JP3747784B2 - 樹脂製コネクタ - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、燃料としてメタノールを用いる自動車の燃料輸送の配管に用いられる樹脂製コネクタに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、自動車におけるガソリン等の燃料を搬送する配管装置に用いられるコネクタのボディ（ハウジング）としては、強度の大きい合成樹脂、例えば、ガラス繊維を配合したポリアミドを用いて形成されたものが提案されている（特開平８−２３３１８１号公報等）。
【０００３】
一方、近年、環境問題や石油の枯渇問題により、次世代車両として燃料電池自動車の開発が盛んに進められている。このような燃料電池自動車に使用される配管継手においては、流体への金属イオンおよびハロゲンイオンの抽出はシステム（触媒）を汚染し、発電や改質効率および寿命を著しく悪化させることとなる。また、配管継手としては、流体のバリア性およびシール性は従来と同様重要な基本特性である。
【０００４】
このような燃料電池自動車としては、電池自体の最終燃料には水素ガスが用いられるが、気体でありハンドリングの問題、インフラの整備上の問題より、液体燃料を車載上で水素ガスに改質し、水素ガスを発生するシステムが検討されている。その液体燃料として水素ガスに改質が比較的容易なメタノールが主に検討されている。上記メタノールを燃料として使用するシステムは、例えば、メタノール貯蔵用タンクから燃料ホースを通じてメタノールは改質器に送られ、この改質器によって改質された水素ガスがエンジン部に送られエンジンの駆動に供せられるというシステムが提案され、上記メタノールの改質器等の水素発生装置の搭載が有力視されている。このような配管には、メタノール配管と純水配管とがあり、また電池から発生した純水を再利用するための配管があげられる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
現状のガソリン自動車では、簡易組み付け性を考慮して、上記のようなクイックコネクタが配管継手として広く使用されている。この場合、燃料がガソリンであることから、流体であるガソリンに接触する部分は炭化水素に耐性があり、成形が容易である上記ポリアミド樹脂やそれに補強剤等が配合されたものが成形材料として用いられている。また、クイックコネクタ内に取り付けられるシール材としては、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、フロロシリコンゴム（ＦＶＭＱ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）等の炭化水素に対するバリア性の高いエラストマーで成形されたＯリングを使用するのが一般的である。
【０００６】
しかしながら、上記燃料電池自動車における配管継手においては、流体がガソリンではなくメタノールや純水であり、上記のようなポリアミド樹脂やそれに補強剤等が配合されたものではバリア性が不足している。このため、バリア性確保のために、例えば、配管継手を金属材料で形成することが考えられるが、腐食対策や金属イオン抽出の対策が必要となり、貴金属類のメッキ等高価な表面処理が必要となってくるという問題がある。さらに、上記Ｏリングに関しては、ＦＫＭ、ＦＶＭＱ、ＮＢＲ等のエラストマーはメタノールや純水による抽出が多く、触媒汚染が問題となる。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、メタノールや純水に対するバリア性に優れ、かつ抽出物の少ない樹脂製コネクタの提供をその目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明の樹脂製コネクタは、一端側がホース内部に挿入される挿入部に形成されているとともに、他端側が締結対象部材を内部に収容する収容部に形成されてなる略筒状のハウジング部と、そのハウジング部内に取り付けられた２個一組のＯリングとを備えた樹脂製コネクタであって、上記ハウジング部が、下記の特性（Ａ）〜（Ｃ）を備えた樹脂組成物硬化体によって形成され、かつ上記２個一組のＯリングのうち上記収容部内の奥側内周面に取り付けられた第１のＯリングが、下記の特性（Ｄ）を備えた、受酸剤を用いないエチレン−プロピレンゴムまたは受酸剤を用いないエチレン−プロピレン−ジエンゴムによって形成されているという構成をとる。
（Ａ）６０℃におけるメタノール透過率が５ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙ以下である。
（Ｂ）８０℃における透水率が２ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙ以下である。
（Ｃ）１００℃の純水におけるイオン抽出量が１ｐｐｍ以下である。
（Ｄ）１００℃の純水におけるイオン抽出量が０．１ｐｐｍ以下である。
【０００９】
すなわち、本発明者らは、メタノールや純水に対するバリア性に優れ、しかも抽出物の少ない樹脂製コネクタを得るために鋭意検討を重ねた。そして、上記課題を解決するために、樹脂製コネクタのハウジング部およびシール材であるＯリングの各物性を中心に研究を行った結果、上記ハウジング部を、上記特性（Ａ）〜（Ｃ）を備えた樹脂組成物硬化体で形成し、かつ２個一組のＯリングのうち収容部内の奥側内周面に取り付けられた第１のＯリングを上記特性（Ｄ）を備えた上記特定のエラストマーにより形成すると、メタノールや純水に対して優れたバリア性を有し、しかもイオン抽出物の少ない樹脂製コネクタが得られることを見出し本発明に到達した。
【００１０】
また、上記第１のＯリングが、受酸剤を用いないエチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）または受酸剤を用いないエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）によって形成されているため、燃料電池の触媒および電解質膜、改質器に影響を与える金属イオンやハロゲンイオンの抽出がなくなるようになる。
【００１１】
さらに、上記２個一組のＯリングのうち上記収容部内の出口側内周面に取り付けられた第２のＯリングが、ブチルゴムまたはハロゲン化ブチルゴムによって形成されていると、より一層高い気密性を有するようになる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明の実施の形態を詳しく説明する。
【００１３】
本発明の樹脂製コネクタ５は、図１に示すように、接続されるホース内部に挿入される挿入部６と締結対象部材を内部に収容する収容部７とが形成されたハウジング部８と、上記収容部７内の奥側内周面に取り付けられた第１のＯリング９と、上記収容部７内の出口側内周面に取り付けられた第２のＯリング１０とを備えている。そして、上記挿入部６表面には複数の環状隆起部が形成され、また上記収容部７内部は、内部に向かうにつれ第１の径部７ａ、第２の径部７ｂ、第３の径部７ｃと内径が３段階に絞られ小さくなるよう形成されている。図１において、１１は上記第１のＯリング９と第２のＯリング１０との間に設けられたスペーサーである。また、２２は締結対象部材であるパイプ等を樹脂製コネクタに保持させるためのリテーナーであり、このリテーナー２２には一対のストッパー部２２ａが設けられている。そして、このストッパー部２２ａは開口７ｄに係合してハウジング部８に着脱可能に保持されている。さらに、２１は上記２個一組のＯリング９，１０を収容部７内に保持して、締結対象部材であるパイプ等が挿通する孔を有する環状のブッシュであり、収容部７内に嵌着されている。
【００１４】
上記リテーナー２２形成材料としては、特に限定するものではなく従来公知のもの、例えば、ＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＡ１１、ＰＡ１２、ＰＡ６・１２等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル樹脂等の靱性を有する樹脂、ＳＵＳ等の金属等があげられる。
【００１５】
上記ブッシュ２１形成材料としては、特に限定するものではなく従来公知のもの、例えば、ＰＡ６、ＰＡ６６、芳香族ポリアミド（ＰＰＡ）等のガラス強化材等があげられる。
【００１６】
上記樹脂製コネクタ５のハウジング部８は、下記の特性（Ａ）〜（Ｃ）を備えた樹脂組成物硬化体によって形成されていなければならない。
（Ａ）６０℃におけるメタノール透過率が５ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙ以下である。
（Ｂ）８０℃における透水率が２ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙ以下である。
（Ｃ）１００℃の純水におけるイオン抽出量が１ｐｐｍ以下である。
【００１７】
上記特性（Ａ）についてより詳しく説明すると、６０℃のメタノールに対する上記樹脂組成物硬化体のメタノール透過率が５ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙ以下でなければならない。特に好ましくは６０℃におけるメタノール透過率が１．５ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙ以下である。すなわち、メタノール透過率が５ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙを超えると、メタノールに対するバリア性不足となり、燃料電池自動車における配管継手としては不適となるからである。この６０℃におけるメタノール透過率は、例えば、つぎのようにして算出される。すなわち、樹脂組成物を用い公知のインジェクション成形にて厚み１ｍｍのシートを作製する。ついで、カップ法（容積１３０ｃｍ3 中に１００ｃｍ3 のメタノールを投入する。液接触面積３４．２ｃｍ2 ）により６０℃の温度にて１２０時間の前処理後、１２０〜２４０時間に透過した量を測定することにより算出する。
【００１８】
上記特性（Ｂ）についてより詳しく説明すると、８０℃の純水に対する上記樹脂組成物硬化体の透水率が２ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙ以下でなければならない。特に好ましくは８０℃における透水率が１ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙ以下である。すなわち、透水率が２ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙを超えると、純水に対するバリア性不足となり、燃料電池自動車における配管継手としては不適となるからである。この８０℃における透水率は、例えば、つぎのようにして算出される。すなわち、樹脂組成物を用い公知のインジェクション成形にて厚み１ｍｍのシートを作製する。ついで、カップ法（容積１３０ｃｍ3 中に１００ｃｍ3 の純水を投入する。液接触面積３４．２ｃｍ2 ）により８０℃の温度にて１２０時間の前処理後、１２０〜２４０時間に透過した量を測定することにより算出する。
【００１９】
