JP2004055137A

JP2004055137A - 磁気テープおよび磁気テープカートリッジ

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Publication number: JP2004055137A
Application number: JP2003277092A
Authority: JP
Inventors: Tetsutaro Inoue; 井上　鉄太郎; Tsuguhiro Doi; 土井　嗣裕; Sadamu Kuze; 久世　定; Mikio Kishimoto; 岸本　幹雄
Original assignee: Hitachi Maxell Ltd
Current assignee: Maxell Ltd
Priority date: 2002-07-18
Filing date: 2003-07-18
Publication date: 2004-02-19

Abstract

【課題】短波長の記録再生特性に優れ、オフトラックによる再生出力の低下が生じにくい磁気テープおよび磁気テープカートリッジを提供する。
【解決手段】非磁性支持体の一方の面に下塗層および磁性層を有し、非磁性支持体の他方の面にバックコート層を有する磁気テープにおいて、磁性層に添加する磁性粉として、針状の鉄系磁性粉を用いる。磁性層の厚さは0.０９μｍ以下にする。下塗層に添加する非磁性粉として、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状の非磁性酸化物粒子を用いる。さらに、磁性層のテープ幅方向の温度張係数が（０〜８）×１０^-6／℃、湿度膨張係数は（０〜１０）×１０^-6／％ＲＨであり、テープ走行時に走行基準側となる一方のテープエッジまたはその反対側となるテープエッジに存在するエッジウィーブ量が0.８μｍ以下である構成とする。
【選択図】図４

Description

　本発明は、記録容量、アクセス速度、転送速度が高い磁気テープおよびこれを備えた磁気テープカートリッジに関し、特にトラックサーボ用の磁気信号または光学信号が記録され、磁気抵抗効果素子を利用した再生ヘッド（ＭＲヘッド）によって磁気記録信号が再生される磁気テープと、これを備えたデータバックアップ用として好適な１リール型の磁気テープカートリッジに関する。

　磁気テープは、オーディオテープ、ビデオテープ、コンピユーターテープなど種々の用途があるが、特にデータバックアップ用の磁気テープ（バックアップテープ）の分野ではバックアップ対象となるハードディスクの大容量化に伴い、１巻当たり１００ＧＢ以上の記録容量のものも商品化されており、今後ハードディスクのさらなる大容量化に対応するためこの種のバックアップテープの高容量化は不可欠となっている。また、アクセス速度、転送速度を大きくするため、テープの送り速度、テープとヘッド間の相対速度を高めることも必要不可欠となっている。

　バックアップテープ１巻当たりの高容量化のためには、テープ全厚を薄くして１巻あたりのテープ長さを長くすること、磁性層厚さを0.０９μｍ以下と極めて薄くすることで厚さ減磁を小さくして記録波長を短くすること、記録トラック幅を狭くしてテープ幅方向の記録密度を高くすることが必要である。

　磁性層厚さを0.０９μｍ以下と極めて薄くすると、均一な厚さの塗膜を得るのが難しい、耐久性が劣化するなどの問題が生じるので、これを防止するために非磁性支持体と磁性層との間に少なくとも一層の下塗層を設けることが好ましい。また、記録波長を短くすると、磁性層と磁気ヘッドとのスペーシングの影響が大きくなるので、磁性層表面が粗いと、スペーシングロスによる出力の低下が大きくなり、エラーレートが高くなる。また、磁性層表面そのものの平滑化とともにバックコート層の表面粗さ形状にも注意を払いその粗さが磁性層に転移しにくいものにすることが好ましい。

　磁性層厚さを0.０９μｍ以下と極めて薄くすると、磁性層の下側（つまり非磁性支持体と磁性層との間）に設けられる下塗層の影響が大きくなる。このため、平滑な磁性層を得るには、下塗層と磁性層との間の界面も可能な限り平滑にすることが必要になってきた。また、磁性粉の微粒子化と塗膜の薄膜化により、磁性粉の長手方向配向が困難になりつつあり、磁性粉の配向を容易ならしめる下塗層が求められるようになってきた。

　塗布型の磁気テープは、通常、非磁性支持体上に、針状や粒状の非磁性粉末を含有する非磁性の下塗層を塗布形成し、さらにその上に針状の磁性粉末を含有する磁性層を塗布形成して作製される。しかし、磁性層厚さが0.０９μｍ以下に薄くなると、非磁性の下塗層と磁性層との間の界面の乱れが磁性層に反映して磁性層の表面が粗くなったり、磁性層の厚さむらの原因になったり、角型が低下したりする。また、塗膜面に平行に配向されなかった針状の磁性粉が、乾燥工程やカレンダ処理などの際に非磁性の下塗層に食い込むため、磁性層と下塗層との間の界面がいっそう乱れて、ノイズが高くなる等の問題があった。

　磁性層厚さを0.０９μｍ以下と極めて薄くし、記録トラック幅を狭くして記録密度を高くすると、磁気テープからの漏れ磁束が小さくなるため、再生ヘッドに微小磁束でも高い出力が得られる磁気抵抗効果型素子を使用したＭＲヘッドを使用することが好ましい。

　ＭＲヘッド対応の磁気記録媒体には、例えば特許文献１〜３に記載されたものがある。これらの公報に記載された磁気記録媒体では、その磁束（残留磁束密度と厚さの積）を特定の値以下にしてＭＲヘッドの出力の歪を防止したり、磁性層表面のへこみを特定の値以下にしてＭＲヘッドのサーマル・アスペリティを低減させたりしている。

　また、記録トラック幅を狭くすると、オフトラックによる再生出力の低下が問題になるので、これを避けるために走行系にトラックサーボ方式を採用するのが望ましい。トラックサーボ方式には、光学トラックサーボ方式（特許文献４〜６）や磁気サーボ方式があるが、いずれの方式を採用するにしても、箱状のケース本体の内部に磁気テープを収めた磁気テープカートリッジ（カセットテープともいう）においては、磁気テープ巻装用のリールを一つしか持たない１リール型（単リール型）にして、その上でカートリッジから引き出した磁気テープにトラックサーボを行うことが好ましい。これは、テープ走行速度を高める（例えば2.５ｍ／ｓ以上にする）と、テープ繰り出し用とテープ巻き取り用の２つのリールを持った２リール型よりも、磁気テープ巻装用のリールを一つしか持たない１リール型の方が安定走行しやすいためである。また、２リール型では、１リール型に比べてカートリッジサイズが大きくなるため、体積当たりの記録容量が小さくなってしまう。

　先に述べたようにトラックサーボ方式には磁気サーボ方式や光学サーボ方式があるが、前者は、後述する図９に示すようなサーボトラックバンドを磁気記録により磁性層に形成し、これを磁気的に読み取ってサーボトラッキングを行うものであり、後者は、凹部アレイからなるサーボトラックバンドをレーザー照射等でバックコート層に形成し、これを光学的に読み取ってサーボトラッキングを行うものである。なお、磁気サーボ方式にはバックコート層にも磁性を持たせ、このバックコート層に磁気サーボ信号を記録する方式（特許文献７）があり、また光学サーボ方式にはバックコート層に光を吸収する材料等で光学サーボ信号を記録する方式（特許文献８）もある。

　ここで、磁気サーボ方式を例にとってトラックサーボの原理を簡単に説明する。図９に示すように、磁気サーボ方式を採用する磁気テープ３では、磁性層にそれぞれテープ長手方向に沿って延びる、例えば約2.８mm間隔のトラックサーボ用のサーボバンド２００とデータ記録用のデータトラック３００とが設けられる。このうちサーボバンド２００は、各々サーボトラック番号を磁気的に記録した複数のサーボ信号記録部２０１からなる。磁気テープ３に対してデータの記録・再生を行う磁気ヘッドアレイ８０（図７参照）は、両端に１対（順走行用と逆走行用）のサーボトラック用ＭＲヘッドと、両端のサーボトラック用ＭＲヘッドに挟まれた例えば８×１対の記録・再生用ヘッド（記録ヘッドは磁気誘導型ヘッドで構成され、再生ヘッドはＭＲヘッドで構成される）とを有しており、サーボ信号を読み取ったサーボトラック用ＭＲヘッドからの信号に基づいて磁気ヘッドアレイ全体が連動して動くことで、記録・再生用ヘッドがテープ幅方向に移動してデータトラック（例えば、８×１対の記録・再生ヘッドが搭載された磁気ヘッドアレイでは、サーボトラック一対に対応して１６本のデータトラックが存在する）３００に到達する。

　このとき、図８に示すように、磁気テープ３は、その長手方向に沿った両端部（テープエッジ）のうちの一方のテープエッジ３ａが、例えば、磁気記録再生装置（テープ駆動装置）に備えられたガイドローラ７０のフランジ内面によってテープ幅方向位置を規制された状態で走行するが、図４に一部拡大して模式的に示すように、磁気テープ３のテープエッジ３ａには、通常、エッジウィーブまたはエッジウェーブと呼ばれる波打ち状の凹凸（テープ幅方向の端面がテープ長手方向に沿って波打つことによってできた凹凸）が存在する。そのため、磁気テープ３は上記の走行基準となるフランジ内面に沿って走行していてもその幅方向の位置が微妙に変動する。しかし、先に述べたようなサーボ方式を採用することで、磁気テープの位置がその幅方向に微妙に変動してもこれに伴って磁気ヘッドアレイ全体がテープ幅方向に移動して、記録・再生用ヘッドは絶えず正しいデータトラックに到達する。

　このような場合において、テープ走行速度をＶ、エッジウィーブの周期をｆとした時の周波数［（Ｖ／ｆ）：ｓ^-1＝Ｈｚ］が５０Ｈｚ以上（特に２００Ｈｚ以上）と高いエッジウィーブαがあると、磁気ヘッドアレイが追随できず、トラックずれ（オフトラック）という問題が発生する。ただ、このようなオフトラックが生じたとしても、記録トラック幅が３０μｍ以上と広く、［（記録トラック幅）−（再生トラック幅）］が１６μｍを超える場合（例えば記録トラック幅が約８０μｍで再生トラック幅が約５０μｍであるような場合）は、さほど問題視する必要はない。なぜなら、記録トラック幅が３０μｍ以上と広く、［（記録トラック幅）−（再生トラック幅）］が１６μｍを超える場合は、数μｍ程度のオフトラックがあっても記録トラック幅が再生トラック幅に比べて充分広く、再生ヘッドは記録トラック上を走行するので、出力低下にはつながらないからである。

　また、温度環境や湿度環境の変化があると、これに伴う磁気テープの幅方向の伸縮によりオフトラックを生じることがある。しかし、このような温度・湿度環境の変化に伴うオフトラックが生じたとしても、記録トラック幅が３０μｍ以上と広く、［（記録トラック幅）−（再生トラック幅）］が１６μｍを越える場合は、上記と同様の理由により、さほど問題視する必要はない。なお、磁気テープ長手方向の温度膨張や湿度膨張は、記録波長等の変化の原因とはなるが、これについては回路補正が可能である。

　さらに、本発明者らが調べたところ、記録トラック幅が３０μｍ未満と狭く、［（記録トラック幅）−（再生トラック幅）］が１６μｍ以下と狭い場合であっても、特定の条件の下では、それほど問題とはならないことも確認された。すなわち、（ａ）エッジウィーブに伴うオフトラック大きくても、温度・湿度変化に伴うオフトラックが小さいときや、（ｂ）温度・湿度変化に伴うオフトラックが大きくても、エッジウィーブに伴うオフトラックが小さいときは、オフトラックに伴う再生出力低下は殆ど問題にはならなかった。

　なお、本発明に関連する先行技術としては、上記したもののほか、磁性層と非磁性支持体との間の下塗層に板状の非磁性粒子を含ませたもの（特許文献９）、バックコート層に板状非磁性粒子を含ませたもの（特許文献１０〜１４）などがある。

特開平１１−２３８２２５号公報特開２０００−４０２１７号公報特開２０００−４０２１８号公報特開平１１−２１３３８４号公報特開平１１−３３９２５４号公報特開２０００−２９３８３６号公報特開平１１−１２６３２７号公報特開平１１−１２６３２８号公報特開平３−２３７６１６号公報特開平４−２２８１０８号公報特開平８−１２９７２４号公報特開平９−１９８６５０号公報特開平１１−２７３０５３号公報特開２００１−３３１９２８号公報

　以上述べてきたように、磁気テープの記録密度の向上とサーボ制御を有効に働かせるためには、磁性層の薄層化とその表面平滑性、厚さの均一性の確保、磁性粉の微粒子化とその長手方向の配向性の確保、磁気テープの幅方向の温度・湿度寸法安定性、エッジウィーブ量の低減が求められる。

