JP2002163812A

JP2002163812A - クリーニングテープ

Info

Publication number: JP2002163812A
Application number: JP2001277364A
Authority: JP
Inventors: Yuji Sansawa; 裕二三佐和
Original assignee: Hitachi Maxell Ltd
Current assignee: Maxell Ltd
Priority date: 2000-09-13
Filing date: 2001-09-13
Publication date: 2002-06-07
Anticipated expiration: 2021-09-13
Also published as: JP3503061B2

Abstract

(57)【要約】【課題】ＭＲヘッド等の高感度磁気ヘッドをクリーニ
ングするのに適したクリーニングテープとして、ヘッド
の静電破壊を防止でき、良好なヘッドあたりが得られる
クリーニングテープを実現する。【解決手段】非磁性支持体上の一方の面に設けられた
クリーニング層の表面固有抵抗を３×１０³ 〜１×１０
⁸ Ω／cm² に設定することにより、磁気ヘッドの静電破
壊や動作不良を防止する。また、クリーニングテープの
長手方向のヤング率（ＭＤ）を７ＧＰａ〜１５ＧＰａの
範囲に設定することで、良好なヘッドあたりが得られる
ようにして磁気ヘッドの偏磨耗を防止する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、磁気記録再生装置
に備えられる主として磁気ヘッドをクリーニングするた
めのクリーニングテープに関する。

【０００２】

【従来の技術】オーデイオ用、ビデオ用あるいはコンピ
ューター用などの磁気記録再生装置において磁気テープ
を繰り返し走行させていると、磁気ヘッド（以下、単に
「ヘッド」ともいう）の表面（磁気テープとの接触面）
やガイドロールなどのテープ走行系に汚れが付着する。
この種の汚れを放置しておくと、例えば正確なテープの
走行が阻害されたり再生出力が低下したりするなど、種
々の問題を誘発する原因となる。そこで、このような不
具合を回避し、磁気記録再生装置の信頼性を維持すべ
く、定期的にヘッドやテープ走行系をクリーニングする
必要がある。

【０００３】このような場合に使用されるクリーニング
テープ（ここでは、有機溶剤を使用しない乾式クリーニ
ングテープをいう、以下同じ）は、一般に非磁性支持体
上の一方の面に、磁性粉末と研磨剤とカーボンブラック
（帯電防止剤）と潤滑剤と結合剤を含有するクリーニン
グ層を設けた構成である。そして、使用に際しては磁気
ヘッド等の表面にクリーニング層を接触させた状態で当
該クリーニングテープを走行させる。このようにする
と、クリーニング層における研磨剤によって磁気ヘッド
等の表面が研磨され、その結果、当該磁気ヘッド等の表
面に付着している汚れが削り落とされて除去される。こ
のとき、磁気ヘッドの表面を傷付けたり、磁気ヘッドと
磁気テープの接触状態（いわゆるヘッドあたり）を変化
させてしまったりしないように、磁気ヘッドの表面にク
リーニングテープを磁気テープと同じような状態で接触
させて摺動させなければならない。すなわち、クリーニ
ングテープにおいても磁気テープと同じヘッドあたりを
再現する必要がある。このような要請は、感度の高いＭ
Ｒヘッド（磁気抵抗素子を用いた磁気ヘッド）の採用に
伴って近年、よりいっそう厳しくなる傾向にある（これ
については後述する）。感度の高いＭＲヘッドを使用す
るシステムには図１に示すような１リールカセットが主
に使用される。本発明のクリーニングテープはＭＲヘッ
ドを使用した１リールカセットのヘッドシステムのクリ
ーニングに特に好適である。ここで、図１に示した１リ
ールカセットの構造について説明すると、この１リール
カセットは、上下ケース１ａ・１ｂを蓋合わせ状に接合
してなる角箱状のケース本体１を有し、ケース本体１の
内部に配置した１個のリール２にクリーニングテープ３
を巻装している。ケース本体１の前壁６の一側端には、
テープ引出口４が開口されている。テープ引出口４は、
スライド開閉可能なドア５で開閉できるようになってい
る。リール２に巻装したクリーニングテープ３をケース
外へ引き出し操作するために、クリーニングテープ３の
繰り出し端にテープ引出具７が連結されている。符号２
０は、ドア５を閉じ勝手に移動付勢するためのドアばね
を示す。

【０００４】ところで、上記のようなクリーニングテー
プは、主に製造コスト上の理由から、クリーニングテー
プ専用のラインで製造されるのではなく、磁気テープの
製造ラインを用いて製造されるのが通例である（例え
ば、特開２０００−５７５４１公報参照）。すなわち、
磁気テープで用いられているものとほぼ同じ材料を使用
し、磁気テープとほぼ同様の工程を経て製造される。こ
のため、クリーニングテープにおいても、磁気テープの
場合と同様、例えば、非磁性支持体とクリーニング層
（磁気テープの場合は磁性層）との間に下塗層を設けた
り、非磁性支持体の裏面に（クリーニング層が形成され
る面とは反対側の面）にバックコート層を形成したりす
る場合がある。クリーニングテープと磁気テープとの主
たる相違点としては前者では所要のクリーニング効果を
得るためにクリーニング層中に研磨剤が比較的多く含有
されていることや、例えば製造工程におけるカレンダー
処理の省略あるいは設定変更によって表面が比較的粗い
状態とされていること、さらには、テープの長さ寸法が
磁気テープよりも短い場合があるといった点があげられ
る。

【０００５】また、従来においては、磁気ヘッドの過剰
なクリーニングを防止する目的で、あらかじめクリーニ
ング層の表層部にモニタリング用のデータを記録してお
き、クリーニング時に磁気ヘッドによって読み取られる
前記データの出力変化から、磁気ヘッドが適正にクリー
ニングされたか否かを判断できるようにしたクリーニン
グテープが知られている（例えば、特開平６−２７４８
３９号公報や特開２０００−１１３４０公報参照）。ま
た、クリーニングテープの使用した領域に信号を記録し
ておき、常に未使用の領域でクリーニングできるように
したクリーニングテープがある。上述の１リールカセッ
トのクリーニングシステムでは、このようなクリーニン
グテープが使用されている。このようなクリーニングテ
ープでは、読み取られたデータからクリーニング状態、
あるいは使用領域を的確に判断できるように所定の出力
特性および電磁変換特性を有していることが望ましいか
ら、これらの点からも磁気テープで用いられているもの
とほぼ同様の材料が採用される。

