JP2002126600A - 無端ベルト表面へのコーティング装置、該装置を用いたコーティング方法および無端ベルト - Google Patents
無端ベルト表面へのコーティング装置、該装置を用いたコーティング方法および無端ベルトInfo
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- JP2002126600A JP2002126600A JP2000323116A JP2000323116A JP2002126600A JP 2002126600 A JP2002126600 A JP 2002126600A JP 2000323116 A JP2000323116 A JP 2000323116A JP 2000323116 A JP2000323116 A JP 2000323116A JP 2002126600 A JP2002126600 A JP 2002126600A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ジョイント部のないコーテイング層が得られ
る無端ベルトのコーティング装置およびコーテイング方
法を提供する。 【解決手段】 二軸の回転支持装置に巻きつけて回転さ
せる無端ベルト１０の上方に粉体塗装ガン１１、粉体を
均一化するための展延用ドクター刃１２、及び遠赤外線
ヒーター１３を無端ベルト１０の進行方向に沿って、こ
の順で配置し、無端ベルト１０の下方には溶融樹脂の厚
みを均一化する掻き取り用ドクター刃１４、熱風ブロー
装置１５、及び鏡面ドラム１６を無端ベルト１０の進行
方向に沿って、この順で配置している。
る無端ベルトのコーティング装置およびコーテイング方
法を提供する。 【解決手段】 二軸の回転支持装置に巻きつけて回転さ
せる無端ベルト１０の上方に粉体塗装ガン１１、粉体を
均一化するための展延用ドクター刃１２、及び遠赤外線
ヒーター１３を無端ベルト１０の進行方向に沿って、こ
の順で配置し、無端ベルト１０の下方には溶融樹脂の厚
みを均一化する掻き取り用ドクター刃１４、熱風ブロー
装置１５、及び鏡面ドラム１６を無端ベルト１０の進行
方向に沿って、この順で配置している。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱硬化性樹脂を基
体とする無端ベルト上に熱可塑性樹脂を薄膜コーティン
グする装置及び方法、及びその装置又は方法によりコー
ティングされた無端ベルトに関し、複写機、プリンタ、
ファクシミリを含む画像形成装置内において、トナーを
担持させ、これを転写および／あるいは定着させるベル
トとして好適に用いられるものである。
体とする無端ベルト上に熱可塑性樹脂を薄膜コーティン
グする装置及び方法、及びその装置又は方法によりコー
ティングされた無端ベルトに関し、複写機、プリンタ、
ファクシミリを含む画像形成装置内において、トナーを
担持させ、これを転写および／あるいは定着させるベル
トとして好適に用いられるものである。
【０００２】
【従来の技術】近年種々の分野において、表面につぎめ
がなく、高平滑な表面を有する弾性ベルトは、表面材料
を各種設定することでさまざまな用途で需要が高くなっ
ている。 例えば、熱硬化性樹脂を基体とするベルト上
に熱可塑性樹脂を薄膜コーティングしたベルトは、レー
ザープリンター、静電式複写機、普通紙ファクシミリ装
置等の画像形成装置に使用される。これらの用途のベル
トとして重要な点は、表面平滑性と厚み均一性である。
用途によって要求される表面平滑性と厚み均一性の程度
は異なるが、一番要求の厳しい電子写真方式の部材につ
いては表面平滑性は１００点平均粗さで１μｍ以下、さ
らに好ましくは０．５μｍ以下が要求される。また厚み
均一性についても大きさによるが、面内±１０μｍ以下
の高精度が要求される。
がなく、高平滑な表面を有する弾性ベルトは、表面材料
を各種設定することでさまざまな用途で需要が高くなっ
ている。 例えば、熱硬化性樹脂を基体とするベルト上
に熱可塑性樹脂を薄膜コーティングしたベルトは、レー
ザープリンター、静電式複写機、普通紙ファクシミリ装
置等の画像形成装置に使用される。これらの用途のベル
トとして重要な点は、表面平滑性と厚み均一性である。
用途によって要求される表面平滑性と厚み均一性の程度
は異なるが、一番要求の厳しい電子写真方式の部材につ
いては表面平滑性は１００点平均粗さで１μｍ以下、さ
らに好ましくは０．５μｍ以下が要求される。また厚み
均一性についても大きさによるが、面内±１０μｍ以下
の高精度が要求される。
【０００３】従来、つなぎ目が無く且つ表面円滑な無端
ベルトを製造する方法としては、予め厚めにゴムや樹脂
をシート状に形成し、該シート状物を巻きつけてラッピ
ング加硫や型加硫させた後に、円筒研削機等で、表面を
均一に研磨する方法や、押出機を用いて筒状に押し出
し、加硫、硬化させて後に研磨する方法が用いられてい
る。また、無端ベルト表面を円滑にするために、スプレ
ーによりコーティング材を塗布する方法や、コーティン
グ材を溜めた液槽にディッピングする方法等も採用され
ている。
ベルトを製造する方法としては、予め厚めにゴムや樹脂
をシート状に形成し、該シート状物を巻きつけてラッピ
ング加硫や型加硫させた後に、円筒研削機等で、表面を
均一に研磨する方法や、押出機を用いて筒状に押し出
し、加硫、硬化させて後に研磨する方法が用いられてい
る。また、無端ベルト表面を円滑にするために、スプレ
ーによりコーティング材を塗布する方法や、コーティン
グ材を溜めた液槽にディッピングする方法等も採用され
ている。
【０００４】さらに、特開平７−１７８８３９号では、
図４に示される様に、鏡面加工された金属ベルト１上に
熱可塑性樹脂粉体Ａを展延供給した後、加熱溶融し、そ
の上に無端ベルト基体２を接触させて転移させ、更に所
定圧力で接触加圧しながら回転させ、最後に冷却するこ
とにより複合無端ベルトを得る方法及び装置を開示して
いる。
図４に示される様に、鏡面加工された金属ベルト１上に
熱可塑性樹脂粉体Ａを展延供給した後、加熱溶融し、そ
の上に無端ベルト基体２を接触させて転移させ、更に所
定圧力で接触加圧しながら回転させ、最後に冷却するこ
とにより複合無端ベルトを得る方法及び装置を開示して
いる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記し
たベルト形成後に表面を研磨する方法では、表面にひだ
状の研磨面が発生し、１０点平均粗さでＲｚ＝１μｍ以
