JP2002105655A

JP2002105655A - コーティング被膜付き金属部材の製造方法

Info

Publication number: JP2002105655A
Application number: JP2000304675A
Authority: JP
Inventors: Tomoyoshi Uchigaki; 友好内垣
Original assignee: Ishizuka Glass Co Ltd
Current assignee: Ishizuka Glass Co Ltd
Priority date: 2000-10-04
Filing date: 2000-10-04
Publication date: 2002-04-10

Abstract

(57)【要約】【課題】Ｆｅ系希土類磁石等の金属部材の処理剤塗布
後の乾燥及び／又は焼成工程において、金属部材（磁石
材料）の端面、周縁面等に他物が接触することによるコ
ーティング被膜の剥離や亀裂を生じにくくし、コーティ
ング被膜の薄膜化を図ることのできるコーティング被膜
付き金属部材の製造方法を提供する。【解決手段】例えば筒状の被処理部材５１が、被処理
部材５１の形態に応じて定められた非接触面Ｚ（両端
面）を除く面のうちいずれかの面を被保持面Ｈとして、
保持体１１０にて保持しつつ乾燥及び／又は焼成され
る。これによって、被処理部材５１の非接触面Ｚに他物
が接触することによるコーティング被膜の剥離や亀裂が
生じにくくなる。したがって、例えば磁石部材等に対し
て金属アルコキシド含有溶液からなる金属用処理剤を塗
布してコーティング被膜の薄膜化を図る上で、コーティ
ング被膜の剥離や亀裂が生じにくく、より高性能な磁石
部材等を得ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、コーティング被膜
付き金属部材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石材料あるい
はＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁石材料など、Ｆｅを主成分とする
高性能希土類永久磁石材料が開発されており、特にＮｄ
−Ｆｅ−Ｂ系磁石材料は優れた磁気特性を有することか
ら、各種電気機器や自動車用のモータ、あるいはコンピ
ュータ用のボイスコイルモータ等に広く使用されてい
る。Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石材料は、その製法により、焼
結磁石、熱間加工磁石及びボンド磁石（樹脂結合磁石）
の３種類に大別される。このうちボンド磁石は、所定量
の合金成分を配合・溶解後、溶湯を単ロール法等により
急冷凝固させて得られる急冷薄帯を粉砕して原料磁石粉
末を作り、その粉末をエポキシ樹脂、あるいはナイロン
樹脂等の樹脂バインダとともに成形して所望の形状の磁
石とするものである。

【０００３】ところで、上記のようなＦｅ系希土類磁石
材料はＦｅを主成分としている上、化学的に活性な希土
類元素を比較的多く含んでいることから、使用環境によ
っては、具体的には湿度や温度の上がりやすい環境下で
は腐食が問題となる場合がある。一般にＦｅ系希土類磁
石材料は、安定した磁気特性を確保するために、磁性相
を形成する金属間化合物（例えば２−１４−１相であ
る）の化学量論比よりも過剰な希土類成分を含有するよ
うに組成調整されることが多く、その過剰な希土類成分
が希土類リッチ相となって磁性相とともに多相構造を形
成する形となる。このような場合、異相間の局部電池反
応も関係して腐食はより進行しやすい状況にあるといえ
る。いずれにしろ、このような腐食が進行すれば、該Ｆ
ｅ系希土類磁石を励磁媒体とするモータ等の電子機器自
体の性能劣化につながるばかりでなく、腐食反応物の飛
散により周辺回路等にも悪影響を及ぼすことは避けがた
くなる。

【０００４】このように、例えばＦｅ系希土類磁石を始
めとしてＦｅ系金属部材は一般に、金属部材が筒状形態
をなすときはその端面が、金属部材が板状形態をなすと
きはその周縁面が、また金属部材が軸状形態をなすとき
はその端面が、化学的活性が高く酸化されやすい（酸化
腐食反応）ことが知られている。そこで、従来よりＦｅ
系希土類磁石等のＦｅ系金属部材には、電着塗装、浸漬
塗装（ディップ塗装）、スプレー塗装、ニッケルメッキ
等の各種防食コーティング処理を施して使用している。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかも、特に磁石材料
の場合、防食コーティングの被膜厚さが厚くなる（例え
ば３０μｍ以上）と磁気特性を阻害するおそれがあるた
め、被膜厚さを薄くして（例えば１０μｍ以下）性能向
上を図るために、コーティング方法や処理剤の工夫がな
されつつある。ところが、このようなコーティング被膜
の薄膜化により、処理剤塗布後の乾燥及び／又は焼成工
程において、金属部材（磁石材料）の端面、周縁面等に
他物が接触すると、接触の際の衝撃やこすれによってコ
ーティング被膜付き金属部材（磁石材料）のコーティン
グ被膜に剥離や亀裂を生じ易くなる。

【０００６】本発明の課題は、Ｆｅ系希土類磁石等の金
属部材の処理剤塗布後の乾燥及び／又は焼成工程におい
て、金属部材（磁石材料）の端面、周縁面等に他物が接
触することによるコーティング被膜の剥離や亀裂を生じ
にくくし、コーティング被膜の薄膜化を図ることのでき
るコーティング被膜付き金属部材の製造方法を提供する
ことにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段及び作用・効果】上記課題
を解決するために、本発明のコーティング被膜付き金属
部材の製造方法は、金属系元素のアルコキシドを含む成
分を有機溶媒に分散させた金属アルコキシド含有溶液か
らなる金属用処理剤が全面に塗布された被処理部材に対
して、該被処理部材が筒状形態をなすときはその端面、
該被処理部材が板状形態をなすときはその周縁面、該被
処理部材が軸状形態をなすときはその端面の如く、前記
被処理部材の形態に応じて保持の際に非接触とする面
（以下、非接触面という）を定めるとともに、前記被処
理部材の前記非接触面を除く面のうちいずれかの面（以
下、被保持面という）を保持体にて保持しつつ乾燥及び
／又は焼成することを特徴とする。

【０００８】上記本発明によれば、例えば筒状、板状
又、棒状等の被処理部材が、被処理部材の形態に応じて
定められた非接触面を除く面のうちいずれかの面を被保
持面として、保持体にて保持しつつ乾燥及び／又は焼成
される。これによって、被処理部材の非接触面（端面及
び／又は周縁面等）に他物が接触することによるコーテ
ィング被膜の剥離や亀裂が生じにくくなる。したがっ
て、例えば磁石部材等に対して金属アルコキシド含有溶
液からなる金属用処理剤を塗布してコーティング被膜の
薄膜化を図る上で、コーティング被膜の剥離や亀裂が生
じにくく、より高性能な磁石部材等を得ることができ
る。

【０００９】そして、保持体によって被保持面を保持す
るに際し、保持体が被保持面を点状又はエッジ状に当接
していることが望ましい。例えば着磁等がなされる被保
持面に対して、コーティング被膜の薄膜化を図る上で当
接面積を小さく抑えられる。また、保持体は、少なくと
も一部のものが被処理部材に作用する重力によって被保
持面と当接するようにすれば、下方から支えるように被
保持面を保持でき、保持体の構造を簡素化できる利点が
ある。