上記特性（Ｃ）についてより詳しく説明すると、１００℃の純水における上記樹脂組成物硬化体からのイオン抽出量が１ｐｐｍ以下でなければならない。特に好ましくはイオン抽出量は０．１ｐｐｍ以下である。すなわち、イオン抽出量が１ｐｐｍを超えると、燃料電池自動車におけるメタノール改質でのシステム（触媒）を汚染し、発電や改質効率および寿命を著しく悪化させるからである。この１００℃におけるイオン抽出量は、例えば、つぎのようにして測定される。すなわち、樹脂組成物５０ｇを純水３００ｍｌに投入し、これをテフロン製密閉容器に入れ、１００℃で７２時間熱処理した後、溶出したイオン量を、金属元素、無機元素（炭素、窒素、酸素を除く）については誘導結合プラズマ発光分光分析法（以下「ＩＣＰ発光分光法」という）、ハロゲン化物イオンやリン酸イオン、硫酸イオンについてはイオンクロマトグラフ法を用いて測定する。なお、上記樹脂組成物硬化体からのイオン抽出量の対象となるイオンとは、陽イオンではリチウム、ベリリウム、ナトリウム、マグネシウム、カリウム、カルシウム、鉄、ニッケル、亜鉛等の金属イオンがあげられる。また、陰イオンではハロゲン化物イオン、リン酸イオン、硫酸イオンがあげられる。
【００２０】
上記特性（Ａ）〜（Ｃ）を備えた樹脂組成物硬化体を形成する樹脂としては、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）や、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合樹脂（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、クロロトリフルオロエチレン（ＣＴＦＥ）等の各種フッ素樹脂、ポリエチレンサルファイド（ＰＥＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）等があげられる。そして、このような各種樹脂において、特に分子量２００００〜１０００００の高分子量樹脂を用いることが好ましい。なかでも、成形加工性という点から、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）を用いることが特に好ましい。
【００２１】
そして、上記樹脂組成物には、導電剤、補強剤等各種添加剤を配合することができる。
【００２２】
上記導電剤としては、カーボンナノチューブ、カーボンファイバー、カーボンブラック等があげられる。そして、これら導電剤の配合量は樹脂組成物全体中の２〜１８重量％の範囲に設定することが好ましい。すなわち、１８重量％を超えると、導電性は安定するが、ハウジング部の成形性に劣るようになる傾向がみられるからである。
【００２３】
上記補強剤としては、例えば、ガラスファイバー等があげられる。そして、上記補強剤の配合量は、樹脂組成物全体中の０〜５０重量％の範囲に設定することが好ましい。
【００２４】
上記収容部７内の奥側内周面に取り付けられる第１のＯリング９形成材料としては、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）が用いられる。上記ＥＰＤＭにおけるジエン系成分としては、特に限定はないが、炭素数５〜２０のジエン系モノマーが好ましく、具体的には、１，４−ペンタジエン、１，４−ヘキサジエン、１，５−ヘキサジエン、２，５−ジメチル−１，５−ヘキサジエン、１，４−オクタジエン、１，４−シクロヘキサジエン、シクロオクタジエン、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰ）、５−エチリデン−２−ノルボルネン（ＥＮＢ）、５−ブチリデン−２−ノルボルネン、２−メタリル−５−ノルボルネン、２−イソプロペニル−５−ノルボルネン等があげられる。なお、上記第１のＯリング９形成材料には、メタノールおよび水無抽出性という観点から、金属酸化物等の受酸剤を用いない。
【００２５】
さらに、上記第１のＯリング９形成材料であるエラストマーとして、１００℃の純水におけるイオン抽出量が０．１ｐｐｍ以下となる特性〔特性（Ｄ）〕を有していなければならない。特に好ましくはイオン抽出量が０．０５ｐｐｍ以下である。すなわち、イオン抽出量が０．１ｐｐｍを超えると、燃料電池自動車におけるメタノール改質でのシステム（触媒）を汚染し、発電や改質効率および寿命を著しく悪化させるからである。この１００℃におけるイオン抽出量は、例えば、つぎのようにして測定される。すなわち、エラストマー５０ｇを純水３００ｍｌに投入し、これをテフロン製密閉容器に入れ、１００℃で７２時間熱処理した後、溶出したイオン量を金属元素、無機元素（炭素、窒素、酸素を除く）についてはＩＣＰ発光分光法、ハロゲン化物イオンやリン酸イオン、硫酸イオンについてイオンクロマトグラフ法を用いて測定する。なお、上記第１のＯリング９形成材料であるエラストマーからのイオン抽出量の対象となるイオンとは、陽イオンではリチウム、ベリリウム、ナトリウム、マグネシウム、カリウム、カルシウム、鉄、ニッケル、亜鉛等の金属イオンがあげられる。また、陰イオンではハロゲン化物イオン、リン酸イオン、硫酸イオンがあげられる。
【００２６】
また、上記収容部７内の出口側内周面に取り付けられる第２のＯリング１０形成材料としては、ブチルゴム（ＩＩＲ）や、塩化ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）等のハロゲン化ブチルゴム、ＥＰＤＭ等があげられる。特に好ましくは低メタノール透過率、低透水率という観点からＩＩＲ、ハロゲン化ブチルゴムである。
【００２７】
上記第１および第２のＯリング９，１０形成材料となるゴム材料には、加工助剤、老化防止剤、補強剤、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、充填剤等を必要に応じて適宜配合しても差し支えない。
【００２８】
上記加工助剤としては、例えば、ステアリン酸、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、炭化水素樹脂等があげられる。
【００２９】
上記老化防止剤としては、例えば、フェニレンジアミン系老化防止剤、フェノール系老化防止剤、ジフェニルアミン系老化防止剤、キノリン系老化防止剤、ワックス類等があげられる。
【００３０】
上記補強剤としては、例えば、カーボンブラック、ホワイトカーボン等があげられる。
【００３１】
上記可塑剤としては、例えば、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ），ジブチルフタレート（ＤＢＰ）等のフタル酸系可塑剤、ジブチルカルビトールアジペート，ジオクチルアジペート（ＤＯＡ）等のアジピン酸系可塑剤、セバシン酸ジオクチル（ＤＯＳ），セバシン酸ジブチル（ＤＢＳ）等のセバシン酸系可塑剤等があげられる。
【００３２】
上記加硫剤としては、例えば、硫黄、モルホリン、ジスルフィド等の硫黄化合物、有機過酸化物等があげられる。
【００３３】
上記加硫促進剤としては、例えば、チアゾール系促進剤、チウラム系促進剤、スルフェンアミド系促進剤等があげられる。
【００３４】
上記加硫促進助剤としては、例えば、活性亜鉛華、酸化マグネシウム等があげられる。
【００３５】
上記加硫遅延剤としては、例えば、Ｎ−（シクロヘキシルチオ）フタルイミド等があげられる。
【００３６】
上記充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、クレー、タルク等があげられる。
【００３７】
本発明の樹脂製コネクタは、例えば、つぎのようにして得られる。すなわち、上記成形材料である樹脂に必要に応じて導電剤等の各種添加剤を配合し混合して、所定形状にインジェクション成形することによりハウジング部を作製する。一方、上記第１および第２のＯリング、さらにこれらＯリングの両者間に介在されるスペーサーを従来公知の方法によりそれぞれ作製する。あるいは、上記第１および第２のＯリングを一体成形してもよい。
【００３８】
上記スペーサー形成材料としては、特に限定するものではなく従来公知のもの、例えば、ＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＰＡ、ＰＢＴ、ＰＥＴ、ＰＥ、ＰＰ等があげられる。
【００３９】
上記ハウジング部の大きさは、挿入部に挿入し取り付けられるホースの内径および収容部に収容されるパイプの外径等により適宜設定される。
【００４０】
つぎに、上記のようにして作製されたハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリングを、またハウジング部の収容部出口側内周面に第２のＯリングをそれぞれスペーサーを介して取り付けることにより樹脂製コネクタが得られる（図１参照）。
【００４１】
そして、本発明の樹脂製コネクタは、例えば、図２に示すように、３層構造のホース１５の一端部に、複数の環状隆起部が形成された挿入部６を嵌挿し取り付けることによりホース１５を連結することができる。図２において、１６はホース１５と樹脂製コネクタ５との間に設けられたＯリングである。
【００４２】
上記ホース１５に樹脂製コネクタ５を嵌挿し締結する際には、ホース１５の緊迫力を用いた圧入作業にて行われる。さらに、必要に応じてホース１５と樹脂製コネクタ５との間には上記Ｏリング１６以外に、弾性コーティング材、シーリング材を用いることもできる。
【００４３】
上記Ｏリング１６形成材料としては、先に述べた第１のＯリング９および第２のＯリング１０形成材料と同様のものを用いることが好ましく、特に好ましくは第１のＯリング９形成材料を用いることである。
【００４４】
上記弾性コーティング材としては、上記第１のＯリング９と同様の材料等があげられる。
【００４５】
また、上記シーリング材としては、上記第１のＯリング９と同様の材料等があげられる。
【００４６】
本発明の樹脂製コネクタでは、その一端の挿入部にホースが接続され、他端の収容部には締結対象部材のパイプが直接圧入して接続される。
【００４７】
本発明の樹脂製コネクタは、例えば、つぎのような態様にて用いられる。すなわち、図３に示すように、上記樹脂製コネクタ５の挿入部６にホース１５が接続され、また樹脂製コネクタ５の収容部７内にパイプ２０が挿入され、ホース１５とパイプ２０とが本発明の樹脂製コネクタ５を介して接続されることとなる。上記パイプ２０の端部外周にはリテーナー２２が嵌挿され、リテーナー２２に設けられた一対のストッパー部２２ａが、収容部７に設けられた開口７ｄに係合してハウジング部８に着脱可能に保持されている。
【００４８】
本発明の樹脂製コネクタは、例えば、メタノールを燃料とする自動車の燃料輸送機関の接続部分に好適に用いられる。
【００４９】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。
【００５０】
【実施例１】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料としてＰＰＳ（大日本インキ社製、ＦＺ−２２００−Ａ５）を準備するとともに、２種類のＯリング形成材料としてＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）（住友化学工業社製、エスプレン５０１Ａ）とＣｌ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）（ＪＳＲ社製、クロロブチル１０６６）を準備した。
【００５１】
まず、上記ハウジング部形成材料であるＰＰＳを用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝３００℃、Ｚ２＝３２０℃、Ｚ３＝３４０℃、ノズル＝３３０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００５２】