下の非常に平滑な表面を安定して得ることは困難であ
る。一方、スプレーやディッピング法では、吹き付け時
のたれやディッピング引き上げ時のたれによる厚みのむ
ら及び表面のはじきが発生し易いため、均一な表面を形
成することが困難である。また、特開平７−１７８８３
９号に開示の方法でも、鏡面加工された金属ベルトから
無端ベルト基体に溶融した熱可塑性樹脂粉体を転移させ
る際にジョイント部が生じる問題がある。
たベルト形成後に表面を研磨する方法では、表面にひだ
状の研磨面が発生し、１０点平均粗さでＲｚ＝１μｍ以
下の非常に平滑な表面を安定して得ることは困難であ
る。一方、スプレーやディッピング法では、吹き付け時
のたれやディッピング引き上げ時のたれによる厚みのむ
ら及び表面のはじきが発生し易いため、均一な表面を形
成することが困難である。また、特開平７−１７８８３
９号に開示の方法でも、鏡面加工された金属ベルトから
無端ベルト基体に溶融した熱可塑性樹脂粉体を転移させ
る際にジョイント部が生じる問題がある。
【０００６】このように、従来の無端ベルトの製造方法
では、表面平滑性を備えた無端ベルトを安定して生産す
ることは困難であり、従って、より優れた製造方法が要
望されている。
では、表面平滑性を備えた無端ベルトを安定して生産す
ることは困難であり、従って、より優れた製造方法が要
望されている。
【０００７】本発明は上記課題に鑑みてなされたもの
で、表面平滑性を備えた無端ベルトを安定して製造でき
る製造装置、製造方法及びその製造方法により製造され
た無端ベルトを提供することを課題としている。
で、表面平滑性を備えた無端ベルトを安定して製造でき
る製造装置、製造方法及びその製造方法により製造され
た無端ベルトを提供することを課題としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明は、第１に、熱硬化性樹脂をベースとする無
端ベルト基体の表面に、該無端ベルト基体を回転させな
がら熱可塑性樹脂を薄膜コーティングする装置であっ
て、無端ベルト上部に、無端ベルト上に熱可塑性樹脂粉
体を直接に散布する供給手段、および該ベルト上に直接
供給された熱可塑性樹脂粉体を加熱溶融して溶融状フィ
ルムとする加熱手段を備え、かつ、上記無端ベルトの表
面近傍に第一ドクター刃を配置し、該第一ドクター刃と
無端ベルトの間隙を調整して任意の均一な厚みのコーテ
ィング膜を形成すると共に、該第一ドクター刃により均
一な膜厚とされた溶融状フィルム面側を直接鏡面ドラム
に押し付ける手段を備えた無端ベルト表面へのコーティ
ング装置を提供している。
め、本発明は、第１に、熱硬化性樹脂をベースとする無
端ベルト基体の表面に、該無端ベルト基体を回転させな
がら熱可塑性樹脂を薄膜コーティングする装置であっ
て、無端ベルト上部に、無端ベルト上に熱可塑性樹脂粉
体を直接に散布する供給手段、および該ベルト上に直接
供給された熱可塑性樹脂粉体を加熱溶融して溶融状フィ
ルムとする加熱手段を備え、かつ、上記無端ベルトの表
面近傍に第一ドクター刃を配置し、該第一ドクター刃と
無端ベルトの間隙を調整して任意の均一な厚みのコーテ
ィング膜を形成すると共に、該第一ドクター刃により均
一な膜厚とされた溶融状フィルム面側を直接鏡面ドラム
に押し付ける手段を備えた無端ベルト表面へのコーティ
ング装置を提供している。
【０００９】上記装置では、無端ベルトを回転させなが
ら、無端ベルト上部において、無端ベルト上にコーティ
ングする熱可塑性樹脂粉体を直接に散布供給し、加熱溶
融して溶融状フィルムとする。この溶融状フィルムは無
端ベルト下部においては掻き取り用の第一ドクター刃に
より任意の厚みのコーティング厚さとなるように掻きと
られるため、余剰の溶融部分は下方へ自重落下するので
余剰分がベルト基体表面に垂れることが防止でき、無端
ベルト基体表面には設定厚さでコーティング層が形成さ
れる。その後、この均一な膜厚とされた溶融状フィルム
面側を直接、鏡面ドラムに押し付けることにより表面が
平滑となる。
ら、無端ベルト上部において、無端ベルト上にコーティ
ングする熱可塑性樹脂粉体を直接に散布供給し、加熱溶
融して溶融状フィルムとする。この溶融状フィルムは無
端ベルト下部においては掻き取り用の第一ドクター刃に
より任意の厚みのコーティング厚さとなるように掻きと
られるため、余剰の溶融部分は下方へ自重落下するので
余剰分がベルト基体表面に垂れることが防止でき、無端
ベルト基体表面には設定厚さでコーティング層が形成さ
れる。その後、この均一な膜厚とされた溶融状フィルム
面側を直接、鏡面ドラムに押し付けることにより表面が
平滑となる。
【００１０】上記無端ベルトは熱可塑性樹脂塗布時に
は、回転させる必要があることから、例えば２軸又はそ
れ以上の複数軸でベルト基体自身を張設することによっ
て、回転可能とする。
は、回転させる必要があることから、例えば２軸又はそ
れ以上の複数軸でベルト基体自身を張設することによっ
て、回転可能とする。
【００１１】無端ベルト上に熱可塑性樹脂粉体を直接に
散布供給する手段としては、例えば定量送り機構、所定
口径のノズル等を備える公知の供給手段を使用できる。
散布供給する手段としては、例えば定量送り機構、所定
口径のノズル等を備える公知の供給手段を使用できる。
【００１２】無端ベルト上に直接供給された熱可塑性樹
脂粉体を加熱溶融して溶融状フィルムとする加熱手段と
しては例えば遠赤外線ヒーター、セラミックヒーター、
ニクロム線ヒーター等、公知の熱源を使用できる。
脂粉体を加熱溶融して溶融状フィルムとする加熱手段と
しては例えば遠赤外線ヒーター、セラミックヒーター、
ニクロム線ヒーター等、公知の熱源を使用できる。
【００１３】上記掻き取り用の第一ドクター刃は、無端
ベルトが回転することによって、無端ベルト表面の全幅
一杯にわたる熱可塑性樹脂コーティング材を掻き取るこ
とのできる幅を有しており、薄肉状の略直方体形状で、
刃先側を無端ベルトに向けて、無端ベルトの下部、具体
的には無端ベルトの下頂点の近傍に設置している。
ベルトが回転することによって、無端ベルト表面の全幅
一杯にわたる熱可塑性樹脂コーティング材を掻き取るこ
とのできる幅を有しており、薄肉状の略直方体形状で、
刃先側を無端ベルトに向けて、無端ベルトの下部、具体
的には無端ベルトの下頂点の近傍に設置している。
【００１４】上記掻き取り用ドクター刃は刃先側を無端
ベルトに向けて固定しており、上記無端ベルトの下頂点
を通る水平線の回転進行側を基準とすると,該基準線と