【００１０】ここで、本発明に用いる金属用処理剤の代
表例として磁性素材用処理剤を挙げることができ、この
磁性素材用処理剤は、磁性相の最も含有率の高い元素が
Ｆｅであり、かつ希土類を含有する金属系磁性素材の表
面に塗布する形で使用され、金属系元素のアルコキシド
（以下、金属アルコキシドという：ただし、本明細書に
おいては、金属系元素の概念にＳｉ及びＢを含める）を
含む成分を有機溶媒に分散させた金属アルコキシド含有
溶液として構成される。なお、金属アルコキシド含有溶
液には、金属アルコキシド以外に顔料等の第三成分を含
む場合がある。

【００１１】磁性相の最も含有率の高い元素がＦｅであ
り、かつ希土類を含有する金属系磁性素材としては、含
有される希土類元素のうち、最も重量含有率の高いもの
が、Ｎｄ、Ｐｒ及びＳｍのいずれかである永久磁石素材
を挙げることができ、具体的には、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁
石材料（ボンド磁石あるいは焼結磁石：希土類成分はＮ
ｄが主体であるが、一部がＤｙやＰｒ等の他の希土類元
素で置換されていてもよい）、あるいはＳｍ−Ｆｅ−Ｎ
系磁石材料（主にボンド磁石）を例示できる。また、永
久磁石材料以外では、超音波発生装置あるいはアクチュ
エータ等に使用されるＴｂ−Ｆｅ系超磁歪材料を例示で
きる。

【００１２】金属アルコキシド含有溶液からなる上記の
ような磁性素材用処理剤を該金属系磁性素材に対して処
理すると、金属酸化物やアルコキシドに由来する有機成
分がこれに複合化した組成物（有機無機ハイブリッド）
のコーティング被膜が、均一かつ簡便に磁性素材表面に
形成される。そして、それら金属酸化物もしくは組成物
により、特有の機能を磁性素材に対して付与することが
できる。

【００１３】具体的には、上記のような金属系磁性素材
はＦｅを主成分としてしかも希土類を含有するため腐食
を受けやすいが、コーティング被膜に含有される金属酸
化物の化学的安定性により、薄膜でも極めて良好な耐腐
食性や防錆性を磁性素材に付与することができる。ま
た、電着塗装やニッケルメッキ等とは異なり、基本的に
電気化学処理を伴わないから、条件設定も容易であり、
また電着塗装のような治具による把持も必須ではなくな
り、仮に治具を使用する場合でも通電を行わないので簡
略なものを採用できる。その結果、処理が簡便なだけで
なく、コーティング被膜に欠損等を生じさせる因子が大
幅に減少し、高品質のコーティング被膜を極めて能率的
に形成することができる。また、金属アルコキシド含有
溶液は後述するゾルゲル反応など、化学反応（例えばア
ルコキシドの加水分解と縮重合反応）の進行をコントロ
ールすることにより、含有される被膜形成成分の含有比
率を大きく変えることなく、液の粘性や流動性等の性状
を自由に調整できる。従って、その液性状の調整により
被処理部材である磁性素材に対する液の付着量、ひいて
は膜厚調整も容易であり、小膜厚でもばらつきの小さい
コーティング被膜を容易に形成できるので、例えば磁気
ギャップの寸法が小さかったりギャップ寸法精度等に対
する要求が厳しい場合にも十分対応できる。

【００１４】また、上記のコーティング被膜の形成によ
り、磁性素材に耐衝撃性や耐摩耗性を付与することもで
きる。これにより、被膜形成後の磁性素材（例えばボン
ド磁石）をモータ等の電子機器に組み込む際の、ハンド
リング性を高めることができる。また、複合化した有機
成分に由来する撥水性により、磁性素材表面における水
分との接触を防止ないし抑制する効果や、磁性素材に対
して防塵／防汚性を付与することもできる。その防汚作
用により磁性素材の腐食反応を進行させる核の形成を抑
制することが可能となるが、これは、磁性素材に対する
間接的な耐腐食性向上をもたらす。また、埃等の付着が
軽減されることにより、該磁性素材からなる部材を電子
機器等に組み込む際のコンタミ持ち込みを防止する効果
も達成され、例えばコンピュータ用等の精密機器等にお
いては動作不良等を生じにくくすることができる。

【００１５】また、コーティング被膜付き金属部材の代
表例としてコーティング被膜付き磁性部材を挙げること
ができ、このコーティング被膜付き磁性部材は、磁性相
の最も含有率の高い元素がＦｅであり、かつ希土類を含
有する磁性部材の表面に、カチオン状態の金属系元素成
分（ただし、本明細書では、金属系元素の概念にＳｉと
Ｂとを含める）と、アニオン状態の酸素及び有機炭素と
を含有する非晶質状のコーティング被膜が形成されてい
る。

【００１６】上記のコーティング被膜は、上記金属アル
コキシドを用いた処理液にて形成することができるもの
であり、前述の通り有機無機ハイブリッド構造を有して
いると推測される。このような有機無機ハイブリッド構
造は、非晶質的であるため原子レベルにて正確に同定す
ることは困難であるが、少なくとも有機成分を構成する
有機原子団と、アルコキシドの加水分解により生じてい
る金属酸化物的な無機原子団とが入り組んだ構造を呈し
ていることが考えられる。この場合、金属元素成分は金
属単体では存在しないか存在しても微量であり、大半は
酸化物等の形成に関与したカチオン状態（正の価数を有
した状態）で存在することとなる。また、酸素は金属を
酸化した状態、すなわちアニオンの状態で存在する。本
明細書では、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）で被膜を分析
したときに、正の価数を示す側にケミカルシフトが観察
される元素はカチオン状態で存在すると考え、逆に負の
価数を示す側にケミカルシフトが観察される元素はアニ
オン状態で存在すると考える。さらに、「非晶質状」と
は、Ｘ線ディフラクトメータ法にて分析したときに、ハ
ローパターンが観察され、かつ特定の結晶構造を反映し
た回折ピークが観察されない状態になっていることをい
う。ただし、コーティング被膜中に意図的にあるいは不
可避的に結晶質の無機又は有機材料粒子が混入されてい
る場合は、その粒子からの回折ピークは除く。つまり、
被膜の主体となる基質が非晶質状であればよいのであ
る。

【００１７】また、炭素成分も、有機分子的な残留形態
を呈すると考えられ、無定形炭素やグラファイトあるい
はダイヤモンド等の単体状態では存在するものは存在し
ないか存在しても微量であり、大半は何らかの有機結合
を形成した形（有機炭素）にて存在するものと考えられ
る。この場合の炭素原子の存在形態は、その結合形態に
より種々に変化するが、例えばアルコキシドの炭素鎖形
成部分に由来する、ＣＨ_３−あるいはＣＨ_２−などの有
機結合状態を少なからず含むものとなる。このような結
合状態を含んでいるか否かも、前記のＸＰＳにおいて炭
素のケミカルシフトを測定することにより確認すること
ができる。

【００１８】金属系磁性素材は、例えば、金属系永久磁
石粉末を樹脂結合したボンド磁石部材とすることがで
き、本発明に用いる金属用処理剤はボンド磁石部材の表
面に、その耐腐食性向上のために塗布して使用すること
ができる。そして、コーティング被膜を得るために、処
理剤を塗布後、乾燥及び／又は焼成を行う。