【０００６】一方、近年の磁気記録再生装置および磁気
記録媒体の分野では、記録密度の向上などを図るため、
短記録波長化と媒体であるテープの薄手長尺化が進んで
いる。このため、これまで以上に磁気テープのヘッドあ
たりが適正な状態（磁気ヘッドの表面に磁気テープが所
定の密接した状態）に維持されなければ、十分な再生出
力を得ることができない。

【０００７】加えて、最近では再生用の磁気ヘッドとし
て先に述べたＭＲヘッドを備えた磁気テープ記録再生装
置が実用されるに至っているが、ＭＲヘッドは、これに
帯電の大きいものが接触した場合に静電破壊を引き起こ
す一方、過度に導電性の良いものが接触すると磁気ヘッ
ドからテープに流れる電流による磁界でテープからの磁
界が乱れてＭＲヘッドにノイズが発生し、正常に機能し
ないという特徴がある。このため、ＭＲヘッドをクリー
ニングするクリーニングテープにおいても、テープの導
電性に対する要求が特に厳しくなっている。また、磁気
ヘッドの表面に付着した汚れについても従来のＭＩＧヘ
ッド（メタル・イン・ギャップ方式磁気ヘッド）などに
対する以上に厳しい管理が必要とされている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】ところが、先に述べた
ように近年の磁気記録の分野において記録波長の短波長
化や媒体であるテープの薄手長尺化が進んでいるにもか
かわらず、従来のクリーニングテープでは、このような
技術的な変化に十分対応しきれていないのが実情であ
る。

【０００９】具体的には例えば上述したテープの導電性
の問題があげられる。すなわち、ＭＲヘッドをクリーニ
ングするクリーニングテープでは、接触による静電破壊
を防止するために帯電を抑える必要がある一方で、磁気
ヘッドとの接触による電流を発生させないために導電性
を高くしすぎてもいけないが、従来のクリーニングテー
プ（表面固有抵抗：１０¹⁰Ω／cm² 台〜１０¹³Ω／cm²
台）では、このような点について何ら考慮されていなか
ったため、ＭＲヘッドとの接触によりヘッドの静電破壊
を引き起こす可能性があった。

【００１０】また、従来のクリーニングテープでは、テ
ープの薄手化に伴うヘッドあたりの悪化のため、これを
用いて磁気ヘッドをクリーニングした場合に磁気ヘッド
を偏磨耗させる可能性があった。すなわち、テープ厚み
とヘッドあたりは密接な関係があることから、磁気テー
プが薄手化されれば、その薄手化された磁気テープと同
じヘッドあたりが得られるよう、クリーニングテープを
薄手化する必要がある。しかし、クリーニングテープは
磁気テープよりも研磨性が高いので、単にクリーニング
テープを薄手化しただけでは、当該テープの薄手化に伴
うヘッドあたりの悪化によって磁気ヘッドを偏磨耗させ
る可能性がある。

【００１１】本発明は、このような現状に鑑みてなされ
たもので、ＭＲヘッド等の高感度磁気ヘッドをクリーニ
ングするのに適したクリーニングテープとして、磁気ヘ
ッドの静電破壊や電流の発生による動作不良を防止でき
るクリーニングテープを実現することを目的とする。即
ち、上記のように従来のクリーニングテープの表面固有
抵抗は１０¹⁰Ω／cm² 台〜１０¹³Ω／cm² 台であり、従
来のクリーニングテープではヘッドの静電破壊を引き起
こす場合があった。本発明は、表面固有抵抗が高すぎる
場合の静電破壊と表面固有抵抗が低すぎる場合の電流の
発生という問題の解決を目的とする。また、本発明は、
このようなクリーニングテープにおいて、良好なヘッド
あたりが得られるようにし、ひいては磁気ヘッドの偏磨
耗を生じさせないことを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明は、非磁性支持体
の一方の面に、磁性粉末、研磨剤、カーボンブラック、
潤滑剤および結合剤を含有するクリーニング層が形成さ
れたクリーニングテープにおいて、磁気ヘッドとの接触
による当該ヘッドの静電破壊や電流の発生による動作不
良を生じさせないために、前記クリーニング層の表面固
有抵抗（ＪＩＳＣ６２４０−１９７０／７頁に準拠）を
３×１０³ 〜５×１０⁸ Ω／cm² としたことを特徴とす
る（請求項１）。クリーニング層の表面固有抵抗を３×
１０³〜５×１０⁸ Ω／cm² としたのは、この表面固有
抵抗が３×１０³ Ω／cm² に満たないと、クリーニング
テープがＭＲヘッド等の磁気ヘッドに接触したときに当
該ヘッドから電流が流れて動作不良を引き起こす可能性
が高くなり、５×１０⁸Ω／cm² を超えると、帯電性が
高まるために磁気ヘッドとの接触により当該ヘッドの静
電破壊を引き起こす可能性があるからである。磁気ヘッ
ドの静電破壊と磁気ヘッドからの電流の発生を防止する
のにさらに好ましい範囲は５×１０³ 〜１×１０⁸ Ω／
cm² で、１×１０⁴ 〜１×１０⁸ Ω／cm² が特に好まし
い。

【００１３】クリーニング層の中心線平均表面粗さは、
良好な研磨効果（つまりクリーニング効果）を得るた
め、通常の磁気テープにおける磁性層の中心線平均表面
粗さよりも粗くする。具体的には５ｎｍ〜３０ｎｍに設
定する（請求項２）。１０ｎｍ〜３０ｎｍがより好まし
く、１２ｎｍ〜２５ｎｍがさらに好ましい。クリーニン
グ層の中心線平均表面粗さが５ｎｍに満たないと、クリ
ーニング効果が小さく、３０ｎｍを超えると、研磨面が
悪くなったり、ヘッドの寿命が短くなる。クリーニング
層の中心線平均表面粗さを上記の範囲（５ｎｍ〜３０ｎ
ｍ）に設定するには通常カレンダ処理条件の設定により
行う。キュア前にカレンダ処理を行う場合には、温度４
０〜７５℃、カレンダ線圧５０〜１５０kg／cmが好まし
く、キュア後にカレンダ処理を行う場合にはクリーニン
グ層が硬化しているので、キュア前よりも強いカレンダ
条件に設定される。具体的には、温度５０〜８０℃、カ
レンダ線圧５０〜１５０kg／cmが好ましい。

