JP2001172782A - 磁性素材用処理剤、コーティング被膜付き磁性部材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 Ｆｅ系希土類磁石等の金属系磁性素材におい
て薄膜でも十分な性能改善、例えば耐食性付与を実現す
ることができ、しかもコーティングも容易な磁性素材用
処理剤を提供する。 【解決手段】 金属アルコキシド含有溶液からなる磁性
素材用処理剤を、ボンド磁石２１等の金属系磁性素材に
対して塗布することによりコーティング被膜を形成す
る。該コーティング被膜は、アルコキシドに由来する有
機成分が金属酸化物と複合化した一種の有機無機ハイブ
リッド被膜となり、薄膜でも良好な耐腐食性をこれに付
与できるほか、有機成分を含有していることにより、例
えばボンド磁石中の樹脂成分との親和性が高められ、被
膜の密着力を向上させることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、磁性素材用処理
剤、コーティング被膜付き磁性部材及びその製造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石材料あるい
はＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁石材料など、Ｆｅを主成分とする
高性能希土類永久磁石材料（以下、Ｆｅ系希土類磁石材
料といい、それによって構成された永久磁石部材をＦｅ
系希土類磁石という）が開発されており、特にＮｄ−Ｆ
ｅ−Ｂ系磁石材料は優れた磁気特性を有することから、
各種電気機器や自動車用のモータ、あるいはコンピュー
タ用のボイスコイルモータ等に広く使用されている。Ｎ
ｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石材料は、その製法により、焼結磁
石、熱間加工磁石及びボンド磁石（樹脂結合磁石）の３
種類に大別される。このうちボンド磁石は、所定量の合
金成分を配合・溶解後、溶湯を単ロール法等により急冷
凝固させて得られる急冷薄帯を粉砕して原料磁石粉末を
作り、その粉末をエポキシ樹脂、あるいはナイロン樹脂
等の樹脂バインダとともに成形して所望の形状の磁石と
するものである。上記磁石粉末は、主要な硬磁性相であ
るＮｄ _２Ｆｅ_１４Ｂ型正方晶金属間化合物相（以下２−
１４−１相という）が単磁区粒子径以下となった微細結
晶粒組織を有し、粉末の状態で高い保磁力を示す。この
ようなボンド磁石は、焼結磁石及び圧延磁石と異なり成
形後の加工がほとんど不要で寸法精度が高く形状自由度
に優れ、しかも生産性が高いことから、特に小型モータ
ー用のリング磁石などに大量に使用されている。一方、
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁石材料は、磁性の主役を担うＳｍ−
Ｆｅ−Ｎ系化合物相が高温で分解しやすいため、もっぱ
らボンド磁石としての用途が模索されている状況であ
る。

【０００３】ところで、上記のようなＦｅ系希土類磁石
材料はＦｅを主成分としている上、化学的に活性な希土
類元素を比較的多く含んでいることから、使用環境によ
っては、具体的には湿度や温度の上がりやすい環境下で
は腐食が問題となる場合がある。一般にＦｅ系希土類磁
石材料は、安定した磁気特性を確保するために、磁性相
を形成する金属間化合物（例えば前記の２−１４−１相
である）の化学量論比よりも過剰な希土類成分を含有す
るように組成調整されることが多く、その過剰な希土類
成分が希土類リッチ相となって磁性相とともに多相構造
を形成する形となる。このような場合、異相間の局部電
池反応も関係して腐食はより進行しやすい状況にあると
いえる。いずれにしろ、このような腐食が進行すれば、
該Ｆｅ系希土類磁石を励磁媒体とするモータ等の電子機
器自体の性能劣化につながるばかりでなく、腐食反応物
の飛散により周辺回路等にも悪影響を及ぼすことは避け
がたくなる。

【０００４】そこで、従来より上記のようなＦｅ系希土
類磁石には、電着塗装、浸漬塗装（ディップ塗装）、ス
プレー塗装、ニッケルメッキ等の各種防食コーティング
処理を施して使用することが常識となっている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような従来の防食コーティングには以下のような欠点が
ある。 電着塗装では、電着槽内での通電のために磁石部材を
治具にて把持する必要があり、工数がかかる。また、そ
の治具による把持位置には電着被膜が付着せず、塗膜欠
陥となって残留するので、そのままではその欠陥部から
腐食が進行しやすくなる。なお、欠陥部を別塗りにより
補修することも行われているが、製造能率の低下が著し
くなることはいうまでもない。さらに、治具による把持
位置は、完成品の主面（例えばラジアル着磁されるリン
グ磁石では、リング外周面が主面である）の外観や寸法
精度等が損なわれないよう、なるべく主面にかからない
位置か主面縁部ぎりぎりの位置を選んで把持が行われ
る。希土類磁石を構成する化合物は一般に脆く（特にボ
ンド磁石）、治具が磁石のエッジに当たったり、滑って
把持し損ねたりすると、衝撃により欠損や割れ等を生
じ、歩留まりが低下しやすい。まして、把持の失敗によ
り磁石を落下させたりすることは致命的である。さら
に、廃液処理も面倒である。 浸漬塗装は簡便である反面、液だれ等による膜厚の不
均一や、被塗装部材の接触により欠陥が発生しやすい欠
点がある。さらに、被塗装部材以外の部分にも塗料の付
着を伴うから、無駄が多いのも難点である。 スプレー塗装は、全面塗装を行う場合に部材の反転が
必要であり、上記２つの塗装方法よりもはるかに能率が
悪い欠点がある。 上記いずれの塗装方法においても、十分な耐腐食性を
確保するために必要な塗膜の厚さは３０μｍ以上と厚く
しなければならない。塗膜は一般には非磁性であるか
ら、磁気ギャップの寸法が小さかったりギャップ寸法精
度に対する要求が厳しい場合には、採用できないことが
ある。 ニッケルメッキは、ボンド磁石への適用を図ろうとし
た場合、非導電性の樹脂の露出部分ではメッキ電流が低
下するため、均質なメッキ膜が形成しにくく、十分な耐
腐食性を確保できるメッキ被膜が実現していない。ま
た、廃液処理が面倒である。