　オフトラックに関して、より詳細に検討した結果、記録トラック幅が２４μｍ未満とさらに狭く、［（記録トラック幅）−（再生トラック幅）］が１２μｍ未満と狭い場合には、エッジウィーブ量および温度・湿度膨張係数がそれぞれ単独では問題にならない程度に小さくても、オフトラックによる再生出力低下につながる場合があることが判明した。すなわち、装置間で記録ヘッドと再生ヘッドの位置に数μｍのばらつきがあるが、最悪の組み合わせではこのばらつき量が倍化されるので、エッジウィーブに伴うオフトラックと、温度・湿度環境変化に伴うオフトラックとが加算されて、再生出力の低下が起こる。この現象は、［（記録トラック幅）−（再生トラック幅）］が１０μｍ以下の場合に顕著である。

　また、記録トラック幅を２１μｍ以下とさらに狭くしたときには、従来問題にならなかった約２μｍ程度のエッジウィーブでもオフトラックによる再生出力の低下が見られた。これは、再生出力を確保するために、再生トラック幅を従来と同じにする必要があり、その結果としてオフトラックマージンが小さくなったことによる。さらに、このように記録トラック幅が２１μｍ以下と狭い場合には、エッジウィーブの絶対値だけではなく、エッジウィーブの周期やテープの走行速度もオフトラックに複雑な関係を持つことがわかった。

　そこで、記録トラック幅が２１μｍ以下と狭い磁気テープにサーボ方式を適用するに当たって、そのエッジウィーブの周期および量、記録トラック幅、再生トラック幅ならびにテープ走行速度とヘッド追随性との関係等について詳しく調べた。その結果、図４に示したようにテープエッジに存在する周期がｆのエッジウィーブ量〔当該テープエッジのテープ幅方向（図４のＹ−Ｙ’方向）の変位量〕をα、テープ走行速度をＶ［mm／ｓ］、記録トラック幅をＴｗ［μｍ］、再生トラック幅をＴｒ［μｍ］とした時に、〔α／（Ｔｗ−Ｔｒ）〕、〔α／（Ｔｗ−Ｔｒ）〕×（Ｖ／ｆ）がそれぞれ0.０７、１3.３を越えると、ＰＥＳ（ｐｏｓｉｔｉｏｎ　ｅｒｒｏｒ　ｓａｍｐｌｅ、位置ずれ量のばらつきを表す数値、標準偏差１σの値）が大きくなり、トラッキングエラーを引き起こすことが明らかになった。このような問題は、磁気ヘッドアレイ全体が大きい質量を有しているので、〔α／（Ｔｗ−Ｔｒ）〕、〔α／（Ｔｗ−Ｔｒ）〕×（Ｖ／ｆ）がそれぞれ0.０７、１3.３を超えると、これに伴って生じる磁気テープの幅方向の動きに磁気ヘッドアレイの動きが追随できなくなる結果、ＰＥＳが大きくなり、オフトラックマージンの小さい場合はオフトラックが大きくなったために生じたものと推定される。理想的には、上記２つの値が０である。

　上記の点は記録トラック幅を特に２１μｍ以下と狭くした場合に生じる新たな課題であり、記録トラック幅が２１μｍを超える場合（特に２４μｍ以上の場合）はさほど問題にならなかったものである。記録トラック幅が２１μｍを超える場合は、磁気ヘッドアレイの動きが鈍くＰＥＳが大きくても、再生トラック幅に比べて記録トラック幅が充分広いので、オフトラックマージンが大きい（例えば、記録トラック幅が約２８μｍで再生トラック幅が約１２μｍの場合、あるいは記録トラック幅が約２４μｍで再生トラック幅が約１２μｍの場合は、片側約６μｍ以上のオフトラックマージンがある）ことから、オフトラックによる再生出力の低下が殆ど生じない。

　本発明は、上述したような問題に対処するもので、非磁性支持体の一方の面に、非磁性粉を含む下塗層と、この下塗層の上側に設けられた、磁性粉を含む磁性層とを有し、非磁性支持体の他方の面に、非磁性粉を含むバックコート層を有する磁気テープにおいて、磁性粉として針状の鉄系磁性粉を使用し、かつ、磁性層の厚さを0.０９μｍ以下と薄くした場合であっても、磁性層の表面平滑性、厚さの均一性、磁性粉の微粒子化、その長手方向の配向性を確保できるようにして、短波長の記録再生特性を向上させることを目的とする。また、本発明は、磁気テープの幅方向の温度・湿度寸法安定性の向上と、エッジウィーブ量の低減とを図ることによって、記録トラック幅が２４μｍ未満（特に２１μｍ以下）と狭く、［（記録トラック幅）−（再生トラック幅）］が１２μｍ未満と狭い場合であっても、オフトラックによる再生出力の低下が生じにくい磁気テープおよび磁気テープカートリッジを提供することを目的とする。

　本発明者らは、上記の目的を達成するため、鋭意検討した結果、非磁性支持体と、この非磁性支持体の一方の面に設けられた、非磁性粉を含む下塗層と、この下塗層の上側に設けられた、磁性粉を含む磁性層とを有し、非磁性支持体の他方の面に、非磁性粉を含むバックコート層を有する磁気テープにおいて、磁性粉として針状の鉄系磁性粉（好ましくは平均長軸長が２０〜６０ｎｍ）を使用し、かつ、磁性層の厚さを0.０９μｍ以下と薄くした場合であっても、少なくとも前記下塗層に、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状非磁性酸化物粒子を含ませると、磁性層の表面平滑性、厚さの均一性を確保できるだけでなく、長手方向の配向性を向上させることができ、結果として短波長の記録再生特性を向上させることができることを見出した。

　また、テープ幅方向の温度張係数（熱膨張係数）が（０〜８）×１０^-6／℃、湿度膨張係数が（０〜１０）×１０^-6／％ＲＨ、テープのエッジウィーブ量が0.８μｍ以下とすることにより、オフトラックが小さく、エラーレートの小さい磁気テープを得ることができた。

　本発明の磁気テープは、上記の構成に加えて、さらに以下のような構成を有していることが好ましい。
（１）　磁性層に用いる針状の鉄系磁性粉は、平均長軸長が２０〜６０ｎｍの鉄系磁性粉であること（請求項２）。
（２）　磁性層に用いる針状の鉄系磁性粉は、鉄に対して、２０〜４０重量％のコバルトと、１０〜３０重量％の希土類元素から選ばれる少なくとも１つの元素と、３〜１０重量％のアルミニウムとを含むこと（請求項３）。
（３）　磁性層の長手方向の角型比（Ｂｒ／Ｂｓ）が0.８０以上であること（請求項４）。
（４）　少なくとも下塗層に用いる板状の非磁性酸化物粒子は、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化鉄のうちから選ばれた少なくとも一種の酸化物粒子であること（請求項５）。
（５）　下塗層またはバックコート層のうちの少なくとも一方に、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状の導電性粒子が含有されていること（請求項６）。
（６）　磁性層またはバックコート層に、トラッキング制御用のサーボ信号が記録されていること。

　また、本発明の磁気テープカートリッジは、箱状のケース本体の内部に上記の磁気テープを巻装した１個のリールを配置し、当該磁気テープに記録されたサーボ信号によってトラッキング制御されることを特徴とするものである（請求項１０）。この場合のサーボ信号は、磁気テープの磁性層またはバックコート層に磁気信号として記録してもよいし（請求項１１）、バックコート層に光学信号として記録してもよい（請求項１２）。磁性層またはバックコート層に磁気信号として記録する場合、記録する磁気信号は、磁気抵抗効果型素子を利用した再生ヘッドによって再生されるものとするのが好ましい（請求項１３）。

　磁気テープの幅方向の温度膨張係数は、（０〜８）×１０^-6／℃であることが好ましい。この範囲を超えると、テープの温度による膨張、収縮により、再生ヘッドが記録トラックからはみ出し、記録信号を読み取れなくなり、オフトラックが生じてしまうためである。このようなオフトラックの発生を更に確実に防止するには、テープ幅方向の熱膨張係数は（０〜７）×１０^-6／℃がより好ましく、（０〜５）×１０^-6／℃がいっそう好ましく、０が最も好ましい。

　本発明（請求項８）において、磁気テープの幅方向の湿度膨張係数が（０〜１０）×１０^-6／％ＲＨであるとしたのは、この範囲を超えると、テープの湿度による膨張・収縮により、再生ヘッドが記録トラックからはみ出し、記録信号を読み取れなくなり、オフトラックが生じてしまうためである。このようなオフトラックの発生を更に確実に防止するには、テープ幅方向の湿度膨張係数は（０〜８）×１０^-6／％ＲＨがより好ましく、（０〜７）×１０^-6／％ＲＨがいっそう好ましく、０が最も好ましい。

　なお、本発明者らの実験では、磁気テープの温度・湿度膨張係数が負になる場合はなかったが、非磁性支持体材料によっては、これらの値が負のものがあり、可能性としては、磁気テープの温度・湿度膨張係数が負となる場合がある。しかし、その絶対値が前記好ましい範囲内であれば、オフトラックが生じないので問題はなく、膨張係数の絶対値が前記範囲を超えればオフトラックが生じることは言うまでもない。

　エッジウィーブ量は、0.８μｍ以下にすることが好ましい。オフトラックの発生をさらに確実に防止するためには、エッジウィーブ量は、0.６μｍ以下がより好ましく、0.４μｍ以下がいっそう好ましく、０がもっとも好ましい。エッジウィーブ量が0.８μｍを超えるとオフトラックが生じ、エラーが増大する。

　前述したように記録トラック幅が２１μｍ以下と小さくなり、[ （記録トラック幅）−（再生トラック幅） ]が１２μｍ未満になると、前述したようにエッジウィーブの絶対値だけではなく、エッジウィーブの周期や、テープの走行速度もオフトラックに複雑に関係してくることが分かってきた。

　すなわち、４０００mm／ｓ以上のテープ走行速度で使用される磁気テープにおいて、テープ走行速度をＶ［mm／ｓ］、テープ走行時に走行基準側となる一方のテープエッジまたはその反対側となるテープエッジに存在する周期がｆ［mm］のエッジウィーブ量をα［μｍ］、記録トラック幅をＴｗ［μｍ］、再生トラック幅をＴｒ［μｍ］とした時に、［α／（Ｔｗ−Ｔｒ）］≦0.０７、［α／（Ｔｗ−Ｔｒ）］×（Ｖ／ｆ）≦１3.３［ｓ^-1］となるように設定するのが好ましい。［α／（Ｔｗ−Ｔｒ）］×（Ｖ／ｆ）は、８［ｓ^-1］以下が好ましく、さらに好ましくは６［ｓ^-1］以下、最も好ましくは０である。

　下塗層に含ませる好ましい板状の非磁性酸化物粒子としては、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化鉄があげられる。また、これらの板状の非磁性酸化物粒子を、バックコート層に含ませるとさらに好ましい。

　これらの粒子を下塗層に含ませると、磁性層の表面平滑性、厚さの均一性、配向性が向上し、磁気テープの温度・湿度寸法安定性が向上する。磁性層厚さが0.０９μｍ以下と非常に薄くなってくると、磁性層表面の平滑性や厚さは下塗層と間の界面の乱れの影響を大きく受けるようになってくるのが通常であるが、本発明によれば、下塗層に添加された板状の非磁性酸化物粒子が、塗布、乾燥の過程で面内に平行に積み重なるように充填されるので、下塗層と磁性層との間の界面が乱れることなく、滑らかな面を形成するため平滑で厚さの均一な磁性層が得られる。また、薄層の磁性層になってくると、磁性層と下塗層との間の界面で針状の磁性粉が面内で長手方向に配向されず、一部の磁性粉は斜めに立ったような状態で下塗層に入り込んだりする現象が無視できなくなってくる。この場合も、下塗層に板状の非磁性酸化物粒子が含まれていると、これらの板状粒子が前記界面に並ぶようになる。その結果、下塗層に針状の磁性粉がはみだして存在することがなくなるので、磁性粉の配向性が向上する。さらに、磁性層表面に針状の磁性粉がはみだして存在することがなくなるので、磁性層削れによる走行後のエラーレートの上昇も抑制される。

　磁気テープの温度・湿度寸法安定性が向上するのは、結合剤とフィラー（非磁性粉）とを構成要素とするマトリックスからなる下塗層において、上述したように板状の非磁性酸化物粒子が面内に平行に積み重なるように充填されるので、板状非磁性酸化物粒子間の相互作用が強くなり、面内の温度・湿度膨張係数が結合剤の値（１００〜３００×１０^-6／℃、３０〜１００×１０^-6／％ＲＨ）からフィラー自体の値（＜１×１０^-6／℃、＜１×１０^-6／％ＲＨ）に近づくためである。また、板状であることから、これらの性質は二次元的に等方的に、すなわちテープの長手方向のみならず幅方向にも作用するため、磁気テープの幅方向の温度・湿度膨張係数を小さくするのに非常に効果的である。