【００１４】クリーニング層は単層で構成してもよい
し、２層以上の層で構成してもよい（請求項３）。クリ
ーニング層を２層以上で構成する場合、そのうちの下側
の層の成分を調節（例えばカーボンブラックの量を多く
するなど）して当該下側の層に所要の導電性を付与して
おけば、磁気ヘッドと接触する上層側で生じる静電気の
一部を下側の層に逃がすことができ、したがって上層側
における帯電量の増大を防止することができる。また、
クリーニング層と非磁性支持体との間に非磁性の下塗層
を設けることがＭＲ対応クリーニングテープとして好ま
しい（請求項４）。

【００１５】本発明のクリーニングテープにおいて、テ
ープ長手方向のヤング率（ＭＤ）は７ＧＰａ〜１５ＧＰ
ａであることが好ましい（請求項６）。クリーニングテ
ープの長手方向のヤング率が７ＧＰａに満たないと、ク
リーニング効果が小さく、１５ＧＰａを超えるとヘッド
あたりがきつくなり、傷、偏磨耗の原因になるためであ
る。

【００１６】また、クリーニングテープの全厚をＴ、テ
ープ長手方向のヤング率をＥとした時（ＭＤ＝Ｅ）のＥ
Ｔ³ が、４×１０^-7Ｐａ・ｍ³ 〜1.１×１０^-5Ｐａ・ｍ
³ の範囲となるように、テープ全厚とテープ長手方向の
ヤング率とを設定することによっても（請求項８）、良
好なヘッドあたりを確保することができる。この場合、
ＥＴ³ が４×１０^-7Ｐａ・ｍ³ に満たないと、テープが
切れやすく、1.１×１０^-5Ｐａ・ｍ³ を超えるとヘッド
が偏磨耗する可能性がある。

【００１７】クリーニングテープの全厚は３μｍ〜９μ
ｍとするのが望ましい（請求項７）。全厚が３μｍに満
たないと製膜が難しく、９μｍを超えると１巻あたりの
テープ長さが短くなるからである。

【００１８】なお、クリーニングテープの走行性の向上
等を図るため、非磁性支持体上におけるクリーニング層
とは反対側の面にバックコート層を設けておくことがで
きる。この種のバックコート層については後述する。

【００１９】

【発明の実施の形態】次に、本発明のクリーニングテー
プを実施する際に採用しうる材料などについて更に詳細
に説明する。

【００２０】＜非磁性支持体＞非磁性支持体には、例え
ば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタ
レート、芳香族ポリアミド、芳香族ポリイミドなどを用
いることができる。非磁性支持体の厚さは、通常2.０μ
ｍ〜８μｍ、より好ましくは2.５μｍ〜６μｍである。
非磁性支持体の厚さが２μｍ未満では製膜が難しく、ま
たテープ強度が小さくなるからであり、８μｍを超える
とテープ全厚が厚くなり、良好なヘッドあたりを確保し
にくくなるからである。なお、磁気テープにおいて８μ
ｍを超える非磁性支持体を使用すると、テープ全厚が厚
くなり、テープ１巻あたりの記憶容量が小さくなるの
で、これ以下の厚みの非磁性支持体を使用するのが望ま
しいが、本発明のクリーニングテープを磁気テープの製
造ラインを用いて製造する場合には、磁気テープに用い
る素材と同じ素材を用いるのが一般的であるから、磁気
テープ用の非磁性支持体の厚さとして望ましいという意
味でもクリーニングテープ用の非磁性支持体の厚さを前
記の範囲に設定するのがよい。このような事情は、磁気
テープとクリーニングテープとで相違する点、すなわち
研磨剤の量や、最上層の表面の粗さ等を除き、以下の素
材等についても同様である。

【００２１】また、薄手クリーニングテープ（３μｍ〜
７μｍ未満）に使用する非磁性支持体は、その長手方向
のヤング率が１0.１３ＧＰａ以上で、かつ長手方向のヤ
ング率／幅方向のヤング率が、0.４〜0.８であるものが
好ましい。より好ましくは、長手方向のヤング率が１1.
１４ＧＰａ以上、長手方向のヤング率／幅方向のヤング
率が、0.５５〜0.７５の範囲がよい。非磁性支持体のヤ
ング率１0.１３ＧＰａ以上がよいのは、長手方向のヤン
グ率が１0.１３ＧＰａ未満では、Ｅ・Ｔ³ が小さくテー
プが弱くなり、また、走行が不安定になるためである。
長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が、0.４〜0.８
の特異的範囲がよいのは、0.４未満または0.８を超える
と、メカニズムは現在のところ不明であるが、薄手クリ
ーニングテープにおいて、前記特異的範囲から外れる
と、クリーニングテープ自身の特性、およびクリーニン
グ後に走行させる磁気テープの特性、トラックの入り側
から出側間の出力のばらつき（フラットネス）が悪くな
るためである。このばらつきは長手方向のヤング率／幅
方向のヤング率が0.７０付近で最小になる。このような
特性を満足する非磁性支持体には二軸延伸の芳香族ポリ
アミドフィルム、芳香族ポリイミドフィルム等がある。

【００２２】＜クリーニング層＞クリーニング層の厚さ
は、下塗層がある場合はこれも含めて1.０μｍ〜5.０μ
ｍが好ましく、２μｍ〜３μｍがより好ましい。この範
囲が好ましいのは1.０μｍ未満では、製膜が難しく、5.
０μｍを超えると、コストが高くなるばかりでなく、テ
ープ剛性が高くなりすぎるからである。また、クリーニ
ングテープに信号を記録し、ＭＲヘッドで再生する場合
は、クリーニング層の残留磁束密度（Ｂｒ）と厚さ
（δ）との積（Ｂｒ・δ）を0.００５〜0.０８μＴｍと
するのが好ましい。0.００５μＴｍ未満では、再生出力
が小さく、0.０８μＴｍを超えると、ＭＲ素子の感度を
超えており、再生歪の原因になる。0.０１〜0.０７μＴ
ｍが好ましく、0.０１〜0.０６５μＴｍがさらに好まし
い。

