日東紡績社製、Ｔ−ガラス）
およびカーボンファイバー（東レ社製、トレカＴ３０
０）を混練りすることにより１０重量％のガラスファイ
バーおよび１５重量％のカーボンファイバー含有のＰＡ
９Ｔを調製した。とともに、３種類のＯリング形成材料
としてＦＫＭ（第１のＯリング形成材料）（ダイキン工
業社製、ダイエルＧ５５６）と、スペーサーに替わるＦ
ＫＭ（第２のＯリング形成材料）（ダイキン工業社製、
ダイエルＧ５５６）と、ＦＶＭＱ（第３のＯリング形成
材料）（信越化学工業社製、ＦＥ２５１Ｋ−Ｕ）を準備
した。そして、３個のＯリングのうち、ＦＫＭ（第２の
Ｏリング形成材料）からなる第２のＯリング表面を、デ
ンカブラックを２０％添加した導電性ＦＶＭＱ（信越化
学工業社製、ＦＥ２５１Ｋ−Ｕ）を用いてコーティング
（厚み２０μｍ）した。

【０１００】まず、上記ハウジング部形成材料であるガ
ラスファイバーおよびカーボンファイバー含有ＰＡ９Ｔ
を用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝３２
０℃、Ｚ２＝３３０℃、Ｚ３＝３３５℃、ノズル＝３３
０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形し
た。それ以外は実施例１と同様にして図１に示す樹脂製
コネクタ５を作製した。

【０１０１】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【０１０２】

【実施例１８】ハウジング部形成材料として、ＰＡ９Ｔ
（クラレ社製、ジェネスタ）に２軸押出機（神戸製鋼社
製、Ｈｙｐｅｒ−ＫＴＸ４６、混練り温度３３５℃）を
用いてガラスファイバー（日東紡績社製、Ｔ−ガラス）
およびカーボンファイバー（東レ社製、トレカＴ３０
０）を混練りすることにより１０重量％のガラスファイ
バーおよび１５重量％のカーボンファイバー含有のＰＡ
９Ｔを調製した。とともに、３種類のＯリング形成材料
としてＴＨＶ（第１のＯリング形成材料）（ダイニオン
社製、ＴＨＶ２００）と、スペーサーに替わるＦＫＭ
（第２のＯリング形成材料）（ダイキン工業社製、ダイ
エルＧ５５６）と、ＦＶＭＱ（第３のＯリング形成材
料）（信越化学工業社製、ＦＥ２５１Ｋ−Ｕ）を準備し
た。そして、３個のＯリングのうち、ＦＫＭ（第２のＯ
リング形成材料）からなる第２のＯリング表面を、デン
カブラックを２０％添加した導電性ＦＶＭＱ（信越化学
工業社製、ＦＥ２５１Ｋ−Ｕ）を用いてコーティング
（厚み２０μｍ）した。

【０１０３】まず、上記ハウジング部形成材料であるガ
ラスファイバーおよびカーボンファイバー含有ＰＡ９Ｔ
を用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝３２
０℃、Ｚ２＝３３０℃、Ｚ３＝３３５℃、ノズル＝３３
０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形し
た。一方、上記第１のＯリング形成材料であるＴＨＶを
用いて、射出成形（成形条件：Ｚ１＝１７０℃、Ｚ２＝
１９０℃、Ｚ３＝２００℃、ノズル＝１９０℃）により
第１のＯリングを作製した。それ以外は実施例１と同様
にして図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。

【０１０４】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【０１０５】

【比較例１】ハウジング部形成材料として、３０重量％
のガラスファイバー含有のポリアミド樹脂（アトフィナ
社製、Rilsan ＡＺＭ３０ＮＯＩＲＴ６ＬＤ）を用い
た。それ以外は実施例１と同様にして樹脂製コネクタを
作製した。

【０１０６】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【０１０７】

【比較例２】ハウジング部形成材料として、１５重量％
のカーボンファイバー（東レ社製、トレカＴ３００）含
有のポリアミド樹脂（アトフィナ社製、Rilsan ＡＭ
Ｎ）を用いた。それ以外は実施例１と同様にして樹脂製
コネクタを作製した。

【０１０８】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【０１０９】

【比較例３】ハウジング部形成材料として、１５重量％
のガラスファイバー（日東紡績社製、Ｔ−ガラス）およ
び１０重量％のカーボンファイバー（東レ社製、トレカ
Ｔ３００）含有のポリアミド樹脂（アトフィナ社製、Ri
lsan ＡＭＮ）を用いた。それ以外は実施例１と同様に
して樹脂製コネクタを作製した。