　一方、針状、粒状あるいは球状形状の粒子を使用した場合には、上述したような効果は小さく、効果を得るためには多量の粒子を含ませなければならないために、平滑性が低下するなどの弊害があった。

　さらに、板状粒子を含ませることで、下塗層、バックコート層の塗膜厚さむらが少なくなり、テープ原反（所定幅のテープに切断される前の磁気シート）の変形（スジ、エッジの巻きズレ）が少なくなることにより、テープ幅にスリットする際の、エッジウィーブが小さくなることがわかった。

　なお、先の特許文献９では、磁性層と非磁性支持体との間の下塗層に平均粒子径５００ｎｍのα−酸化鉄を含ませて磁気記録媒体の剛性を大きくしている。しかし、本発明が対象としている、極めて薄層の磁性層を有する重層構造の磁気テープは想定されておらず、１０〜１００ｎｍの範囲の板状の非磁性粒子は知られていなかったために記載がなく、また、本発明で見出した、温度・湿度寸法安定性についても開示されていない。さらに、磁性層の表面平滑性、厚さの均一性の向上効果、磁性層の配向性向上といった点についても、当時の厚さ2.５μｍ程度の磁性層ではそのような効果も発現せず、本発明が対象としているような厚さが0.０９μｍ以下の磁性層を有する磁気テープにおいて初めて発現するものである。また、開示された粒子径５００ｎｍの板状粒子では、本発明で用いる板状の非磁性酸化物粒子の平均粒子径として特定した１０〜１００ｎｍの範囲を外れているので、磁性層の平滑性が損なわれ、優れた短波長記録特性が得られない。

　さらに、先述した特許文献１０〜１４に記載の技術では、バックコート層に板状非磁性粒子を含ませているものの、使用している板状非磁性粒子の平均粒子径はいずれも１００ｎｍを超えるものである。また、特許文献１２には、磁性を有するマグネタイトを使用することが記載されているが、これは、本発明で用いるような平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状の非磁性酸化物粒子とは異なるものである。

　このような粒子径が１０ｎｍから１００ｎｍの範囲にある板状の非磁性酸化物粒子のうち、好ましくは、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化鉄の内から選ばれた少なくとも一種の酸化物粒子を含有させると、磁気テープの幅方向の湿度膨張係数および熱膨張係数を低減する上で効果的であることは、本発明者らにより初めて見出されたものであるが、さらに本発明者らは、全く独自の技術により、このような形状を有する酸化物粒子の合成に初めて成功したものである。

　詳細は後述するが、これらの酸化物粒子は、まず第一工程として、アルカリ水溶液にこれらの酸化物粒子を構成する金属の塩の水溶液を添加し、得られた水酸化物あるいは水和物を、水の存在下で１１０〜３００℃の温度範囲で加熱処理することにより、目的とする形状、粒子径に整え、その後、第二工程として、これらの水酸化物あるいは水和物を空気中加熱処理することにより得られる。このような方法によると、粒子径分布が均一で、焼結、凝集が極めて少なく、結晶性の良好な１０ｎｍから１００ｎｍの範囲にある板状粒子が得られる。

　このように、形状、粒子径を整えることを目的とする工程と、その材料が本来有する物性を最大限に引き出すことを目的とする工程とを分離することにより、これまでの製造方法では不可能であった、粒子の形状が板状で、かつ平均粒子径が、１０ｎｍから１００ｎｍの範囲にある酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素および酸化鉄が合成できる。

　さらに、上述した酸化物粒子と同様の合成法で、板状のスズ含有酸化インジウムやアンチモン含有酸化スズなどの板状の導電性粒子が合成できる。これらの導電性粒子を、磁性層の下塗層やバックコート層に含有させると、上述した磁気テープの幅方向の温度・湿度膨張の抑制効果のみならず、帯電を低減させる効果も発現する。

　本発明によれば、電磁変換特性に優れ、しかもエラーレートが小さく、温度や湿度が変化した場合でもオフトラック量が小さい温度・湿度安定性に優れた磁気テープが得られる。

　次に、本発明の実施の形態について説明する。

〈磁性層〉
　磁性層の厚さは0.０９μｍ以下とするが、0.０６μｍ以下がより好ましい。磁性層の厚さが0.０９μｍを越えると厚さ損失により、再生出力が小さくなったり、短波長記録の分解能が低下するおそれがある。また、0.０１μｍ未満では均一な塗膜を得るのが困難になるので、通常0.０１μｍ以上である。

　長手方向の残留磁束密度と厚さの積は0.００１８〜0.０６μＴｍが好ましく、0.００３６〜0.０５０μＴｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.００１８μＴｍ未満では、ＭＲヘッドによる再生出力が小さく、0.０６μＴｍを越えるとＭＲヘッドによる再生出力が歪みやすいからである。このような磁性層からなる磁気テープは、記録波長を短くでき、しかも、ＭＲヘッドで再生した時の再生出力を大きくでき、しかも再生出力の歪が小さく出力対ノイズ比を大きくできるので好ましい。

　磁性層の保磁力は、８０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、１００〜３２０ｋＡ／ｍがより好ましく、１２０〜３２０ｋＡ／ｍがさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、８０ｋＡ／ｍ未満では記録波長を短くすると反磁界減磁で出力低下が起こり、３２０ｋＡ／ｍを越えると磁気ヘッドによる記録が困難になるためである。

　磁性層の中心線平均表面粗さＲａは、６ｎｍ以下が好ましく、0.５〜５ｎｍがより好ましく、0.７〜４ｎｍがさらに好ましく、0.７〜３ｎｍがいっそう好ましい。0.５〜５ｎｍがより好ましいのは、0.５ｎｍ未満では磁気テープの走行が不安定になり、Ｒａが５ｎｍを越えると、スペーシングロスにより、ＰＷ５０（再生出力の半値幅）が広くなったり出力が低下したりして、エラーレートが高くなるためである。

　磁性層に添加する磁性粉には、Ｆｅ粉末やＦｅ−Ｃｏ粉末のような針状の強磁性鉄系金属粉末が使用される。強磁性鉄系金属粉末の保磁力は、８０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、強磁性鉄系金属粉末では、８０〜２００Ａ・ｍ² ／kg（８０〜２００ｅｍｕ／ｇ）が好ましく、１００〜１８０Ａ・ｍ² ／kg（１００〜１８０ｅｍｕ／ｇ）がより好ましい。このような範囲の強磁性鉄系金属粉を得るためには、Ｃｏ／Ｆｅ＝２０〜４０重量％であることが好ましい。なお、この磁性層の磁気特性と、強磁性粉末の磁気特性は、いずれも試料振動形磁束計で外部磁場1.２７３ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。

　本発明の磁気記録媒体において使用するＦｅ粉末、Ｆｅ−Ｃｏ粉末の針状の強磁性鉄系金属粉末の平均長軸長としては、0.０２〜0.０６μｍが好ましく、0.０３〜0.０５μｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、平均長軸長が0.０２μｍ未満となると、保磁力が低下したり、磁性粉の凝集力が増大するため塗料中への分散が困難になるために、短波長の出力が低下するためである。0.０６μｍより大きいと、また粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなる。

　平均長軸長が小さくなると磁性塗膜の耐久性や耐食性が低下する傾向になる。耐久性や耐食性の低下を最小限に留めるためには、Ａｌや希土類元素を強磁性鉄系金属粉に含ませることが好ましい。希土類元素としてはＹ，Ｎｄ，Ｓｍ，Ｐｒなどが好ましい。Ａｌを含ませる量としては、Ａｌ／Ｆｅ＝３〜１０重量％であることが好ましい。希土類元素を含ませる量としては、希土類／Ｆｅ＝１０〜３０重量％であることが好ましい。

　なお、上記の平均長軸長は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて撮影した写真から粒子サイズを実測し、１００個の平均値により求めたものである。また、この強磁性鉄系金属粉末のＢＥＴ比表面積は、３５ｍ² ／ｇ以上が好ましく、４０ｍ² ／ｇ以上がより好ましく、５０ｍ² ／ｇ以上が最も好ましい。通常１００ｍ² ／ｇ以下である。

　針状の強磁性鉄系金属粉末の平均長軸長が小さくなると、長手方向に磁場配向処理を行っても、針状磁性粉に十分な配向モーメントを与えることが難しくなるために、長手方向の角型比（Ｂｒ／Ｂｍ）が小さくなる傾向にあり、また、磁性層の厚さが小さくなることによっても、針状磁性粉が下塗層に斜めにはみ出す傾向が無視できなくなるため、同様の傾向にある。本願発明のように、平均長軸長が２０〜６０ｎｍの針状の鉄系磁性粉を含む、厚さが0.０９μｍ以下の磁性層では、針状磁性粉を長手方向に良好に配向させることは難しいが、大きな短波長出力を得るためには、（Ｂｒ／Ｂｍ）≧0.８０であることが好ましい。本願発明者らは、鋭意検討の結果、下塗層に平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状非磁性酸化物粒子を含ませることによって、針状磁性粉が下塗層に斜めにはみ出す傾向がなくなり、上記範囲の角型比の磁性層を得ることができた。

　下塗層、磁性層、バックコート層に含有させる結合剤としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体、ニトロセルロース（セルロース系樹脂）などの中から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂との組み合わせを用いることができる。中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタンなどがある。

　官能基として−ＣＯＯＨ、−ＳＯ₃ Ｍ、−ＯＳＯ₃ Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₃ 、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂ ［これらの式中、Ｍは水素原子、アルカリ金属塩基又はアミン塩を示す］、−ＯＨ、−ＮＲ' Ｒ''、−Ｎ⁺ Ｒ''' Ｒ''''Ｒ''''' ［これらの式中、Ｒ' 、Ｒ''、Ｒ''' 、Ｒ''''、Ｒ''''' は水素または炭化水素基を示す］、エポキシ基を有する高分子からなるウレタン樹脂等の結合剤が使用される。このような結合剤を使用するのは、上述のように磁性粉等の分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ₃ Ｍ基どうしの組み合わせが好ましい。

　これらの結合剤は、磁性層では強磁性粉末１００重量部に対して、また下塗層ではカーボンブラックと非磁性粉末との合計量１００重量部に対して、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。特に、下塗層、磁性層には結合剤として、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部とポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを組み合わせて用いるのが最も好ましい。

　これらの結合剤とともに、結合剤中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが望ましい。この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましい。これらの架橋剤は、結合剤１００重量部に対して、通常５〜５０重量部の割合で用いられる。より好ましくは７〜３５重量部である。なお、磁性層に使用する架橋剤の量を、下塗層に使用する量に対して減らしても（０〜１００％未満）、下層から架橋剤が拡散にて供給されるので差し支えない。

　磁性層には、導電性向上と表面潤滑性向上を目的に従来公知のカーボンブラック（ＣＢ）を添加する。これらのカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。通常、粒子径が５〜１００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、粒径が１０ｎｍ未満になるとカーボンブラックの分散が難しく、１００ｎｍを超えると多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、出力低下の原因になるためである。カーボンブラックの添加量は強磁性粉末に対して0.２〜５重量％が好ましく、0.５〜４重量％がより好ましく、0.５〜3.５重量％がさらに好ましく、0.５〜３重量％がいっそう好ましい。この範囲が好ましいのは、0.２重量％未満では効果が小さく、５重量％を超えると、磁性層表面が粗くなりやすいからである。

　また板状の導電性粒子を添加する場合は、0.５〜１０重量％とすることが好ましく、導電性粒子としては、板状のスズ含有酸化インジウムやアンチモン含有酸化スズ粒子、グラファイト、板状カーボン、板状酸化物粒子表面にカーボン皮膜を形成した粒子が使用できる。これらの板状粒子としては、平均粒子径が１０〜１００ｎｍのものが電気抵抗低減効果が大きく、特に好ましい。

〈下塗層〉
　下塗層の厚さは、0.３〜1.０μｍが好ましく、0.３〜0.８μｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.３μｍ未満では磁気記録媒体の耐久性が悪くなる場合があり、1.０μｍを越えると磁気記録媒体の耐久性向上効果が飽和するばかりでなく、磁気テープの場合は全厚が厚くなって、１巻当りのテープ長さが短くなり、記録容量が小さくなるためである。