【００２３】＜磁性粉末＞クリーニング層に含有させる
磁性粉末には強磁性鉄系金属粉、板状六方晶フェライト
系粉末を用いることができる。強磁性鉄系金属粉の平均
軸長としては、0.０３〜0.３０μｍが好ましく、0.０３
〜0.２５μｍがより好ましく、0.０３〜0.２０μｍがさ
らに好ましい。この範囲が好ましいのは、平均軸長が0.
０３μｍ未満であると、クリーニング層形成用塗料を調
製する際に磁性粉末の凝集力が増大するために塗料中へ
の分散が困難になり、0.３μｍより大きくなると、保磁
力が低下し、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きく
なるからである。板状六方晶フェライト系粉末を用いる
場合には同様の理由で、板径が0.００１〜0.５μｍが好
ましい。なお、上記の平均軸長は、走査型電子顕微鏡
（ＳＥＭ）にて撮影した写真の粒子サイズを実測し、１
００個の平均値により求めたものである。また、この強
磁性鉄系金属粉のＢＥＴ比表面積は、３５ｍ² ／ｇ以上
が好ましく、４０ｍ² ／ｇ以上がより好ましく、５０ｍ
² ／ｇ以上がもっとも好ましい。

【００２４】なお、磁性粉末として、本発明クリーニン
グテープのクリーニング層と磁気テープの磁性層とで同
じ強磁性鉄系金属粉末を使用する場合には、強磁性鉄系
金属粉末の保磁力は、１２０ｋＡ／ｍ〜２８０ｋＡ／ｍ
（１，５００〜３，５００Ｏｅ）が好ましく、１４０ｋ
Ａ／ｍ〜２４０ｋＡ／ｍがさらに好ましい。飽和磁化量
は、１２０〜２００Ａ・ｍ² ／kg（１２０〜２００ｅｍ
ｕ／ｇ）が好ましい。板状六方晶フェライト系粉末で
は、保磁力の好ましい範囲は上記と同様で、飽和磁化量
は、５０〜６５Ａ・ｍ² ／kg（５０〜６５ｅｍｕ／ｇ）
が好ましい。なお、これらの値は、試料振動形磁束計を
用いて外部磁場1.２８ＭＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）の条件で
測定した場合のものである。

【００２５】＜研磨剤＞クリーニング層に含有させる研
磨剤としては、α−アルミナ、β−アルミナ、溶融アル
ミナ、クロムグリーン、炭化ケイ素、酸化セリウム、α
−酸化鉄、コランダム、人造ダイヤモンド、窒化ケイ
素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化ケイ素、窒
化ホウ素など、主としてモース硬度６以上のものを使用
することができる。これらは単独でも使用できるが、優
れたクリーニング効果を得るには２種以上を組み合わせ
て使用するのがよい。なかでも、アルミナ、クロムグリ
ーンは、高硬度であり、少量の添加でヘッドクリーニン
グ効果に優れるため、これらを組み合わせて使用するの
が好ましい。研磨剤の粒径としては、通常平均粒径で0.
０２〜0.７μｍとすることが好ましく、粒径0.０５〜0.
６μｍがより好ましい。研磨剤の添加量は、強磁性鉄系
金属粉（磁性粉末）に対して、１０〜３０重量％が好ま
しく、１５〜２５重量％がさらに好ましい。

【００２６】＜カーボンブラック＞クリーニング層には
導電性向上と表面潤滑性向上を目的に従来公知のカーボ
ンブラック（以下、ＣＢとも言う）を添加することがで
きる。これらのＣＢとしては、アセチレンブラック、フ
ァーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。
粒子径が５ｎｍ〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒
径１０ｎｍ〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が
好ましいのは、粒径が１０ｎｍ以下になるとＣＢの分散
が難しく、１００ｎｍ以上では多量のＣＢを添加するこ
とが必要になり、クリーニング層が脆弱になってしまう
からである。ＤＢＰ吸油量は、７０〜６００cc／１００
ｇが好ましい。より好ましくは、１００〜６００cc／１
００ｇで、１００〜５００cc／１００ｇがさらに好まし
い。添加量は強磁性粉末に対して１〜２０重量％が好ま
しい。より好ましくは１〜１５重量％で、２〜１０重量
％がさらに好ましい。

【００２７】＜結合剤＞クリーニング層（後述する下塗
層においても同様）に含有させる結合剤としては、塩化
ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、塩化
ビニル−ビニルアルコ―ル共重合樹脂、塩化ビニル−酢
酸ビニル−ビニルアルコ―ル共重合樹脂、塩化ビニル−
酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合樹脂、塩化ビニル−
水酸基含有アルキルアクリレート共重合樹脂、ニトロセ
ルロースなどの中から選ばれる少なくとも１種とポリウ
レタン樹脂との組み合わせがある。中でも、塩化ビニル
−水酸基含有アルキルアクリレート共重合樹脂とポリウ
レタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂
には、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウ
レタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリ
カーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネ
ートポリウレタンなどがある。

【００２８】官能基としてＣＯＯＨ，ＳＯ₃ Ｍ、ＯＳＯ
₂ Ｍ，Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₃ 、Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂ ，［Ｍ
は水素原子、アルカリ金属塩基又はアミン塩］、ＯＨ、
ＮＲ' Ｒ''、Ｎ⁺ Ｒ''' Ｒ''''Ｒ''''' ［Ｒ' 、Ｒ''、
Ｒ''' 、Ｒ''''、Ｒ''''' は水素または炭化水素基］、
エポキシ基を有する高分子からなるウレタン樹脂等の結
合剤が使用される。このような結合剤を使用するのは、
上述のように磁性粉等の分散性が向上するためである。
２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一
致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ₃ Ｍ基どうしの組
み合わせが好ましい。