【０１１０】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【０１１１】

【比較例４】ハウジング部形成材料として、ポリアミド
樹脂（デュポン社製、ザイテル１０１）を用いた。それ
以外は実施例１と同様にして樹脂製コネクタを作製し
た。

【０１１２】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【０１１３】

【比較例５】ハウジング部形成材料として、１０重量％
のカーボンファイバー（東レ社製、トレカＴ３００）含
有のＰＯＭ（ポリプラスチック社製、ジュラコンＭ９０
−４４）を用いた。それ以外は実施例１と同様にして樹
脂製コネクタを作製した。

【０１１４】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【０１１５】

【比較例６】ハウジング部形成材料として、１０重量％
のカーボンファイバー（東レ社製、トレカＴ３００）含
有のＨＤＰＥ（日本ポリオレフィン社製、Ｓ５００３Ｂ
Ｈ）を用いた。それ以外は実施例１と同様にして樹脂製
コネクタを作製した。

【０１１６】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【０１１７】

【比較例７】ハウジング部形成材料として、５０重量％
のガラスファイバー含有のポリアミド６６（旭化成工業
社製、レオナ１４Ｇ５０）を用いた。それ以外は実施例
１と同様にして樹脂製コネクタを作製した。

【０１１８】さらに、ポリアミド６−１２製リテーナ
ー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法
により製造し準備した。

【０１１９】このようにして得られた実施例および比較
例について、ガソホール体積変化率、樹脂製コネクタの
燃料透過量、ハウジング部内面抵抗値について下記の方
法に従って測定し評価した。これらの結果を後記の表１
〜表４に併せて示す。

【０１２０】〔ガソホール体積変化率〕上記各ハウジン
グ部形成材料を用いて、上記インジョクション成形と同
様の条件で２５ｍｍ×２０ｍｍ×厚み１ｍｍのシートを
成形した。つぎに、上記シートをメタノール１５体積％
含有のＦｕｅｌＣ（トルエン５０体積％＋イソオクタ
ン５０体積％）に６０℃で１６８時間浸漬処理した。そ
して、浸漬処理前と処理後の体積をそれぞれ測定し、こ
れらの値から体積変化率を算出した。

【０１２１】〔燃料透過量〕コネクタ内径１１ｍｍのＯ
リングをセットした後、Ｏリング脱落防止のために外径
１１．０５ｍｍ×内径１０ｍｍのポリフタルアミド製ブ
ッシュを圧入した。

【０１２２】つぎに、図４に示すように、ＰＴＦＥ製チ
ューブ２９の両端に上記２個の樹脂製コネクタ３０，３
１の挿入部３０ａ，３１ａをそれぞれ圧入した。このと
き、樹脂製コネクタ３０，３１の挿入部３０ａ，３１ａ
同士はチューブ２９内で接触しており、ＰＴＦＥ製チュ
ーブ２９における液接触部分はゼロとなるようにした。
そして、上記２個の樹脂製コネクタ３０，３１の一方の
コネクタ３０の収容部３０ｂには、外径８ｍｍの金属製
パイプ３２を収容し、その金属製パイプ３２の端部を栓
３３を用いて密栓した。また、他の樹脂製コネクタ３１
の収容部３１ｂには、他端部に１００ｃｃの液が入る金
属製タンク３５を備えた外径８ｍｍの金属製パイプ３４
を挿入し固定した。

【０１２３】そして、上記金属製タンク３５内にメタノ
ール１５体積％含有のＦｕｅｌＣを投入し樹脂製コネ
クタ３０，３１内部に充填させて、６０℃雰囲気下１週
間の条件で前処理した後、２週間目の透過量を重量変化
で測定した。

【０１２４】〔ハウジング部内面抵抗値〕ＧＭ２１３法
に準拠して測定した。すなわち、コネクタのハウジング
部（長さＬｍｍ）の両端にその内径（ｄｍｍ）より０．
０５〜０．１ｍｍ大きな直径を有する銅製の円柱を深さ
（ａｍｍ）だけ挿入して電気抵抗Ｒ（Ω）を測定した。
そして、この結果から、下記の式によりハウジング部の
内面抵抗値Ｒｓ（Ω）を算出した。