　下塗層には、既述した粒子径が１０〜１００ｎｍの範囲の粒子形状が板状である非磁性の酸化物粒子、好ましくは酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化鉄の内から選ばれた少なくとも一種の酸化物粒子を含有させる。これらの酸化物粒子の添加量としては、下塗層に、下塗層中の全無機粉体の重量を基準にして、２０〜８５重量％とすることが好ましい。このような添加量にすることにより、テープ幅方向の熱膨張係数が（０〜８）×１０^-6／℃、湿度膨張係数が（０〜１０）×１０^-6／％ＲＨになると同時に、ウエット・オン・ウエットで、その上に形成した磁性層の表面粗さも小さくなり、針状磁性粉の配向性も向上するので好ましい。

　またさらに導電性粒子を添加する場合は、全無機粉体の重量を基準にして、１０〜７０重量％とすることが好ましく、導電性粒子としては、板状のスズ含有酸化インジウムやアンチモン含有酸化スズ粒子、グラファイト、板状カーボン、板状酸化物粒子表面にカーボン皮膜を形成した粒子が使用できる。これらの板状粒子としては、粒子径が１０〜１００ｎｍのものが電気抵抗低減効果が大きく、特に好ましい。これは、これらの導電性粒子の電気抵抗が本質的に低いのみならず、これらの板状粒子どうしが面で接触するため、接触抵抗が小さくなるためであると考えている。

　導電性粒子としては、上述した板状のスズ含有酸化インジウムやアンチモン含有酸化スズ粒子、グラファイト、板状カーボン、板状酸化物粒子表面にカーボン皮膜を形成した粒子が使用できるが、従来公知のカーボンブラック（ＣＢ）を添加することも可能である。このカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。通常、粒径が５〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、カーボンブラックがストラクチャーを持っているため、粒径が１０ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、１００ｎｍ以上では平滑性が悪くなるためである。カーボンブラック添加量は、カーボンブラックの粒子径によって異なるが、全無機粉体の重量を基準にして、０〜１５重量％が好ましい。この範囲が好ましいのは、１５重量％越えると板状粒子が塗膜面に平行に並びにくくなるためである。粒径１５〜８０ｎｍのカーボンブラックを０〜１５重量％使用するのがより好ましく、粒径２０〜５０ｎｍのカーボンブラックを０〜１０重量％用いるのがさらに好ましい。このような粒径・量のカーボンブラックを添加することにより電気抵抗が低減され、かつ走行むらが小さくなる。

　また塗料粘度やテープ剛性の制御を目的に、上述した板状の酸化物粒子以外に、さらに非磁性酸化鉄、アルミナのような非磁性粒子を添加することもできる。この場合、添加する非磁性の酸化鉄としては、針状の場合、長軸長５０〜２００ｎｍ、短軸長５〜１００ｎｍのものが好ましく、粒状または無定形のものでは、粒径５〜２００ｎｍが好ましい。粒径５〜１５０ｎｍがより好ましく、粒径５〜１００ｎｍがさらに好ましい。添加量としては、主要酸化物粒子である板状酸化物粒子の種類にもよるが、全無機粉体の重量を基準にして０〜２０重量％が好ましい。この範囲が好ましいのは、２０重量％を越えると板状粒子が塗膜面に平行に並びにくくなるためである。このように、粒子径が１０ｎｍから１００ｎｍの範囲にあり、粒子形状が板状である酸化物粒子、好ましくは酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化鉄の内から選ばれた少なくとも一種の酸化物粒子を主酸化物粒子として使用し、塗料粘度やテープ剛性の調整目的に、他の形状、粒子径の酸化物粒子を併用してもよい。また、これらの非磁性粒子はＡｌまたはＳｉで表面処理されていると、分散性が良くなるので、より好ましい。

　さらに、下塗層を二層にして、下層下塗層を従来公知の下塗層として導電性を付与し、上層下塗層に上述の板状の非磁性酸化物粒子を有する層を設けると高価な板状導電性粒子を使わないので製造コストが低くなる。

〈磁気テープの積層構造と構成材料の温度膨張係数および湿度膨張係数〉
　図１の（ａ）〜（ｃ）は、本発明に係る磁気テープの積層構成例を示したものである。図中の符号３は磁気テープ、符号３１は非磁性支持体、符号３２は下塗層、符号３３は磁性層、符号３４はバックコート層をそれぞれ示す。また、符号３５は非磁性支持体３１と下塗層３２との間に設けられた中間層を示す。

〈磁気テープカートリッジの構造〉
　図２は本発明が適用される磁気テープカートリッジの一般的な構造を示し、図３はその内部構造を示す。図２において、磁気テープカートリッジは、上下ケース１ａ・１ｂを蓋合わせ状に接合してなる角箱状のケース本体１を有し、ケース本体１の内部に配置した１個のリール２に磁気テープ３を巻装している。ケース本体１の前壁６の一側端には、テープ引出口４が開口してある。テープ引出口４は、スライド開閉可能なドア５で開閉できるようになっている。リール２に巻装した磁気テープ３をケース外へ引き出し操作するために、磁気テープ３の繰り出し端にテープ引出具７が連結されている。符号２０は、ドア５を閉じ勝手に移動付勢するためのドアばねを示す。

　図３において、リール２は、上鍔部２１と下鍔部２２、および下鍔部２２と一体に成形されて上向きに開口する有底筒状の巻芯部２３とからなる。巻芯部２３の底壁２３ｃは、ケース底壁の駆動軸挿入口１ｃ上に位置している。巻芯部２３の底壁２３ｃの外周には、テープ駆動装置（磁気記録再生装置）側の部材に係合するギヤ歯が形成されており、底壁２３ｃの中心には、テープ駆動装置側のロック解除ピン（図示せず）の挿入を許す底孔２３ｄが設けられている。ケース本体１内には、不使用時にリール２の不用意な回転を阻止するリールロック機構が備えられている。符号１２は、このリールロック機構を構成するブレーキボタンを示し、符号１７は、同じくブレーキボタン１２を図中の下方に付勢するスプリングを示している。

　上記の磁気テープカートリッジに備えられた磁気テープ３は、図８に示すように、テープ走行時に走行基準側となる一方のテープエッジ３ａのテープ幅方向外方への位置が規制された状態で、当該磁気テープ３に記録されたサーボ信号によってトラッキング制御される。なお、図８は、図７に示したテープ駆動装置（磁気記録再生装置）に備えられたガイドローラ７０を図７の矢印Ａ方向から見た状態を示すものである。図８中の符号７１・７２は、ガイドローラ７０におけるフランジ、符号Ｈはフランジ７１・７２間に形成される溝７３の幅、Ｌは磁気テープ３の幅をそれぞれ示す。

　以上の場合において、サーボ信号は磁気テープの磁気記録面またはバックコート層に磁気信号として記録したものであってもよいし、磁気テープのバックコート層に凹部や光を吸収する材料で光学信号を形成したものであってもよい。つまり、本発明の磁気テープカートリッジは、磁気サーボ方式および光学サーボ方式のいずれにも適用できるものである。

　また、高記録密度化のためには、本発明の磁気テープカートリッジは磁気テープにおける磁気記録信号が、磁気抵抗効果型素子を利用した再生ヘッド（ＭＲヘッド）によって再生されるものであることが好ましい。さらに、磁気サーボ方式では、サーボ信号もＭＲヘッドによって再生されるものであることが好ましい。

〈磁気テープのエッジ構造〉
　本発明は、記録容量、アクセス速度、転送速度が高い磁気テープ、具体的には〔（記録トラック幅）−（再生トラック幅）〕つまりオフトラックマージンが１２μｍ未満と小さく、４０００mm／ｓ以上の速度で走行駆動される磁気テープを対象としている。このような磁気テープでは、オフトラックマージンが従来のものよりも小さく、しかもテープ走行速度が速いので、従来においてはトラックずれが生じなかったようなテープ幅方向の変動であってもトラックずれが生じる可能性がある。このため、オフトラックを防止する観点からはエッジウィーブ量をできるだけ小さくするのが好ましいが、そのための技術的な困難性、言い換えれば実現性を考慮すると、オフトラックマージンや、さらにはテープ走行速度および当該エッジウィーブの周期との関連においてエッジウィーブ量を特定範囲のものとするのが効果的である。

　このような観点から、本発明では、図２および図３に例示したような磁気テープカートリッジに使用する磁気テープ３において、図４に示すように、テープエッジ部３ａまたは３ａ’に存在する周期ｆのエッジウィーブによるテープ幅方向（図４のＹ−Ｙ’方向）の変位量、つまりエッジウィーブ量を、次式（１）または（２）を満たすように設定することが好ましい。
　[ α／（Ｔｗ−Ｔｒ） ]≦0.０７　　　　　　　　　　　　　・・・（１）
　[ α／（Ｔｗ−Ｔｒ） ]×（Ｖ／ｆ）≦１3.３[ s ^-1 ]　　　・・・（２）
ただし、
　α：テープ走行時に走行基準側となる一方のテープエッジまたはその反対側となるテープエッジに存在するエッジウィーブの量（エッジウィーブ量）［単位：μｍ］、
　Ｔｗ：記録トラック幅［単位：μｍ］、
　Ｔｒ：再生トラック幅［単位：μｍ］、
　Ｖ：磁気テープのテープ走行速度［単位：mm／ｓ］、
　ｆ：当該エッジウィーブの周期［単位：mm］
である。なお、図４では磁気テープ３の走行方向をＸ−Ｘ’で示してある。

　〔（記録トラック幅）−（再生トラック幅）〕が１２μｍ未満と小さく、しかもテープ走行速度が４０００mm／ｓ以上と速い場合において、上記の[ α／（Ｔｗ−Ｔｒ） ]が0.０７を超えると、湿度変化や温度変化に伴うテープ幅方向の寸法変化によるトラックずれがあったときに、エッジウィーブによるトラックずれが相乗的に作用して、オフトラックが生じやすくなる。この点は、後述する実施例および比較例の結果によって確認することができる。

　また、オフトラックの生じやすさは、テープ走行速度Ｖとエッジウィーブの周期ｆとの比（Ｖ／ｆ）、つまりテープの走行時に周期ｆのエッジウィーブによって生じるテープ幅方向の振れの周波数とも関係し、この（Ｖ／ｆ）と上記の[ α／（Ｔｗ−Ｔｒ） ]との積が１3.３[ s ^-1＝Ｈｚ ]を超えた場合もオフトラックが生じやすくなる。なお、磁気テープ３のオフトラックに影響を及ぼすエッジウィーブの周期ｆ[ mm ]は、通常、ｆ／Ｖ≦0.０２［単位：ｓ（秒）］、つまり５０≦Ｖ／ｆ[ ｓ^-1＝Ｈｚ ]である。特に、２００≦Ｖ／ｆ［ｓ^-1］を満たす周期ｆのエッジウィーブがあるとオフトラック量が大きくなる。これは、例えば図７に示したようなテープドライブに備えられた磁気ヘッドアレイ８０は全体として大きい質量を有しているので、テープ走行速度Ｖが大きくなるほど、長い周期のエッジウィーブでも磁気ヘッドアレイ８０の動きが追随できなくなるためである。

　さらに、上記の（Ｔｗ−Ｔｒ）≦１２[ μｍ ]で且つ４０００≦Ｖ［mm／ｓ］の範囲においては、記録トラック幅Ｔｗと再生トラック幅Ｔｒとの差（Ｔｗ−Ｔｒ）が小さくなればなるほど、またエッジウィーブ量αが大きくなればなるほど、オフトラックが生じやすくなる。（Ｔｗ−Ｔｒ）が小さければオフトラックマージンが少なくなるためであり、エッジウィーブ量が大きければそれだけテープ走行時に磁気テープが幅方向に大きく変動しやすくなるためである。上述したように、オフトラックに影響を及ぼすエッジウィーブの周期ｆ[ mm ]は、磁気テープの走行速度をＶ［mm／ｓ］とした時、ｆ／Ｖ≦0.０２［単位：ｓ（秒）］、つまり５０≦Ｖ／ｆ[ ｓ^-1＝Ｈｚ ]の関係式を満たす値である。例えば、磁気テープの走行速度Ｖが４０００mm／ｓの時、オフトラックに影響するエッジウィーブの周期ｆは８０mm以下（特に２０mm以下）である。この周期のエッジウィーブ量αを0.８μｍ以下（好ましくは0.６μｍ以下）に設定すると、オフトラック量が小さく、良好なサーボトラック特性が得られる。