【０００６】本発明の課題は、Ｆｅ系希土類磁石等にお
いて薄膜でも十分な性能改善、例えば耐腐食性付与を実
現することができ、しかもコーティングも容易な磁性素
材用処理剤と、コーティング被膜付き磁性部材及びその
製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段及び作用・効果】上記課題
を解決するために、本発明の磁性素材用処理剤は、磁性
相の最も含有率の高い元素がＦｅであり、かつ希土類を
含有する金属系磁性素材の表面に塗布する形で使用さ
れ、金属系元素のアルコキシド（以下、金属アルコキシ
ドという：ただし、本明細書においては、金属系元素の
概念にＳｉ及びＢを含める）を含む成分を有機溶媒に分
散させた金属アルコキシド含有溶液として構成されたこ
とを特徴とする。また、本発明のコーティング被膜付き
磁性部材の製造方法は、磁性相の最も含有率の高い元素
がＦｅであり、かつ希土類を含有する磁性部材の表面に
上記磁性素材用処理剤を塗布・乾燥させることによりコ
ーティング被膜を形成することを特徴とする。

【０００８】磁性相の最も含有率の高い元素がＦｅであ
り、かつ希土類を含有する金属系磁性素材としては、含
有される希土類元素のうち、最も重量含有率の高いもの
が、Ｎｄ、Ｐｒ及びＳｍのいずれかである永久磁石素材
を挙げることができ、具体的には、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁
石材料（ボンド磁石あるいは焼結磁石：希土類成分はＮ
ｄが主体であるが、一部がＤｙやＰｒ等の他の希土類元
素で置換されていてもよい）、あるいはＳｍ−Ｆｅ−Ｎ
系磁石材料（主にボンド磁石）を例示できる。また、永
久磁石材料以外では、超音波発生装置あるいはアクチュ
エータ等に使用されるＴｂ−Ｆｅ系超磁歪材料を例示で
きる。

【０００９】金属アルコキシド含有溶液からなる上記の
ような磁性素材用処理剤を該金属系磁性素材に対して処
理すると、金属酸化物やアルコキシドに由来する有機成
分がこれに複合化した組成物（有機無機ハイブリッド）
のコーティング被膜が、均一かつ簡便に磁性素材表面に
形成される。そして、それら金属酸化物もしくは組成物
により、特有の機能を磁性素材に対して付与することが
できる。

【００１０】具体的には、上記のような金属系磁性素材
はＦｅを主成分としてしかも希土類を含有するため腐食
を受けやすいが、コーティング被膜に含有される金属酸
化物の化学的安定性により、薄膜でも極めて良好な耐腐
食性や防錆性を磁性素材に付与することができる。ま
た、電着塗装やニッケルメッキ等とは異なり、基本的に
電気化学処理を伴わないから、条件設定も容易であり、
また電着塗装のような治具による把持も必須ではなくな
り、仮に治具を使用する場合でも通電を行わないので簡
略なものを採用できる。その結果、処理が簡便なだけで
なく、コーティング被膜に欠損等が生じさせる因子が大
幅に減少し、高品質のコーティング被膜を極めて能率的
に形成することができる。また、金属アルコキシド含有
溶液は後述するゾルゲル反応など、化学反応（例えばア
ルコキシドの加水分解と縮重合反応）の進行をコントロ
ールすることにより、含有される被膜形成成分の含有比
率を大きく変えることなく、液の粘性や流動性等の性状
を自由に調整できる。従って、その液性状の調整により
被処理部材である磁性素材に対する液の付着量、ひいて
は膜厚調整も容易であり、小膜厚でもばらつきの小さい
コーティング被膜を容易に形成できるので、例えば磁気
ギャップの寸法が小さかったりギャップ寸法精度等に対
する要求が厳しい場合にも十分対応できる。

【００１１】また、上記のコーティング被膜の形成によ
り、磁性素材に耐衝撃性や耐摩耗性を付与することもで
きる。これにより、被膜形成後の磁性素材（例えばボン
ド磁石）をモータ等の電子機器に組み込む際の、ハンド
リング性を高めることができる。また、複合化した有機
成分に由来する撥水性により、磁性素材表面における水
分との接触を防止ないし抑制する効果や、磁性素材に対
して防塵／防汚性を付与することもできる。その防汚作
用により磁性素材の腐食反応を進行させる核の形成を抑
制することが可能となるが、これは、磁性素材に対する
間接的な耐腐食性向上をもたらす。また、埃等の付着が
軽減されることにより、該磁性素材からなる部材を電子
機器等に組み込む際のコンタミ持ち込みを防止する効果
も達成され、例えばコンピュータ用等の精密機器等にお
いては動作不良等を生じにくくすることができる。