【００１９】次に、前記の磁性素材用処理液を、金属系
アルコキシドの加水分解により得られるゾル状組成物液
とすることができる。すなわち、コーティング被膜をい
わゆるゾルゲル法により形成する。これによれば、均一
な膜厚のコーティング被膜を極めて簡便に形成すること
が可能で、被処理磁性素材が粉末状である場合にも、各
粒子の粒径に拘らず、膜厚の均一なコーティングを形成
することが可能である。この場合、コーティング被膜
は、そのゾル状組成物に基づくゲル状組成物被膜とな
る。このようなアルコキシドを加水分解させて調製した
ゾル状組成物には、金属元素及び／又はＳｉの酸化物が
含有され、さらにアルコキシドに由来する有機物（炭素
成分）が残存することとなる。従って、そのゾル状組成
物に基づくゲル状組成物にも酸化物や有機物が含有され
ており、この酸化物が被処理部材たる磁性素材に高い耐
腐食性を付与する。また、残存有機物により、特にボン
ド磁石に適用した場合には、ボンド磁石に含まれる樹脂
部分とのなじみ性（親和性）が向上し、被膜の密着性を
格段に高めることができ、結果的に薄膜でも十分な耐腐
食性等を付与できる一要因となる。

【００２０】金属アルコキシドは、例えば、一般式：Ｍ
−(ＯＲ)ｘで表され、Ｍが金属系成分、−(ＯＲ)ｘがア
ルコキシド成分を表している。その金属系成分として
は、磁性素材の表面に形成される酸化物が安定になる金
属を用いるのが好ましい。そのような金属系元素として
は、例えば、Ｓｉ、Ｂ、Ａｌ、Ｍｇの他、遷移金属の１
種又は２種以上から選択されるものを採用することがで
きる。このような金属系成分を含有した金属アルコキシ
ドを用いると、磁性素材（磁性部材）の耐腐食性や防錆
性、あるいは耐衝撃性や耐摩耗性が一層顕著に向上す
る。このうち、耐腐食性や防錆性を向上させる観点にお
いて、より望ましい成分は、Ｓｉ、Ｂ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｔ
ｉ及びＺｒから選ばれる一種または２種以上である。な
かでも、Ｓｉは、生成する酸化物の安定性、ゾル状組成
物の安定性等を考慮すると、アルコキシド成分として最
も優れている。なお、Ｓｉを用いたアルコキシドとして
は、例えばテトラエトキシシラン（Ｓｉ（ＯＣ_２Ｈ_５）
_４）等を用いることができる。

【００２１】一方、金属アルコキシドのアルコキシド成
分としては、例えば、一般式：−(ＯＣ_ｎＨ_ｍ)_ｌで表さ
れる有機アルコキシド成分を用いることができる。この
場合、特にカーボンに結合している水素（Ｈ）成分に置
換して、ハロゲン元素成分、特にフッ素成分が含有され
ているのがよい。なお、金属に直接フッ素成分が結合し
ているものを用いることも可能である。このように、金
属アルコキシドにフッ素成分が含有されていると、磁性
素材（磁性部材）表面に形成される金属酸化物に複合化
する組成物にフッ素が含まれることになり、磁性素材
（磁性部材）に付与される撥水性が著しく向上する。な
お、上記一般式で表される有機アルコキシド成分として
は、例えば、ｎ＝０〜８、ｍ＝１〜２０、ｌ＝１〜６の
飽和、不飽和の炭化水素基から構成されるものを採用す
ることができ、鎖状、環状等の形状はいずれでもよい。
また、上記一般式に特に限定されるものでもなく、水酸
基を用いることも可能で、さらに、金属アルコキシド中
に、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ビニ
ル基、アクリル基、フェニル基、イソシアネート基、メ
タクリル基等の官能基が単独で存在又は複数共存してい
てもよく、多価アルコールのアルコキシドとしてもよ
い。すなわち、アルコキシドの炭素鎖に結合される原子
及び原子団は、水素に限らず、ハロゲン元素、及び上記
のような種々の官能基等が含まれていてもよい。

【００２２】上記のような金属アルコキシドを少なくと
も１種類以上含んだ分散液とするために、有機溶媒とし
てはアルコール系、エーテル系、エステル系、フェノー
ル系等を用いることが可能で、これらの混合溶媒として
もよい。中でもアルコールは比較的低沸点であるため、
乾燥工程が短時間で行える利点を備えている。このよう
なアルコールとしては、例えば、メタノール、エタノー
ル、プロパノール、ブタノール等を用いることができ
る。

【００２３】なお、ゾル状組成物液を作る場合は、溶媒
の配合量を２５〜９８重量％、アルコキシドの配合量を
２〜４０重量％程度にするのが好ましい。溶媒の配合量
が２５重量％未満の場合は、アルコキシドが均一に分散
及び／又は溶解されにくくなることがあるため、アルコ
キシドの加水分解反応が起こりにくくなる場合があり、
ゲル状組成物が不安定となる場合がある。また、溶媒の
配合量が９８重量％を超えると、溶媒を蒸発させる乾燥
工程に長時間を要する場合がる。一方、アルコキシドの
配合量が２重量％未満の場合、例えば耐腐食性付与効果
が低下する場合があり、また、アルコキシドの有機成分
によるボンド磁石等の樹脂成分へのなじみ性も低下する
場合がある。また、アルコキシドの配合量が４０重量％
を超えると、アルコキシドの溶媒への分散性及び／又は
溶解性が低下し、ゲル状組成物が不安定となる場合があ
る。

【００２４】さらに、金属アルコキシド含有溶液には、
フッ素を含有する撥水材料を少なくとも含ませることも
可能である（該撥水材料は当然にコーティング被膜中に
取り込まれる）。このようにフッ素を含有する撥水材料
を含ませた磁性素材用処理剤を磁性素材に処理すると、
該磁性素材の表面エネルギーを著しく低下させ、高い撥
水性を付与することが可能である。したがって、磁性素
材に対して防塵、防汚性を付与することができ、また、
腐食反応の核となり得る結露による水分や汚れの付着を
極力低下させることが可能となり、磁性素材の耐腐食性
がさらに向上する。なお、フッ素を含有する撥水材料と
しては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化
ピッチ（フッ素化グラファイト）等の有機フッ素化合物
を用いることができる。

【００２５】上記のように撥水性等付与の目的として、
フッ素を含有する撥水材料を金属アルコキシド含有溶液
に添加したが、それ以外にも、各種熱可塑性樹脂あるい
は熱硬化性樹脂（以上、ゴムあるいはエラストマーを含
む）を１種又は２種以上添加することもでき、例えば、
ＰＶＡ、スチレン樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹
脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂の１種又は２種以上か
ら選択される樹脂成分を添加することができる（これら
もコーティング被膜中に取り込まれる）。この場合も、
上記撥水材料と同様に、磁性素材に対して高い撥水性を
付与することが可能である。なお、これら撥水材料及び
／又は樹脂成分は、溶媒に溶かした溶液状態、又はコロ
イド状態にて金属アルコキシド含有溶液に含有すること
が可能であるが、なかでも微粉末状のものをコロイド状
態で含有するのが簡便である。その場合、微粉末粒径
は、サブミクロン以下、例えば０．０１〜０．８μｍ程
度とするのが、金属アルコキシド含有溶液への微粉末の
分散性、及び処理後の被膜内での撥水材料及び／又は樹
脂成分の分散性を向上させる上で都合がよい。