上記ドクター刃の軸線とがなす角度を０度以上９０度以
下としている。より好ましくは、１０度以上８０度以下
である。この範囲の角度にドクター刃を設置することに
より、余分の熱可塑性樹脂コーティング材が効率良く排
出される。
ベルトに向けて固定しており、上記無端ベルトの下頂点
を通る水平線の回転進行側を基準とすると,該基準線と
上記ドクター刃の軸線とがなす角度を０度以上９０度以
下としている。より好ましくは、１０度以上８０度以下
である。この範囲の角度にドクター刃を設置することに
より、余分の熱可塑性樹脂コーティング材が効率良く排
出される。
【００１５】上記鏡面ドラムは表面が鏡状に仕上げられ
た金属性のベルトであり、完全に平滑であることが好ま
しく、表面粗さＲｚで２μｍ以下が好ましく、表面粗さ
Ｒｚが限りなく０に近い方がより好ましい。また上記鏡
面ドラムは無端状であるのが好ましく、綱目のない方が
好ましい。綱目がある場合にはその部分も鏡面仕上げを
行うことが好ましい。鏡面金属ベルトの厚みは約０．１
ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が熱効率(熱伝導)が良いので好
ましい。また、材質は温度差による伸縮性の小さいステ
ンレスや電鋳で作られるニッケル製が好ましい。
た金属性のベルトであり、完全に平滑であることが好ま
しく、表面粗さＲｚで２μｍ以下が好ましく、表面粗さ
Ｒｚが限りなく０に近い方がより好ましい。また上記鏡
面ドラムは無端状であるのが好ましく、綱目のない方が
好ましい。綱目がある場合にはその部分も鏡面仕上げを
行うことが好ましい。鏡面金属ベルトの厚みは約０．１
ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が熱効率(熱伝導)が良いので好
ましい。また、材質は温度差による伸縮性の小さいステ
ンレスや電鋳で作られるニッケル製が好ましい。
【００１６】溶融状フィルム面側を直接、鏡面ドラムに
押し付ける手段としては、例えば、無端ベルトの溶融状
フィルム面側に直接接触する位置に鏡面ドラム設置し、
鏡面ドラム設置部位の無端ベルトの溶融状フィルム面の
反対側の面においては鏡面ドラムとは逆方向に回転する
２個の駆動ローラにより張設したシ―ムレス金属ベルト
により溶融状フィルム面側を直接、鏡面ドラムに押し付
ける手段等がある。
押し付ける手段としては、例えば、無端ベルトの溶融状
フィルム面側に直接接触する位置に鏡面ドラム設置し、
鏡面ドラム設置部位の無端ベルトの溶融状フィルム面の
反対側の面においては鏡面ドラムとは逆方向に回転する
２個の駆動ローラにより張設したシ―ムレス金属ベルト
により溶融状フィルム面側を直接、鏡面ドラムに押し付
ける手段等がある。
【００１７】上記熱可塑性樹脂粉体の供給手段と上記加
熱手段との間に、供給されたベルト上の熱可塑性樹脂粉
体を、ベルト上に均一に展延させる第二ドクター刃を無
端ベルト表面近傍に配置していることが好ましい。
熱手段との間に、供給されたベルト上の熱可塑性樹脂粉
体を、ベルト上に均一に展延させる第二ドクター刃を無
端ベルト表面近傍に配置していることが好ましい。
【００１８】上記のように、第二ドクター刃を配置する
と、供給された無端ベルト上の熱可塑性樹脂粉体に厚さ
のムラが生じても、供給直後に厚さのムラを無くすこと
ができ、下方に配置した掻き取り用第一ドクター刃によ
りコーティング層の厚さをスムーズに均一化させやすく
なる。
と、供給された無端ベルト上の熱可塑性樹脂粉体に厚さ
のムラが生じても、供給直後に厚さのムラを無くすこと
ができ、下方に配置した掻き取り用第一ドクター刃によ
りコーティング層の厚さをスムーズに均一化させやすく
なる。
【００１９】上記展延用の第二ドクター刃は掻き取り用
の第一ドクター刃と同様の形状であり、展延用ドクター
刃と無端ベルト基体との間隙の大きさは、形成するコー
ティング層の厚さ、使用する熱可塑性樹脂粉体の大きさ
等に応じて適切な大きさに調整する。また、第二ドクタ
ー刃と無端ベルトとの間隙の大きさは、第一ドクター刃
と無端ベルト基体の間隙より大とし、供給される熱可塑
性樹脂粉体を加熱溶融した溶融状フィルムをはじめは厚
く塗布しておき、下方の掻き取り用の第一ドクター刃で
所定の厚みまで掻き取ると極めて良好なコーティング層
を得ることができる。
の第一ドクター刃と同様の形状であり、展延用ドクター
刃と無端ベルト基体との間隙の大きさは、形成するコー
ティング層の厚さ、使用する熱可塑性樹脂粉体の大きさ
等に応じて適切な大きさに調整する。また、第二ドクタ
ー刃と無端ベルトとの間隙の大きさは、第一ドクター刃
と無端ベルト基体の間隙より大とし、供給される熱可塑
性樹脂粉体を加熱溶融した溶融状フィルムをはじめは厚
く塗布しておき、下方の掻き取り用の第一ドクター刃で
所定の厚みまで掻き取ると極めて良好なコーティング層
を得ることができる。
【００２０】さらに、上記第一ドクター刃と上記鏡面ド
ラムへの押付手段との間に、熱風ブロアを配置している
ことが好ましい。即ち、掻き取り用の第一ドクター刃に
より均一な膜厚とされた溶融状フィルムを、熱風ブロア
により溶融状態において該鏡面ドラムに押し付けると、
鏡面ドラムにより表面を平滑とすることがより容易とな
る。なお、熱風ブロアに限らず、他の公知の加熱手段も
採用し得るが、熱風ブロアが最も好ましい。
ラムへの押付手段との間に、熱風ブロアを配置している
ことが好ましい。即ち、掻き取り用の第一ドクター刃に
より均一な膜厚とされた溶融状フィルムを、熱風ブロア
により溶融状態において該鏡面ドラムに押し付けると、
鏡面ドラムにより表面を平滑とすることがより容易とな
る。なお、熱風ブロアに限らず、他の公知の加熱手段も
採用し得るが、熱風ブロアが最も好ましい。
【００２１】本発明は、第二に、上記した装置を用い、
無端ベルトを回転させながら、熱硬化性樹脂を基体とす
る無端ベルト基体の表面に熱可塑性樹脂を薄膜コーティ
ングする方法でを提供している。即ち、無端ベルト基体
の上部において、該ベルト上に熱可塑性樹脂粉体を直接
に散布供給した後、この熱可塑性樹脂粉体を加熱溶融し
て、溶融状フィルムとし、無端ベルト下部において上記
第一ドクター刃により任意の厚みのコーティング厚さと
すると共に余分な部分を除去し、ついで、均一な膜厚と
された溶融状フィルム面側を直接に鏡面ドラムに押し付
けている。
無端ベルトを回転させながら、熱硬化性樹脂を基体とす
る無端ベルト基体の表面に熱可塑性樹脂を薄膜コーティ