一方、上記２種類のＯリング形成材料であるＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）とＣｌ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、ＥＰＤＭは加硫剤として過酸化物を用いてプレス加硫１６０℃×４５分間、Ｃｌ−ＩＩＲはフェノール樹脂系加硫剤を用いてプレス加硫１６０℃×４５分間に設定することにより２個のＯリングを作製した。
【００５３】
そして、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＡ６６ ＧＦ３０製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００５４】
さらに、ＰＡ6 ・１２製リテーナー、ＰＡ１２ ＧＦ３０製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００５５】
【実施例２】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料として３０重量％のガラスファイバー含有のＰＰＳ（大日本インキ社製、Ｚ２３０）を準備するとともに、２種類のＯリング形成材料としてＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）（住友化学工業社製、エスプレン５０１Ａ）とＢｒ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）（ＪＳＲ社製、ブロモブチル２２５５）を準備した。
【００５６】
まず、上記ハウジング部形成材料であるガラスファイバー含有ＰＰＳを用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝３１０℃、Ｚ２＝３３０℃、Ｚ３＝３４０℃、ノズル＝３３０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００５７】
一方、上記２種類のＯリング形成材料であるＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）とＢｒ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、成形条件として、ともに１６０℃×４５分間でプレス加硫成形することにより２個のＯリングを作製した。
【００５８】
つぎに、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＡ６６ ＧＦ３０製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００５９】
さらに、ＰＡ６・１２製リテーナー、ＰＡ１２ ＧＦ３０製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００６０】
【実施例３】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料として、３０重量％のガラスファイバー含有のＰＰＳ（大日本インキ社製、Ｚ２３０）を準備するとともに、２種類のＯリング形成材料としてＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）（住友化学工業社製、エスプレン５０１Ａ）とＥＰＤＭ（第２のＯリング形成材料）（住友化学工業社製、エスプレン５０１Ａ）を準備した。
【００６１】
まず、上記ハウジング部形成材料であるガラスファイバー含有ＰＰＳを用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝３１０℃、Ｚ２＝３３０℃、Ｚ３＝３４０℃、ノズル＝３３０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００６２】
一方、上記２種類のＯリング形成材料であるＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）とＥＰＤＭ（第２のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、成形条件として、ともに１６０℃×４５分間でプレス加硫成形することにより２個のＯリングを作製した。
【００６３】
つぎに、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＡ６６ ＧＦ３０製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００６４】
さらに、ＰＡ６・１２製リテーナー、ＰＡ１２ ＧＦ３０製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００６５】
【実施例４】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料として３０重量％のガラスファイバー（日東紡績社製、Ｔ−ガラス）含有のＰＰ（住友化学工業社製、ノーブレン）を準備するとともに、２種類のＯリング形成材料としてＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）（住友化学工業社製、エスプレン５０１Ａ）とＢｒ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）（ＪＳＲ社製、ブロモブチル２２５５）を準備した。
【００６６】
まず、上記ハウジング部形成材料であるガラスファイバー含有ＰＰを用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝１９０℃、Ｚ２＝２１０℃、Ｚ３＝２２０℃、ノズル＝２１０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００６７】
一方、上記２種類のＯリング形成材料であるＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）とＢｒ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、成形条件として、ともに１６０℃×４５分間でプレス加硫成形することにより２個のＯリングを作製した。
【００６８】
つぎに、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＡ６６製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００６９】
さらに、ＰＡ６・１２製リテーナー、ＰＡ１２ ＧＦ３０製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００７０】
【実施例５】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料としてＰＡ９Ｔ（クラレ社製、ジェネスタ）を準備するとともに、２種類のＯリング形成材料としてＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）（住友化学工業社製、エスプレン５０１Ａ）とＣｌ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）（ＪＳＲ社製、クロロブチル１０６６）を準備した。
【００７１】
まず、上記ハウジング部形成材料であるＰＡ９Ｔを用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝３００℃、Ｚ２＝３２０℃、Ｚ３＝３２０℃、ノズル＝３１０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００７２】
一方、上記２種類のＯリング形成材料であるＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）とＣｌ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、ＥＰＤＭは加硫剤として過酸化物を用いて１６０℃×４５分間でプレス加硫成形することにより、またＣｌ−ＩＩＲはフェノール樹脂系加硫剤を用いて１６０℃×４５分間でプレス加硫成形することにより２個のＯリングを作製した。
【００７３】
そして、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＰＡ製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００７４】
さらに、ＰＡ６Ｔ製リテーナー、ＰＡ９Ｔ製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００７５】
【比較例１】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料として、３０重量％のガラスファイバー）含有のポリアミド樹脂（アトフィナ社製、Ｒｉｌｓａｎ ＡＺＭ３０ＮＯＩＲ Ｔ６ＬＤ）を準備するとともに、２種類のＯリング形成材料としてＦＫＭ（第１のＯリング形成材料）（ダイキン工業社製、ダイエルＧ５５６）とＦＶＭＱ（第２のＯリング形成材料）（信越化学工業社製、ＦＥ２５１Ｋ−ｕ）を準備した。
【００７６】
まず、上記ハウジング部形成材料であるガラスファイバー含有ポリアミド樹脂を用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝１９０℃、Ｚ２＝２１０℃、Ｚ３＝２２０℃、ノズル＝２１０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００７７】
一方、上記２種類のＯリング形成材料であるＦＫＭ（第１のＯリング形成材料）とＦＶＭＱ（第２のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、ともに１７０℃×１０分間でプレス加硫成形した後、２００℃×４時間で２次加硫することにより２個のＯリングを作製した。
【００７８】
そして、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＡ６６ ＧＦ３０製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００７９】
さらに、ＰＡ６・１２製リテーナー、ＰＡ１２ ＧＦ３０製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００８０】
【比較例２】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料として、３０重量％のガラスファイバー含有のポリアミド樹脂（アトフィナ社製、Ｒｉｌｓａｎ ＡＺＭ３０ＮＯＩＲ Ｔ６ＬＤ）を準備するとともに、２個のＯリング形成材料としてＣｌ−ＩＩＲ（ＪＳＲ社製、クロロブチル１０６６）を準備した。
【００８１】
まず、上記ハウジング部形成材料であるガラスファイバー含有ポリアミド樹脂を用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝１９０℃、Ｚ２＝２１０℃、Ｚ３＝２２０℃、ノズル＝２１０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００８２】
一方、上記２個のＯリング形成材料であるＣｌ−ＩＩＲを用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、Ｃｌ−ＩＩＲはフェノール樹脂系加硫剤を用いて１６０℃×４５分間でプレス加硫成形することにより成形した。
【００８３】
そして、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＡ６６ ＧＦ３０製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００８４】