〈動摩擦係数〉
　テープ走行異常もオフトラックの原因になる。テープ走行異常の原因には、（１）磁気テープの磁性層とスライダ（材料：ＡＬＴＩＣ；アルミナ／チタニア／カーバイド）との動摩擦係数と、磁気テープの磁性層とガイドローラ（材質：アルミニウム）との動摩擦係数（磁気テープの磁性層とアルミニウムとの動摩擦係数は、磁気テープの磁性層とＳＵＳとの動摩擦係数と等しいので、通常測定法が確立された後者で代用する）のアンバランス、（２）サーボ信号書き込みヘッドの形状不適切、等がある。特に、磁気テープとスライダ（ＡＬＴＩＣ）との動摩擦係数が高いと、磁気ヘッドアレイが磁気テープの幅方向に移動する際に、磁気テープも幅方向に動くためにオフトラック量が大きくなる。したがって、磁気テープ磁性層とスライダ（材料：ＡＬＴＩＣ）の動摩擦係数は、0.３５以下にすることが好ましい。より好ましくは0.１〜0.３、さらに好ましくは0.１〜0.２５である。通常、磁気テープ磁性層とＳＵＳとの動摩擦係数は0.１〜0.３、磁気テープバックコート層とＳＵＳとの動摩擦係数は0.１〜0.３である。なお、これらの動摩擦係数を0.１０未満にすることは難しい。

　磁性層とＳＵＳとの摩擦係数は、外径５mmのＳＵＳピン（ＳＵＳ３０４）（表面粗さ0.１ｓ）に磁気テープを角度９０度、荷重0.６４Ｎで掛け、磁気テープの同一箇所を送り速度２０mm／秒で繰り返し１０回摺動させた時の値を測定した。磁性層とＡＬＴＩＣとの摩擦係数は、外径７mmのＡＬＴＩＣのピン（表面粗さ0.１ｓ）に磁気テープを角度９０度、荷重0.６４Ｎで掛け、磁気テープの同一箇所を送り速度２０mm／秒で繰り返し１０回摺動させた時の動摩擦係数を測定した。

　また、磁性層とスライダ材料との動摩擦係数をμ_msl 、磁性層とＳＵＳとの動摩擦係数をμ_msusとした時の［（μ_msl ）／（μ_msus）］を0.７〜1.３とすれば磁気テープの走行異常によるＰＥＳ上昇が小さくなる。さらに、バックコート層とＳＵＳとの動摩擦係数をμ_BSUSとした時の［（μ_msl ）／（μ_bsus）］を0.８〜1.５とすれば磁気テープの走行異常によるオフトラックが小さくなる。

　以下に、各構成要素毎の好ましい形態をさらに詳しく述べる。
〈非磁性支持体〉
　非磁性支持体の幅方向の温度膨張係数は、〔（−１０）〜８〕×１０^-6／℃が好ましく、〔（−１０）〜５〕×１０^-6／℃がより好ましい。この範囲が好ましいのは、この範囲を外れた場合に、磁気テープの幅方向の温度膨張係数の絶対値が、（０〜８）×１０^-6／℃の範囲から外れるため、オフトラックが生じ、エラーレートが大きくなるためである。

　非磁性支持体の幅方向の湿度膨張係数は、（０〜１０）×１０^-6／％ＲＨの範囲が好ましく、（０〜７）×１０^-6／％ＲＨがより好ましい。この範囲が好ましいのは、この範囲を外れた場合、磁気テープの幅方向の湿度膨張係数の絶対値が、（０〜１０）×１０^-6／％ＲＨの範囲から外れるため、オフトラックが生じ、エラーレートが大きくなるためである。

　非磁性支持体の厚さは、6.０μｍ以下が好ましく、2.０〜6.０μｍがより好ましい。この範囲の厚さの非磁性支持体がより好ましいのは、２μｍ未満では製膜が難しく、またテープ強度が小さくなり、6.０μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、テープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。

　非磁性支持体を含めた磁気テープ全厚は2.５〜7.７μｍが好ましい。この範囲の全厚が好ましいのは、2.５μｍ未満では、テープ強度が小さくなり、7.７μｍを越えるとテープ１巻当たりの記録容量が小さくなるためである。

　非磁性支持体の長手方向のヤング率Ｅは、非磁性支持体の厚さによって異なるが、通常4.９ＧＰａ（５００kg／mm² ）以上のものが好ましい。5.９ＧＰａ（６００kg／mm² ）以上がより好ましく6.９ＧＰａ（７００kg／mm² ）以上がさらに好ましい。この範囲のヤング率の非磁性支持体が好ましいのは、4.９ＧＰａ（５００kg／mm² ）未満では、磁気テープの強度が弱くなったり、磁気テープの走行が不安定になるためである。

　長手方向のヤング率をＭＤ、幅方向のヤング率をＴＤとした時の比（ＭＤ／ＴＤ）は、0.１〜1.８が好ましく、0.３〜1.７がより好ましく、0.５〜1.６がさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、ヘッドタッチが良くなるためである。このような非磁性支持体には、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、芳香族ポリアミドフィルム、芳香族ポリイミドフィルム等がある。

　非磁性支持体には、通常、磁性層形成面、バックコート層形成面共に、中心線平均表面粗さＲａが5.０〜１０ｎｍのものが使用されるが、磁性層の表面粗さＲａを小さくしてスペーシングロスを小さくする目的で、磁性層形成面のＲａを1.０〜5.０ｎｍとした非磁性支持体（バックコート層形成面のＲａは5.０〜１０ｎｍ）が使用される場合がある。このような非磁性支持体はデュアルタイプと呼ばれ、２種の非磁性支持体を貼り合わせて作製される。

〈潤滑剤〉
　下塗層と磁性層とを含んでなる塗布層に、役割の異なる潤滑剤を使用することができる。下塗層には磁性層と下塗層に含まれる全粉体に対して0.５〜5.０重量％の高級脂肪酸を含有させ、0.２〜3.０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、ヘッドとの摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の高級脂肪酸添加が好ましいのは0.５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、5.０重量％を越えると下塗層が可塑化してしまい強靭性が失われるおそれがあるからである。また、この範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、0.２重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、3.０重量％を越えると磁性層への移入量が多すぎるため、テープとヘッドが貼り付く等の副作用を生じるおそれがあるためである。脂肪酸としては、炭素数１０以上の脂肪酸を用いるのが好ましい。炭素数１０以上の脂肪酸としては、直鎖、分岐、シス・トランスなどの異性体のいずれでもよいが、潤滑性能にすぐれる直鎖型が好ましい。このような脂肪酸としては、たとえば、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、オレイン酸、リノール酸などが挙げられる。これらの中でも、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸などが好ましい。磁性層における脂肪酸の添加量としては、下塗層と磁性層の間で脂肪酸が転移するので、特に限定されるものではなく、磁性層と下塗層を合わせた脂肪酸の添加量を上記の量とすればよい。下塗層に脂肪酸を添加すれば、必ずしも磁性層に脂肪酸を添加しなくてもよい。

　磁性層には磁性粉末に対して0.５〜3.０重量％の脂肪酸アミドを含有させ、0.２〜3.０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、テープ走行時の摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の脂肪酸アミドが好ましいのは、0.５重量％未満ではヘッド／磁性層界面での直接接触が起こりやすく焼付き防止効果が小さく、3.０重量％を越えるとブリードアウトしてしまいドロップアウトなどの欠陥が発生するおそれがあるからである。脂肪酸アミドとしてはパルミチン酸、ステアリン酸等の炭素数が１０以上の脂肪酸アミドが使用可能である。また、上記範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、0.２重量％未満では摩擦係数低減効果が小さく、3.０重量％を越えるとヘッドに貼り付く等の副作用を生じるおそれがあるためである。なお、磁性層の潤滑剤と下塗層の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。

　磁気テープの磁性層とＭＲヘッドのスライダとの動摩擦係数はＰＥＳを小さくするため0.３５以下にすることが好ましい。より好ましくは0.１〜0.３、さらに好ましくは0.１〜0.２５である。この範囲がより好ましいのは、0.３０を越えると、スライダ汚れによるスペーシングロスが起こりやすいためである。また、磁気ヘッドアレイが磁気テープ幅方向に移動する際に、磁気テープも幅方向に動くために、オフトラック量が大きくなる。なお、0.１０未満は実現が困難である。通常、磁気テープ磁性層とＳＵＳとの動摩擦係数は0.１〜0.３で、0.１０〜0.２５が好ましく、0.１２〜0.２０がより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.２５を越えるとガイドローラが汚れやすくなるためである。なお、この動摩擦係数を0.１０未満にすることは難しい。また、磁性層とスライダ材料との動摩擦係数をμ_msl 、磁性層とＳＵＳとの動摩擦係数をμ_msusとした時の［（μ_msl ）／（μ_msus）］を0.７〜1.３が好ましく、0.８〜1.２がより好ましい。この範囲が好ましいのは、磁気テープの走行異常によるトラッキングずれ（オフトラック）が小さくなるためである。

〈バックコート層〉
　非磁性支持体の他方の面には、走行性向上を目的に、厚さ0.２〜0.６μｍの従来公知のバックコート層を設けるのが望ましい。この範囲が良いのは、0.２μｍ未満では走行性向上効果が不充分となり、0.６μｍを超えるとテープ全厚が厚くなって１巻当たりの記録容量が小さくなるためである。バックコート層とＳＵＳとの動摩擦係数は0.１０〜0.３０が好ましく、0.１０〜0.２５がより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.１０未満になるとガイド部分で滑りやすく走行が不安定になり、0.３０を越えるとガイドローラが汚れやすくなるためである。また、［（μ_msl ）／（μ_bsus）］は0.８〜1.５が好ましく、0.９〜1.４がより好ましい。この範囲が好ましいのは、磁気テープの蛇行によるトラッキングずれ（オフトラック）が小さくなるためである。

　バックコート層に、既述した粒子径が１０ｎｍから１００ｎｍの範囲にあり、粒子形状が板状の非磁性酸化物粒子、好ましくは酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化鉄の内から選ばれた少なくとも一種の酸化物粒子を含有させることが好ましい。添加量はバックコート層に添加する全無機粉体重量を基準にして２〜４０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。既述したように、この板状の酸化物粒子を添加すると、塗布するときに機械的配向により板面が基材面に並行になるように並びやすく、その結果、温度膨張や湿度膨張に対して等方的な性質を示す。さらに本発明の粒子は、形状が板状であるのみならず、粒子径が１０ｎｍから１００ｎｍの範囲にある極めて粒子径が小さいため、粒状あるいは球状粒子と異なり、表面積が大きいため、少ない添加量で優れた温度膨張や湿度膨張に対する抑制効果を示す。

　一方、バックコート層に平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状の非磁性酸化物粒子を添加する場合には、この粒子単独ではなく、磁気テープの導電性を出すために、板状の非磁性酸化物粒子とともに、導電性粒子として、板状のスズ含有酸化インジウムやアンチモン含有酸化スズ粒子、グラファイト、板状カーボン、板状酸化物粒子表面にカーボン皮膜を形成した粒子が使用できる。導電性粒子の添加量は、全無機粉体重量を基準にして６０〜９９重量％が好ましい。これらの板状粒子としては、粒子径が１０〜１００ｎｍのものが電気抵抗低減効果が大きく、特に好ましい。これは、これらの導電性粒子の電気抵抗が本質的に低いのみならず、これらの板状粒子どうしが面で接触するため、接触抵抗が小さくなるためであると考えている。

　上述のように、板状の非磁性酸化物粒子と板状の導電性粒子をバックコート層に用いると磁気テープの温度・湿度膨張が小さくなるので好ましい。また、バックコート層を、板状の非磁性酸化物粒子を含む層と、従来公知のカーボンブラック等の導電性粒子を含む層の二層とすることを排除するものではない。

　バックコート層には、磁気テープの走行性を出すために、カーボンブラックを添加することが好ましい。このカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。通常、小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラックを使用する。小粒径カーボンブラックには、粒子径が５〜１００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０〜１００ｎｍのものがより好ましい。この範囲がより好ましいのは、粒径が１０ｎｍ未満になるとカーボンブラックの分散が難しく、粒径が１００ｎｍを超えると多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、磁性層への裏移り（エンボス）原因になるためである。大粒径カーボンブラックとして、小粒径カーボンブラックの５〜１５重量％、粒径２５０〜４００ｎｍの大粒径カーボンブラックを使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラック合計の添加量は全無機粉体重量を基準にして６０〜９８重量％が好ましく、７０〜９５重量％がより好ましい。バックコート層の中心線平均表面粗さＲａは３〜１５ｎｍが好ましく、４〜１０ｎｍがより好ましい。

　また、バックコート層には、強度向上を目的に酸化鉄を添加するのが好ましい。添加する酸化鉄の粒径は１００〜６００ｎｍが好ましく、２００〜５００ｎｍがより好ましい。酸化鉄の添加量は、全無機粉体重量を基準にして２〜４０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。また、粒径が１００〜６００ｎｍのアルミナを全無機粉体重量を基準にして0.５〜５重量％添加すると、さらにバックコート層の強度が向上する。