【００２６】次に、コーティング被膜の膜厚は、５０μ
ｍ以下、好ましくは２０μｍ以下とするのがよい。膜厚
が５０μｍを超えると、磁性相の相対含有量が減少して
磁気特性、例えば永久磁石の場合は残留磁束密度（Ｂ
ｒ）や最大エネルギー積（（ＢＨ）max））の低下を招
いたり、あるいは磁気ギャップの大きさが制限されてい
るなど、寸法上の制約が存在する場合に、これに対応し
きれなくなる場合がある。また、コーティング被膜自体
の耐衝撃性等が確保できなくなる場合もある。なお、上
記膜厚は、さらに好ましくは１０μｍ以下、目的によっ
ては１μｍ未満のサブミクロンサイズの膜厚とすること
もあり得る。このような薄膜を形成するためには、前記
のゾルゲル法を採用すれば、均一かつ薄い膜厚の被膜を
簡便に形成することが可能である。ただし、耐腐食性向
上を主目的とする場合は、少なくとも１μｍ程度の膜厚
は確保されているのがよい。

【００２７】また、磁性素材用処理液を構成する金属ア
ルコキシド含有溶液の粘度は、１０ ^３ｃｐｓ以下とする
のがよい。１０^３ｃｐｓを超えると、均一なコーティン
グ膜を形成することが困難になる場合がある他、膜厚が
厚くなりすぎることもあり、例えば５０μｍ以下の膜厚
のコーティング膜を形成するのが困難になる場合があ
る。したがって、溶媒を適宜選択する必要があり、例え
ばエタノール、プロパノール、ブタノール等を用いるの
がよい。この場合、溶媒としては磁性素材をなるべく錯
体化させないものを用いるのがよい。また、金属アルコ
キシドの溶媒に対する配合量を０．０１〜１．０ｍｏｌ
／ｌ程度にするのがよく、浸漬する場合のゾル液の温度
を室温〜３０℃程度の範囲で適宜設定するのがよい。

【００２８】上記ゾルゲル法における加水分解触媒は、
酸又はアルカリ系のいずれの触媒を用いることも可能で
あるが、特にアルカリ系触媒を用いるのが好ましい。ま
た、酸系触媒を使用する場合は、特に塩素成分を可及的
に含まないものが好ましく、アルカリ系触媒としてはア
ンモニア水溶液等を用いることができる。酸系触媒とし
て塩素成分を含むものを用いた場合、コーティング被膜
中に含まれる該塩素成分がＦｅを主体とする磁性素材の
酸化反応を急激に促進する。すなわち、磁性素材に形成
されるコーティング膜中には、塩素成分がなるべく存在
しない、例えば少なくとも０．１ｗｔ％以下、好ましく
は限りなくゼロに近い含有量にするのがよい。なお、金
属アルコキシドの例えば５０％以上が加水分解されてい
るのが、上記のような耐腐食性等の性質を向上させる上
で好ましい。

【００２９】また、安定剤としては、トリエタノールア
ミン、ジエタノールアミン等のアルコールアミン等を用
いることができる。一方、処理剤を塗布した後の乾燥工
程における加熱温度は低温、具体的には４０〜４００
℃、好ましくは４０〜３００℃、最も好ましくは１００
〜２５０℃程度にするのがよい。この場合、コーティン
グ膜中にはアルコキシドに由来する有機成分が残存し易
くなり、撥水性を磁性素材に対して一層効果的に付与す
ることが可能となる。

【００３０】なお、気孔を有する磁性部材へのコーティ
ングも可能であり、気孔の隙間腐食等に対して耐腐食
性、防錆性を効果的に発揮する。この場合、単純なディ
ップコーティング以外に、超音波振動による気孔への処
理剤浸透や、減圧含浸などを行うことも有効な手法であ
る。他方、加圧により気孔内に磁性素材用処理剤を圧入
する方法も可能であり、一旦減圧含浸処理を行った後、
加圧含浸を行うようにしてもよい。

【００３１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施例であるコ
ーティング被膜付きボンド磁石の製造方法について説明
する。まず、所定量の合金成分を配合し、次に不活性ガ
ス雰囲気あるいは真空雰囲気等、所定の雰囲気中でその
合金成分を溶解する。配合される合金成分は、それぞれ
の成分を単独で配合しても、Ｎｄ−Ｆｅ合金やフェロボ
ロン等の母合金の形で配合してもいずれでもよい。ま
た、溶解は、例えば高周波誘導溶解、アーク溶解等公知
の溶解方法を用いることができる。

【００３２】次に、図１（ａ）に示すように、その溶湯
を急冷凝固させることにより、薄帯状ないしフレーク状
の急冷薄帯が製造される。急冷の雰囲気は例えばアルゴ
ン等の不活性ガス雰囲気が用いられ、急冷の方法として
は、単ロール法（図１（ａ）に示す方法である）を始
め、双ロール法、スプラットクエンチ法、遠心急冷法、
ガスアトマイズ法等、各種方法が適用できる。これらの
うち、特に単ロール法は、溶湯の冷却効率が高く、また
ロール周速による冷却速度の調整が容易で、均質で高性
能の急冷薄帯を大量生産するのに好適である。この場
合、ロール周速を５〜３５ｍ／秒、望ましくは１０〜３
０ｍ／秒とすることが、微細で均一な結晶粒を有し、磁
気特性に優れた急冷薄帯を得る上で望ましい。

【００３３】得られた急冷薄帯は、スタンプミル、フェ
ザーミル、ディスクミル等を用いる公知の粉砕方法によ
り、前述の平均粒子径となるように粉砕され、ボンド磁
石用粉末とされる。なお、図１（ｂ）に示すように、粗
粉砕した後にさらに微粉砕する二段階（あるいはそれ以
上の多段階）により粉砕を行ってもよい。なお、粉砕後
の粉末は、適宜メッシュ等により整粒して粒度調整する
ことが望ましい。

【００３４】ここで、上記急冷凝固により得られる急冷
薄帯は、その粉砕前又は粉砕後に４００〜１０００℃の
温度範囲において熱処理することができる。急冷直後の
薄帯は、例えば急冷ロールとの接触部付近等、冷却速度
の特に大きくなる部分に非晶質部を生じる場合がある。
この非晶質部は軟磁性であり、保磁力、減磁曲線の角型
性、エネルギー積の低下等を引き起こす場合がある。そ
こで、急冷薄帯に対し上記熱処理を行うことにより、急
冷直後に生じていた上記非晶質部を結晶化することがで
き、エネルギー積の低下等を防止することができる。熱
処理温度が４００℃より低い場合は、上記非晶質部の結
晶化が充分進まず、上述の効果が充分得られない。一
方、熱処理温度が１０００℃を超えると、結晶粒が成長
して粗大化し、保磁力ないしエネルギー積が却って低下
する。従って、熱処理温度は上述の範囲内で設定され、
望ましくは５００〜８００℃、さらに望ましくは６００
〜７００℃の範囲内で設定される。