【００１２】また、本発明のコーティング被膜付き磁性
部材は、磁性相の最も含有率の高い元素がＦｅであり、
かつ希土類を含有する磁性部材の表面に、カチオン状態
の金属系元素成分（ただし、本明細書では、金属系元素
の概念にＳｉとＢとを含める）と、アニオン状態の酸素
及び有機炭素とを含有する非晶質状のコーティング被膜
が形成されていることを特徴とする。

【００１３】上記のコーティング被膜は、本発明の金属
アルコキシドを用いた処理液にて形成することができる
ものであり、前述の通り有機無機ハイブリッド構造を有
していると推測される。このような有機無機ハイブリッ
ド構造は、非晶質的であるため原子レベルにて正確に同
定することは困難であるが、少なくとも有機成分を構成
する有機原子団と、アルコキシドの加水分解により生じ
ている金属酸化物的な無機原子団とが入り組んだ構造を
呈していることが考えられる。この場合、金属元素成分
は金属単体では存在しないか存在しても微量であり、大
半は酸化物等の形成に関与したカチオン状態（正の価数
を有した状態）で存在することとなる。また、酸素は金
属を酸化した状態、すなわちアニオンの状態で存在す
る。本明細書では、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）で被膜
を分析したときに、正の価数を示す側にケミカルシフト
が観察される元素はカチオン状態で存在すると考え、逆
に負の価数を示す側にケミカルシフトが観察される元素
はアニオン状態で存在すると考える。さらに、「非晶質
状」とは、Ｘ線ディフラクトメータ法にて分析したとき
に、ハローパターンが観察され、かつ特定の結晶構造を
反映した回折ピークが観察されない状態になっているこ
とをいう。ただし、コーティング被膜中に意図的にある
いは不可避的に結晶質の無機又は有機材料粒子が混入さ
れている場合は、その粒子からの回折ピークは除く。つ
まり、被膜の主体となる基質が非晶質状であればよいの
である。

【００１４】また、炭素成分も、有機分子的な残留形態
を呈すると考えられ、無定形炭素やグラファイトあるい
はダイヤモンド等の単体状態では存在するものは存在し
ないか存在しても微量であり、大半は何らかの有機結合
を形成した形（有機炭素）にて存在するものと考えられ
る。この場合の炭素原子の存在形態は、その結合形態に
より種々に変化するが、例えばアルコキシドの炭素鎖形
成部分に由来する、ＣＨ_３−あるいはＣＨ_２−などの有
機結合状態を少なからず含むものとなる。このような結
合状態を含んでいるか否かも、前記のＸＰＳにおいて炭
素のケミカルシフトを測定することにより確認すること
ができる。

【００１５】金属系磁性素材は、例えば、金属系永久磁
石粉末を樹脂結合したボンド磁石部材とすることがで
き、本発明の処理剤はボンド磁石部材の表面に、その耐
腐食性向上のために塗布して使用することができる。そ
して、コーティング被膜を得るために、処理剤を塗布
後、加熱により乾燥を行うことが望ましい。

【００１６】次に、本発明のコーティング被膜付き磁性
部材の製造方法においては、前記の磁性素材用処理液
を、金属系アルコキシドの加水分解により得られるゾル
状組成物液とすることができる。すなわち、コーティン
グ被膜をいわゆるゾルゲル法により形成する。これによ
れば、均一な膜厚のコーティング被膜を極めて簡便に形
成することが可能で、被処理磁性素材が粉末状である場
合にも、各粒子の粒径に拘らず、膜厚の均一なコーティ
ングを形成することが可能である。この場合、コーティ
ング被膜は、そのゾル状組成物に基づくゲル状組成物被
膜となる。このようなアルコキシドを加水分解させて調
製したゾル状組成物には、金属元素及び／又はＳｉの酸
化物が含有され、さらにアルコキシドに由来する有機物
（炭素成分）が残存することとなる。従って、そのゾル
状組成物に基づくゲル状組成物にも酸化物や有機物が含
有されており、この酸化物が被処理部材たる磁性素材に
高い耐腐食性を付与する。また、残存有機物により、特
にボンド磁石に適用した場合には、ボンド磁石に含まれ
る樹脂部分とのなじみ性（親和性）が向上し、被膜の密
着性を格段に高めることができ、結果的に薄膜でも十分
な耐腐食性等を付与できる一要因となる。

【００１７】金属アルコキシドは、例えば、一般式：Ｍ
−(ＯＲ)ｘで表され、Ｍが金属系成分、−(ＯＲ)ｘがア
ルコキシド成分を表している。その金属系成分として
は、磁性素材の表面に形成される酸化物が安定になる金
属を用いるのが好ましい。そのような金属系元素として
は、例えば、Ｓｉ、Ｂ、Ａｌ、Ｍｇの他、遷移金属の１
種又は２種以上から選択されるものを採用することがで
きる。このような金属系成分を含有した金属アルコキシ
ドを用いると、磁性素材（磁性部材）の耐腐食性や防錆
性、あるいは耐衝撃性や耐摩耗性が一層顕著に向上す
る。このうち、耐腐食性や防錆性を向上させる観点にお
いて、より望ましい成分は、Ｓｉ、Ｂ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｔ
ｉ及びＺｒから選ばれる一種または２種以上である。な
かでも、Ｓｉは、生成する酸化物の安定性、ゾル状組成
物の安定性等を考慮すると、アルコキシド成分として最
も優れている。なお、Ｓｉを用いたアルコキシドとして
は、例えばテトラエトキシシラン（Ｓｉ（ＯＣ_２Ｈ_５）
_４）等を用いることができる。