さらに、ＰＡ６・１２製リテーナー、ＰＡ１２ ＧＦ３０製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００８５】
【比較例３】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料として、ポリアミド樹脂（東レ社製、アミランＣＭ３００７）を準備するとともに、２個のＯリング形成材料としてＮＢＲ（日本ゼオン社製、ニポールＤＮ−３０２）を準備した。
【００８６】
まず、上記ハウジング部形成材料であるポリアミド樹脂を用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝２７０℃、Ｚ２＝２９０℃、Ｚ３＝２９０℃、ノズル＝２８０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００８７】
一方、上記２個のＯリング形成材料であるＮＢＲを用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、１５０℃×３０分間でプレス加硫成形することにより成形した。
【００８８】
そして、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＡ６６製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００８９】
さらに、ＰＡ６・１２製リテーナー、ＰＡ６６製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００９０】
【比較例４】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料として、ポリアセタール（ＰＯＭ：ポリプラスチック社製、ジュラコンＭ９０−４４）を準備するとともに、２個のＯリング形成材料としてＥＰＤＭ（住友化学工業社製、エスプレン５０１Ａ）を準備した。
【００９１】
まず、上記ハウジング部形成材料であるＰＯＭを用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝１８０℃、Ｚ２＝１９０℃、Ｚ３＝１９５℃、ノズル＝１９０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００９２】
一方、上記２個のＯリング形成材料であるＥＰＤＭを用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、ＥＰＤＭは加硫剤として過酸化物を用いて１６０℃×４５分間でプレス加硫成形することにより成形した。
【００９３】
そして、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＡ６６製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００９４】
さらに、ＰＡ６・１２製リテーナー、ＰＯＭ製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００９５】
【比較例５】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料としてＰＡ６・１２（デュポン社製、ザイテル１５３ＨＳ−Ｌ）を準備するとともに、２種類のＯリング形成材料としてＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）（住友化学工業社製、エスプレン５０１Ａ）とＣｌ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）（ＪＳＲ社製、クロロブチル１０６６）を準備した。
【００９６】
まず、上記ハウジング部形成材料であるＰＡ６・１２を用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝２４０℃、Ｚ２＝２４０℃、Ｚ３＝２３０℃、ノズル＝２３０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００９７】
一方、上記２種類のＯリング形成材料であるＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）とＣｌ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、ＥＰＤＭは加硫剤として過酸化物を用いてプレス加硫１６０℃×４５分間、Ｃｌ−ＩＩＲはフェノール樹脂系加硫剤を用いてプレス加硫１６０℃×４５分間に設定することにより２個のＯリングを作製した。
【００９８】
そして、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＡ６６ ＧＦ３０製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００９９】
さらに、ＰＡ6 ・１２製リテーナー、ＰＡ６・１２製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【０１００】
このようにして得られた実施例および比較例について、ハウジング部形成材料について、（Ａ）６０℃におけるメタノール透過率、（Ｂ）８０℃における透水率、（Ｃ）１００℃の純水におけるイオン抽出量を先に述べた方法に従って測定した。また、第１のＯリング形成材料について、（Ｄ）１００℃の純水におけるイオン抽出量を先に述べた方法に従って測定した。さらに、実施例および比較例の各樹脂製コネクタにおけるメタノール透過量、透水量、純水のイオン抽出量について下記の方法に従って測定し評価した。これらの結果を後記の表１〜表２に併せて示す。
【０１０１】
〔メタノール透過量〕
２個の樹脂製コネクタのそれぞれの挿入部に線径２ｍｍのそれぞれゴム製Ｏリングに対し、２５％の圧縮率となるよう金属パイプに組み付けた。
【０１０２】
つぎに、図４に示すように、ＰＴＦＥ樹脂製チューブ２９の両端に上記２個の樹脂製コネクタ３０，３１の挿入部３０ａ，３１ａをそれぞれ圧入した。このとき、樹脂製コネクタ３０，３１の挿入部３０ａ，３１ａ同士はチューブ２９内で接触しており、ＰＴＦＥ樹脂製チューブ２９における液接触部分はゼロとなるようにした。そして、上記２個の樹脂製コネクタ３０，３１の一方のコネクタ３０の収容部３０ｂには、外径８ｍｍの金属製パイプ３２を収容し、その金属製パイプ３２の端部を栓３３を用いて密栓した。また、他の樹脂製コネクタ３１の収容部３１ｂには、他端部に１００ｃｃの液が入る金属製タンク３５を備えた外径８ｍｍの金属製パイプ３４を挿入し固定した。
【０１０３】
そして、上記金属製タンク３５内にメタノールを投入し樹脂製コネクタ３０，３１内部に充填させて、６０℃雰囲気下１週間の条件で前処理した後、２週間目の透過量を重量変化で測定した。
【０１０４】
〔透水量〕
上記メタノール透過量の測定において、メタノールを純水に代えた。また、前処理温度を８０℃に変えた。それ以外は上記メタノール透過量の測定方法と同様にして透水量を測定した。
【０１０５】
〔純水のイオン抽出量〕
図５に示すように、ステンレス製チューブ２９の両端に、上記２個の樹脂製コネクタ３０，３１の挿入部３０ａ，３１ａをそれぞれ圧入した。このとき、樹脂製コネクタ３０，３１の挿入部３０ａ，３１ａ同士は上記ステンレス製チューブ２９内で接触しており、ステンレス製チューブ２９における液接触部分はゼロとなるようにした。そして、上記２個の樹脂製コネクタ３０，３１の一方のコネクタ３０の収容部３０ｂに、外径８ｍｍのテフロン製切削パイプ４０を収容し密栓した。また、もう一方の樹脂製コネクタ３１の収容部３１ｂ側より水を投入し、収容部３１ｂに外径８ｍｍのテフロン製切削パイプ４１を収容する際に生ずる内部容積の９０％を水で充填させた。それから、収容部３１ｂに外径８ｍｍのテフロン製切削パイプ４１を収容して密栓し、１００℃雰囲気下７２時間の条件で熱処理した後、その抽出液をＩＣＰ発光分光法およびイオンクロマトグラフ法を用いて測定した。
【０１０６】
【表１】
【０１０７】
【表２】
【０１０８】
上記表１〜表２の結果、実施例品はメタノール透過量、透水量、純水のイオン抽出量の全てにおいて比較例品に比べて非常に少なかった。このことからも、実施例品はメタノールや純水に対する優れたバリア性を備え、かつイオン抽出物の少ないものであることがわかる。
【０１０９】
これに対して、比較例品はいずれもメタノール透過量、透水量、純水のイオン抽出量の全ての値が多くメタノールや純水に対するバリア性に劣っていることがわかる。
【０１１０】
【発明の効果】
以上のように、本発明の樹脂製コネクタは、一端側がホース内部に挿入される挿入部に形成されているとともに、他端側が締結対象部材を内部に収容する収容部に形成されてなる略筒状のハウジング部と、そのハウジング部内に取り付けられた２個一組のＯリングとを備えている。そして、上記ハウジング部が、上記特性（Ａ）〜（Ｃ）を備えた樹脂組成物硬化体によって形成され、かつ２個一組のＯリングのうち収容部内の奥側内周面に取り付けられた第１のＯリングが上記特性（Ｄ）を備えた前記特定のエラストマーによって形成されている。このため、コネクタ全体がメタノールや純水に対して優れたバリア性を備えるとともに、イオン抽出物の少なく燃料電池自動車におけるメタノール改質でのシステム（触媒）を汚染の発生を効果的に抑制することができる。したがって、燃料電池自動車の燃料搬送連結部分に用いた場合、発電や改質効率を向上させることができる。
【０１１１】
また、上記第１のＯリングが、受酸剤を用いないエチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）または受酸剤を用いないエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）によって形成されているため、燃料電池の触媒および電解質膜、改質器に影響を与える金属イオンやハロゲンイオンの抽出がなくなるようになる。
【０１１２】
さらに、上記２個一組のＯリングのうち上記収容部内の出口側内周面に取り付けられた第２のＯリングが、ブチルゴムまたはハロゲン化ブチルゴムによって形成されていると、より一層高い気密性を有するようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の樹脂製コネクタの一例を示す一部断面正面図である。
【図２】 本発明の樹脂製コネクタをホースに連結した状態を示す一部断面正面図である。
【図３】 本発明の樹脂製コネクタにパイプを連結した状態を示す一部断面正面図である。
【図４】 樹脂製コネクタの燃料透過量の測定方法を示す模式図である。
【図５】 樹脂製コネクタの純水イオン抽出量の測定方法を示す模式図である。
【符号の説明】
５ 樹脂製コネクタ
６ 挿入部
７ 収容部
８ ハウジング部
９ 第１のＯリング
１０ 第２のＯリング
【発明の属する技術分野】
本発明は、燃料としてメタノールを用いる自動車の燃料輸送の配管に用いられる樹脂製コネクタに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、自動車におけるガソリン等の燃料を搬送する配管装置に用いられるコネクタのボディ（ハウジング）としては、強度の大きい合成樹脂、例えば、ガラス繊維を配合したポリアミドを用いて形成されたものが提案されている（特開平８−２３３１８１号公報等）。
【０００３】