【００３５】図２（ａ）に示すように、以上の方法によ
り得られるボンド磁石用粉末１０を樹脂成分１１と混合
し、加圧成形又は射出成形することによりボンド磁石２
０が製造される。加圧成形による場合は、上記磁石用粉
末１０に、エポキシ樹脂等の粉末状の熱硬化性樹脂１１
を所定量、例えば１〜５重量％程度混合し、例えば図２
（ｂ）に示すように、ダイ１４及びパンチ１２，１３を
有した金型（符号１５は、成形体に中空部を形成するた
めのコアである）によるプレス成形等により、例えば５
〜１０ｔ／ｃｍ^２程度の加圧力で圧縮成形する。成形
後、得られた成形体１９を所定温度、例えば８０〜１８
０℃程度に加熱することにより樹脂を硬化させ、ボンド
磁石２０を得る。なお、樹脂硬化のための加熱は、上記
加圧成形中に行ってもよい。この方法によれば、得られ
るボンド磁石２０中の磁石粉末の密度を高くでき、小型
モータ用の高性能リング磁石等を製造するのに適してい
る。

【００３６】一方、射出成形による場合は、まず、ナイ
ロン樹脂等の熱可塑性樹脂１１を磁石用粉末１０に対
し、圧縮成形の場合よりやや多い量、例えば１０〜３０
重量％程度添加し、これを混練して成形用のコンパウン
ドを作製する。そして、図２（ｃ）に示すように、この
コンパウンドを加熱軟化させ、所定の成形機を用いて金
型２５のキャビティ２５ａにこれを射出成形することに
より、所望の形状のボンド磁石２０を得るものである。
この方法により得られるボンド磁石２０は、磁石粉末密
度がやや低いため、性能は圧縮成形によるものに及ばな
いが、多様で複雑な形状の磁石を容易に製造できる利点
があり、モータスピンドル等の付属部品を上記コンパウ
ンドとともに一体成形することもできる。なお、図２
（ｄ）は、上記のような各成形方法により得られたリン
グ状ボンド磁石２０を示す。このリング状磁石２０は、
例えばラジアル着磁されてモータロータあるいはステー
タとして利用されるものである。

【００３７】なお、上記のような等方性磁石粉末を熱間
据え込み加工した後これを粉砕する等の方法により、異
方性磁石粉末を得ることもできる。この場合、この異方
性磁石粉末を磁界中にて配向成形するようにすれば、異
方性磁石を得ることができる。

【００３８】図３に示すように、上記のようにして得ら
れたボンド磁石２０は、磁性素材用処理剤３０を塗布す
ることにより、塗膜３０ａをその表面に形成することが
できる。図５は、ゾルゲル法によるコーティング工程の
一例を示す流れ図である。まず、有機溶媒としてエタノ
ール（本例では５０ｍｌ）中に、所定量（例えば０．０
５ｍｏｌ）の金属アルコキシド（本例ではテトラエチル
オルソシリケート（Ｓｉ-(ＯＣ_２Ｈ_５)_４））を所定量
分散混合する。この混合液（金属アルコキシド含有溶
液）を撹拌後、適宜安定剤（例えば、トリエタノールア
ミン）を添加し、さらに加水分解触媒（本例では１％Ｎ
Ｈ_４ＯＨａｑ４ｍｌ）を徐々に加え、室温にて所定時間
（例えば１時間）撹拌することによりゾル状の処理剤３
０が得られる。

【００３９】処理剤３０のボンド磁石２０への塗布方法
としては、例えば、図３（ａ）に示すように、ボンド磁
石２０を処理剤３０中に浸漬して引き上げる方法のほ
か、スプレー噴霧する方法など、各種採用することがで
きる。さらに、多数のボンド磁石２０に一度に均一に塗
布を行いたい場合には、図３（ｂ）に示すように、壁部
が液通に構成されたバレル３１中にボンド磁石２０を入
れ、これをモータ３２等により処理液３０中にて回転さ
せる方法が便利である。このようにして、図３（ｃ）に
示すように、ボンド磁石２０の全面に処理剤３０の塗膜
３０ａが塗布された処理剤塗布ボンド磁石５０（被処理
部材）が得られる。

【００４０】上記の処理剤塗布ボンド磁石５０は、例え
ば室温にて残留溶媒分をある程度蒸発させた後、図４
（ａ）に示すように、乾燥機Ｆ1中で昇温乾燥したり、
図４（ｂ）に示すように、熱風ＨＷの吹き付けにより乾
燥される。その後、処理剤塗布ボンド磁石５０は、図４
（ｃ）に示すように加熱室ＨＣで焼成されて、ボンド磁
石２０の全面にコーティング被膜３０ｂが形成されたコ
ーティング被膜付きボンド磁石６０が得られる（図４
（ｄ）参照）。

【００４１】上記のようにして形成されるコーティング
被膜３０ｂは、例えば図６（ａ）に模式的に示すような
構造を有しているものと推測される（本図において分子
式は模式的に示したものであって、該分子式が示す特定
の構造を限定的に有していることを意味するものではな
い）。すなわち、金属アルコキシドの金属系成分に由来
する金属酸化物的な無機原子団３（本例の場合、ＳｉＯ
_２、あるいはＺｒＯ_２）や、アルコキシド成分に由来す
る有機原子団２（炭素含有成分：ＣnＨm等）が混在した
ハイブリッドな構造を有しているものと考えられる。ま
た、完全に加水分解されずに金属アルコキシドの状態で
残存しているものも含まれていることもありうる。この
ような被膜をＸ線光電子分光法（ＸＰＳ）で分析すれ
ば、金属系成分は、主に正の価数を示す側にケミカルシ
フトが観察されるカチオン成分として検出され、酸素は
逆に負の価数を示す側にケミカルシフトが観察されるア
ニオン成分として検出される。また、炭素成分は、有機
分子的な残留形態に対応して、ＣＨ_３−あるいは−ＣＨ
_２−などの有機結合状態を形成したものであることが、
ＸＰＳ分析により確認できる。さらに、被膜に対してＸ
線ディフラクトメータ法にて分析すれば、ハローパター
ンが観察され、かつ特定の結晶構造を反映した回折ピー
クが観察されない、非晶質状の状態になっていることが
確認できる。

【００４２】上記のようなコーティング被膜３０ｂを形
成することにより、無機原子団３はボンド磁石２０に対
して耐腐食性や防錆性（あるいは耐衝撃性や耐摩耗性）
を付与する役割を果たす。また、有機原子団２はボンド
磁石２０中の樹脂成分との親和性が高く、被膜の密着力
を高める役割を果たす。さらに、有機原子団２の構成に
よっては撥水性、ひいては防塵性や防汚性を付与するこ
ともできる。なお、有機成分２をコーティング被膜３０
ｂ中に残存させるためには、ゾルゲル法によりコーティ
ングする際の加熱処理温度を、例えば１５０〜２５０℃
程度の低温にて行うことが望ましい。該温度範囲は、Ｎ
ｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石の磁気特性の低下を生じにくい、と
いう点でも好都合である。

【００４３】次に、コーティング被膜３０ｂ中には、樹
脂成分を分散・複合化させることも可能である。この場
合の処理剤３０は、例えば以下のように調製できる。す
なわち、有機溶媒としてエタノール（本例では２０ｍ
ｌ）中に、所定量（例えば０．０５ｍｏｌ）の金属アル
コキシド（本例ではテトラエチルオルソシリケート（Ｓ
ｉ-(ＯＣ_２Ｈ_５)_４））を所定量を分散混合する。この
混合液（金属アルコキシド含有溶液）を撹拌後、適宜安
定剤（例えば、トリエタノールアミン）を添加し、さら
に加水分解触媒（本例では１％ＮＨ_４ＯＨａｑ４ｍｌ）
を徐々に加える。続いての所定量の溶媒（本例ではエチ
ルベンゼン３０ｍｌ）に、所定量の液状（未硬化）樹脂
（本例では、粘度１０００ｃｐｓのシリコーン樹脂１．
０ｇ）を配合した液を、上記金属アルコキシド含有溶液
に混合した後、室温にて所定時間（例えば１時間）撹拌
することによりゾル状の処理剤３０が得られる。