ングする方法でを提供している。即ち、無端ベルト基体
の上部において、該ベルト上に熱可塑性樹脂粉体を直接
に散布供給した後、この熱可塑性樹脂粉体を加熱溶融し
て、溶融状フィルムとし、無端ベルト下部において上記
第一ドクター刃により任意の厚みのコーティング厚さと
すると共に余分な部分を除去し、ついで、均一な膜厚と
された溶融状フィルム面側を直接に鏡面ドラムに押し付
けている。
【００２２】上記コーティング方法を用いると、熱可塑
性樹脂粉体を加熱溶融する際に多少の重なり部分が生じ
たとしても、掻き取り用の第一ドクター刃により溶融状
フィルムの表面から不必要に多く乗っている部分を削除
しすることができる。かつ、余剰の部分が溶融状フィル
ム表面に垂れることがなく、表面の平滑性が高いコーテ
ィング層を得ることができる。また、コーティングする
無端ベルト上に直接、熱可塑性樹脂の溶融状フィルム層
を形成し、この溶融状フィルム層を鏡面ドラムに押し付
けることにより平滑とするため、鏡面ドラム上に溶融状
フィルム層を形成した後,この溶融状フィルム層を無端
ベルト上に転移する必要はないため、この転移の際に生
じるジョイント部も生じない。
性樹脂粉体を加熱溶融する際に多少の重なり部分が生じ
たとしても、掻き取り用の第一ドクター刃により溶融状
フィルムの表面から不必要に多く乗っている部分を削除
しすることができる。かつ、余剰の部分が溶融状フィル
ム表面に垂れることがなく、表面の平滑性が高いコーテ
ィング層を得ることができる。また、コーティングする
無端ベルト上に直接、熱可塑性樹脂の溶融状フィルム層
を形成し、この溶融状フィルム層を鏡面ドラムに押し付
けることにより平滑とするため、鏡面ドラム上に溶融状
フィルム層を形成した後,この溶融状フィルム層を無端
ベルト上に転移する必要はないため、この転移の際に生
じるジョイント部も生じない。
【００２３】上記無端ベルトは、複写機、レーザープリ
ンタ、ファクシミリを含む画像形成装置内において、ト
ナーを担持させ、これを転写および／あるいは定着させ
るベルトとして好適に用いらる。
ンタ、ファクシミリを含む画像形成装置内において、ト
ナーを担持させ、これを転写および／あるいは定着させ
るベルトとして好適に用いらる。
【００２４】上記中間転写ベルトあるいは／および定着
ベルトとして用いる場合には、熱硬化性樹脂表面に銅薄
膜が積層された無端ベルト基体の表面に、請求項４に記
載の方法で、熱可塑性樹脂の保護膜がコーティングされ
ている。上記熱硬化性樹脂ベルトに銅薄膜を形成する方
法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、
スパッタリングやイオンプレーティングのようなＰＶＤ
による方法、又は無電解鍍金や電着鍍金等の方法を用い
ることができる。
ベルトとして用いる場合には、熱硬化性樹脂表面に銅薄
膜が積層された無端ベルト基体の表面に、請求項４に記
載の方法で、熱可塑性樹脂の保護膜がコーティングされ
ている。上記熱硬化性樹脂ベルトに銅薄膜を形成する方
法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、
スパッタリングやイオンプレーティングのようなＰＶＤ
による方法、又は無電解鍍金や電着鍍金等の方法を用い
ることができる。
【００２５】上記無端ベルト基体の熱硬化性樹脂として
は、ポリイミド樹脂又はアリル変性ＰＰＥが用いられ
る。上記熱硬化性樹脂からなる無端ベルト基体の作成方
法としては公知の方法が用いられ、例えば、ポリイミド
の場合は、宇部興産製のＵ−ワニスを用い、これを内マ
ンドレルに均一に塗布、焼成し筒状に成形した後に取り
出し,外型マンドレルに填め込み、硬化、アニールする
方法が採用される。ポリイミドの材料としては、Ｕ−ワ
ニス以外にもカプトンを使用しても良いが,耐熱安定性
の面からＵ−ワニスの方がより好ましい。
は、ポリイミド樹脂又はアリル変性ＰＰＥが用いられ
る。上記熱硬化性樹脂からなる無端ベルト基体の作成方
法としては公知の方法が用いられ、例えば、ポリイミド
の場合は、宇部興産製のＵ−ワニスを用い、これを内マ
ンドレルに均一に塗布、焼成し筒状に成形した後に取り
出し,外型マンドレルに填め込み、硬化、アニールする
方法が採用される。ポリイミドの材料としては、Ｕ−ワ
ニス以外にもカプトンを使用しても良いが,耐熱安定性
の面からＵ−ワニスの方がより好ましい。
【００２６】熱硬化性樹脂ベルトに銅薄膜を形成する方
法として無電解鍍金や電着鍍金等の方法を用いる場合
は、熱硬化性樹脂を基体とするベルトとしては銅と密着
性の良いＰＰＥを主体としたアリル変性ＰＰＥが好まし
い。またＰＰＥの変性に多用されるアロイは、熱硬化性
ＰＰＥ樹脂の物性を下げる働きをするために使用しない
方がより好ましい。
法として無電解鍍金や電着鍍金等の方法を用いる場合
は、熱硬化性樹脂を基体とするベルトとしては銅と密着
性の良いＰＰＥを主体としたアリル変性ＰＰＥが好まし
い。またＰＰＥの変性に多用されるアロイは、熱硬化性
ＰＰＥ樹脂の物性を下げる働きをするために使用しない
方がより好ましい。
【００２７】熱硬化性樹脂を基体とするベルトが、ポリ
イミド樹脂である場合は、熱硬化性樹脂ベルトに銅薄膜
を形成する方法として無電解鍍金や電着鍍金等の方法を
用いると、ポリイミドへの密着性に劣るため、スパッタ
リングやイオンプレーティングの様なＰＶＤによる方法
を用いることが好ましい。其の際、ポリイミド樹脂上に
形成される銅薄膜のポリイミド樹脂への密着強度が、単
位平方ｃｍ当たりで２Kgｆ以上であることが好ましい。
イミド樹脂である場合は、熱硬化性樹脂ベルトに銅薄膜
を形成する方法として無電解鍍金や電着鍍金等の方法を
用いると、ポリイミドへの密着性に劣るため、スパッタ
リングやイオンプレーティングの様なＰＶＤによる方法
を用いることが好ましい。其の際、ポリイミド樹脂上に
形成される銅薄膜のポリイミド樹脂への密着強度が、単
位平方ｃｍ当たりで２Kgｆ以上であることが好ましい。
【００２８】上記ベルト基体の銅薄膜上の保護層となる
上記コーテイング材の熱可塑性樹脂粉体としては、ポリ
スチレン系樹脂単独又は共重合樹脂、ポリプロピレン等
のオレフィン系樹脂単独又は共重合樹脂、ポリフッ化ビ
ニリデン、テトラフルオロエチレン樹脂、パーフルオロ
アルキルビニルエーテル等、又はフッ素系の重合体、Ｐ
ＰＳ、ＰＰＥ、ＰＥＥＫ、ポリエーテルイミド等の熱可
塑ポリイミド、ＰＥＴ、ＰＢＴ、ＰＥＮ、ＰＢＮ等のポ
リエステル樹脂等を例示することができる。ＰＥＥＫ、