　バックコート層には結合剤として、前述した磁性層や下塗層に用いるのと同じ樹脂を用いることができるが、これらの中でも摩擦係数を低減し走行性を向上するため、セルロース系樹脂とポリウレタン樹脂を複合して併用することが好ましい。結合剤の含有量は通常、カーボンブラックと前記無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対して４０〜１５０重量部で、５０〜１２０重量部が好ましく、６０〜１１０重量部がより好ましく、７０〜１１０重量部がさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、５０重量部未満では、バックコート層の強度が不十分で、１２０重量部を越えると摩擦係数が高くなりやすいためである。セルロース系樹脂を３０〜７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用することが好ましい。また、さらに結合剤を硬化するために、ポリイソシアネート化合物などの架橋剤を用いることが好ましい。

　バックコート層には架橋剤として、前述した磁性層や下塗層に用いる架橋剤を使用する。架橋剤の量は、結合剤１００重量部に対して、通常１０〜５０重量部の割合で用いられる。好ましくは１０〜３５重量部、より好ましくは１０〜３０重量部である。この範囲が好ましいのは、１０重量部未満では、バックコート層の塗膜強度が弱くなりやすく、３５重量部を越えるとＳＵＳに対する動摩擦係数が大きくなるためである。

　磁気サーボ信号が記録される特殊用途のバックコート層には、使用する無機粉体１００重量部中、磁性層に使用する上述の強磁性粉末を３０〜６０重量部、先に述べた板状の非磁性酸化物粒子の添加量を２〜１５重量部、カーボンブラックを４０〜７０重量部添加することが好ましい。結合剤には、強磁性粉末、板状酸化物粒子とカーボンブラックとの合計量１００重量部に対して、上記バックコート層に用いる樹脂を通常、４０〜１５０重量部、好ましくは５０〜１２０重量部使用する。また、架橋剤には、上述の架橋剤を結合剤１００重量部に対して通常１０〜５０重量部の割合で用いることができる。上述の磁性層で述べたと同じ理由で、保磁力は８０〜３２０ｋＡ／ｍ、残留磁束密度Ｂｒと膜厚の積は、0.０１８〜0.０６μＴｍが好ましい。

　下塗層に、数平均粒子径が１０ｎｍ〜１００ｎｍの板状粒子を含ませることにより、テープの温度・湿度寸法安定性、エッジウィーブを小さくできることはすでに述べた。また、本発明者らは、図５に簡略化して例示したようなスリットマシン（磁気テープ原反を所定幅の磁気テープにスリッティングする装置）１００について、その構造の一部を改良することにより、さらにエッジウィーブを低減させることができた。

　すなわち、テープ送り速度が４０００mm／秒程度で、オフトラックを引き起こす範囲のエッジウィーブ量をもった短周期（例えば、８０mm以下）のエッジウィーブができる原因について調べた結果、磁気テープ原反をスリッティングする際の当該テープ原反Ｇのばたつきによる短周期テンション変動が原因であることがわかった。この結果をもとに、本発明者らは、スリットマシン１００を構成している各種要素の改良を行った。具体的には、巻き出し原反からスリット刃物群に至るウェブ経路中のテンションカットローラ５０の改良、刃物駆動部６０に動力を伝達するタイミングベルト・カップリング（図示せず）の改良、刃物駆動部の機械的振動の抑制等である。その結果、スリッティング後の磁気テープ３において、テープエッジに存在する短周期（周期ｆが８０mm以下）のエッジウィーブのエッジウィーブ量を大幅に低減することができた。上記改良の中、磁気テープ原反Ｇの張力を制御するために使用されるテンションカットローラ５０である図６に示すようなサクションローラの吸引孔５１を多孔質材料で形成したメッシュサクションローラに改良したことが、短周期のエッジウィーブによるテープ幅方向の変動を抑制する手段として最も有効であった。なお、図６に示したサクションローラ（テンションカットローラ５０）は、図示しない吸引源に連通されて磁気テープ原反を吸引する吸引孔５１と、外周面に磁気テープ原反が接触するテープ接触部５２とからなり、これらを、当該サクションローラの外周面に沿って一定間隔をあけて交互に配置した構成である。また、図５中の符号６１・６２は、互いに反対方向に回転駆動される上下の刃物群を示し、符号９０・９１は、磁気テープ原反Ｇの走行経路に沿って配置したガイドを示す。

　テープ送り速度が６ｍ／秒程度で、オフトラックを引き起こし易い周期（例えば、６０〜７０mm）のエッジウィーブができる原因について調べたところ、刃物駆動部に動力を伝達するタイミングベルト、カップリングに原因があることがわかった。タイミングベルトを平ベルトに、金属カップリングをゴムカップリングにすることで中周期のエッジウィーブを大幅に低減することができた。

　さらに、比較的長周期のエッジウィーブ量を低減する方法について検討した結果、刃物駆動部を動力伝達装置を使用せず、モーターからダイレクトドライブすれば、エッジウィーブ量が極端に小さくなることも見出した。

　また、エッジウィーブの周期を、テープ送り速度が８ｍ／秒以上の速い速度でも、オフトラックを引き起こさない範囲の長周期（例えば、１６０mm以上）のする方法について検討した結果、スリティング速度を速くすれば、周期ｆがスリティング速度の比率に応じて長くなり、エッジウィーブ量は殆ど変化しないものの、オフトラックへの影響を低減できることがわかった。

〈ＬＲＴ処理（ラッピング／ロータリー／ティッシュ処理）〉
　磁気テープを製造するに当たっては、磁性層に対し、次に述べるラッピング、ロータリーおよびティッシュの各処理からなるＬＲＴ処理を施す。これにより、表面の平滑性、ＭＲヘッドのスライダ材料やシリンダ材料との動摩擦係数や表面粗さ、表面形状が最適化され、磁気テープの走行性の向上、スペーシングロスの低減、ＭＲ再生出力の向上を図ることができる。

（１）ラッピング処理：　研磨テープ（ラッピングテープ）を、回転ロールによってテープ送り（標準：４００ｍ／分）方向と反対方向に一定の速さ（標準：１4.４cm／分）で移動させ、上部からガイドブロックによって押さえることによってテープ磁性層表面と接触させる。この時の磁気テープ巻き出しテンションおよびラッピングテープのテンションを一定（標準：各１００ｇ、２５０ｇ）として磁気テープに対する研磨処理を行う。この工程で使用する研磨テープ（ラッピングテープ）は、例えば、Ｍ２００００番、ＷＡ１００００番あるいはＫ１００００番のような研磨砥粒の細かい研磨テープ（ラッピングテープ）である。なお、研磨ホイール（ラッピングホイール）を研磨テープ（ラッピングテープ）の代りにまたは併用して使用することを排除するものではないが、頻繁に交換を要する場合は、研磨テープ（ラッピングテープ）のみを使用する。

（２）ロータリー処理：　空気抜き用溝付ホイール［標準：幅１インチ（２5.４mm）、直径６０mm、空気抜き用溝２mm幅、溝の角度４５度、協和精工社製］と磁性層とを、一定の接触角度（標準：９０度）でテープと反対方向に一定の回転速度（通常：２００〜３０００ｒｐｍ、標準：１１００ｒｐｍ）で接触させて処理を行う。

（３）ティッシュ処理：　ティッシュ［例えば東レ社製の織布トレシー］を回転棒で各々バックコート層および磁気層面に接触させ、その状態でテープ送り方向と反対方向に一定の速度（標準：１4.０mm／分）で送り、磁気テープに対するクリーニング処理を行う。

　以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、以下の実施例および比較例の部は重量部を示す。

（実施例１）
　まず、この実施例で用いた板状形状を有する酸化物粒子の合成について説明する。

〈酸化アルミニウム粒子の合成〉
　３７５モルの水酸化ナトリウムと５０ｌの２−アミノエタノールを４００ｌの水に溶解し、アルカリ水溶液を調整した。このアルカリ水溶液とは別に、３７モルの塩化アルミニウム（III)七水和物を２００ｌの水に溶解して塩化アルミニウム水溶液を調整した。前記アルカリ水溶液に前記塩化アルミニウム水溶液を滴下して、水酸化アルミニウムを含む沈殿物を作製し、その後塩酸を滴下することにより、ｐＨを１0.２にした。この沈殿物を懸濁液の状態で２０時間熟成させたのち、約１０００倍の水で水洗した。次に、上澄み液を除去した後、この沈殿物の懸濁液を、水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ１0.０に再調整し、オートクレーブに仕込み、２００℃で２時間、水熱処理を施した。

　水熱処理生成物を、ろ過し、９０℃で空気中乾燥した後、乳鉢で軽く解砕し、空気中６００℃で１時間の加熱処理を行って酸化アルミニウム粒子とした。加熱処理後、未反応物や残存物を除去するために、さらに超音波分散機を使って水洗し、ろ過乾燥した。

　得られた酸化アルミニウム粒子について、Ｘ線回折スペクトルを測定したところ、γ−アルミナに対応するスペクトルが観測された。さらに、透過電子顕微鏡で形状観察を行ったところ、粒子径分布が３０〜５０ｎｍの四角板状の粒子であることがわかった。得られた酸化アルミニウム粒子を、さらに空気中１２５０℃で１時間、加熱処理した。得られた酸化アルミニウム粒子を、Ｘ線回折スペクトルを測定したところ、α−アルミナに対応するスペクトルが観測された。さらに、透過電子顕微鏡で形状観察を行い、１００個の粒子の粒子径（各粒子の最大径）を測定したところ、平均粒子径が５０ｎｍの四角板状の粒子であった。

〈酸化鉄粒子の合成〉
　３７５モルの水酸化ナトリウムと５０ｌの２−アミノエタノールを４００ｌの水に溶解し、アルカリ水溶液を作成した。このアルカリ水溶液とは別に、３７モルの塩化第二鉄（III)七水和物を２００ｌの水に溶解した。この塩化第二鉄水溶液と前記アルカリ水溶液を１２℃に保持した状態で、前記アルカリ水溶液に、塩化第二鉄水溶液を滴下して、水酸化鉄を含む沈殿物を作製した。このときのｐＨは、１1.３であった。次に室温で約２０時間放置した後、１０００倍の水で洗浄した後、上澄液を除去し、水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１1.３に調整し、オートクレーブに仕込んで、１５０℃で２時間の水熱処理を施した。

　この処理により、板状のゲーサイト（αＦｅＯＯＨ）を得た。さらに、このゲーサイトに対してＳｉＯ₂ 換算で、１ｗｔ％になるようにケイ酸ナトウム溶液を攪拌しなが添加し、塩酸によりｐＨを7.３に調整して、ＳｉＯ₂ による被覆処理を行った。ろ過・乾燥後、空気中、６００℃で１時間加熱処理を行って、α−酸化鉄粒子とした。加熱処理後、未反応物や残存物を除去するために、さらに超音波分散機を使って水洗し、ろ過乾燥した。

　得られたα−酸化鉄粒子について、Ｘ線回折スペクトルを測定したところ、アルファへマタイトに対応するスペクトルが観測された。さらに、透過電子顕微鏡さらに、透過電子顕微鏡で形状観察を行い、１００個の粒子の粒子径（各粒子の最大径）を測定したところ、平均粒子径が５０ｎｍの六角板状の粒子であることがわかった。

〈スズ含有酸化インジウム（ＩＴＯ）粒子の合成〉
　３７５モルの水酸化ナトリウムと５０ｌの２−アミノエタノールを４００ｌの水に溶解して、アルカリ水溶液を調製した。これとは別に、３3.５モルの塩化インジウム（III)四水和物と3.５モルの塩化スズ（IV）五水和物を２００ｌの水に溶解して、塩化スズと塩化インジウムの水溶液を調製した。前者のアルカリ水溶液に、後者の塩化スズと塩化インジウムの水溶液を滴下して、スズとインジウムから成る水酸化物あるいは水和物の沈殿を作製した。このときのｐＨは１0.２であった。この沈殿物を懸濁液の状態で２０時間熟成させたのち、ｐＨが7.６になるまで水洗した。

　次に、この沈殿物の懸濁液に水酸化ナトリウムの水溶液を添加して、ｐＨを１0.８に調整し、オートクレーブに仕込み、２００℃で２時間、水熱処理を施した。

　得られた水熱処理生成物を、ｐＨが7.８になるまで水洗した後、ろ過し、９０℃で空気中乾燥した後、乳鉢で軽く解砕し、空気中８００℃で１時間の加熱処理を行ってスズ含有酸化インジウム粒子とした。加熱処理後、未反応物や残存物を除去するために、さらに超音波分散機を使って水洗した。このスズ含有酸化インジウムに対して、ＳｉＯ₂ 換算で、１ｗｔ％になるようにケイ酸ナトウム溶液を攪拌しなが添加し、塩酸によりｐＨを7.３に調整して、ＳｉＯ₂ による被覆処理を行った。ろ過・乾燥後、空気中、６００℃で１時間加熱処理を行った。