【００２９】これらの結合剤は、強磁性粉末１００重量
部に対して、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重
量部の範囲で用いられる。特に、結合剤として、塩化ビ
ニル系樹脂５〜３０重量部とポリウレタン樹脂２〜２０
重量部とを複合して用いるのが最も好ましい。

【００３０】これらの結合剤とともに、結合剤中に含ま
れる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤
を併用するのが望ましい。この架橋剤としては、トリレ
ンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネー
ト、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソ
シアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を
複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート
類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ま
しい。これらの架橋剤は、結合剤１００重量部に対し
て、通常１０〜５０重量部の割合で用いられる。より好
ましくは１５〜３５重量部である。

【００３１】＜下塗層＞本発明のクリーニングテープに
おいては、非磁性支持体とクリーニング層との間に下塗
層を設けてもよい。このような下塗層を有するクリーニ
ングテープは、例えば、下塗層を有する磁気テープを製
造するラインで下塗層上の磁性層に代えてクリーニング
層を形成することにより製造することができる。この種
のクリーニングテープにおいて、クリーニング層よりも
ヤング率の小さい下塗層にすると、クッション効果によ
り、ＭＲヘッド等を過度に研磨することを防ぐことがで
きる。また、下塗層によって表面固有抵抗を低くするこ
とができる。

【００３２】下塗層を有する磁気テープの磁性層のみを
クリーニング層に代えることでクリーニングテープを製
造する場合には、下塗層に特定の粒径以下のアルミナを
特定量含有させるのが望ましい。このようにすると、磁
気テープの場合では平滑度の低い非磁性支持体を使用し
た場合にも、短波長記録特性に優れ、広幅の原反を所定
幅のテープにスリットした際のテープエッジの波うちに
よる出力のばらつきを小さくすることとができる。この
ような特性は、クリーニングテープでは必ずしも必要で
はないが、磁気テープにとっては必要とされるものであ
るから、磁性層を形成する磁気テープの中間品と、クリ
ーニング層を形成する前のクリーニングテープの中間品
とを共通なものとする場合に有効である。

【００３３】この場合において、下塗層に添加するアル
ミナの粒径は、0.１μｍ以下が好ましく、添加量は、下
塗層のカーボンブラックを含む全無機粉体の重量を基準
にして２〜３０重量％が好ましい。0.１μｍ以下のアル
ミナがよいのは、粒径が0.１μｍを超えると、下塗層表
面の平滑性が損なわれるためである。下塗層のアルミナ
は粒径0.０１〜0.１μｍがより好ましく、0.０３〜0.０
９μｍがさらに好ましく、0.０５〜0.０９μｍが一層好
ましい。また、アルミナの添加量について、上記の範囲
が好ましいのは、２重量％未満では下塗層用塗料の流動
性が不十分であり、３０重量％を超えると下塗層の剛性
が高くなりすぎて、テープを製造する場合に反りが大き
くなるからである。下塗層のアルミナの添加量は６〜２
５重量％がより好ましく、８〜２０重量％がさらに好ま
しく、１０〜２０重量％が一層好ましい。なお、上記粒
径のアルミナと共に、３重量％未満の0.１〜0.８μｍの
アルミナを添加することを排除するものではない。

【００３４】このように、下塗層に上記アルミナを、上
記量含有させると、下塗層とクリーニング層界面の凹凸
が小さくなり、テープエッジの波うち（エッジウィー
ブ）が改善される。特に、コランダム相を主体とするア
ルミナを添加すると、その効果が大きい。上記粒径と量
のアルミナの他に、導電性の調節を目的にカーボンブラ
ックを、強度を調節する目的で非磁性の酸化鉄を添加す
る。

【００３５】下塗層に添加するカーボンブラック（Ｃ
Ｂ）としては、アセチレンブラック、ファーネスブラッ
ク、サーマルブラック等を使用できる。粒子径が５ｎｍ
〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０〜１００
ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、カー
ボンブラックがストラクチャーを持っているため、粒径
が１０ｎｍ未満になるとＣＢの分散が難しく、１００ｎ
ｍを超えると平滑性が悪くなるためである。ＤＢＰ吸油
量は、３０〜３００cc／１００ｇが好ましい。より好ま
しくは、３０〜２００cc／１００ｇで、５０〜１５０cc
／１００ｇがさらに好ましい。ＣＢ添加量は、ＣＢの粒
子径によって異なるが、下塗層のＣＢを含む無機粉末の
うち、２５〜５０重量％が好ましい。この範囲が好まし
いのは、２５重量％未満では導電性向上効果が乏しく、
５０重量％を超えると効果が飽和するためである。粒径
１５ｎｍ〜８０ｎｍのＣＢを１５〜３５重量％使用する
のがより好ましく、粒径２０ｎｍ〜５０ｎｍのＣＢを２
０〜３０重量％用いるのがさらに好ましい。このような
粒径・量のカーボンブラックを添加することにより電気
抵抗が低減され、静電ノイズの発生やテープ走行むらが
小さくなる。

【００３６】下塗層に添加する非磁性の酸化鉄として
は、粒径0.０５〜0.４０μｍのものが好ましく、添加量
は、３５〜８３重量％が好ましい。この範囲の粒径が好
ましいのは、粒径0.０５μｍ未満では均一分散が難し
く、0.４０μｍを超えると下塗層とクリーニング層の界
面の凹凸が増加するためである。また、上記範囲の添加
量が好ましいのは、３５重量％未満では塗膜強度向上効
果が小さく、８３重量％を超えるとかえって塗膜強度が
低下するためである。

【００３７】また、前記した下塗層とクリーニング層か
らなる塗布層を形成した場合、塗布層のヤング率にも適
正範囲がある。すなわち、塗布層のヤング率を非磁性支
持体の長手方向と幅方向のヤング率の平均値の４０〜１
００％の範囲にすると、テープの耐久性が大きく、かつ
テープ対ヘッド間のタッチ、つまりヘッドあたりがよく
なる（磁気テープの場合では、これによってヘリカルス
キャンタイプの磁気ヘッドのトラック入り側から出側間
の出力のばらつき（フラットネス）が小さくなる）。５
０〜１００％の範囲がより好ましく、６０〜９０％の範
囲がさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、４０％
未満では塗布層の耐久性が弱くなり、１００％を超える
とヘッドあたりが悪くなるためである。なお、本発明で
は塗布層のヤング率を制御する方法の一つとしてカレン
ダ条件による制御法を用いた。