ＰＰＳ、ＰＰＥ等の表面高度の固い樹脂又はＰＴＦＥ等
のフッ素系樹脂等が、トナー離型性が良好であるため、
より好ましい。
上記コーテイング材の熱可塑性樹脂粉体としては、ポリ
スチレン系樹脂単独又は共重合樹脂、ポリプロピレン等
のオレフィン系樹脂単独又は共重合樹脂、ポリフッ化ビ
ニリデン、テトラフルオロエチレン樹脂、パーフルオロ
アルキルビニルエーテル等、又はフッ素系の重合体、Ｐ
ＰＳ、ＰＰＥ、ＰＥＥＫ、ポリエーテルイミド等の熱可
塑ポリイミド、ＰＥＴ、ＰＢＴ、ＰＥＮ、ＰＢＮ等のポ
リエステル樹脂等を例示することができる。ＰＥＥＫ、
ＰＰＳ、ＰＰＥ等の表面高度の固い樹脂又はＰＴＦＥ等
のフッ素系樹脂等が、トナー離型性が良好であるため、
より好ましい。
【００２９】また、上記熱可塑性樹脂粉体としてＰＴＦ
Ｅやポリフッ化ビニリデンなどの熱的に安定な樹脂以外
の樹脂を使用する場合には、加熱溶融状態での酸素に対
しての安定性を高めるために、系全体を不活性ガス（例
えば、ヘリウムやアルゴン等の不活性ガスあるいは窒素
ガス）中で取扱いできる様に覆うことが好ましい。
Ｅやポリフッ化ビニリデンなどの熱的に安定な樹脂以外
の樹脂を使用する場合には、加熱溶融状態での酸素に対
しての安定性を高めるために、系全体を不活性ガス（例
えば、ヘリウムやアルゴン等の不活性ガスあるいは窒素
ガス）中で取扱いできる様に覆うことが好ましい。
【００３０】上記熱可塑性樹脂粉体の粒径は特に限定さ
れないが、粒径が大きすぎると加熱溶融に時間がかかり
すぎ、かつ、コーティング層の厚み精度をあげるため
に、何度もベルトを回転させて第一ドクター刃で調整す
る必要が生じることから時間がかかりすぎるという不利
益が生じる。逆に粒径が小さすぎると、熱可塑性樹脂粉
体作成時に粉塵が多くなる不利益が生じる。従って、上
記熱可塑性樹脂粉体の粒径は１μ以上１００μ以下であ
ることが好ましく、より好ましくは１０μ以上５０μ以
下である。
れないが、粒径が大きすぎると加熱溶融に時間がかかり
すぎ、かつ、コーティング層の厚み精度をあげるため
に、何度もベルトを回転させて第一ドクター刃で調整す
る必要が生じることから時間がかかりすぎるという不利
益が生じる。逆に粒径が小さすぎると、熱可塑性樹脂粉
体作成時に粉塵が多くなる不利益が生じる。従って、上
記熱可塑性樹脂粉体の粒径は１μ以上１００μ以下であ
ることが好ましく、より好ましくは１０μ以上５０μ以
下である。
【００３１】上記の薄膜コーティングの層の厚みは１０
μ以上１００μ以下であることが好ましく、より好まし
くは２０μ以上７０μ以下である。これは１０μより薄
いと熱可塑性樹脂粉体の粒径を細かくすることが必要と
なり、粉塵が多くなる割には精度がでないためである。
また１００μよりも厚いと、ベルトを回転させる際にコ
ーティング層に歪みがかかりすぎてコーティング層の耐
久性が落ちてしまい、クラックが入りやすくなるためで
ある。
μ以上１００μ以下であることが好ましく、より好まし
くは２０μ以上７０μ以下である。これは１０μより薄
いと熱可塑性樹脂粉体の粒径を細かくすることが必要と
なり、粉塵が多くなる割には精度がでないためである。
また１００μよりも厚いと、ベルトを回転させる際にコ
ーティング層に歪みがかかりすぎてコーティング層の耐
久性が落ちてしまい、クラックが入りやすくなるためで
ある。
【００３２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面を
参照して説明する。図１は本発明の実施形態を示し、二
軸の回転支持装置に巻きつけて回転させる無端ベルト基
体１０の上方に粉体塗装ガン１１、粉体を均一化するた
めの展延用の第二ドクター刃１２、及び遠赤外線ヒータ
ー１３を無端ベルト１０の進行方向に沿って順次配置し
ている。無端ベルト基体１０の下方には溶融樹脂の厚み
を均一化するための掻き取り用の第一ドクター刃１４、
熱風ブロー装置１５、及び鏡面ドラム１６を無端ベルト
１０の進行方向に沿って順次配置している。
参照して説明する。図１は本発明の実施形態を示し、二
軸の回転支持装置に巻きつけて回転させる無端ベルト基
体１０の上方に粉体塗装ガン１１、粉体を均一化するた
めの展延用の第二ドクター刃１２、及び遠赤外線ヒータ
ー１３を無端ベルト１０の進行方向に沿って順次配置し
ている。無端ベルト基体１０の下方には溶融樹脂の厚み
を均一化するための掻き取り用の第一ドクター刃１４、
熱風ブロー装置１５、及び鏡面ドラム１６を無端ベルト
１０の進行方向に沿って順次配置している。
【００３３】鏡面ドラム１６上の無端ベルト基体１０の
反対側（裏側）には２つの圧着ローラ１７，１７にシー
ムレス金属ベルト１８を巻き付けて回転する機構を設置
することにより、無端ベルト基体１０の溶融樹脂コーテ
ィング層が鏡面ドラム１６上に押し付けられる機構とな
っている。さらに、遠赤外線ヒーター１３と第一ドクタ
ー刃１４との間には熱風ブロー装置１９を配置してい
る。
反対側（裏側）には２つの圧着ローラ１７，１７にシー
ムレス金属ベルト１８を巻き付けて回転する機構を設置
することにより、無端ベルト基体１０の溶融樹脂コーテ
ィング層が鏡面ドラム１６上に押し付けられる機構とな
っている。さらに、遠赤外線ヒーター１３と第一ドクタ
ー刃１４との間には熱風ブロー装置１９を配置してい
る。
【００３４】上記二軸にはそれぞれ駆動ローラ２１及び
従ローラ２２を取り付け、これらに無端ベルト基体１０
を張架している。無端ベルト基体１０の下方に配置する
掻き取り用の第一ドクター刃１４は駆動ローラ２１の下
頂点近傍の回転方向側において、無端ベルト基体１０の
下方水平線Ｌ１に対して回転方向と逆に向けて４５度の
傾斜で配置している。
従ローラ２２を取り付け、これらに無端ベルト基体１０
を張架している。無端ベルト基体１０の下方に配置する
掻き取り用の第一ドクター刃１４は駆動ローラ２１の下
頂点近傍の回転方向側において、無端ベルト基体１０の
下方水平線Ｌ１に対して回転方向と逆に向けて４５度の
傾斜で配置している。
【００３５】無端ベルト基体１０の上方に配置する展延
用の第二ドクター刃１２は粉体塗装ガン１１に隣接して
無端ベルト基体１０の進行方向に少し離れた位置におい
て、無端ベルト基体１０の上方水平線Ｌ２に対して回転
方向に向けて６０度〜９０度の傾斜で配置している。
用の第二ドクター刃１２は粉体塗装ガン１１に隣接して
無端ベルト基体１０の進行方向に少し離れた位置におい
て、無端ベルト基体１０の上方水平線Ｌ２に対して回転
方向に向けて６０度〜９０度の傾斜で配置している。