一方、近年、環境問題や石油の枯渇問題により、次世代車両として燃料電池自動車の開発が盛んに進められている。このような燃料電池自動車に使用される配管継手においては、流体への金属イオンおよびハロゲンイオンの抽出はシステム（触媒）を汚染し、発電や改質効率および寿命を著しく悪化させることとなる。また、配管継手としては、流体のバリア性およびシール性は従来と同様重要な基本特性である。
【０００４】
このような燃料電池自動車としては、電池自体の最終燃料には水素ガスが用いられるが、気体でありハンドリングの問題、インフラの整備上の問題より、液体燃料を車載上で水素ガスに改質し、水素ガスを発生するシステムが検討されている。その液体燃料として水素ガスに改質が比較的容易なメタノールが主に検討されている。上記メタノールを燃料として使用するシステムは、例えば、メタノール貯蔵用タンクから燃料ホースを通じてメタノールは改質器に送られ、この改質器によって改質された水素ガスがエンジン部に送られエンジンの駆動に供せられるというシステムが提案され、上記メタノールの改質器等の水素発生装置の搭載が有力視されている。このような配管には、メタノール配管と純水配管とがあり、また電池から発生した純水を再利用するための配管があげられる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
現状のガソリン自動車では、簡易組み付け性を考慮して、上記のようなクイックコネクタが配管継手として広く使用されている。この場合、燃料がガソリンであることから、流体であるガソリンに接触する部分は炭化水素に耐性があり、成形が容易である上記ポリアミド樹脂やそれに補強剤等が配合されたものが成形材料として用いられている。また、クイックコネクタ内に取り付けられるシール材としては、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、フロロシリコンゴム（ＦＶＭＱ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）等の炭化水素に対するバリア性の高いエラストマーで成形されたＯリングを使用するのが一般的である。
【０００６】
しかしながら、上記燃料電池自動車における配管継手においては、流体がガソリンではなくメタノールや純水であり、上記のようなポリアミド樹脂やそれに補強剤等が配合されたものではバリア性が不足している。このため、バリア性確保のために、例えば、配管継手を金属材料で形成することが考えられるが、腐食対策や金属イオン抽出の対策が必要となり、貴金属類のメッキ等高価な表面処理が必要となってくるという問題がある。さらに、上記Ｏリングに関しては、ＦＫＭ、ＦＶＭＱ、ＮＢＲ等のエラストマーはメタノールや純水による抽出が多く、触媒汚染が問題となる。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、メタノールや純水に対するバリア性に優れ、かつ抽出物の少ない樹脂製コネクタの提供をその目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明の樹脂製コネクタは、一端側がホース内部に挿入される挿入部に形成されているとともに、他端側が締結対象部材を内部に収容する収容部に形成されてなる略筒状のハウジング部と、そのハウジング部内に取り付けられた２個一組のＯリングとを備えた樹脂製コネクタであって、上記ハウジング部が、下記の特性（Ａ）〜（Ｃ）を備えた樹脂組成物硬化体によって形成され、かつ上記２個一組のＯリングのうち上記収容部内の奥側内周面に取り付けられた第１のＯリングが、下記の特性（Ｄ）を備えた、受酸剤を用いないエチレン−プロピレンゴムまたは受酸剤を用いないエチレン−プロピレン−ジエンゴムによって形成されているという構成をとる。
（Ａ）６０℃におけるメタノール透過率が５ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙ以下である。
（Ｂ）８０℃における透水率が２ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙ以下である。
（Ｃ）１００℃の純水におけるイオン抽出量が１ｐｐｍ以下である。
（Ｄ）１００℃の純水におけるイオン抽出量が０．１ｐｐｍ以下である。
【０００９】
すなわち、本発明者らは、メタノールや純水に対するバリア性に優れ、しかも抽出物の少ない樹脂製コネクタを得るために鋭意検討を重ねた。そして、上記課題を解決するために、樹脂製コネクタのハウジング部およびシール材であるＯリングの各物性を中心に研究を行った結果、上記ハウジング部を、上記特性（Ａ）〜（Ｃ）を備えた樹脂組成物硬化体で形成し、かつ２個一組のＯリングのうち収容部内の奥側内周面に取り付けられた第１のＯリングを上記特性（Ｄ）を備えた上記特定のエラストマーにより形成すると、メタノールや純水に対して優れたバリア性を有し、しかもイオン抽出物の少ない樹脂製コネクタが得られることを見出し本発明に到達した。
【００１０】
また、上記第１のＯリングが、受酸剤を用いないエチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）または受酸剤を用いないエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）によって形成されているため、燃料電池の触媒および電解質膜、改質器に影響を与える金属イオンやハロゲンイオンの抽出がなくなるようになる。
【００１１】
さらに、上記２個一組のＯリングのうち上記収容部内の出口側内周面に取り付けられた第２のＯリングが、ブチルゴムまたはハロゲン化ブチルゴムによって形成されていると、より一層高い気密性を有するようになる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明の実施の形態を詳しく説明する。
【００１３】
本発明の樹脂製コネクタ５は、図１に示すように、接続されるホース内部に挿入される挿入部６と締結対象部材を内部に収容する収容部７とが形成されたハウジング部８と、上記収容部７内の奥側内周面に取り付けられた第１のＯリング９と、上記収容部７内の出口側内周面に取り付けられた第２のＯリング１０とを備えている。そして、上記挿入部６表面には複数の環状隆起部が形成され、また上記収容部７内部は、内部に向かうにつれ第１の径部７ａ、第２の径部７ｂ、第３の径部７ｃと内径が３段階に絞られ小さくなるよう形成されている。図１において、１１は上記第１のＯリング９と第２のＯリング１０との間に設けられたスペーサーである。また、２２は締結対象部材であるパイプ等を樹脂製コネクタに保持させるためのリテーナーであり、このリテーナー２２には一対のストッパー部２２ａが設けられている。そして、このストッパー部２２ａは開口７ｄに係合してハウジング部８に着脱可能に保持されている。さらに、２１は上記２個一組のＯリング９，１０を収容部７内に保持して、締結対象部材であるパイプ等が挿通する孔を有する環状のブッシュであり、収容部７内に嵌着されている。
【００１４】
上記リテーナー２２形成材料としては、特に限定するものではなく従来公知のもの、例えば、ＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＡ１１、ＰＡ１２、ＰＡ６・１２等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル樹脂等の靱性を有する樹脂、ＳＵＳ等の金属等があげられる。
【００１５】
上記ブッシュ２１形成材料としては、特に限定するものではなく従来公知のもの、例えば、ＰＡ６、ＰＡ６６、芳香族ポリアミド（ＰＰＡ）等のガラス強化材等があげられる。
【００１６】
上記樹脂製コネクタ５のハウジング部８は、下記の特性（Ａ）〜（Ｃ）を備えた樹脂組成物硬化体によって形成されていなければならない。
（Ａ）６０℃におけるメタノール透過率が５ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙ以下である。
（Ｂ）８０℃における透水率が２ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙ以下である。
（Ｃ）１００℃の純水におけるイオン抽出量が１ｐｐｍ以下である。
【００１７】
上記特性（Ａ）についてより詳しく説明すると、６０℃のメタノールに対する上記樹脂組成物硬化体のメタノール透過率が５ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙ以下でなければならない。特に好ましくは６０℃におけるメタノール透過率が１．５ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙ以下である。すなわち、メタノール透過率が５ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙを超えると、メタノールに対するバリア性不足となり、燃料電池自動車における配管継手としては不適となるからである。この６０℃におけるメタノール透過率は、例えば、つぎのようにして算出される。すなわち、樹脂組成物を用い公知のインジェクション成形にて厚み１ｍｍのシートを作製する。ついで、カップ法（容積１３０ｃｍ3 中に１００ｃｍ3 のメタノールを投入する。液接触面積３４．２ｃｍ2 ）により６０℃の温度にて１２０時間の前処理後、１２０〜２４０時間に透過した量を測定することにより算出する。
【００１８】
上記特性（Ｂ）についてより詳しく説明すると、８０℃の純水に対する上記樹脂組成物硬化体の透水率が２ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙ以下でなければならない。特に好ましくは８０℃における透水率が１ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙ以下である。すなわち、透水率が２ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙを超えると、純水に対するバリア性不足となり、燃料電池自動車における配管継手としては不適となるからである。この８０℃における透水率は、例えば、つぎのようにして算出される。すなわち、樹脂組成物を用い公知のインジェクション成形にて厚み１ｍｍのシートを作製する。ついで、カップ法（容積１３０ｃｍ3 中に１００ｃｍ3 の純水を投入する。液接触面積３４．２ｃｍ2 ）により８０℃の温度にて１２０時間の前処理後、１２０〜２４０時間に透過した量を測定することにより算出する。
【００１９】
上記特性（Ｃ）についてより詳しく説明すると、１００℃の純水における上記樹脂組成物硬化体からのイオン抽出量が１ｐｐｍ以下でなければならない。特に好ましくはイオン抽出量は０．１ｐｐｍ以下である。すなわち、イオン抽出量が１ｐｐｍを超えると、燃料電池自動車におけるメタノール改質でのシステム（触媒）を汚染し、発電や改質効率および寿命を著しく悪化させるからである。この１００℃におけるイオン抽出量は、例えば、つぎのようにして測定される。すなわち、樹脂組成物５０ｇを純水３００ｍｌに投入し、これをテフロン製密閉容器に入れ、１００℃で７２時間熱処理した後、溶出したイオン量を、金属元素、無機元素（炭素、窒素、酸素を除く）については誘導結合プラズマ発光分光分析法（以下「ＩＣＰ発光分光法」という）、ハロゲン化物イオンやリン酸イオン、硫酸イオンについてはイオンクロマトグラフ法を用いて測定する。なお、上記樹脂組成物硬化体からのイオン抽出量の対象となるイオンとは、陽イオンではリチウム、ベリリウム、ナトリウム、マグネシウム、カリウム、カルシウム、鉄、ニッケル、亜鉛等の金属イオンがあげられる。また、陰イオンではハロゲン化物イオン、リン酸イオン、硫酸イオンがあげられる。
【００２０】