【００３８】さらに、下塗層のヤング率は、クリーニン
グ層のヤング率の８０〜９９％が好ましい。このように
下塗層のヤング率がクリーニング層のそれより低い方が
よいのは、下塗層が一種のクッションの作用をするため
である。

【００３９】下塗層とクリーニング層からなる塗布層
に、役割の異なる潤滑剤を使用する。下塗層には全粉体
に対して0.５〜4.０重量％の高級脂肪酸を含有させ、0.
２〜3.０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させる
と、回転ヘッドの場合では、テープと回転シリンダとの
摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の高級脂
肪酸添加が好ましいのは、0.５重量％未満では、摩擦係
数低減効果が小さく、4.０重量％を超えると下塗層が可
塑化してしまい強靭性が失われるからである。また、こ
の範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、0.
５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、3.０重
量％を超えるとクリーニング層への移入量が多すぎるた
め、テープと回転シリンダが貼り付く等の副作用がある
からである。高級脂肪酸としては、ラウリン酸、ミリス
チン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレ
イン酸、リノール酸などが使用される。脂肪酸エステル
としては、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸オクチ
ル、ステアリン酸アミル、ステアリン酸イソオクチル、
ミリスチン酸オクチル、ステアリン酸ブトキシエチル、
モノ- ステアリン酸無水ソルビタン、ジ- ステアリン酸
無水ソルビタン、トリ- ステアリン酸無水ソルビタンな
どが使用される。

【００４０】クリーニング層には、強磁性粉末に対して
0.５〜3.０重量％の脂肪酸アミドを含有させ、0.２〜3.
０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、回転
ヘッドの場合では、テープと回転シリンダとの摩擦係数
が小さくなるので好ましい。この範囲の脂肪酸アミドが
好ましいのは、0.２重量％未満ではヘッド／クリーニン
グ層界面での直接接触が起りやすく焼付き防止効果が小
さく、3.０重量％を超えるとブリードアウトしてしま
い、テープの走行が不安定になるからである。脂肪酸ア
ミドとしてはパルミチン酸、ステアリン酸等のアミドが
使用可能である。また、上記範囲の高級脂肪酸のエステ
ル添加が好ましいのは、0.２重量％未満では摩擦係数低
減効果が小さく、3.０重量％を越えるとテープと回転シ
リンダが貼り付く等の副作用があるためである。下塗層
を設けないクリーニングテープでは、クリーニング層に
含有させる上記の潤滑剤に加えて、高級脂肪酸を添加す
ることができる。なお、クリーニング層の潤滑剤と下塗
層の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。

【００４１】＜バックコート層＞本発明のクリーニング
テープにおいては、前述したごとく走行性向上を目的と
して非磁性支持体におけるクリーニング層とは反対側の
面にバックコート層を設けることができる。バックコー
ト層は、厚さ0.２〜0.８μｍの従来公知のバックコート
を使用できる。この範囲が良いのは、0.２μｍ未満で
は、走行性向上効果が不充分で、0.８μｍを超えるとテ
ープ全厚が厚くなり、１巻当たりのテープ長さが短くな
るためである。バックコート層にはカーボンブラック
（ＣＢ）を添加することができる。この場合のカーボン
ブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブ
ラック、サーマルブラック等を使用できる。通常、小粒
径カーボンと大粒径カーボンを使用する。小粒径カーボ
ンには、粒子径が５ｎｍ〜２００ｎｍのものが使用され
るが、粒径１０ｎｍ〜１００ｎｍのものがより好まし
い。この範囲がより好ましいのは、粒径が１０ｎｍ未満
になるとＣＢの分散が難しく、粒径が１００ｎｍを超え
ると多量のＣＢを添加することが必要になり、何れの場
合も表面が粗くなって、バックコート層からの粉落ちが
多くなり、クリーニング層への転移や、テープ走行経路
の汚染が発生するためである。大粒径カーボンとして、
小粒径カーボンの５〜１５重量％、粒径３００〜４００
ｎｍの大粒径カーボンを使用すると、表面も粗くなら
ず、走行性向上効果も大きくなる。小粒径カーボンと大
粒径カーボン合計の添加量は無機粉体（α−Ｆｅ₂ Ｏ
₃ 、ＢａＳＯ ₄ ）の重量を基準にして６０〜９８重量％
が好ましく、７０〜９５重量％がより好ましい。バック
コート層の表面粗さＲａは３〜１０ｎｍが好ましく、４
〜９ｎｍがより好ましい。

【００４２】また、バックコート層には、強度向上を目
的に、粒子径が0.１μｍ〜0.６μｍの酸化鉄を添加する
のが好ましく、0.２μｍ〜0.５μｍがより好ましい。添
加量は前記無機粉体重量を基準にして２〜４０重量％が
好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。

【００４３】＜有機溶剤＞クリーニング層形成用塗料や
下塗層形成用塗料およびバックコート層形成用塗料の溶
剤には、従来公知の磁気テープの磁性層形成用塗料に使
用されるものを使用することができる。具体的には、例
えばメチルエチルケトン、シクロヘキサノン、メチルイ
ソブチルケトンなどのケトン系溶剤、テトラハイドロフ
ラン、ジオキサンなどのエーテル系溶剤、酢酸エチル、
酢酸ブチルなどの酢酸エステル系溶剤などを単独または
混合して使用することができ、さらにトルエンなどと混
合して使用することができる。