【００３６】また、展延用の第二ドクター刃１２と無端
ベルト基体１０との間隙は掻き取り用の第一ドクター刃
１４と無端ベルト１０との間隙よりも大きくし、本実施
形態では略２倍としている。
ベルト基体１０との間隙は掻き取り用の第一ドクター刃
１４と無端ベルト１０との間隙よりも大きくし、本実施
形態では略２倍としている。
【００３７】上記掻き取り用の第一ドクター刃１４及び
展延用の第二ドクター刃１２の形状は無端ベルト基体１
０の幅長と同一或いは若干長い幅を有する略長方形の薄
板からなり、無端ベルト基体１０側の先端には刃部を設
けている。
展延用の第二ドクター刃１２の形状は無端ベルト基体１
０の幅長と同一或いは若干長い幅を有する略長方形の薄
板からなり、無端ベルト基体１０側の先端には刃部を設
けている。
【００３８】駆動ローラ２１及び従ローラ２２の回転方
向はは図１中に示される矢印方向（時計周り）であり、
これにより無端ベルト基体１０を図１中に示される矢印
方向（時計周り）に回転させている。鏡面ドラム１６の
回転方向は図１中に示される矢印方向（反時計周り）で
あり、圧着ローラ１７，１７の回転方向は図１中に示さ
れる矢印方向（時計周り）である。なお、本実施態様で
は系全体を覆い、窒素ガス雰囲気としている。
向はは図１中に示される矢印方向（時計周り）であり、
これにより無端ベルト基体１０を図１中に示される矢印
方向（時計周り）に回転させている。鏡面ドラム１６の
回転方向は図１中に示される矢印方向（反時計周り）で
あり、圧着ローラ１７，１７の回転方向は図１中に示さ
れる矢印方向（時計周り）である。なお、本実施態様で
は系全体を覆い、窒素ガス雰囲気としている。
【００３９】上記構成の無端ベルトのコーティング装置
においては、熱可塑性樹脂の薄膜をコーティングして保
護層とする無端ベルト基体１０には、図２に示すよう
に、熱硬化性樹脂からなるベース材１０ａの表面に銅薄
膜１０ｂを密着させた構成からなり、銅薄膜１０ｂの表
面に、上記コーティング装置により熱可塑性樹脂からな
る保護層１００を設けている。
においては、熱可塑性樹脂の薄膜をコーティングして保
護層とする無端ベルト基体１０には、図２に示すよう
に、熱硬化性樹脂からなるベース材１０ａの表面に銅薄
膜１０ｂを密着させた構成からなり、銅薄膜１０ｂの表
面に、上記コーティング装置により熱可塑性樹脂からな
る保護層１００を設けている。
【００４０】即ち、上記コーティング装置において、無
端ベルト基体１０の銅薄膜１０ｂの表面に、粉体塗装ガ
ン１１により直接無端ベルト基体１０上に熱可塑性樹脂
粉体Ａが供給される。次に、展延用の第二ドクター刃１
２により上記粉体を均一に展延した後に、遠赤外線ヒー
ター１３により溶融状フィルムとされる。さらに、熱風
ブロー装置１９により溶融状態が保たれた状態で、掻き
取り用の第一ドクター刃１４により溶融状フィルムＢの
厚みが均一化された後、熱風ブロー装置１５にて溶融状
態に保たれた溶融状フィルムコーティング層Ｃが鏡面ド
ラム１６上に押し付けられ、表面が平滑化される。
端ベルト基体１０の銅薄膜１０ｂの表面に、粉体塗装ガ
ン１１により直接無端ベルト基体１０上に熱可塑性樹脂
粉体Ａが供給される。次に、展延用の第二ドクター刃１
２により上記粉体を均一に展延した後に、遠赤外線ヒー
ター１３により溶融状フィルムとされる。さらに、熱風
ブロー装置１９により溶融状態が保たれた状態で、掻き
取り用の第一ドクター刃１４により溶融状フィルムＢの
厚みが均一化された後、熱風ブロー装置１５にて溶融状
態に保たれた溶融状フィルムコーティング層Ｃが鏡面ド
ラム１６上に押し付けられ、表面が平滑化される。
【００４１】上記のように、無端ベルト上の溶融状フィ
ルムは無端ベルトの下部において、掻き取り用の第一ド
クター刃により任意の厚みのコーティング厚さとなるよ
うに掻きとられる。このように、余剰の溶融状フィルム
は下方へ自重落下するので余剰の溶融状フィルムが無端
ベルト表面に垂れることが防止でき、無端ベルト表面に
は設定厚さでコーティング層が設けられる。その後、均
一な膜厚とされた溶融状フィルム面側を直接、鏡面ドラ
ムに押し付けることにより表面が平滑となる上、無端ベ
ルト上にて樹脂コーティング層が形成されているので、
鏡面ドラムから無端ベルト基体上に転移させる必要がな
く、よって、この転移の際に生じるジョイント部も生じ
ない。
ルムは無端ベルトの下部において、掻き取り用の第一ド
クター刃により任意の厚みのコーティング厚さとなるよ
うに掻きとられる。このように、余剰の溶融状フィルム
は下方へ自重落下するので余剰の溶融状フィルムが無端
ベルト表面に垂れることが防止でき、無端ベルト表面に
は設定厚さでコーティング層が設けられる。その後、均
一な膜厚とされた溶融状フィルム面側を直接、鏡面ドラ
ムに押し付けることにより表面が平滑となる上、無端ベ
ルト上にて樹脂コーティング層が形成されているので、
鏡面ドラムから無端ベルト基体上に転移させる必要がな
く、よって、この転移の際に生じるジョイント部も生じ
ない。
【００４２】「実施例１」宇部興産製のＵ−ワニスを用
いて、遠心成形機にて厚さ５０μの円筒状で幅が４００
ｍｍのポリイミド樹脂ベルトを作成し、これの表面に円
筒状ベルトのままでスパッタリングにて、まず，チタン
を０．１μ製膜した後に銅を２μ製膜した。 この円筒
状の薄膜ポリイミド／銅積層ベルトを図１に示す実施態
様のコーティング装置を用いて、窒素雰囲気中で熱可塑
性のＰＰＥ樹脂の粉体を用いてコーティングした。コー
ティング膜の厚みは３０μであった。なお，ベルトの周
長は５００ｍｍ〜１１００ｍｍ、幅は２５０〜５００ｍ
ｍとすることができる。ベルトの周長が５００ｍｍの場
合には駆動ローラ径はφ６０、圧着ローラ径はφ３０、
鏡面ドラム径はφ２００であり、ベルトの周長が１１０
０ｍｍの場合には駆動ローラ径はφ１５０、圧着ローラ
径はφ５０、鏡面ドラム径はφ３００である。また、ベ
ルト周速は３０〜１５０ｍｍ／分であり、熱風ブローの
温度は最大温度３５０℃〜４００℃であり、風量は最大
８立方Ｍ／分であった。
いて、遠心成形機にて厚さ５０μの円筒状で幅が４００
ｍｍのポリイミド樹脂ベルトを作成し、これの表面に円
筒状ベルトのままでスパッタリングにて、まず，チタン
を０．１μ製膜した後に銅を２μ製膜した。 この円筒
状の薄膜ポリイミド／銅積層ベルトを図１に示す実施態
様のコーティング装置を用いて、窒素雰囲気中で熱可塑
性のＰＰＥ樹脂の粉体を用いてコーティングした。コー
ティング膜の厚みは３０μであった。なお，ベルトの周