上記特性（Ａ）〜（Ｃ）を備えた樹脂組成物硬化体を形成する樹脂としては、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）や、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合樹脂（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、クロロトリフルオロエチレン（ＣＴＦＥ）等の各種フッ素樹脂、ポリエチレンサルファイド（ＰＥＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）等があげられる。そして、このような各種樹脂において、特に分子量２００００〜１０００００の高分子量樹脂を用いることが好ましい。なかでも、成形加工性という点から、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）を用いることが特に好ましい。
【００２１】
そして、上記樹脂組成物には、導電剤、補強剤等各種添加剤を配合することができる。
【００２２】
上記導電剤としては、カーボンナノチューブ、カーボンファイバー、カーボンブラック等があげられる。そして、これら導電剤の配合量は樹脂組成物全体中の２〜１８重量％の範囲に設定することが好ましい。すなわち、１８重量％を超えると、導電性は安定するが、ハウジング部の成形性に劣るようになる傾向がみられるからである。
【００２３】
上記補強剤としては、例えば、ガラスファイバー等があげられる。そして、上記補強剤の配合量は、樹脂組成物全体中の０〜５０重量％の範囲に設定することが好ましい。
【００２４】
上記収容部７内の奥側内周面に取り付けられる第１のＯリング９形成材料としては、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）が用いられる。上記ＥＰＤＭにおけるジエン系成分としては、特に限定はないが、炭素数５〜２０のジエン系モノマーが好ましく、具体的には、１，４−ペンタジエン、１，４−ヘキサジエン、１，５−ヘキサジエン、２，５−ジメチル−１，５−ヘキサジエン、１，４−オクタジエン、１，４−シクロヘキサジエン、シクロオクタジエン、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰ）、５−エチリデン−２−ノルボルネン（ＥＮＢ）、５−ブチリデン−２−ノルボルネン、２−メタリル−５−ノルボルネン、２−イソプロペニル−５−ノルボルネン等があげられる。なお、上記第１のＯリング９形成材料には、メタノールおよび水無抽出性という観点から、金属酸化物等の受酸剤を用いない。
【００２５】
さらに、上記第１のＯリング９形成材料であるエラストマーとして、１００℃の純水におけるイオン抽出量が０．１ｐｐｍ以下となる特性〔特性（Ｄ）〕を有していなければならない。特に好ましくはイオン抽出量が０．０５ｐｐｍ以下である。すなわち、イオン抽出量が０．１ｐｐｍを超えると、燃料電池自動車におけるメタノール改質でのシステム（触媒）を汚染し、発電や改質効率および寿命を著しく悪化させるからである。この１００℃におけるイオン抽出量は、例えば、つぎのようにして測定される。すなわち、エラストマー５０ｇを純水３００ｍｌに投入し、これをテフロン製密閉容器に入れ、１００℃で７２時間熱処理した後、溶出したイオン量を金属元素、無機元素（炭素、窒素、酸素を除く）についてはＩＣＰ発光分光法、ハロゲン化物イオンやリン酸イオン、硫酸イオンについてイオンクロマトグラフ法を用いて測定する。なお、上記第１のＯリング９形成材料であるエラストマーからのイオン抽出量の対象となるイオンとは、陽イオンではリチウム、ベリリウム、ナトリウム、マグネシウム、カリウム、カルシウム、鉄、ニッケル、亜鉛等の金属イオンがあげられる。また、陰イオンではハロゲン化物イオン、リン酸イオン、硫酸イオンがあげられる。
【００２６】
また、上記収容部７内の出口側内周面に取り付けられる第２のＯリング１０形成材料としては、ブチルゴム（ＩＩＲ）や、塩化ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）等のハロゲン化ブチルゴム、ＥＰＤＭ等があげられる。特に好ましくは低メタノール透過率、低透水率という観点からＩＩＲ、ハロゲン化ブチルゴムである。
【００２７】
上記第１および第２のＯリング９，１０形成材料となるゴム材料には、加工助剤、老化防止剤、補強剤、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、充填剤等を必要に応じて適宜配合しても差し支えない。
【００２８】
上記加工助剤としては、例えば、ステアリン酸、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、炭化水素樹脂等があげられる。
【００２９】
上記老化防止剤としては、例えば、フェニレンジアミン系老化防止剤、フェノール系老化防止剤、ジフェニルアミン系老化防止剤、キノリン系老化防止剤、ワックス類等があげられる。
【００３０】
上記補強剤としては、例えば、カーボンブラック、ホワイトカーボン等があげられる。
【００３１】
上記可塑剤としては、例えば、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ），ジブチルフタレート（ＤＢＰ）等のフタル酸系可塑剤、ジブチルカルビトールアジペート，ジオクチルアジペート（ＤＯＡ）等のアジピン酸系可塑剤、セバシン酸ジオクチル（ＤＯＳ），セバシン酸ジブチル（ＤＢＳ）等のセバシン酸系可塑剤等があげられる。
【００３２】
上記加硫剤としては、例えば、硫黄、モルホリン、ジスルフィド等の硫黄化合物、有機過酸化物等があげられる。
【００３３】
上記加硫促進剤としては、例えば、チアゾール系促進剤、チウラム系促進剤、スルフェンアミド系促進剤等があげられる。
【００３４】
上記加硫促進助剤としては、例えば、活性亜鉛華、酸化マグネシウム等があげられる。
【００３５】
上記加硫遅延剤としては、例えば、Ｎ−（シクロヘキシルチオ）フタルイミド等があげられる。
【００３６】
上記充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、クレー、タルク等があげられる。
【００３７】
本発明の樹脂製コネクタは、例えば、つぎのようにして得られる。すなわち、上記成形材料である樹脂に必要に応じて導電剤等の各種添加剤を配合し混合して、所定形状にインジェクション成形することによりハウジング部を作製する。一方、上記第１および第２のＯリング、さらにこれらＯリングの両者間に介在されるスペーサーを従来公知の方法によりそれぞれ作製する。あるいは、上記第１および第２のＯリングを一体成形してもよい。
【００３８】
上記スペーサー形成材料としては、特に限定するものではなく従来公知のもの、例えば、ＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＰＡ、ＰＢＴ、ＰＥＴ、ＰＥ、ＰＰ等があげられる。
【００３９】
上記ハウジング部の大きさは、挿入部に挿入し取り付けられるホースの内径および収容部に収容されるパイプの外径等により適宜設定される。
【００４０】
つぎに、上記のようにして作製されたハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリングを、またハウジング部の収容部出口側内周面に第２のＯリングをそれぞれスペーサーを介して取り付けることにより樹脂製コネクタが得られる（図１参照）。
【００４１】
そして、本発明の樹脂製コネクタは、例えば、図２に示すように、３層構造のホース１５の一端部に、複数の環状隆起部が形成された挿入部６を嵌挿し取り付けることによりホース１５を連結することができる。図２において、１６はホース１５と樹脂製コネクタ５との間に設けられたＯリングである。
【００４２】
上記ホース１５に樹脂製コネクタ５を嵌挿し締結する際には、ホース１５の緊迫力を用いた圧入作業にて行われる。さらに、必要に応じてホース１５と樹脂製コネクタ５との間には上記Ｏリング１６以外に、弾性コーティング材、シーリング材を用いることもできる。
【００４３】
上記Ｏリング１６形成材料としては、先に述べた第１のＯリング９および第２のＯリング１０形成材料と同様のものを用いることが好ましく、特に好ましくは第１のＯリング９形成材料を用いることである。
【００４４】
上記弾性コーティング材としては、上記第１のＯリング９と同様の材料等があげられる。
【００４５】
また、上記シーリング材としては、上記第１のＯリング９と同様の材料等があげられる。
【００４６】
本発明の樹脂製コネクタでは、その一端の挿入部にホースが接続され、他端の収容部には締結対象部材のパイプが直接圧入して接続される。
【００４７】
本発明の樹脂製コネクタは、例えば、つぎのような態様にて用いられる。すなわち、図３に示すように、上記樹脂製コネクタ５の挿入部６にホース１５が接続され、また樹脂製コネクタ５の収容部７内にパイプ２０が挿入され、ホース１５とパイプ２０とが本発明の樹脂製コネクタ５を介して接続されることとなる。上記パイプ２０の端部外周にはリテーナー２２が嵌挿され、リテーナー２２に設けられた一対のストッパー部２２ａが、収容部７に設けられた開口７ｄに係合してハウジング部８に着脱可能に保持されている。
【００４８】
本発明の樹脂製コネクタは、例えば、メタノールを燃料とする自動車の燃料輸送機関の接続部分に好適に用いられる。
【００４９】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。
【００５０】
【実施例１】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料としてＰＰＳ（大日本インキ社製、ＦＺ−２２００−Ａ５）を準備するとともに、２種類のＯリング形成材料としてＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）（住友化学工業社製、エスプレン５０１Ａ）とＣｌ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）（ＪＳＲ社製、クロロブチル１０６６）を準備した。
【００５１】
まず、上記ハウジング部形成材料であるＰＰＳを用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝３００℃、Ｚ２＝３２０℃、Ｚ３＝３４０℃、ノズル＝３３０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００５２】
一方、上記２種類のＯリング形成材料であるＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）とＣｌ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、ＥＰＤＭは加硫剤として過酸化物を用いてプレス加硫１６０℃×４５分間、Ｃｌ−ＩＩＲはフェノール樹脂系加硫剤を用いてプレス加硫１６０℃×４５分間に設定することにより２個のＯリングを作製した。
【００５３】
そして、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＡ６６ ＧＦ３０製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００５４】
さらに、ＰＡ6 ・１２製リテーナー、ＰＡ１２ ＧＦ３０製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００５５】