【００１８】一方、金属アルコキシドのアルコキシド成
分としては、例えば、一般式：−(ＯＣ_ｎＨ_ｍ)_ｌで表さ
れる有機アルコキシド成分を用いることができる。この
場合、特にカーボンに結合している水素（Ｈ）成分に置
換して、ハロゲン元素成分、特にフッ素成分が含有され
ているのがよい。なお、金属に直接フッ素成分が結合し
ているものを用いることも可能である。このように、金
属アルコキシドにフッ素成分が含有されていると、磁性
素材（磁性部材）表面に形成される金属酸化物に複合化
する組成物にフッ素が含まれることになり、磁性素材
（磁性部材）に付与される撥水性が著しく向上する。な
お、上記一般式で表される有機アルコキシド成分として
は、例えば、ｎ＝０〜８、ｍ＝１〜２０、ｌ＝１〜６の
飽和、不飽和の炭化水素基から構成されるものを採用す
ることができ、鎖状、環状等の形状はいずれでもよい。
また、上記一般式に特に限定されるものでもなく、水酸
基を用いることも可能で、さらに、金属アルコキシド中
に、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ビニ
ル基、アクリル基、フェニル基、イソシアネート基、メ
タクリル基等の官能基が単独で存在又は複数共存してい
てもよく、多価アルコールのアルコキシドとしてもよ
い。すなわち、アルコキシドの炭素鎖に結合される原子
及び原子団は、水素に限らず、ハロゲン元素、及び上記
のような種々の官能基等が含まれていてもよい。

【００１９】上記のような金属アルコキシドを少なくと
も１種類以上含んだ分散液とするために、有機溶媒とし
てはアルコール系、エーテル系、エステル系、フェノー
ル系等を用いることが可能で、これらの混合溶媒として
もよい。中でもアルコールは比較的低沸点であるため、
乾燥工程が短時間で行える利点を備えている。このよう
なアルコールとしては、例えば、メタノール、エタノー
ル、プロパノール、ブタノール等を用いることができ
る。

【００２０】なお、ゾル状組成物液を作る場合は、溶媒
の配合量を２５〜９８重量％、アルコキシドの配合量を
２〜４０重量％程度にするのが好ましい。溶媒の配合量
が２５重量％未満の場合は、アルコキシドが均一に分散
及び／又は溶解されにくくなることがあるため、アルコ
キシドの加水分解反応が起こりにくくなる場合があり、
ゲル状組成物が不安定となる場合がある。また、溶媒の
配合量が９８重量％を超えると、溶媒を蒸発させる乾燥
工程に長時間を要する場合がる。一方、アルコキシドの
配合量が２重量％未満の場合、例えば耐腐食性付与効果
が低下する場合があり、また、アルコキシドの有機成分
によるボンド磁石等の樹脂成分へのなじみ性も低下する
場合がある。また、アルコキシドの配合量が４０重量％
を超えると、アルコキシドの溶媒への分散性及び／又は
溶解性が低下し、ゲル状組成物が不安定となる場合があ
る。

【００２１】さらに、金属アルコキシド含有溶液には、
フッ素を含有する撥水材料を少なくとも含ませることも
可能である（該撥水材料は当然にコーティング被膜中に
取り込まれる）。このようにフッ素を含有する撥水材料
を含ませた磁性素材用処理剤を磁性素材に処理すると、
該磁性素材の表面エネルギーを著しく低下させ、高い撥
水性を付与することが可能である。したがって、磁性素
材に対して防塵、防汚性を付与することができ、また、
腐食反応の核となり得る結露による水分や汚れの付着を
極力低下させることが可能となり、磁性素材の耐腐食性
がさらに向上する。なお、フッ素を含有する撥水材料と
しては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化
ピッチ（フッ素化グラファイト）等の有機フッ素化合物
を用いることができる。

【００２２】上記のように撥水性等付与の目的として、
フッ素を含有する撥水材料を金属アルコキシド含有溶液
に添加したが、それ以外にも、各種熱可塑性樹脂あるい
は熱硬化性樹脂（以上、ゴムあるいはエラストマーを含
む）を１種又は２種以上添加することもでき、例えば、
ＰＶＡ、スチレン樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹
脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂の１種又は２種以上か
ら選択される樹脂成分を添加することができる（これら
もコーティング被膜中に取り込まれる）。この場合も、
上記撥水材料と同様に、磁性素材に対して高い撥水性を
付与することが可能である。なお、これら撥水材料及び
／又は樹脂成分は、溶媒に溶かした溶液状態、又はコロ
イド状態にて金属アルコキシド含有溶液に含有すること
が可能であるが、なかでも微粉末状のものをコロイド状
態で含有するのが簡便である。その場合、微粉末粒径
は、サブミクロン以下、例えば０．０１〜０．８μｍ程
度とするのが、金属アルコキシド含有溶液への微粉末の
分散性、及び処理後の被膜内での撥水材料及び／又は樹
脂成分の分散性を向上させる上で都合がよい。