【００４４】これにより、図６（ｂ）に示すように、樹
脂成分５が均一に分散・混入されたコーティング被膜３
０ｂが得られる。このような樹脂の添加によって、例え
ばコーティング被膜３０ｂの表面エネルギーを低下させ
ることができ、高い撥水性を付与することが可能であ
る。したがって、被処理金属４に対して防塵性、防汚性
を付与することができ、また、腐食反応の核となり得る
結露による水分や汚れの付着を極力低下させることが可
能となり、結果として、コーティング被膜付きボンド磁
石６０の耐腐食性、防錆性がさらに向上する。

【００４５】以上、本発明の実施例をＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系
ボンド磁石を例にとって説明したが、本発明の適用対象
となる金属部材はこれに限られるものではなく、例えば
Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系ボンド磁
石等の磁性材料を始めとする金属部材にも同様に適用で
きる。これにより、金属部材の耐腐食性をさらに向上さ
せることが可能である。

【００４６】ここで、再び図４に戻り、図４（ａ）
（ｂ）の乾燥工程あるいは図４（ｃ）の焼成工程で使用
される保持体１００について説明する。既述の通り、乾
燥工程あるいは焼成工程においては、処理剤塗布ボンド
磁石５０は、その端面や周縁面等において処理剤３０の
塗膜３０ａの厚さが薄くなる傾向があり、乾燥工程ある
いは焼成工程においてこれらの部分に他物が接触する
と、接触の際の衝撃やこすれによってコーティング被膜
付きボンド磁石６０のコーティング被膜３０ｂに剥離や
亀裂を生じ易い。

【００４７】コーティング被膜付きボンド磁石６０にお
いて、コーティング被膜３０ｂにこのような剥離や亀裂
を生じ易い部位は、図７及び図８に示すように処理剤塗
布ボンド磁石５０の形状によってほぼ定まっている。処
理剤塗布ボンド磁石５０がリング状（筒状）の処理剤塗
布ボンド磁石５１の場合に上記剥離や亀裂を生じ易いの
は、塗膜３０ａのうち両側の端面（図７（ａ）において
網目を施した部分；以下同様）であり、乾燥及び／又は
焼成工程における非接触面Ｚは両端面となる。ただし、
非接触面Ｚには外周面及び内周面の縁Ｅ1，Ｅ2の部分を
含んでいる。一方、矩形状（平板状）の処理剤塗布ボン
ド磁石５２の場合に剥離や亀裂を生じ易いのは、板厚方
向の幅を有する４つの周端面（図７（ｂ）参照）であ
り、乾燥及び／又は焼成工程における非接触面Ｚは４つ
の周端面となる。ただし、非接触面Ｚには表面及び裏面
の縁Ｅ3，Ｅ4の部分を含んでいる。

【００４８】その他の形状において、コーティング被膜
３０ｂに剥離や亀裂を生じ易い部位の例を図８に示す。
湾曲した板状の処理剤塗布ボンド磁石５３や穴あきの矩
形平板状の処理剤塗布ボンド磁石５４，５５では、板厚
方向の幅を有する４つの周端面（図８（ａ）〜（ｃ）参
照）が、乾燥及び／又は焼成工程における非接触面Ｚと
なる。また、棒状の処理剤塗布ボンド磁石５６では、両
側の端面（図８（ｄ）参照）が、乾燥及び／又は焼成工
程における非接触面Ｚとなる。

【００４９】したがって、本実施例の乾燥工程あるいは
焼成工程において、完成品となるコーティング被膜付き
ボンド磁石６０のコーティング被膜３０ｂに剥離や亀裂
を生じないように、処理剤塗布ボンド磁石５０を保持す
る保持体１００が用いられている。以下、本発明方法に
用いることのできる保持体の例について説明する。

【００５０】まず、リング状の処理剤塗布ボンド磁石５
１に適した保持体１００の具体例を図９〜図１２に示
す。図９に示す第一保持体１１０（保持体）は、リング
状の処理剤塗布ボンド磁石５１の孔部５１ａに挿通可能
な軸部材１１１の外周面に周方向部材１１２を備えてい
る。そして、この周方向部材１１２の外周縁が、被保持
面Ｈとしての孔部５１ａの内周面５１ｂに点状（又はエ
ッジ状）に当接し、これによって第一保持体１１０が被
処理部材としての処理剤塗布ボンド磁石５１を保持して
いる。このとき第一保持体１１０は、処理剤塗布ボンド
磁石５１の両側の端面（非接触面Ｚ）には接触せず、内
周面５１ｂとの接点において、処理剤塗布ボンド磁石５
１の重力を周方向部材１１２で支える形態となる。周方
向部材１１２の形状として、おねじ１１２ａ、スクリュ
ー翼１１２ｂ、円板翼１１２ｃ等を用いることができ
る。第一保持体１１０は長手方向に連続して、また複数
並べて設ければ、同時に多数の処理剤塗布ボンド磁石５
１を保持できる。処理剤塗布ボンド磁石５１の孔径に合
わせて軸部材１１１や周方向部材１１２の径を調整し、
またその厚さに合わせて周方向部材１１２を大ピッチＰ
1の部分と小ピッチＰ2の部分とに分けて設けることもで
きる。なお、軸部材１１１や周方向部材１１２の材質
は、変形しにくく、錆びにくいステンレス製、セラミッ
ク製等が用いられる。

【００５１】図１０に示す第二保持体１２０（保持体）
において、リング状の処理剤塗布ボンド磁石５１の孔部
５１ａに挿通可能な軸部材１２１の外周に内面保持部１
２２を備えている。内面保持部１２２は、軸部材１２１
の外側を囲む環状体１２２ａと、環状体１２２ａから周
方向にほぼ等間隔で径方向外側に突出する複数（図では
３個）の突出部１２２ｂと、軸部材１２１と環状体１２
２ａとの間に設けられた弾性体１２２ｃ（図では３個の
ばね）とから構成されている。そして、この突出部１２
２ｂが、孔部５１ａの内周面５１ｂ（被保持面Ｈ）に点
状（又はエッジ状）に当接し、これによって第二保持体
１２０が処理剤塗布ボンド磁石５１を保持している。孔
部５１ａの変化には、弾性体１２２ｃの伸縮で対応でき
る。なお、環状体１２２ａの径が軸方向に対して連続的
又は段階的に変化するように設定されているときには、
処理剤塗布ボンド磁石５１の着脱に便利である。