【００４４】

【実施例】以下に実施例によって本発明を詳しく説明す
るが、本発明はこれらに限定されるものではない。な
お、実施例、比較例の部は重量部を示す。

【００４５】実施例１ ≪下塗層用塗料成分≫ （１）酸化鉄粉末（粒径：0.１１×0.０２μｍ）６０部アルミナ（α化率：５０％、粒径：0.０７μｍ）１０部カーボンブラック（粒径：２５ｎｍ、吸油量：５０cc／１００ｇ）３０部ステアリン酸 2.０部塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体１０部（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：0.７×１０^-4当量／ｇ）ポリエステルポリウレタン樹脂 4.５部（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：１×１０^-4当量／ｇ）シクロヘキサノン２５部メチルエチルケトン４０部トルエン１０部（２）ステアリン酸ブチル１部シクロヘキサノン７０部メチルエチルケトン５０部トルエン２０部（３）ポリイソシアネート（日本ポリウレタン社製コロネートＬ） 4.５部シクロヘキサノン１０部メチルエチルケトン１５部トルエン１０部

【００４６】 ≪クリーニング層用塗料成分≫ （１）強磁性鉄系金属粉１００部（Ａｌ／Ｆｅ：５重量％、Ｃｏ／Ｆｅ：２０重量％、Ｙ／Ｆｅ：２重量％、 σs ：１３５Ａ・ｍ² ／kg（１３５ｅｍｕ／ｇ）、Ｈｃ：２３００Ｏｅ、長軸長：0.１０μｍ）塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体１１部（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：0.７×１０^-4当量／ｇ）ポリエステルポリウレタン樹脂５部（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：1.０×１０^-4当量／ｇ）アルミナ（粒径：0.３μｍ）１０部クロムグリーン（粒径：0.５μｍ）１０部カーボンブラック 1.０部（平均粒径：４０ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：１８０cc／１００ｇ）メチルアシッドホスフェート２部パルミチン酸アミド 1.５部ステアリン酸ｎ−ブチル 1.５部テトラヒドロフラン６５部メチルエチルケトン２４５部トルエン８５部（２）ポリイソシアネート４部シクロヘキサノン１６７部

【００４７】上記の下塗層用塗料成分において（１）を
ニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンド
ミルで所定の時間で分散処理を行い、これに（３）を加
え攪拌・濾過した後、下塗層用塗料とした。これとは別
に、上記のクリーニング層用塗料成分（１）をニーダで
混練したのち、サンドミルで所定の時間で分散し、これ
にクリーニング層用塗料成分（２）を加え攪拌・濾過
後、クリーニング層用塗料とした。上記の下塗層用塗料
を、ポリエチレンナフタレートフイルム（厚さ6.０μ
ｍ、ＭＤ＝7.５ＧＰａ、ＴＤ＝ＭＤ×0.８（−２０
％）、商品名：テイジンテオネックス、帝人社製）から
なる支持体上に、乾燥後の厚さが1.８μｍとなるように
塗布し、この下塗層上に、さらに上記のクリーニング層
用塗料を乾燥後のクリーニング層の厚さが0.２μｍとな
るように塗布し、クリーニングシートを得た。塗布速度
は１５０ｍ／分とした。クリーニング層の残留磁束密度
（Ｂｒ）と厚さ（δ）との積（Ｂｒ・δ）は0.０６０μ
Ｔｍであった。

【００４８】 ≪バックコート層用塗料成分≫ カーボンブラック（粒径：２５ｎｍ）８０部カーボンブラック（粒径：３７０ｎｍ）１０部酸化鉄（粒径：0.４μｍ）１０部ニトロセルロース４５部ポリウレタン樹脂（ＳＯ₃ Ｎａ基含有）３０部シクロヘキサノン２６０部トルエン２６０部メチルエチルケトン５２５部

【００４９】上記バックコート層用塗料成分をサンドミ
ルで所定の時間で分散をした後、ポリイソシアネート１
５部を加えてバックコート層用塗料を調整し濾過後、上
記で作製したクリーニングシートのクリーニング層の反
対面に、乾燥後の厚みが0.５μｍとなるように塗布し、
乾燥した。

【００５０】このようにして得られたクリーニングシー
トをコアに巻いた状態で６０℃で４８時間エージングし
たのち、カレンダ（金属ロール、温度７０℃、線圧１２
０kg／cm）を行い、ＤＡＴ幅および１／２インチ幅に裁
断し、これを２００ｍ／分で走行させながらクリーニン
グ層表面をラッピングテープ研磨、表面拭き取りの後処
理を行い、クリーニングテープを作製した。この時、ラ
ッピングテープにはＫ２００００、表面拭き取りにはト
レシーを用いて処理を行った。上記のようにして得られ
たクリーニングテープを、カートリッジに組み込み、カ
ートリッジ式クリーニングテープを作製した。

【００５１】実施例２〜６クリーニング層のＣＢ量、厚み、非磁性支持体の種類お
よび下塗層の有無などを表１の条件に変更したことを除
き、実施例１と同様にして実施例２〜６のクリーニング
テープを作製した。

【００５２】比較例１一部条件を表１の条件に変更したことを除き、実施例１
と同様にして比較例１のクリーニングテープを作製し
た。

【００５３】評価の方法は、以下のように行った。評価
結果を表１に示す。＜クリーニング層の表面固有抵抗＞ＪＩＳＣ６２４０
−１９７０（７）9.4.１" 表面固有抵抗" に準拠して測
定した。

【００５４】＜クリーニング層の中心線平均表面粗さ
（Ｒａ：単位はｎｍ）＞表面粗さ計ＳＥ−３ＦＡ（小坂
研究所社製）を用いて測定した。バックコート層塗布表
面を平滑な半円筒状ガラス上に張り付け、クリーニング
層塗布表面を触針５μｍＲ、倍率縦１０万倍、カットオ
フ0.０８mmの条件で行った。

【００５５】＜クリーニングテープのヤング率＞試料は
幅１2.６５mm、長さ１５０mmのテープを準備し、インス
トロンタイプ万能引張り試験機にて荷重−伸び曲線を測
定し、長手方向のヤング率（ＭＤ、ＧＰａ）および幅方
向のヤング率（ＴＤ、ＧＰａ）を求めた。チャック間隔
１００mm、引張り速度２０mm／ｍｉｎにて引張り、記録
されたチャートの0.３％伸びの荷重からヤング率を計算
した。