　得られたスズ含有酸化インジウム粒子について、透過電子顕微鏡で形状観察を行い、１００個の粒子の粒子径（各粒子の最大径）を測定したところ、粒子径分布が３０〜５０ｎｍ（平均粒子径：４０ｎｍ）の六角板状の粒子であることがわかった。Ｘ線回折からは、単一構造の物質から構成されており、インジウムがスズで置換されたスズ含有酸化インジウムとなっていることがわかった。透過電子顕微鏡写真から求めた平均粒子径を、表１に示す。

　次に、下塗層用塗料成分、磁性層用塗料成分およびバックコート層用塗料成分について説明する。

《下塗層用塗料成分》
（１）
　・板状アルミナ粒子（平均粒子径：５０ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　４０部
　・板状ＩＴＯ粒子（平均粒子径：４０ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　　６０部
　・ステアリン酸（潤滑剤）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２部
　・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体　　　　　　　　　8.８部
　　（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：0.７×１０^-4当量／ｇ）
　・ポリエステルポリウレタン樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　4.４部
　　（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：1.０×１０^-4当量／ｇ）
　・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５部
　・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０部
　・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
（２）
　・ステアリン酸ブチル（潤滑剤）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１部
　・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７０部
　・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５０部
　・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０部
（３）
　・ポリイソシアネート（架橋剤）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　2.０部
　・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
　・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５部
　・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
《磁性層用塗料成分》
（１）混練
　・強磁性鉄系金属粉　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００部
　　〔Ｃｏ／Ｆｅ：２５ｗｔ％、
　　　Ｙ／Ｆｅ：２５ｗｔ％、
　　　Ａｌ／Ｆｅ：６ｗｔ％、
　　　σs ：９９Ａ・ｍ² ／kg、
　　　Ｈｃ：２１５ｋＡ／ｍ、
　　　平均長軸長：４５ｎｍ〕
　・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体　　　　　　　　１2.３部
　　（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：0.７×１０^-4当量／ｇ）
　・ポリエステルポリウレタン樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　5.５部
　　（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：1.０×１０^-4当量／ｇ）
　・板状アルミナ粒子（平均粒子径：５０ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　１０部
　・板状ＩＴＯ粒子（平均粒子径：４０ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　５部
　・メタルアシッドホスフェート　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２部
　・テトロヒドロフラン（ＴＨＦ）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　９部
　・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）　　　　　　　　　２０部
（２）希釈工程
　・パルミチン酸アミド　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　1.５部
　・ステアリン酸ｎ−ブチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　1.０部
　・テトラヒドロフラン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６５部
　・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２４５部
　・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８５部
（３）配合
　・ポリイソシアネート（架橋剤）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　2.０部
　・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０部

　上記下塗層用塗料成分において（１）をニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）を加え攪拌・濾過した後、下塗層用塗料とした。これとは別に、上記の磁性層用塗料成分（１）混連工程成分を予め高速混合しておき、その混合粉末を連続式２軸混練機で混練し、さらに（２）希釈工程成分を加え連続式２軸混練機で少なくとも２段階以上に分けて希釈を行い、サンドミルで滞留時間を４５分として分散し、これに（３）配合工程成分を加え攪拌・ろ過後、磁性塗料とした。そして、ポリエチレンナフタレートフィルム（ＰＥＮ、厚さ5.２μｍ、湿度膨張係数（テープ幅方向（ＴＤ）におけるもの）＝9.０×１０^-6／％ＲＨ、熱膨張係数（ＴＤ）＝3.０×１０^-6／℃、ＭＤ＝8.８ＧＰａ、長手方向のヤング率ＭＤ／幅方向のヤング率ＴＤ＝1.２、帝人社製）からなる非磁性支持体上に上記の下塗層用塗料を、乾燥・カレンダ後の厚さが0.６μｍとなるように塗布し、この下塗層上に、さらに上記の磁性塗料を磁場配向処理、乾燥、カレンダ処理後の磁性層の厚さが0.０６μｍとなるようにウエット・オン・ウエット方式で塗布し、磁場配向処理後、ドライヤを用いて乾燥し、磁気シートを得た。なお、磁場配向処理は、ドライヤ前にＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を設置し、ドライヤ内で塗膜の指蝕乾燥位置の手前側７５cmからＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を２基５０cm間隔で設置して行った。塗布速度は１００ｍ／分とした。

《バックコート層用塗料成分》
　・カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　　９部
　・カーボンブラック（平均粒子径：0.３５μｍ）　　　　　　　　　　　　　　１部
　・板状酸化鉄粒子（平均粒子径：５０ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　　１０部
　・板状ＩＴＯ粒子（平均粒子径：４０ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　　８０部
　・ニトロセルロース（Ｈ１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４４部
　・ポリエステルポリウレタン樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０部
　　（含有−ＳＯ₃ Ｎａ基：1.０×１０^-4当量／ｇ）
　・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２６０部
　・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２６０部
　・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５２５部

　上記バックコート層用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、架橋剤であるポリイソシアネート１３部を加えてバックコート層用塗料を調整し濾過した後、ベースフイルムに直接、あるいは磁気シートの磁性層の反対面に、乾燥・カレンダ後の厚みが0.５μｍとなるように塗布し、乾燥した。このようにして得られたバックコート層塗布シートを金属ロールからなる７段カレンダで、温度１００℃、線圧１５０kg／cmの条件で鏡面化処理し、磁気シート（磁気テープ原反）をコアに巻いた状態で７０℃で７２時間エージングしたのち１／２インチ幅に裁断した。

　スリットマシン（磁気テープ原反を所定幅の磁気テープに裁断する装置）は、構成している各種要素を下記のように改良したものを用いた。巻き出し原反からスリット刃物群に至るウェブ経路中にテンションカットローラを設け、このテンションカットローラをサクションタイプとし、吸引部を多孔質金属を埋め込んだメッシュサクションとした。刃物駆動部に動力を伝達する機構を持たないモーター直結のダイレクトドライブとした。

　裁断後のテープを２００ｍ／分で走行させながら磁性層表面に対しラッピングテープ研磨、ブレード研磨そして表面拭き取りの後処理を行い、磁気テープを作製した。この時、ラッピングテープにはＫ１００００、ブレードには超硬刃、表面拭き取りには東レ社製トレシー（商品名）を用い、走行テンション0.２９４Ｎで処理を行った。上記のようにして得られた磁気テープを、カートリッジに組み込み、コンピュータ用の磁気テープカートリッジ（以下、コンピュータ用テープともいう）を作製した。

　このようにして得られたコンピュータ用テープを図２に示す。このコンピュータテープは、図２に示すように、上下ケース１ａ・１ｂを蓋合わせ状に接合してなる角箱状のケース本体１を有し、ケース本体１の内部に配置した１個のリール２に磁気テープ３を巻装している。ケース本体１の前壁６の一側端には、テープ引出口４が開口してある。テープ引出口４は、スライド開閉可能なドア５で開閉できるようになっている。リール２に巻装した磁気テープ３をケース外へ引き出し操作するために、磁気テープ３の繰り出し端にテープ引出具７が連結されている。図２中の符号２０は、ドア５を閉じ勝手に移動付勢するためのドアばねを示す。

（実施例２）
　磁性層用塗料の成分中、板状アルミナ粒子（平均粒子径：５０ｎｍ）１０部、板状ＩＴＯ粒子（平均粒子径：４０ｎｍ）５部の代わりに、粒状アルミナ粒子（平均粒子径：８０ｎｍ）１０部、カーボンブラック（平均粒子径：７５ｎｍ）２部を用いた以外は、実施例１と同様にして実施例２のコンピュータ用テープを作成した。

（実施例３）
　バックコート層用塗料の成分中、カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）9 部、カーボンブラック（平均粒子径：0.３５μｍ）１部、板状酸化鉄粒子（平均粒子径：５０ｎｍ）１０部、板状ＩＴＯ粒子（平均粒子径：４０ｎｍ）８０部の代わりに、カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）８０部、カーボンブラック（平均粒子径：0.３５μｍ）１０部、粒状酸化鉄粒子（平均粒子径：0.４μｍ）１０部を用いた以外は、実施例２と同様にして実施例３のコンピュータ用テープを作成した。

（実施例４）
　下塗層用塗料の成分中、板状アルミナ粒子（平均粒子径：５０ｎｍ）４０部、板状ＩＴＯ粒子（平均粒子径：４０ｎｍ）６０部の代わりに、板状アルミナ粒子（平均粒子径：５０ｎｍ）７０部、カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）３０部を用いた以外は、実施例３と同様にして実施例４のコンピュータ用テープを作製した。

（実施例５）
　スリットマシンの構成要素を、テンションカットローラをサクションタイプの吸引部を多孔質金属を埋め込んだメッシュサクション、刃物駆動部に動力を伝達する機構を持たないモーター直結のダイレクトドライブから、テンションカットローラを通常のサクションタイプ、刃物駆動部に動力を伝達する機構をゴムベルトとゴムカップリングに変更した以外は実施例１と同様にして、実施例５のコンピュータ用テープを作製した。

（実施例６）
　磁性粉を、強磁性鉄系金属粉〔Ｃｏ／Ｆｅ：２５ｗｔ％、Ｙ／Ｆｅ：２５ｗｔ％、Ａｌ／Ｆｅ：６ｗｔ％、σs ：９９Ａ・ｍ² ／kg、Ｈｃ：２１５ｋＡ／ｍ、平均長軸長：４５ｎｍ〕の代わりに強磁性鉄系金属粉〔Ｃｏ／Ｆｅ：２１ｗｔ％、Ｙ／Ｆｅ：８ｗｔ％、Ａｌ／Ｆｅ：６ｗｔ％、σs ：１５５Ａ・ｍ² ／kg、Ｈｃ：１８8.２ｋＡ／ｍ、平均長軸長：４５ｎｍ〕に変更した以外は、実施例２と同様にして実施例６のコンピュータ用テープを作成した。

（実施例７）
　磁性粉を、強磁性鉄系金属粉〔Ｃｏ／Ｆｅ：２５ｗｔ％、Ｙ／Ｆｅ：２５ｗｔ％、Ａｌ／Ｆｅ：６ｗｔ％、σs ：９９Ａ・ｍ² ／kg、Ｈｃ：２１５ｋＡ／ｍ、平均長軸長：４５ｎｍ〕の代わりに強磁性鉄系金属粉〔Ｃｏ／Ｆｅ：２５ｗｔ％、Ｙ／Ｆｅ：9.３ｗｔ％、Ａｌ／Ｆｅ：3.５ｗｔ％、σs ：１５５Ａ・ｍ² ／kg、Ｈｃ：１８8.２ｋＡ／ｍ、平均長軸長：１００ｎｍ〕に変更した以外は、実施例３と同様にして実施例７のコンピュータ用テープを作成した。

（実施例８）
　磁性粉を、強磁性鉄系金属粉〔Ｃｏ／Ｆｅ：２５ｗｔ％、Ｙ／Ｆｅ：２５ｗｔ％、Ａｌ／Ｆｅ：６ｗｔ％、σs ：９９Ａ・ｍ² ／kg、Ｈｃ：２１５ｋＡ／ｍ、平均長軸長：４５ｎｍ〕の代わりに強磁性鉄系金属粉〔Ｃｏ／Ｆｅ：２２ｗｔ％、Ｙ／Ｆｅ：２３ｗｔ％、Ａｌ／Ｆｅ：１０ｗｔ％、σs ：９２Ａ・ｍ² ／kg、Ｈｃ：１１1.４ｋＡ／ｍ、平均長軸長：３０ｎｍ〕に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例８のコンピュータ用テープを作成した。

（実施例９）
　磁性粉を、強磁性鉄系金属粉〔Ｃｏ／Ｆｅ：２５ｗｔ％、Ｙ／Ｆｅ：２５ｗｔ％、Ａｌ／Ｆｅ：６ｗｔ％、σs ：９９Ａ・ｍ² ／kg、Ｈｃ：２１５ｋＡ／ｍ、平均長軸長：４５ｎｍ〕の代わりに強磁性鉄系金属粉〔Ｃｏ／Ｆｅ：２１ｗｔ％、Ｙ／Ｆｅ　：１４ｗｔ％、Ａｌ／Ｆｅ：５ｗｔ％、σs ：１１９Ａ・ｍ² ／kg、Ｈｃ：１８1.４ｋＡ／ｍ、平均長軸長：６０ｎｍ〕に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例９のコンピュータ用テープを作成した。