【００５２】図１１に示す第三保持体１３０（保持体）
は、リング状の処理剤塗布ボンド磁石５１の下方に、処
理剤塗布ボンド磁石５１の軸線とほぼ平行な軸線を有す
る２本の軸部材１３１を配置し、各軸部材１３１の外周
面には周方向部材１３２を備えている。そして、この周
方向部材１３２の外周縁が、処理剤塗布ボンド磁石５１
の外周面５１ｃ（被保持面Ｈ）に点状（又はエッジ状）
に当接し、これによって第三保持体１３０が処理剤塗布
ボンド磁石５１を保持している。なお、図１１（ｃ）
（ｄ）に示す第三保持体１３０’（保持体）は、周方向
にほぼ等間隔で配置した３本の軸部材１３１が、それぞ
れ単独で又は同時に接近離間可能に設けられている。処
理剤塗布ボンド磁石５１の保持がより確実になされると
ともに、乾燥工程から焼成工程への処理剤塗布ボンド磁
石５１の移動等が３本の軸部材１３１を同時に接近させ
た状態で行えるので製造コストの低減に寄与できる。ま
た、図１１の周方向部材１３２は図９の周方向部材１１
２と同様におねじ、スクリュー翼、円板翼等で形成する
ことができる。

【００５３】図１２に示す第四保持体１４０（保持体）
は、リング状の処理剤塗布ボンド磁石５１をその外方か
ら保持するタイプのものである。第四保持体１４０は、
処理剤塗布ボンド磁石５１の外側を囲む環状部１４０ａ
と、この環状部１４０ａから周方向にほぼ等間隔で径方
向内側に突出する複数（図では３個）の突出部１４０ｂ
を有している。そして、この突出部１４０ｂが、外周面
５１ｃ（被保持面Ｈ）に点状（又はエッジ状）に当接
し、これによって第四保持体１４０が処理剤塗布ボンド
磁石５１を保持している。なお、環状部１４０ａの端面
同士を連結部材１４０ｃ（図では連結軸）等を介して連
結することで、複数の処理剤塗布ボンド磁石５１を同時
に扱うことができる。

【００５４】次に、平板状の処理剤塗布ボンド磁石５２
に適した保持体１００の具体例を図１３〜図１６に示
す。図１３に示す第五保持体１５０（保持体）には、そ
の少なくとも１面に、所定の方向に連続した山１５１ａ
と谷１５１ｂとが交互に出現する波状部１５１を形成し
ている。そして、この波状部１５１の山１５１ａの先端
が、被保持面Ｈとしての処理剤塗布ボンド磁石５２の表
面又は裏面５２ａにエッジ状に当接し、これによって第
五保持体１５０が被処理部材としての処理剤塗布ボンド
磁石５１を保持している。このとき第五保持体１５０
は、処理剤塗布ボンド磁石５２の４個の周縁面Ｚには接
触せず、表面又は裏面５２ａとの接点において、処理剤
塗布ボンド磁石５２の重力を波状部１５１で支える形態
となる。第五保持体１５０は長手方向又は幅方向に連続
して、また複数並べて設ければ、同時に多数の処理剤塗
布ボンド磁石５２を保持できる。処理剤塗布ボンド磁石
５２の大きさに合わせて波状部１５１を大ピッチＰ1の
部分と小ピッチＰ2の部分とに分けて設けることがで
き、山１５１ａの高さも適宜変更できる。なお、第五保
持体１５０の材質は、変形しにくく、錆びにくいステン
レス製、セラミック製等が用いられる。

【００５５】図１４に示す第六保持体１６０（保持体）
には、その少なくとも１面に、表面から突出する突起１
６１が所定の間隔で又はランダムな間隔で多数形成され
ている。そして、この突起１６１の先端が、処理剤塗布
ボンド磁石５２の表面又は裏面５２ａ（被保持面Ｈ）に
点状（又はエッジ状）に当接し、これによって第六保持
体１６０が処理剤塗布ボンド磁石５２を保持している。
なお、突起１６１の先端の形状は、図１４（ｃ）に示す
如く針状１６１ａ、曲面状１６１ｂ、針金折曲げ状１６
１ｃ等を用いることが可能であり、突起１６１を大ピッ
チＰ1の部分と小ピッチＰ2の部分とに分けて設けること
もできる。

【００５６】図１５に示す第七保持体１７０（保持体）
には、その少なくとも１面に、表面から所定の山形形状
で突出する突部１７１が所定の間隔で又はランダムな間
隔で多数形成されている。そして、この突部１７１の先
端が、処理剤塗布ボンド磁石５２の表面又は裏面５２ａ
（被保持面Ｈ）にエッジ状に当接し、これによって第七
保持体１７０が処理剤塗布ボンド磁石５２を保持してい
る。なお、突出部１７１の形状は、図に示される三角状
以外に適宜変更可能であり、突部１７１を大ピッチＰ1
の部分と小ピッチＰ2の部分とに分けて設けることもで
きる。図１５（ｂ）に直交する方向において、エッジ長
さ（処理剤塗布ボンド磁石５２との接触長さ）ａ、山同
士の間隔ｂ、山の高さｈ等も適宜変更できる。

【００５７】図１６に示す第八保持体１８０（保持体）
には、その少なくとも１面に、所定形状（図ではほぼ半
球状）の窪み１８１が所定の間隔で又はランダムな間隔
で多数形成されている。そして、この窪み１８１の中に
所定形状（図ではほぼ球状）の回転体１８２が配置され
ている。そして、この回転体１８２の外周面が、処理剤
塗布ボンド磁石５２の表面又は裏面５２ａ（被保持面
Ｈ）に点状（又はエッジ状）に当接し、これによって第
八保持体１８０が処理剤塗布ボンド磁石５２を保持して
いる。なお、窪み１８１と回転体１８２の形状は、適宜
変更できる。

【００５８】なお、湾曲した板状の処理剤塗布ボンド磁
石５３の場合には、山１５１ａの高さ、突起１６１の先
端高さ、突部１７１の高さ、回転体１８２の径等を湾曲
に対応させて変化させることにより、平板状の場合と同
様に保持することができる。

【００５９】さらに、棒状の処理剤塗布ボンド磁石５６
に適した保持体１００の具体例を図１７に示す。図１７
に示す第九保持体１９０（保持体）は、棒状の処理剤塗
布ボンド磁石５６よりも大径の螺旋状体１９１（図では
コイルばね）により形成されている。そして、この螺旋
状体１９１の内縁が、被保持面Ｈとしての処理剤塗布ボ
ンド磁石５６の外周面５６ａに点状（又はエッジ状）に
当接し、これによって第九保持体１９０が被処理部材と
しての処理剤塗布ボンド磁石５６を保持している。この
とき第九保持体１９０は、処理剤塗布ボンド磁石５６の
両側の端面（非接触面Ｚ）には接触せず、外周面５６ａ
との接点において、処理剤塗布ボンド磁石５６の重力を
螺旋状体１９１で支える形態となる。螺旋状体１９１が
コイルばねで形成されるときは、処理剤塗布ボンド磁石
５６の長さが長いとき（図１７（ｂ））と短いとき（図
１７（ａ））とでコイルばねを伸縮させていずれにも対
応させることができる。なお、螺旋状体１９１として、
筒状部材の内側に設けるめねじ、スクリュー翼等を用い
ることもできる。

【００６０】（実施例１）直径３０ｍｍ、厚さ１ｍｍの
鉄製リング状部材を、金属アルコキシド分散溶液を主成
分としたポリスチレン樹脂混合溶液からなる防錆剤に所
定時間浸漬して、塗膜厚さ１０μｍの防錆剤塗布鉄製部
材を作成した。この防錆剤塗布鉄製部材を室温で３０分
間乾燥させ、加水分解反応を促進させた後、図９（ａ）
に示す第一保持体１１０にて防錆剤塗布鉄製部材を保持
しつつ、１５０℃で３０分間の焼成を行い、コーティン
グ被膜付き鉄製部材（試験品No.１）を得た。なお、試
験品No.１に対して、第一保持体１１０の代わりにステ
ンレス製の網上にて防錆剤塗布鉄製部材を保持して焼成
を行い、これを比較例のコーティング被膜付き鉄製部材
（試験品No.２）とした。