【００２３】次に、コーティング被膜の膜厚は、５０μ
ｍ以下、好ましくは２０μｍ以下とするのがよい。膜厚
が５０μｍを超えると、磁性相の相対含有量が減少して
磁気特性、例えば液吸磁石の場合は残留磁束密度（Ｂ
ｒ）や最大エネルギー積（（ＢＨ）max））の低下を招
いたり、あるいは磁気ギャップの大きさが制限されてい
るなど、寸法上の制約が存在する場合に、これに対応し
きれなくなる場合がある。また、コーティング被膜自体
の耐衝撃性等が確保できなくなる場合もある。なお、上
記膜厚は、さらに好ましくは１０μｍ以下、目的によっ
ては１μｍ未満のサブミクロンサイズの膜厚とすること
もあり得る。このような薄膜を形成するためには、前記
のゾルゲル法を採用すれば、均一かつ薄い膜厚の被膜を
簡便に形成することが可能である。ただし、耐腐食性向
上を主目的とする場合は、少なくとも１μｍ程度の膜厚
は確保されているのがよい。

【００２４】また、磁性素材用処理液を構成する金属ア
ルコキシド含有溶液の粘度は、１０ ^３ｃｐｓ以下とする
のがよい。１０^３ｃｐｓを超えると、均一なコーティン
グ膜を形成することが困難になる場合がある他、膜厚が
厚くなりすぎることもあり、例えば５０μｍ以下の膜厚
のコーティング膜を形成するのが困難になる場合があ
る。したがって、溶媒を適宜選択する必要があり、例え
ばエタノール、プロパノール、ブタノール等を用いるの
がよい。この場合、溶媒としては磁性素材をなるべく錯
体化させないものを用いるのがよい。また、金属アルコ
キシドの溶媒に対する配合量を０．０１〜１．０ｍｏｌ
／ｌ程度にするのがよく、浸漬する場合のゾル液の温度
を室温〜３０℃程度の範囲で適宜設定するのがよい。

【００２５】上記ゾルゲル法における加水分解触媒は、
酸又はアルカリ系のいずれの触媒を用いることも可能で
あるが、特にアルカリ系触媒を用いるのが好ましい。ま
た、酸系触媒を使用する場合は、特に塩素成分を可及的
に含まないものが好ましく、アルカリ系触媒としてはア
ンモニア水溶液等を用いることができる。酸系触媒とし
て塩素成分を含むものを用いた場合、コーティング被膜
中に含まれる該塩素成分がＦｅを主体とする磁性素材の
酸化反応を急激に促進する。すなわち、磁性素材に形成
されるコーティング膜中には、塩素成分がなるべく存在
しない、例えば少なくとも０．１ｗｔ％以下、好ましく
は限りなくゼロに近い含有量にするのがよい。なお、金
属アルコキシドの例えば５０％以上が加水分解されてい
るのが、上記のような耐腐食性等の性質を向上させる上
で好ましい。

【００２６】また、安定剤としては、トリエタノールア
ミン、ジエタノールアミン等のアルコールアミン等を用
いることができる。一方、処理剤を塗布した後の乾燥工
程における加熱温度は低温、具体的には４０〜４００
℃、好ましくは４０〜３００℃、最も好ましくは１００
〜２５０℃程度にするのがよい。この場合、コーティン
グ膜中にはアルコキシドに由来する有機成分が残存し易
くなり、撥水性を磁性素材に対して一層効果的に付与す
ることが可能となる。

【００２７】なお、気孔を有する磁性部材へのコーティ
ングも可能であり、気孔の隙間腐食等に対して耐腐食
性、防錆性を効果的に発揮する。この場合、単純なディ
ップコーティング以外に、超音波振動による気孔への処
理剤浸透や、減圧含浸などを行うことも有効な手法であ
る。他方、加圧により気孔内に磁性素材用処理剤を圧入
する方法も可能であり、一旦減圧含浸処理を行った後、
加圧含浸を行うようにしてもよい。

【００２８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、Ｎ
ｄ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の場合を例に取り、添付の図
面に示す実施例により説明する。 （実施例１）ボンド磁石用の磁石粉末は、以下のような
急冷薄帯を粉砕することに得られる。この急冷薄帯は、
所定量の合金成分を含む溶湯を急冷して得られるもの
で、その平均結晶粒径が１μｍ以下であり、一般組成式
をＲ_ｘＦｅ_{１００−ｘ−ｙ}Ｂ_ｙで表すことができる。こ
こで、ＲはＮｄを主成分（少なくとも全希土類中に原子
含有率が５０％以上）とし、その一部がＤｙないしＰｒ
の少なくとも一方によって置換可能な希土類成分であ
り、９≦ｘ≦１５、４≦ｙ≦１０である。なお、目的に
応じて、Ｒ_ｘＦｅ_{１００−ｘ−ｙ−ｖ}Ｂ_ｙＭ_ｖ形で、Ｆ
ｅのさらに一部を別の金属元素（例えば、Ｃｏなど：複
数種類でもよい）Ｍにて置換することも可能である。そ
の置換量ｖは磁気特性の大幅な低下をきたさない範囲に
て、例えば０．１≦ｖ＜５０程度の範囲にて適宜設定さ
れる。

【００２９】上記急冷薄帯は、溶湯からの急冷により、
飽和磁束密度及び結晶磁気異方性がいずれも大きいＲ_２
Ｆｅ_１４Ｂ型正方晶金属間化合物相（以下２−１４−１
相という）が平均粒径１μｍ以下の微細結晶粒となった
組織を生じ、急冷直後の状態で高い保磁力と残留磁束密
度を示すので、これを所定の粒子径の粉末に粉砕すれば
そのまま高性能のボンド磁石用粉末として使用できる。
なお、上記平均粒径が１μｍを超えると、薄帯の保磁力
ないし減磁曲線の角形性が損なわれて充分な磁石性能が
得られなくなるので、その平均粒径は上記範囲のものと
され、望ましくは０．５μｍ以下、さらに望ましくは
０．１μｍ以下とされる。