（比較例１）
　下塗層用塗料の成分中、板状アルミナ粒子（平均粒子径：５０ｎｍ）４０部、板状ＩＴＯ粒子（平均粒子径：４０ｎｍ）６０部の代わりに、針状酸化鉄粒子（平均粒子径：１００ｎｍ）６０部、粒状アルミナ粒子（平均粒子径：８０ｎｍ）１０部、カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）３０部を用い、スリットマシンの構成要素を、テンションカットローラをサクションタイプの吸引部を多孔質金属を埋め込んだメッシュサクション、刃物駆動部に動力を伝達する機構を持たないモーター直結のダイレクトドライブから、テンションカットローラを通常のサクションタイプ、刃物駆動部に動力を伝達する機構をゴムベルトとゴムカップリングに変更した以外は実施例７と同様にして、比較例１のコンピュータ用テープを作製した。

（比較例２）
　下塗層用塗料の成分中、板状アルミナ粒子（平均粒子径：５０ｎｍ）の代わりに、板状アルミナ粒子（平均粒子径：１５０ｎｍ）を用い、スリットマシンの構成要素を、テンションカットローラをサクションタイプの吸引部を多孔質金属を埋め込んだメッシュサクション、刃物駆動部に動力を伝達する機構を持たないモーター直結のダイレクトドライブから、テンションカットローラを通常のサクションタイプ、刃物駆動部に動力を伝達する機構をゴムベルトとゴムカップリングに変更した以外は実施例４と同様にして、比較例２のコンピュータ用テープを作製した。

（比較例３）
　下塗層用塗料の成分中、板状アルミナ粒子（平均粒子径：５０ｎｍ）４０部、板状ＩＴＯ粒子（平均粒子径：４０ｎｍ）６０部の代わりに、針状酸化鉄粒子（平均粒子径：１００ｎｍ）６０部、粒状アルミナ粒子（平均粒子径：８０ｎｍ）１０部、カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）３０部を用い、スリットマシンの構成要素を、テンションカットローラをサクションタイプの吸引部を多孔質金属を埋め込んだメッシュサクション、刃物駆動部に動力を伝達する機構を持たないモーター直結のダイレクトドライブから、テンションカットローラを通常のサクションタイプ、刃物駆動部に動力を伝達する機構をゴムベルトとゴムカップリングに変更した以外は実施例３と同様にして、比較例３のコンピュータ用テープを作製した。

　以上のコンピュータ用テープについて以下の測定を行うことにより特性を評価した。

〈出力と出力対ノイズ〉
　テープの電磁変換特性測定には、ドラムテスターを用いた。ドラムテスターには電磁誘導型ヘッド（トラック幅２５μｍ、ギャップ長0.１μｍ）とＭＲヘッド（トラック幅８μｍ）を装着し、誘導型ヘッドで記録、ＭＲヘッドで再生を行った。両ヘッドは回転ドラムに対して異なる場所に設置されており、両ヘッドを上下方向に操作することで、トラッキングを合わせることができる。磁気テープはカートリッジに巻き込んだ状態から適切な量を引き出して廃棄し、更に６０cmを切り出し、更に４mm幅に加工して回転ドラムの外周に巻き付けた。

　出力及びノイズは、ファンクションジェネレータにより波長0.２μｍの矩形波を書き込み、ＭＲヘッドの出力をスペクトラムアナライザーに読み込んだ。0.２μｍのキャリア値を媒体出力Ｃとした。また0.２μｍの矩形波を書き込んだときに、出力及びシステムノイズを差し引いた値の積分値をノイズ値Ｎとして用いた。更に両者の比をとってＣ／Ｎとし、Ｃ、Ｃ／Ｎともにリファレンスとして用いている比較例１テープの値との相対値を求めた。

〈エラーレート〉
　エラーレートは、薄手テープも測定できるように改造したＬＴＯドライブを用いて記録（記録波長0.５５μｍ）・再生することによって求めた。エラーレートは、ドライブから出力されるエラー情報（エラービット数）をもとに、下式より求めた。

　エラーレート＝（エラービット数／書き込みビット数）

〈テープの温度、湿度膨張係数〉
　作製した磁気テープ原反の幅方向から、幅１2.６５mm、長さ１５０mmの試料を準備し、温度膨張係数は、２０℃、６０％ＲＨと４０℃、６０％ＲＨとの試料長の差から、求めた。湿度膨張係数は、２０℃、３０％ＲＨと２０℃、７０％ＲＨとの試料長の差から、求めた。ここで求めた温度膨張係数および湿度膨張係数は、いずれもテープ幅方向におけるものである。

〈エッジウィーブ量の測定〉
　走行基準側となるテープエッジにおけるエッジウィーブ量は、サーボライター（走行速度５ｍ／ｓ）にエッジウィーブ量測定装置（キーエンス社製）を取り付け、テープ長さ５０ｍにわたって連続測定した。ついで、得られたエッジウィーブ量のフーリエ解析を行い、周期ｆ（mm）のエッジウィーブ量を求めた。テープ走行速度を、Ｖ（mm／ｓ）としたときの周波数Ｖ／ｆ（１／ｓ）が５０（１／ｓ）以上の成分がオフトラックの原因になるので、本発明でいうエッジウィーブ量とは、Ｖ／ｆ（１／ｓ）が５０（１／ｓ）以上のものをいう。実施例、比較例ではＶ／ｆ（Ｖ＝４０００mm／ｓ，ｆ＝６５mm）＝６1.５（１／ｓ）のエッジウィーブ量を求めた。エッジウィーブオフトラック量はＬＴＯドライブ装置でテープを走行させ求めた。

〈温度・湿度オフトラック量〉
　温度１０℃、湿度１０％ＲＨから、温度２９℃、湿度８０％ＲＨに環境が変化したときのトラック位置の最大ズレ量（サーボトラックから１４００μｍ離れた位置のトラックズレ）をテープの温度膨張係数、湿度膨張係数からもとめた。

〈出力低下量〉
　上記エッジウィーブオフトラック量と温度、湿度オフトラック量の合計値から、記録トラック幅１２μｍ、再生ヘッドトラック幅１０μｍの条件で記録再生を行ったときの、同一装置を使用した場合の出力低下量と、トラック位置が1.５μｍずれた装置を使用した場合の出力低下量を計算によりもとめた。

　表１および表２に、以上の結果と、各実施例および比較例で採用した条件をまとめて示す。なお、表１および表２中の「スリットマシン」の項目における「Ｓ＋Ｇ」は、テンションカートローラを通常のサクションタイプ（Ｓ）とし、刃物駆動部に動力を伝達する機構にゴムベルトとゴムカップリング駆動方式（Ｇ）を用いたことを示す。また、「Ｍ＋Ｄ」は、テンションカットローラをサクションタイプの吸引部に多孔質金属を埋め込んだメッシュサクション（Ｍ）とし、刃物駆動部に動力を伝達する機構を持たないモーター直結のダイレクトドライブ方式（Ｄ）を用いたことを示す。

　表１および表２から明らかなように、本発明の実施例１〜６、および実施例８、実施例９に係る各コンピュータ用テープは、比較例１〜３に係るコンピュータ用テープに比べて、電磁変換特性に優れ、温度・湿度安定性が良好で、エッジウィーブ量が小さいため、温度や湿度が変化した場合でもオフトラック量が小さい。比較例２のコンピュータ用テープは、下塗層に板状非磁性酸化物粒子を含むが、その粒子径が、本発明の範囲を逸脱する１５０ｎｍであるために、磁性層の表面粗さが大きくなり、電磁変換特性が悪い。実施例７のコンピュータ用テープは、磁性粉の粒子径が１００ｎｍで、実施例１〜６の磁性粉の粒子径４５ｎｍ、実施例８の粒子径３０ｎｍ、実施例９の粒子径６０ｎｍ、に比べて大きいため、実施例１〜６、および実施例８、実施例９に比べて電磁変換特性が悪いが、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状の非磁性粉末を下塗層に使用しているので、比較例１〜３に比べてオフトラックによる出力低下は小さい。また、実施例１〜９に係るコンピュータ用テープは、１００回走行後のエラーレートが、比較例１〜３に係るコンピュータ用テープに比べて小さい。

本発明に係る磁気テープの積層構造例を示すもので、（ａ）は中間層を設けない場合、（ｂ）は非磁性支持体の片面に中間層を設けた場合、（ｃ）は非磁性支持体の両面に中間層を設けた場合をそれぞれ示す断面図である。本発明が適用される磁気テープカートリッジの一般的な構造を示す斜視図である。本発明が適用される磁気テープカートリッジの内部構造を一部簡略化して示す断面図である。磁気テープに存在するエッジウィーブを説明するために使用したもので、磁気テープをその一部拡大図ととともに示す平面図である。本発明の実施例において、磁気テープ原反をスリッティングする際に使用したスリットマシンの一部簡略化した構成図である。スリットマシンに備えられるテンションカットローラのサクション吸引部を一部簡略化して示す部分断面図である。磁気テープカートリッジ用の磁気記録再生装置（テープ駆動装置）の一例を示す平面図である。磁気記録再生装置に備えられたガイドローラに沿って磁気テープが走行する状態を説明するために使用したもので、図７の矢印Ａ方向から見た拡大側面図である。磁気テープに用いられるトラックサーボ方式の一例（磁気サーボ方式）を説明するために使用したもので、磁気テープの磁気記録面（磁性層）にデータトラックとサーボバンドとを交互に設けた状態を示す模式図である。

符号の説明

１　磁気テープカートリッジのケース本体
２　リール
３　磁気テープ
３・３' テープエッジ
３１　非磁性支持体
３２　下塗層
３３　磁性層
３４　バックコート層
α　エッジウィーブ量
ｆ　エッジウィーブ

Claims

　非磁性支持体と、非磁性支持体の一方の面に設けられた、非磁性粉を含む下塗層と、この下塗層の上側に設けられた、磁性粉を含む磁性層とを有し、
　非磁性支持体の他方の面に、非磁性粉を含むバックコート層を有する磁気テープであって、
　前記磁性粉が針状の鉄系磁性粉で、
　前記磁性層の厚さが0.０９μｍ以下で、
　前記下塗層中の非磁性粉として、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状の非磁性酸化物粒子を含有することを特徴とする磁気テープ。
　針状の鉄系磁性粉は、平均長軸長が２０〜６０ｎｍの鉄系磁性粉である、請求項１記載の磁気テープ。
　針状の鉄系磁性粉は、鉄に対して、２０〜４０重量％のコバルトと、１０〜３０重量％の希土類元素から選ばれる少なくとも１つの元素と、３〜１０重量％のアルミニウムとを含む、請求項２記載の磁気テープ。
　磁性層の長手方向の角型比（Ｂｒ／Ｂｓ）が0.８０以上である、請求項３記載の磁気テープ。
　板状の非磁性酸化物粒子は、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化鉄のうちから選ばれた少なくとも一種の酸化物粒子である、請求項１ないし４のいずれかに記載の磁気テープ。
　下塗層またはバックコート層のうちの少なくとも一方に、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状の導電性粒子が含有されている、請求項１ないし５のいずれかに記載の磁気テープ。
　磁性層またはバックコート層に、トラッキング制御用のサーボ信号が記録されている、請求項１ないし６のいずれかに記載の磁気テープ。
　非磁性支持体と、非磁性支持体の一方の面に設けられた、非磁性粉を含む下塗層と、この下塗層の上側に設けられた、磁性粉を含む磁性層とを有し、
　非磁性支持体の他方の面に、非磁性粉を含むバックコート層を有する磁気テープであって、
　前記磁性粉が針状の鉄系磁性粉で、
　前記磁性層のテープ幅方向の温度張係数が（０〜８）×１０^-6／℃、湿度膨張係数が（０〜１０）×１０^-6／％ＲＨで、
　テープ走行時に走行基準側となる一方のテープエッジまたはその反対側となるテープエッジに存在するエッジウィーブ量が0.８μｍ以下であることを特徴とする磁気テープ。
　針状の鉄系磁性粉は、平均長軸長が２０〜６０ｎｍの鉄系磁性粉である、請求項８記載の磁気テープ。
　箱状のケース本体の内部に、請求項１ないし９のいずれかに記載の磁気テープを巻装した１個のリールが配置されており、当該磁気テープに記録されたサーボ信号によってトラッキング制御されることを特徴とする磁気テープカートリッジ。
　サーボ信号は、磁気テープの磁性層またはバックコート層に磁気信号として記録されている、請求項１０記載の磁気テープカートリッジ。
　サーボ信号は、磁気テープのバックコート層に光学信号として記録されている、請求項１０記載の磁気テープカートリッジ。
　磁気テープにおける磁気記録信号は、磁気抵抗効果型素子を利用した再生ヘッドによって再生される、請求項１０ないし１２のいずれかに記載の磁気テープカートリッジ。