【実施例２】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料として３０重量％のガラスファイバー含有のＰＰＳ（大日本インキ社製、Ｚ２３０）を準備するとともに、２種類のＯリング形成材料としてＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）（住友化学工業社製、エスプレン５０１Ａ）とＢｒ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）（ＪＳＲ社製、ブロモブチル２２５５）を準備した。
【００５６】
まず、上記ハウジング部形成材料であるガラスファイバー含有ＰＰＳを用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝３１０℃、Ｚ２＝３３０℃、Ｚ３＝３４０℃、ノズル＝３３０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００５７】
一方、上記２種類のＯリング形成材料であるＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）とＢｒ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、成形条件として、ともに１６０℃×４５分間でプレス加硫成形することにより２個のＯリングを作製した。
【００５８】
つぎに、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＡ６６ ＧＦ３０製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００５９】
さらに、ＰＡ６・１２製リテーナー、ＰＡ１２ ＧＦ３０製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００６０】
【実施例３】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料として、３０重量％のガラスファイバー含有のＰＰＳ（大日本インキ社製、Ｚ２３０）を準備するとともに、２種類のＯリング形成材料としてＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）（住友化学工業社製、エスプレン５０１Ａ）とＥＰＤＭ（第２のＯリング形成材料）（住友化学工業社製、エスプレン５０１Ａ）を準備した。
【００６１】
まず、上記ハウジング部形成材料であるガラスファイバー含有ＰＰＳを用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝３１０℃、Ｚ２＝３３０℃、Ｚ３＝３４０℃、ノズル＝３３０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００６２】
一方、上記２種類のＯリング形成材料であるＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）とＥＰＤＭ（第２のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、成形条件として、ともに１６０℃×４５分間でプレス加硫成形することにより２個のＯリングを作製した。
【００６３】
つぎに、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＡ６６ ＧＦ３０製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００６４】
さらに、ＰＡ６・１２製リテーナー、ＰＡ１２ ＧＦ３０製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００６５】
【実施例４】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料として３０重量％のガラスファイバー（日東紡績社製、Ｔ−ガラス）含有のＰＰ（住友化学工業社製、ノーブレン）を準備するとともに、２種類のＯリング形成材料としてＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）（住友化学工業社製、エスプレン５０１Ａ）とＢｒ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）（ＪＳＲ社製、ブロモブチル２２５５）を準備した。
【００６６】
まず、上記ハウジング部形成材料であるガラスファイバー含有ＰＰを用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝１９０℃、Ｚ２＝２１０℃、Ｚ３＝２２０℃、ノズル＝２１０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００６７】
一方、上記２種類のＯリング形成材料であるＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）とＢｒ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、成形条件として、ともに１６０℃×４５分間でプレス加硫成形することにより２個のＯリングを作製した。
【００６８】
つぎに、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＡ６６製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００６９】
さらに、ＰＡ６・１２製リテーナー、ＰＡ１２ ＧＦ３０製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００７０】
【実施例５】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料としてＰＡ９Ｔ（クラレ社製、ジェネスタ）を準備するとともに、２種類のＯリング形成材料としてＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）（住友化学工業社製、エスプレン５０１Ａ）とＣｌ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）（ＪＳＲ社製、クロロブチル１０６６）を準備した。
【００７１】
まず、上記ハウジング部形成材料であるＰＡ９Ｔを用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝３００℃、Ｚ２＝３２０℃、Ｚ３＝３２０℃、ノズル＝３１０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００７２】
一方、上記２種類のＯリング形成材料であるＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）とＣｌ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、ＥＰＤＭは加硫剤として過酸化物を用いて１６０℃×４５分間でプレス加硫成形することにより、またＣｌ−ＩＩＲはフェノール樹脂系加硫剤を用いて１６０℃×４５分間でプレス加硫成形することにより２個のＯリングを作製した。
【００７３】
そして、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＰＡ製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００７４】
さらに、ＰＡ６Ｔ製リテーナー、ＰＡ９Ｔ製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００７５】
【比較例１】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料として、３０重量％のガラスファイバー）含有のポリアミド樹脂（アトフィナ社製、Ｒｉｌｓａｎ ＡＺＭ３０ＮＯＩＲ Ｔ６ＬＤ）を準備するとともに、２種類のＯリング形成材料としてＦＫＭ（第１のＯリング形成材料）（ダイキン工業社製、ダイエルＧ５５６）とＦＶＭＱ（第２のＯリング形成材料）（信越化学工業社製、ＦＥ２５１Ｋ−ｕ）を準備した。
【００７６】
まず、上記ハウジング部形成材料であるガラスファイバー含有ポリアミド樹脂を用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝１９０℃、Ｚ２＝２１０℃、Ｚ３＝２２０℃、ノズル＝２１０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００７７】
一方、上記２種類のＯリング形成材料であるＦＫＭ（第１のＯリング形成材料）とＦＶＭＱ（第２のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、ともに１７０℃×１０分間でプレス加硫成形した後、２００℃×４時間で２次加硫することにより２個のＯリングを作製した。
【００７８】
そして、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＡ６６ ＧＦ３０製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００７９】
さらに、ＰＡ６・１２製リテーナー、ＰＡ１２ ＧＦ３０製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００８０】
【比較例２】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料として、３０重量％のガラスファイバー含有のポリアミド樹脂（アトフィナ社製、Ｒｉｌｓａｎ ＡＺＭ３０ＮＯＩＲ Ｔ６ＬＤ）を準備するとともに、２個のＯリング形成材料としてＣｌ−ＩＩＲ（ＪＳＲ社製、クロロブチル１０６６）を準備した。
【００８１】
まず、上記ハウジング部形成材料であるガラスファイバー含有ポリアミド樹脂を用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝１９０℃、Ｚ２＝２１０℃、Ｚ３＝２２０℃、ノズル＝２１０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００８２】
一方、上記２個のＯリング形成材料であるＣｌ−ＩＩＲを用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、Ｃｌ−ＩＩＲはフェノール樹脂系加硫剤を用いて１６０℃×４５分間でプレス加硫成形することにより成形した。
【００８３】
そして、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＡ６６ ＧＦ３０製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００８４】
さらに、ＰＡ６・１２製リテーナー、ＰＡ１２ ＧＦ３０製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００８５】
【比較例３】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料として、ポリアミド樹脂（東レ社製、アミランＣＭ３００７）を準備するとともに、２個のＯリング形成材料としてＮＢＲ（日本ゼオン社製、ニポールＤＮ−３０２）を準備した。
【００８６】
まず、上記ハウジング部形成材料であるポリアミド樹脂を用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝２７０℃、Ｚ２＝２９０℃、Ｚ３＝２９０℃、ノズル＝２８０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００８７】