【００３０】また、前記したＦｅの置換元素Ｍとして
は、ｖ＜３０の範囲にてＣｏにより置換することができ
る。上記組成範囲内でＣｏを含有させることにより、２
−１４−１相のキュリー温度が上昇するとともに残留磁
束密度の温度係数が改善され、自動車用モータのような
高温の使用環境においても、安定かつ優れた磁気特性が
確保されるボンド磁石用急冷薄帯を得ることができる。
また、Ｃｏの添加により急冷薄帯の化学的安定性が向上
し、高温多湿の環境下でも、その薄帯を用いたボンド磁
石が腐食されたり磁気特性が低下したりすることが抑制
される。しかしながら、その含有量が３０原子％を超え
ると２−１４−１相の飽和磁束密度が低下し、最大エネ
ルギー積の低下につながるので好ましくない。なお、Ｃ
ｏの含有量は、望ましくは２．５〜２０原子％、さらに
望ましくは５〜１０原子％の範囲内で設定するのがよ
い。

【００３１】次に、上記以外の成分であるが、希土類成
分Ｒは急冷薄帯の優れた磁気特性を担う２−１４−１相
の主要構成成分であって、Ｎｄを主体とし、合計の含有
量が９〜１５原子％の範囲に設定される（すなわち９≦
ｘ≦１５）。希土類成分Ｒの含有量が９原子％未満にな
ると、軟磁性相であるα−Ｆｅ相の比率が増大し、保磁
力の低下を招く。一方、１５原子％を超えると希土類成
分を主体とする非磁性相の比率が増大し、飽和磁束密度
の低下を招く。これらはいずれも最大エネルギー積の低
下につながるので、希土類成分Ｒの含有量は上記範囲の
ものとされ、望ましくは１０〜１３原子％、さらに望ま
しくは１１〜１２原子％の範囲内で設定するのがよい。

【００３２】また、Ｎｄを主体とする希土類成分Ｒの一
部をＤｙ又はＰｒで置換することができる。Ｄｙを添加
することにより、２−１４−１相の異方性磁界が高めら
れ、急冷薄帯の保磁力を大幅に向上させることができ
る。これにより、例えばコンピュータのハードディスク
ドライブや自動車用のモータなど、温度が上昇しやすい
環境で磁石が使用される場合、高温での保磁力の低下分
が補われるので、厳しい温度環境での使用に耐える磁石
を得ることができる。その添加量は、例えば０．１〜５
原子％の範囲内で適宜選択できる。ただし、添加量が５
原子％を超えると２−１４−１相の飽和磁束密度が低下
し、最大エネルギー積の低下を招くほか、Ｄｙは高価で
あるため磁石の原料コスト上昇を招くので好ましくな
い。なお、ＴｂはＤｙよりもさらに高価であるが、Ｄｙ
とほぼ同等の効果を有しており、上記Ｄｙとの合計含有
量が０．１〜５原子％の範囲内で含有されていても差し
つかえない。

【００３３】一方、Ｐｒは２−１４−１相中のＮｄを置
換した場合に、その飽和磁束密度及び異方性磁界の値を
それほど変化させないため、急冷薄帯のＮｄ成分の相当
量、場合によってはその全量をＰｒで置換することも可
能であるが、Ｐｒの分離希土はＮｄのそれよりも高価で
あり、その分離希土の形での配合は原料コストの上昇を
招くため好ましくない。しかしながら、Ｐｒは希土類原
料の分離精製工程においてＮｄとともに分離抽出され、
ＮｄとＰｒの非分離希土であるジジムはＮｄ及びＰｒの
分離希土よりも安価であるので、これらをジジム（例え
ばジジムメタル）の形で配合すれば原料コストを低減す
ることができるので好都合である。この場合、最終的に
得られる急冷薄帯中のＰｒの含有量は、使用されるジジ
ム中のＰｒ含有比率により定まることとなる。

【００３４】なお、上記した以外の希土類元素は、いず
れもエネルギー積の上昇に寄与しないか逆にこれを低下
させるものであり、できるだけ含有されないことが望ま
しいが、上記Ｎｄ、Ｄｙ、Ｐｒ等の希土類成分ととも
に、例えばその総量が１原子％以下の範囲内で不可避的
に混入するものは含有されていても差しつかえない。

【００３５】次に、Ｂは、希土類成分Ｒと同様に２−１
４−１相の必須構成成分であり、その含有量は４〜１０
原子％の範囲内（すなわち４≦ｙ≦１０）で設定され
る。Ｂの含有量が４原子％未満となると、軟磁性のＮｄ
_２Ｆｅ_１７型相が生成して保磁力の低下を招き、含有量
が１０原子％を超えると非磁性のＮｄＦｅ_４Ｂ_４型相が
生成して飽和磁束密度が低下する。いずれの場合も、最
大エネルギー積を低下させることにつながるので、Ｂ含
有量は上記範囲のものとされる。Ｂの含有量は、望まし
くは４〜８原子％、さらに望ましくは５〜７原子％の範
囲内で設定するのがよい。