長は５００ｍｍ〜１１００ｍｍ、幅は２５０〜５００ｍ
ｍとすることができる。ベルトの周長が５００ｍｍの場
合には駆動ローラ径はφ６０、圧着ローラ径はφ３０、
鏡面ドラム径はφ２００であり、ベルトの周長が１１０
０ｍｍの場合には駆動ローラ径はφ１５０、圧着ローラ
径はφ５０、鏡面ドラム径はφ３００である。また、ベ
ルト周速は３０〜１５０ｍｍ／分であり、熱風ブローの
温度は最大温度３５０℃〜４００℃であり、風量は最大
８立方Ｍ／分であった。
【００４３】「実施例２」ポリイミド樹脂ベルトを基体
とし、ＰＰＥ樹脂の粉体に代えてＰＶＤＦの粉体を用い
た以外は実施例１と同様にコーティングした。コーティ
ング膜の厚みは２０μであった。
とし、ＰＰＥ樹脂の粉体に代えてＰＶＤＦの粉体を用い
た以外は実施例１と同様にコーティングした。コーティ
ング膜の厚みは２０μであった。
【００４４】「実施例３」実施例２と同様にコーティン
グした。コーティング膜の厚みは５０μであった。
グした。コーティング膜の厚みは５０μであった。
【００４５】「比較例１」実施形態のコーティング装置
において、掻き取り用ドクター刃１４を配置しないコー
ティング装置を用いた以外は実施例２と同様にコーティ
ングした。コーティング膜の厚みは５μであった。
において、掻き取り用ドクター刃１４を配置しないコー
ティング装置を用いた以外は実施例２と同様にコーティ
ングした。コーティング膜の厚みは５μであった。
【００４６】「比較例２」実施形態のコーティング装置
において、掻き取り用ドクター刃１４を配置しないコー
ティング装置を用いた以外は実施例２と同様にコーティ
ングした。コーティング膜の厚みは５μであった。
において、掻き取り用ドクター刃１４を配置しないコー
ティング装置を用いた以外は実施例２と同様にコーティ
ングした。コーティング膜の厚みは５μであった。
【００４７】上記実施例及び比較例のベルトについて以
下の評価方法により、密着強度、表面状態及び熱耐久性
について評価を行った。その結果を表１に示す。
下の評価方法により、密着強度、表面状態及び熱耐久性
について評価を行った。その結果を表１に示す。
【００４８】
【表１】
【００４９】（密着強度）熱硬化性樹脂基体と銅薄膜層
との間の密着強度は、銅薄膜層の表面に熱可塑性樹脂の
コーティング層を設ける前の状態で、図３に示される様
に、銅との密着性が高いエポキシ樹脂片３１を熱硬化性
樹脂基体３３上に形成された銅薄膜層３２上に置き、こ
のエポキシ樹脂片３１を測定具３０（The Qward Group
社製セバスチャン Ｖ）を用いて引っ張り上げることで
単位面積当たりの密着強度を測定した。この測定方法に
おいて単位平方ｃｍ当たりで２Kgｆ以上の力があること
が一般的に良好とされる。
との間の密着強度は、銅薄膜層の表面に熱可塑性樹脂の
コーティング層を設ける前の状態で、図３に示される様
に、銅との密着性が高いエポキシ樹脂片３１を熱硬化性
樹脂基体３３上に形成された銅薄膜層３２上に置き、こ
のエポキシ樹脂片３１を測定具３０（The Qward Group
社製セバスチャン Ｖ）を用いて引っ張り上げることで
単位面積当たりの密着強度を測定した。この測定方法に
おいて単位平方ｃｍ当たりで２Kgｆ以上の力があること
が一般的に良好とされる。
【００５０】（表面性）目視で確認し、ヘアークラック
等のひび割れが無いこと或いは塗布ムラが生じていない
ことを良好であると評価した。
等のひび割れが無いこと或いは塗布ムラが生じていない
ことを良好であると評価した。
【００５１】（熱耐久性）各ベルトを二本のφ２０のプ
ーリー間に懸架し、室温（２５℃）〜１８０℃の間で２
時間交代で温調をかけながら、表面速度１５０ｍｍ／分
で回転させる。コーティング膜にひび割れが生じないこ
と及び熱硬化性樹脂基体と銅薄膜又はコーティング膜層
と銅薄膜との間で剥離が生じないことを良好と評価し
た。
ーリー間に懸架し、室温（２５℃）〜１８０℃の間で２
時間交代で温調をかけながら、表面速度１５０ｍｍ／分
で回転させる。コーティング膜にひび割れが生じないこ
と及び熱硬化性樹脂基体と銅薄膜又はコーティング膜層
と銅薄膜との間で剥離が生じないことを良好と評価し
た。
【００５２】表１に示される様に、全ての実施例におい
て、上記表面性及び熱耐久性は共に良好であり、上記密
着強度の結果も単位平方ｃｍ当たりで８．６〜１１．３
Kgｆと、単位平方ｃｍ当たりで２Kgｆ以上であり、良好
であった。
て、上記表面性及び熱耐久性は共に良好であり、上記密
着強度の結果も単位平方ｃｍ当たりで８．６〜１１．３
Kgｆと、単位平方ｃｍ当たりで２Kgｆ以上であり、良好
であった。
【００５３】一方、比較例１は、上記密着強度の結果は
単位平方ｃｍ当たりで１２．１Kgｆであり良好であった
が、上記表面性においては、目視でも明らかにジョイン
ト部が生じていた。また上記熱耐久性はそのジョイント
部においてさらにクラックが生じた。比較例２は上記表
面性は良好であったが、上記密着強度の結果が単位平方
ｃｍ当たりで１．２Kgｆであり、単位平方ｃｍ当たりで
２Kgｆ以下であり、不適であった。さらには上記熱耐久
性においてはひび割れが生じ、剥離が発生した。
単位平方ｃｍ当たりで１２．１Kgｆであり良好であった
が、上記表面性においては、目視でも明らかにジョイン
ト部が生じていた。また上記熱耐久性はそのジョイント
部においてさらにクラックが生じた。比較例２は上記表
面性は良好であったが、上記密着強度の結果が単位平方
ｃｍ当たりで１．２Kgｆであり、単位平方ｃｍ当たりで
２Kgｆ以下であり、不適であった。さらには上記熱耐久
性においてはひび割れが生じ、剥離が発生した。
【００５４】
【発明の効果】以上の説明より明らかなように、本発明
によれば、ジョイント部のない高精度の平滑性を備えた
コーティングが可能となる。また、コーテイング材とな
る熱可塑性樹脂粉体の供給時に生じる厚みのムラが改善
され、より厚み均一性に優れたコーティングが可能とな
る。さらに、本発明のコーティング方法は高精度の平滑
性を有しているので、本発明のコーティング方法により
得られる無端ベルトは、レーザープリンター、静電式複
写機、普通紙ファクシミリ装置等の画像形成装置に極め
て有用に使用することができる。また、熱硬化性樹脂に
銅薄膜を形成した後、本発明のコーティング方法により
該銅薄膜上に熱可塑性樹脂を薄膜コーティングした請求
項６に記載のベルトは、定着ベルトを目的としたマイク
ロヒーター用に好適に使用することができる。