一方、上記２個のＯリング形成材料であるＮＢＲを用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、１５０℃×３０分間でプレス加硫成形することにより成形した。
【００８８】
そして、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＡ６６製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００８９】
さらに、ＰＡ６・１２製リテーナー、ＰＡ６６製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００９０】
【比較例４】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料として、ポリアセタール（ＰＯＭ：ポリプラスチック社製、ジュラコンＭ９０−４４）を準備するとともに、２個のＯリング形成材料としてＥＰＤＭ（住友化学工業社製、エスプレン５０１Ａ）を準備した。
【００９１】
まず、上記ハウジング部形成材料であるＰＯＭを用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝１８０℃、Ｚ２＝１９０℃、Ｚ３＝１９５℃、ノズル＝１９０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００９２】
一方、上記２個のＯリング形成材料であるＥＰＤＭを用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、ＥＰＤＭは加硫剤として過酸化物を用いて１６０℃×４５分間でプレス加硫成形することにより成形した。
【００９３】
そして、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＡ６６製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００９４】
さらに、ＰＡ６・１２製リテーナー、ＰＯＭ製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００９５】
【比較例５】
〔ハウジング部および２個のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料としてＰＡ６・１２（デュポン社製、ザイテル１５３ＨＳ−Ｌ）を準備するとともに、２種類のＯリング形成材料としてＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）（住友化学工業社製、エスプレン５０１Ａ）とＣｌ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）（ＪＳＲ社製、クロロブチル１０６６）を準備した。
【００９６】
まず、上記ハウジング部形成材料であるＰＡ６・１２を用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝２４０℃、Ｚ２＝２４０℃、Ｚ３＝２３０℃、ノズル＝２３０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００９７】
一方、上記２種類のＯリング形成材料であるＥＰＤＭ（第１のＯリング形成材料）とＣｌ−ＩＩＲ（第２のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、ＥＰＤＭは加硫剤として過酸化物を用いてプレス加硫１６０℃×４５分間、Ｃｌ−ＩＩＲはフェノール樹脂系加硫剤を用いてプレス加硫１６０℃×４５分間に設定することにより２個のＯリングを作製した。
【００９８】
そして、上記ハウジング部の収容部内の奥側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ＰＡ６６ ＧＦ３０製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示す樹脂製コネクタ５を作製した。
【００９９】
さらに、ＰＡ6 ・１２製リテーナー、ＰＡ６・１２製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【０１００】
このようにして得られた実施例および比較例について、ハウジング部形成材料について、（Ａ）６０℃におけるメタノール透過率、（Ｂ）８０℃における透水率、（Ｃ）１００℃の純水におけるイオン抽出量を先に述べた方法に従って測定した。また、第１のＯリング形成材料について、（Ｄ）１００℃の純水におけるイオン抽出量を先に述べた方法に従って測定した。さらに、実施例および比較例の各樹脂製コネクタにおけるメタノール透過量、透水量、純水のイオン抽出量について下記の方法に従って測定し評価した。これらの結果を後記の表１〜表２に併せて示す。
【０１０１】
〔メタノール透過量〕
２個の樹脂製コネクタのそれぞれの挿入部に線径２ｍｍのそれぞれゴム製Ｏリングに対し、２５％の圧縮率となるよう金属パイプに組み付けた。
【０１０２】
つぎに、図４に示すように、ＰＴＦＥ樹脂製チューブ２９の両端に上記２個の樹脂製コネクタ３０，３１の挿入部３０ａ，３１ａをそれぞれ圧入した。このとき、樹脂製コネクタ３０，３１の挿入部３０ａ，３１ａ同士はチューブ２９内で接触しており、ＰＴＦＥ樹脂製チューブ２９における液接触部分はゼロとなるようにした。そして、上記２個の樹脂製コネクタ３０，３１の一方のコネクタ３０の収容部３０ｂには、外径８ｍｍの金属製パイプ３２を収容し、その金属製パイプ３２の端部を栓３３を用いて密栓した。また、他の樹脂製コネクタ３１の収容部３１ｂには、他端部に１００ｃｃの液が入る金属製タンク３５を備えた外径８ｍｍの金属製パイプ３４を挿入し固定した。
【０１０３】
そして、上記金属製タンク３５内にメタノールを投入し樹脂製コネクタ３０，３１内部に充填させて、６０℃雰囲気下１週間の条件で前処理した後、２週間目の透過量を重量変化で測定した。
【０１０４】
〔透水量〕
上記メタノール透過量の測定において、メタノールを純水に代えた。また、前処理温度を８０℃に変えた。それ以外は上記メタノール透過量の測定方法と同様にして透水量を測定した。
【０１０５】
〔純水のイオン抽出量〕
図５に示すように、ステンレス製チューブ２９の両端に、上記２個の樹脂製コネクタ３０，３１の挿入部３０ａ，３１ａをそれぞれ圧入した。このとき、樹脂製コネクタ３０，３１の挿入部３０ａ，３１ａ同士は上記ステンレス製チューブ２９内で接触しており、ステンレス製チューブ２９における液接触部分はゼロとなるようにした。そして、上記２個の樹脂製コネクタ３０，３１の一方のコネクタ３０の収容部３０ｂに、外径８ｍｍのテフロン製切削パイプ４０を収容し密栓した。また、もう一方の樹脂製コネクタ３１の収容部３１ｂ側より水を投入し、収容部３１ｂに外径８ｍｍのテフロン製切削パイプ４１を収容する際に生ずる内部容積の９０％を水で充填させた。それから、収容部３１ｂに外径８ｍｍのテフロン製切削パイプ４１を収容して密栓し、１００℃雰囲気下７２時間の条件で熱処理した後、その抽出液をＩＣＰ発光分光法およびイオンクロマトグラフ法を用いて測定した。
【０１０６】
【表１】
【表２】
上記表１〜表２の結果、実施例品はメタノール透過量、透水量、純水のイオン抽出量の全てにおいて比較例品に比べて非常に少なかった。このことからも、実施例品はメタノールや純水に対する優れたバリア性を備え、かつイオン抽出物の少ないものであることがわかる。
【０１０９】
これに対して、比較例品はいずれもメタノール透過量、透水量、純水のイオン抽出量の全ての値が多くメタノールや純水に対するバリア性に劣っていることがわかる。
【０１１０】
【発明の効果】
以上のように、本発明の樹脂製コネクタは、一端側がホース内部に挿入される挿入部に形成されているとともに、他端側が締結対象部材を内部に収容する収容部に形成されてなる略筒状のハウジング部と、そのハウジング部内に取り付けられた２個一組のＯリングとを備えている。そして、上記ハウジング部が、上記特性（Ａ）〜（Ｃ）を備えた樹脂組成物硬化体によって形成され、かつ２個一組のＯリングのうち収容部内の奥側内周面に取り付けられた第１のＯリングが上記特性（Ｄ）を備えた前記特定のエラストマーによって形成されている。このため、コネクタ全体がメタノールや純水に対して優れたバリア性を備えるとともに、イオン抽出物の少なく燃料電池自動車におけるメタノール改質でのシステム（触媒）を汚染の発生を効果的に抑制することができる。したがって、燃料電池自動車の燃料搬送連結部分に用いた場合、発電や改質効率を向上させることができる。
【０１１１】
また、上記第１のＯリングが、受酸剤を用いないエチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）または受酸剤を用いないエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）によって形成されているため、燃料電池の触媒および電解質膜、改質器に影響を与える金属イオンやハロゲンイオンの抽出がなくなるようになる。
【０１１２】
さらに、上記２個一組のＯリングのうち上記収容部内の出口側内周面に取り付けられた第２のＯリングが、ブチルゴムまたはハロゲン化ブチルゴムによって形成されていると、より一層高い気密性を有するようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の樹脂製コネクタの一例を示す一部断面正面図である。
【図２】 本発明の樹脂製コネクタをホースに連結した状態を示す一部断面正面図である。
【図３】 本発明の樹脂製コネクタにパイプを連結した状態を示す一部断面正面図である。
【図４】 樹脂製コネクタの燃料透過量の測定方法を示す模式図である。
【図５】 樹脂製コネクタの純水イオン抽出量の測定方法を示す模式図である。
【符号の説明】
５ 樹脂製コネクタ
６ 挿入部
７ 収容部
８ ハウジング部
９ 第１のＯリング
１０ 第２のＯリング
Claims (2)
- 一端側がホース内部に挿入される挿入部に形成されているとともに、他端側が締結対象部材を内部に収容する収容部に形成されてなる略筒状のハウジング部と、そのハウジング部内に取り付けられた２個一組のＯリングとを備えた樹脂製コネクタであって、上記ハウジング部が、下記の特性（Ａ）〜（Ｃ）を備えた樹脂組成物硬化体によって形成され、かつ上記２個一組のＯリングのうち上記収容部内の奥側内周面に取り付けられた第１のＯリングが、下記の特性（Ｄ）を備えた、受酸剤を用いないエチレン−プロピレンゴムまたは受酸剤を用いないエチレン−プロピレン−ジエンゴムによって形成されていることを特徴とする樹脂製コネクタ。
（Ａ）６０℃におけるメタノール透過率が５ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙ以下である。
（Ｂ）８０℃における透水率が２ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ／ｄａｙ以下である。
（Ｃ）１００℃の純水におけるイオン抽出量が１ｐｐｍ以下である。
（Ｄ）１００℃の純水におけるイオン抽出量が０．１ｐｐｍ以下である。 - 上記２個一組のＯリングのうち上記収容部内の出口側内周面に取り付けられた第２のＯリングが、ブチルゴムまたはハロゲン化ブチルゴムによって形成されている請求項１記載の樹脂製コネクタ。
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