【００３６】Ｆｅは、２−１４−１相の必須構成成分と
して、その大きな飽和磁化の主要部を担うものである。

【００３７】このような急冷薄帯は、その平均粒子径が
５００μｍ以下となるように粉砕してボンド磁石用粉末
とすることができる。そして、その粉末をエポキシ樹
脂、フェノール樹脂、ナイロン樹脂等の樹脂により結合
することにより、ボンド磁石とすることができる。ここ
で、上記ボンド磁石粉末の平均粒子径が５００μｍ以上
であると、ボンド磁石内における磁石粉末及び樹脂の分
布が不均一となり、ボンド磁石の表面磁束分布のばらつ
きを生ずる原因となるので、平均粒子径は上記以下のも
のとされる。一方、平均粒子径が細かくなりすぎると、
例えば圧縮成形によりボンド磁石を製造する場合、磁石
粉末の流れ性が低下し、その金型へのスムーズな充填が
困難になり生産性の低下を引き起こすので、所定の平均
粒径以上に設定される。なお、磁石粉末の平均粒子径
は、望ましくは５０〜４００μｍ、さらに望ましくは１
００〜３００μｍの範囲内で設定するのがよい。

【００３８】以下、ボンド磁石用の急冷薄帯、それを用
いたボンド磁石粉末及びボンド磁石の製造方法について
説明する。まず、所定量の合金成分を配合し、次に不活
性ガス雰囲気あるいは真空雰囲気等、所定の雰囲気中で
その合金成分を溶解する。配合される合金成分は、それ
ぞれの成分を単独で配合しても、Ｎｄ−Ｆｅ合金やフェ
ロボロン等の母合金の形で配合してもいずれでもよい。
また、溶解は、例えば高周波誘導溶解、アーク溶解等公
知の溶解方法を用いることができる。

【００３９】次に、図１（ａ）に示すように、その溶湯
を急冷凝固させることにより、薄帯状ないしフレーク状
の急冷薄帯が製造される。急冷の雰囲気は例えばアルゴ
ン等の不活性ガス雰囲気が用いられ、急冷の方法として
は、単ロール法（図１（ａ）に示す方法である）を始
め、双ロール法、スプラットクエンチ法、遠心急冷法、
ガスアトマイズ法等、各種方法が適用できる。これらの
うち、特に単ロール法は、溶湯の冷却効率が高く、また
ロール周速による冷却速度の調整が容易で、均質で高性
能の急冷薄帯を大量生産するのに好適である。この場
合、ロール周速を５〜３５ｍ／秒、望ましくは１０〜３
０ｍ／秒とすることが、微細で均一な結晶粒を有し、磁
気特性に優れた急冷薄帯を得る上で望ましい。

【００４０】得られた急冷薄帯は、スタンプミル、フェ
ザーミル、ディスクミル等を用いる公知の粉砕方法によ
り、前述の平均粒子径となるように粉砕され、ボンド磁
石用粉末とされる。なお、図１（ｂ）に示すように、粗
粉砕した後にさらに微粉砕する二段階（あるいはそれ以
上の多段階）により粉砕を行ってもよい。なお、粉砕後
の粉末は、適宜メッシュ等により整粒して粒度調整する
ことが望ましい。

【００４１】ここで、上記急冷凝固により得られる急冷
薄帯は、その粉砕前又は粉砕後に４００〜１０００℃の
温度範囲において熱処理することができる。急冷直後の
薄帯は、例えば急冷ロールとの接触部付近等、冷却速度
の特に大きくなる部分に非晶質部を生じる場合がある。
この非晶質部は軟磁性であり、保磁力、減磁曲線の角型
性、エネルギー積の低下等を引き起こす場合がある。そ
こで、急冷薄帯に対し上記熱処理を行うことにより、急
冷直後に生じていた上記非晶質部を結晶化することがで
き、エネルギー積の低下等を防止することができる。熱
処理温度が４００℃より低い場合は、上記非晶質部の結
晶化が充分進まず、上述の効果が充分得られない。一
方、熱処理温度が１０００℃を超えると、結晶粒が成長
して粗大化し、保磁力ないしエネルギー積が却って低下
する。従って、熱処理温度は上述の範囲内で設定され、
望ましくは５００〜８００℃、さらに望ましくは６００
〜７００℃の範囲内で設定される。

【００４２】図２（ａ）に示すように、以上の方法によ
り得られるボンド磁石用粉末１０を樹脂成分１１と混合
し、加圧成形又は射出成形することによりボンド磁石が
製造される。加圧成形による場合は、上記磁石粉末に、
エポキシ樹脂等の粉末状の熱硬化性樹脂を所定量、例え
ば１〜５重量％程度混合し、例えば図２（ｂ）に示すよ
うに、ダイ１４及びパンチ１２，１３を有した金型（符
号１５は、成形体に中空部を形成するためのコアであ
る）によるプレス成形等により、例えば５〜１０ｔ／ｃ
ｍ^２程度の加圧力で圧縮成形する。成形後、得られた成
形体を所定温度、例えば８０〜１８０℃程度に加熱する
ことにより樹脂を硬化させ、ボンド磁石２１を得る。な
お、樹脂硬化のための加熱は、上記加圧成形中に行って
もよい。この方法によれば、得られるボンド磁石中の磁
石粉末の密度を高くでき、小型モータ用の高性能リング
磁石等を製造するのに適している。