【０１２５】

【数１】

【０１２６】

【表１】

【０１２７】

【表２】

【０１２８】

【表３】

【０１２９】

【表４】

【０１３０】上記表１〜表４の結果、実施例品はガソホ
ール体積変化の増加率が比較例品に比べて非常に小さか
った。さらに、燃料透過量も一桁と少なく、ガソホール
に対する耐透過性に優れていることがわかる。

【０１３１】これに対して、比較例品はガソホール体積
変化率が大きく、燃料透過量も１０ｍｇ／個／ｄａｙを
超えて、ガソホールに対する耐透過性に劣っていること
がわかる。

【０１３２】

【発明の効果】以上のように、本発明の樹脂製コネクタ
は、一端側がホース内部に挿入される挿入部に形成され
ているとともに、他端側が締結対象部材を内部に収容す
る収容部に形成されてなる略筒状のハウジング部と、そ
のハウジング部内に取り付けられた少なくとも一つのシ
ール部材とを備えている。そして、上記ハウジング部
が、ガソホール浸漬時の体積変化率が特定の値以下とな
る樹脂組成物の成形体によって形成されている。このた
め、コネクタ全体がガソリン（ガソホール）耐透過性に
優れており、ガソホールを燃料とする自動車等の燃料搬
送連結部分に用いても、その使用において問題を生じず
良好に用いられることとなる。

【０１３３】そして、上記ハウジング部が、ポリフェニ
レンスルフィド、ポリブチレンナフタレート、炭素数が
９の炭化水素で両末端アミン−テレフタル酸の縮合体、
ヘキサメチレンジアミン−アジピン酸−テレフタル酸の
縮合体、ヘキサメチレンジアミン−イソフタル酸−テレ
フタル酸の縮合体、ヘキサメチレンジアミン−アジピン
酸−イソフタル酸−テレフタル酸の縮合体、ｍ−キシリ
レンジアミン−アジピン酸の縮合体および液晶ポリマー
からなる群から選ばれた少なくとも一つの樹脂を主成分
とする樹脂組成物によって形成されたものである場合、
一層優れたガソホール耐透過性が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の樹脂製コネクタの一例を示す一部断面
正面図である。

【図２】本発明の樹脂製コネクタをホースに連結した状
態を示す一部断面正面図である。

【図３】本発明の樹脂製コネクタにパイプを連結した状
態を示す一部断面正面図である。

【図４】樹脂製コネクタの燃料透過量の測定方法を示す
模式図である。

【符号の説明】

５樹脂製コネクタ６挿入部７収容部８ハウジング部９第１のＯリング１０第２のＯリング

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者伊藤弘昭愛知県小牧市東三丁目１番地東海ゴム工業株式会社内 (72)発明者伊藤公英愛知県小牧市東三丁目１番地東海ゴム工業株式会社内Ｆターム(参考） 3H017 KA02 3J106 AA01 AA02 AA04 AA06 AB01 BA01 BB01 BC04 BD01 BE19 BE40 CA07 EA03 EB02 EC02 ED01 EE01 EF05

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一端側がホース内部に挿入される挿入部
に形成されているとともに、他端側が締結対象部材を内
部に収容する収容部に形成されてなる略筒状のハウジン
グ部と、そのハウジング部内に取り付けられた少なくと
も一つのシール部材とを備えた樹脂製コネクタであっ
て、上記ハウジング部が、下記の特性（Ａ）を備えた樹
脂組成物の成形体によって形成されていることを特徴と
する樹脂製コネクタ。（Ａ）ガソホール浸漬時の体積変化率が５％以下であ
る。
【請求項２】上記ハウジング部が、主鎖に芳香族を有
する重合体または共重合体の樹脂であって、ポリフェニ
レンスルフィド、ポリブチレンナフタレート、炭素数が
９の炭化水素で両末端アミン−テレフタル酸の縮合体、
ヘキサメチレンジアミン−アジピン酸−テレフタル酸の
縮合体、ヘキサメチレンジアミン−イソフタル酸−テレ
フタル酸の縮合体、ヘキサメチレンジアミン−アジピン
酸−イソフタル酸−テレフタル酸の縮合体、ｍ−キシリ
レンジアミン−アジピン酸の縮合体および液晶ポリマー
からなる群から選ばれた少なくとも一つの樹脂を主成分
とする樹脂組成物によって形成されたものである請求項
１記載の樹脂製コネクタ。
【請求項３】上記樹脂組成物の成形体の電気抵抗が、
１０⁶Ω以下に設定されている請求項１または２記載の
樹脂製コネクタ。