【００５６】＜ＤＤＳ３ドライブ／ヘッドクリーニング
効果＞ヘッドが初期状態のＤＤＳ３ドライブ（ＨＰ社
製）でＤＤＳ３テープ（日立マクセル社製ＨＳ−４／１
２５Ｓ）の出力（１００％）と、各実施例および比較例
のクリーニングテープの出力を測定する。次に同ドライ
ブに、ヘッドに目詰まりと汚れを発生させる試験用テー
プを任意の時間で走行させる。ＤＤＳ３テープの出力が
４０％以下であることを確認してから、前記のクリーニ
ングテープを、初期状態での出力が回復するまで走行さ
せる。出力が回復するまでの時間から、２０秒以内
（○）、２１秒〜４５秒（△）、４６秒以上（×）を評
価した。また、クリーニング後にＤＤＳ３、ＤＤＳ２、
ＤＤＳテープを走行させて互換性を評価した。

【００５７】＜ＬＴＯ(ultrium）ドライブ／ヘッドクリ
ーニング効果＞ヘッドが初期状態のＬＴＯドライブでＬ
ＴＯテープ（日立マクセル社製）の出力（１００％）
と、各実施例および比較例のクリーニングテープの出力
を測定する。次に同ドライブで、ヘッドに目詰まりと汚
れを発生させる試験用テープを走行させる。ＬＴＯテー
プの出力が４０％以下になることを確認してから、前記
のクリーニングテープを初期状態での出力が回復するま
で走行させる。出力が回復するまでの時間から、２０秒
以内（○）、２１秒〜４５秒（△）、４６秒以上（×）
を評価した。また、クリーニング中のＭＲヘッドへの影
響について、異常なし（○）、静電気によるＭＲ素子の
破壊、あるいはそれに準ずる不具合が発生した（×）、
を評価した。また、クリーニング後にＬＴＯテープの出
力を測定した。

【００５８】＜ヘッド表面の観察＞いずれのヘッドにお
いても、クリーニング前後でヘッド表面を観察した。市
販の光学顕微鏡を用いて、異常なし（○）、ほぼ異常な
し（△）、傷および偏磨耗等のクリーニング不良がある
（×）を評価した。

【００５９】

【表１】

【００６０】表１から、クリーニング層の表面固有抵抗
が３×１０³ 〜５×１０⁸ Ω／cm²の範囲にある実施例
１〜６のクリーニングテープによれば、ＬＴＯドライブ
におけるＭＲ素子に対して静電気による悪影響を全く及
ぼすことがなく、比較例１のクリーニングテープを用い
た場合に生じるような静電破壊によるＭＲ素子の異常を
引き起こすことがないことがわかる。

【００６１】ＬＴＯドライブのヘッドクリーニングにお
いて、実施例１・２・４・５のクリーニングテープを用
いた場合は、ヘッド表面に偏磨耗や傷を生じることが全
くなく、良好なヘッドあたりを確保できることもわか
る。これらの実施例に係るクリーニングテープの効果に
比べると実施例３・６のクリーニングテープのそれはや
や劣るものの、それでもヘッド表面における偏磨耗や傷
の発生は比較例１のクリーニングテープを用いた場合と
比べると僅かであり、ヘッドあたりの悪化を生じるまで
には至っていない。

【００６２】ＬＴＯドライブのヘッドクリーニングにお
いて、比較例１のクリーニングテープを用いた場合は、
クリーニング後のＬＴＯテープの出力が７８％までしか
回復しなかったのに対して、実施例１〜６のクリーニン
グテープを用いた場合はクリーニング後のＬＴＯテープ
の出力が最低でも９０％にまで回復し（実施例６の場
合）、最高（実施例１の場合）では初期状態のヘッドに
よる出力を超えて１１２％にまで達していることがわか
る。

【００６３】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、磁気ヘッ
ド等をクリーニングするためのクリーニングテープにお
いて、クリーニング層の表面固有抵抗が３×１０³ 〜５
×１０ ⁸ Ω／cm² としたことにより、クリーニング層の
帯電を少なくすることができるので、ＭＲヘッド等の高
感度ヘッドと接触しても静電破壊を生じることがなく、
しかも導電性が必要以上に高くなく適切な範囲となるの
で、ヘッドからの電流による動作不良も防止することが
できる。

【００６４】また、クリーニングテープのヤング率およ
びＥＴ³ を特定範囲に設定したことにより、良好なヘッ
ドあたりを確保できるので、クリーニング時における磁
気ヘッドの偏磨耗を防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のクリーニングテープを装着した１リー
ルカセットの一般的な構造を示す斜視図である。

【符号の説明】

１１リールカセットのケース本体２リール３クリーニングテープ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】非磁性支持体上の一方の面に、磁性粉末
および結合剤を含有するクリーニング層が形成された、
再生ヘッドに磁気抵抗効果型ヘッド（ＭＲヘッド）を用
いるヘッドシステム用のクリーニングテープにおいて、
前記クリーニング層の表面固有抵抗が３×１０³ 〜５×
１０⁸ Ω／cm² であることを特徴とするクリーニングテ
ープ。
【請求項２】クリーニング層の中心線平均表面粗さが
５〜３０ｎｍである請求項１に記載のクリーニングテー
プ。
【請求項３】クリーニング層は、単層もしくは２層以
上の層からなる請求項１ないし２のいずれかに記載のク
リーニングテープ。
【請求項４】クリーニング層と非磁性支持体との間に
下塗層を有する請求項１ないし３のいずれかに記載のク
リーニングテープ。
【請求項５】クリーニング層の残留磁束密度と厚さの
積（Ｂｒ・δ）が0.００５〜0.０８μＴｍである請求項
１ないし４のいずれかに記載のクリーニングテープ。
【請求項６】テープ長手方向のヤング率（ＭＤ）が７
ＧＰａ〜１５ＧＰａである請求項１ないし５のいずれか
に記載のクリーニングテープ。
【請求項７】前記クリーニングテープの全厚が３〜９
μｍである請求項１ないし６のいずれかに記載のクリー
ニングテープ。
【請求項８】前記クリーニングテープの全厚をＴ、長
手方向のヤング率をＥとした時のＥＴ³ が、４×１０^-7
Ｐａ・ｍ³ 〜1.１×１０^-5Ｐａ・ｍ³ である請求項１な
いし７のいずれかに記載のクリーニングテープ。