によれば、ジョイント部のない高精度の平滑性を備えた
コーティングが可能となる。また、コーテイング材とな
る熱可塑性樹脂粉体の供給時に生じる厚みのムラが改善
され、より厚み均一性に優れたコーティングが可能とな
る。さらに、本発明のコーティング方法は高精度の平滑
性を有しているので、本発明のコーティング方法により
得られる無端ベルトは、レーザープリンター、静電式複
写機、普通紙ファクシミリ装置等の画像形成装置に極め
て有用に使用することができる。また、熱硬化性樹脂に
銅薄膜を形成した後、本発明のコーティング方法により
該銅薄膜上に熱可塑性樹脂を薄膜コーティングした請求
項６に記載のベルトは、定着ベルトを目的としたマイク
ロヒーター用に好適に使用することができる。
【図１】 本発明の実地態様の概略図である。
【図２】 無端ベルトの一部拡大断面図である。
【図３】 密着強度測定の説明図である。
【図４】 従来のコーティング装置の図面である。
１０ 無端ベルト基体 １１ 粉体塗装ガン １２ 展延用の第二ドクター刃 １３ 遠赤外線ヒーター １４ 掻き取り用の第一ドクター刃 １５、１９ 熱風ブロー装置 １６ 鏡面ドラム １７ 圧着ローラ １８ シームレス金属ベルト ２１ 駆動ローラ ２２ 従ローラ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｇ０３Ｇ 15/16 Ｇ０３Ｇ 15/16 15/20 １０１ 15/20 １０１ // Ｃ０８Ｌ 101:00 Ｃ０８Ｌ 101:00 Ｆターム(参考） 2H032 BA09 2H033 AA31 BB01 BB26 BE03 4D075 AC19 AC53 AC72 BB37Z BB57Z CA47 DA03 DB53 DC24 EA02 4F006 AA31 AA39 AB13 AB16 AB19 AB32 AB35 AB38 BA11 CA08 DA02 EA05 4F042 AA06 AB03 BA25 DD07 DD41 DD46 EC09
Claims (8)
- 【請求項１】 熱硬化性樹脂をベースとする無端ベルト
基体の表面に、該無端ベルト基体を回転させながら熱可
塑性樹脂を薄膜コーティングする装置であって、 無端ベルト上部に、無端ベルト上に熱可塑性樹脂粉体を
直接に散布する供給手段、および該ベルト上に直接供給
された熱可塑性樹脂粉体を加熱溶融して溶融状フィルム
とする加熱手段を備え、かつ、 上記無端ベルトの表面近傍に第一ドクター刃を配置し、
該第一ドクター刃と無端ベルトの間隙を調整して任意の
均一な厚みのコーティング膜を形成すると共に、該第一
ドクター刃により均一な膜厚とされた溶融状フィルム面
側を直接鏡面ドラムに押し付ける手段を備えた無端ベル
ト表面へのコーティング装置。 - 【請求項２】 上記熱可塑性樹脂粉体の供給手段と上記
加熱手段との間に、供給されたベルト上の熱可塑性樹脂
粉体を、ベルト上に均一に展延させる第二ドクター刃を
無端ベルト表面近傍に配置している請求項１に記載の無
端ベルト表面へのコーティング装置装置。 - 【請求項３】 上記第一ドクター刃と上記鏡面ドラムへ
の押付手段との間に、熱風ブロアを配置している請求項
１又は請求項２に記載の装置。 - 【請求項４】 請求項１乃至請求項３のいずれか１項に
記載の装置を用い、無端ベルトを回転させながら、熱硬
化性樹脂を基体とする無端ベルト基体の表面に熱可塑性
樹脂を薄膜コーティングする方法であって、 無端ベルト基体の上部において、該ベルト上に熱可塑性
樹脂粉体を直接に散布供給した後、この熱可塑性樹脂粉
体を加熱溶融して、溶融状フィルムとし、 無端ベルト下部において上記第一ドクター刃により任意
の厚みのコーティング厚さとすると共に余分な部分を除
去し、ついで、均一な膜厚とされた溶融状フィルム面側
を直接に鏡面ドラムに押し付けることを特徴とする無端
ベルトへのコーティング方法。 - 【請求項５】 熱硬化性樹脂表面に銅薄膜が積層された
無端ベルト基体の表面に、請求項４に記載の方法で、熱
可塑性樹脂の保護膜がコーティングされていることを特
徴とする無端ベルト。 - 【請求項６】 上記無端ベルト基体の熱硬化性樹脂が、
ポリイミド樹脂又はアリル変性ＰＰＥである請求項５に
記載の無端ベルト。 - 【請求項７】 上記ポリイミド樹脂への銅薄膜の密着強
度が、単位平方ｃｍ当たりで２Kgｆ以上である請求項６
に記載の無端ベルト。 - 【請求項８】 上記無端ベルトは、複写機、レーザープ
リンタ、ファクシミリを含む画像形成装置内において、
トナーを担持させ、これを転写および／あるいは定着さ
せるベルトからなる請求項５乃至請求項７のいずれか１
項に記載の無端ベルト。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000323116A JP2002126600A (ja) | 2000-10-23 | 2000-10-23 | 無端ベルト表面へのコーティング装置、該装置を用いたコーティング方法および無端ベルト |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000323116A JP2002126600A (ja) | 2000-10-23 | 2000-10-23 | 無端ベルト表面へのコーティング装置、該装置を用いたコーティング方法および無端ベルト |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002126600A true JP2002126600A (ja) | 2002-05-08 |
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ID=18800860
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|---|---|---|---|
| JP2000323116A Pending JP2002126600A (ja) | 2000-10-23 | 2000-10-23 | 無端ベルト表面へのコーティング装置、該装置を用いたコーティング方法および無端ベルト |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002126600A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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