【００６１】（実施例２）直径３０ｍｍ、厚さ１ｍｍの
Ｎｂ−Ｆｅ−Ｂ系リング状ボンド磁石を、金属アルコキ
シド分散溶液を主成分としたポリスチレン樹脂混合溶液
からなる防錆剤に所定時間浸漬して、塗膜厚さ１０μｍ
の防錆剤塗布ボンド磁石を作成した。この防錆剤塗布ボ
ンド磁石を室温で３０分間乾燥させ、加水分解反応を促
進させた後、図９（ａ）に示す第一保持体１１０にて防
錆剤塗布鉄製部材を保持しつつ、１５０℃で３０分間の
焼成を行い、コーティング被膜付きボンド磁石（試験品
No.３）を得た。なお、試験品No.３に対して、第一保持
体１１０の代わりにステンレス製の網上にて防錆剤塗布
ボンド磁石を保持して焼成を行い、これを比較例のコー
ティング被膜付きボンド磁石（試験品No.４）とした。

【００６２】（実施例３）５０ｍｍ×５０ｍｍ、厚さ１
ｍｍの鉄製板状部材（ＳＳ４１）を、金属アルコキシド
分散溶液を主成分としたポリスチレン樹脂混合溶液から
なる防錆剤に所定時間浸漬して、塗膜厚さ１０μｍの防
錆剤塗布鉄製部材を作成した。この防錆剤塗布鉄製部材
を室温で３０分間乾燥させ、加水分解反応を促進させた
後、図１３（ａ）に示す第五保持体１５０にて防錆剤塗
布鉄製部材を保持しつつ、１５０℃で３０分間の焼成を
行い、コーティング被膜付き鉄製部材（試験品No.５）
を得た。なお、試験品No.５に対して、第五保持体１５
０の代わりにステンレス製の網上にて防錆剤塗布鉄製部
材を保持して焼成を行い、これを比較例のコーティング
被膜付き鉄製部材（試験品No.６）とした。

【００６３】（実施例４）５０ｍｍ×５０ｍｍ、厚さ１
ｍｍのＮｂ−Ｆｅ−Ｂ系板状ボンド磁石を、金属アルコ
キシド分散溶液を主成分としたポリスチレン樹脂混合溶
液からなる防錆剤に所定時間浸漬して、塗膜厚さ１０μ
ｍの防錆剤塗布ボンド磁石を作成した。この防錆剤塗布
ボンド磁石を室温で３０分間乾燥させ、加水分解反応を
促進させた後、図１３（ａ）に示す第五保持体１５０に
て防錆剤塗布鉄製部材を保持しつつ、１５０℃で３０分
間の焼成を行い、コーティング被膜付きボンド磁石（試
験品No.７）を得た。なお、試験品No.７に対して、第五
保持体１５０の代わりにステンレス製の網上にて防錆剤
塗布ボンド磁石を保持して焼成を行い、これを比較例の
コーティング被膜付きボンド磁石（試験品No.８）とし
た。

【００６４】（試験例）実施例１〜４で作成した各試験
品について、恒温恒湿試験を実施して侵食進行度を比較
した。恒温恒湿試験は、恒温恒湿槽において、試験品N
o.１〜８をステンレス製の網上に静置し、８０℃×９５
％ＲＨの条件にて２００時間保持して行った。その間目
視にて錆の発生を観察した。恒温恒湿試験の結果を表１
に示す。

【００６５】

【表１】

【００６６】表１において、ステンレス製の網上にて保
持して焼成を行った比較例（試験品No.２，４，６，
８）では、いずれも２４時間以内に錆が発生した。一
方、本発明に係る保持体で保持して焼成を行った実施例
（試験品No.１，３，５，７）では、いずれも錆が発生
しなかった。これによって、保持体を用いた本発明方法
によれば錆の発生が充分に抑制されることが分かる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ボンド磁石の製造方法の一例を示す工程説明
図。

【図２】図１に続く工程説明図。

【図３】得られたボンド磁石に処理剤を塗布して処理剤
塗布ボンド磁石を製造する工程及びその変形例と、処理
剤塗布ボンド磁石の断面構造を示す模式図。

【図４】得られた処理剤塗布ボンド磁石を乾燥・焼成し
てコーティング被膜付きボンド磁石を製造する工程及び
その変形例と、コーティング被膜付きボンド磁石の断面
構造を示す模式図。

【図５】処理剤を永久磁石部材にコーティングする方法
を模式的に示した図。

【図６】コーティング被膜の分子レベルの構造を、その
変形例とともに模式的に示した図。

【図７】コーティング被膜に剥離や亀裂を生じ易い部位
を示した説明図。

【図８】図７と同様の説明図。

【図９】保持体の第一の具体例を示す説明図。

【図１０】保持体の第二の具体例を示す説明図。

【図１１】保持体の第三の具体例を示す説明図。

【図１２】保持体の第四の具体例を示す説明図。

【図１３】保持体の第五の具体例を示す説明図。

【図１４】保持体の第六の具体例を示す説明図。

【図１５】保持体の第七の具体例を示す説明図。

【図１６】保持体の第八の具体例を示す説明図。

【図１７】保持体の第九の具体例を示す説明図。

【符号の説明】

１０ボンド磁石用粉末２０ボンド磁石（金属部材）３０磁性素材用処理剤（金属用処理剤）３０ａ塗膜３０ｂコーティング被膜５０処理剤塗布ボンド磁石（被処理部材）６０コーティング被膜付きボンド磁石（コーティン
グ被膜付き金属部材）１００保持体１１０第一保持体（保持体）１２０第二保持体（保持体）１３０，１３０’ 第三保持体（保持体）１４０第四保持体（保持体）１５０第五保持体（保持体）１６０第六保持体（保持体）１７０第七保持体（保持体）１８０第八保持体（保持体）１９０第九保持体（保持体）Ｈ被保持面Ｚ非接触面

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】金属系元素のアルコキシドを含む成分を
有機溶媒に分散させた金属アルコキシド含有溶液からな
る金属用処理剤が全面に塗布された被処理部材に対し
て、該被処理部材が筒状形態をなすときはその端面、該
被処理部材が板状形態をなすときはその周縁面、該被処
理部材が軸状形態をなすときはその端面の如く、前記被
処理部材の形態に応じて保持の際に非接触とする面（以
下、非接触面という）を定めるとともに、前記被処理部材の前記非接触面を除く面のうちいずれか
の面（以下、被保持面という）を保持体にて保持しつつ
乾燥及び／又は焼成することを特徴とするコーティング
被膜付き金属部材の製造方法。
【請求項２】前記保持体は、前記被保持面に対し点状
又はエッジ状にて当接する請求項１記載のコーティング
被膜付き金属部材の製造方法。
【請求項３】前記保持体は、少なくとも一部のものが
前記被処理部材に作用する重力によって前記被保持面と
当接する請求項１又は２記載のコーティング被膜付き金
属部材の製造方法。