【００４３】一方、射出成形による場合は、まず、ナイ
ロン樹脂等の熱可塑性樹脂を磁石粉末に対し、圧縮成形
の場合よりやや多い量、例えば１０〜３０重量％程度添
加し、これを混練して成形用のコンパウンドを作製す
る。そして、図２（ｃ）に示すように、このコンパウン
ドを加熱軟化させ、所定の成形機を用いて金型１５のキ
ャビティ２５ａにこれを射出成形することにより、所望
の形状のボンド磁石２１を得るものである。この方法に
より得られるボンド磁石は、磁石粉末密度がやや低いた
め、性能は圧縮成形によるものに及ばないが、多様で複
雑な形状の磁石を容易に製造できる利点があり、モータ
スピンドル等の付属部品を上記コンパウンドとともに一
体成形することもできる。なお、図２（ｃ）は、上記の
ような方法により得られたリング状ボンド磁石を示す。
このリング状磁石は、例えばラジアル着磁されてモータ
ロータあるいはステータとして利用されるものである。

【００４４】なお、上記のような等方性磁石粉末を熱間
据え込み加工した後これを粉砕する等の方法により、異
方性磁石粉末を得ることもできる。この場合、この異方
性磁石粉末を磁界中にて配向成形するようにすれば、異
方性磁石を得ることができる。

【００４５】図３に示すように、上記のようにして得ら
れたボンド磁石２１（磁性部材）は、すでに詳しく説明
した本発明の磁性素材用処理剤３０を塗布することによ
り、コーティング被膜をその表面に形成することができ
る。図５は、ゾルゲル法によるコーティング工程の一例
を示す流れ図である。まず、有機溶媒としてエタノール
（本実施例では５０ｍｌ）中に、所定量（例えば０．０
５ｍｏｌ）の金属アルコキシド（本実施例ではテトラエ
チルオルソシリケート（Ｓｉ-(ＯＣ_２Ｈ_５)_４））を所
定量を分散混合する。この混合液（金属アルコキシド含
有溶液）を撹拌後、適宜安定剤（例えば、トリエタノー
ルアミン）を添加し、さらに加水分解触媒（本実施例で
は１％ＮＨ_４ＯＨａｑ４ｍｌ）を徐々に加え、室温にて
所定時間（例えば１時間）撹拌することによりゾル状の
処理剤３０が得られる。

【００４６】処理剤３０のボンド磁石２１への塗布方法
としては、例えば、図３（ａ）に示すように、ボンド磁
石２１を処理剤３０中に浸漬して引き上げる方法のほ
か、スプレー噴霧する方法など、各種採用することがで
きる。さらに、多数のボンド磁石２１に一度に均一に塗
布を行いたい場合には、図３（ｂ）に示すように、壁部
が液通に構成されたバレル３１中にボンド磁石２１を入
れ、これをモータ３２等により処理液３０中にて回転さ
せる方法が便利である。

【００４７】上記のようにして処理剤３０を塗布したボ
ンド磁石は、例えば室温にて残留溶媒分をある程度蒸発
させた後、図４（ａ）に示すように、乾燥機Ｆ1中で昇
温乾燥したり、熱風ＨＷの吹き付けにより乾燥すること
により、図４（ｃ）に示すように、コーティング前のボ
ンド磁石を本体２５ａとして、その全面にコーティング
被膜２５ｂが形成されたコーティング被膜付ボンド磁石
（磁性部材）２５が得られる。

【００４８】上記のようにして形成されるコーティング
被膜２５ｂは、例えば図６（ａ）に模式的に示すような
構造を有しているものと推測される（本図において分子
式は模式的に示したものであって、該分子式が示す特定
の構造を限定的に有していることを意味するものではな
い）。すなわち、金属アルコキシドの金属系成分に由来
する金属酸化物的な無機原子団３（本実施例の場合、Ｓ
ｉＯ_２、あるいはＺｒＯ_２）や、アルコキシド成分に由
来する有機原子団２（炭素含有成分：ＣnＨm等）が混在
したハイブリッドな構造を有しているものと考えられ
る。また、完全に加水分解されずに金属アルコキシドの
状態で残存しているものも含まれていることもありう
る。このような被膜をＸ線光電子分光法（ＸＰＳ）で分
析すれば、金属系成分は、主に正の価数を示す側にケミ
カルシフトが観察されるカチオン成分として検出され、
酸素は逆に負の価数を示す側にケミカルシフトが観察さ
れるアニオン成分として検出される。また、炭素成分
は、有機分子的な残留形態に対応して、ＣＨ_３−あるい
は−ＣＨ_２−などの有機結合状態を形成したものである
ことが、ＸＰＳ分析により確認できる。さらに、被膜に
対してＸ線ディフラクトメータ法にて分析すれば、ハロ
ーパターンが観察され、かつ特定の結晶構造を反映した
回折ピークが観察されない、非晶質状の状態になってい
ることが確認できる。

【００４９】上記のようなコーティング被膜を形成する
ことにより、無機原子団３はボンド磁石２１に対して耐
腐食性や防錆性（あるいは耐衝撃性や耐摩耗性）を付与
する役割を果たす。また、有機原子団２はボンド磁石中
の樹脂成分との親和性が高く、被膜の密着力を高める役
割を果たす。さらに、有機原子団２の構成によっては撥
水性、ひいては防塵性や防汚性を付与することもでき
る。なお、有機成分２をコーティング被膜中に残存させ
るためには、ゾルゲル法によりコーティングする際の加
熱処理温度を、例えば１５０〜２５０℃程度の低温にて
行うことが望ましい。該温度範囲は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系
磁石の磁気特性の低下を生じにくい、という点でも好都
合である。

【００５０】上記コーティング後のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系ボ
ンド磁石を、恒温恒湿槽中に挿入し、８０℃×９５％Ｒ
Ｈの条件にて５００時間放置したところ、目視による錆
び等の発生は見られず、磁気特性の低下も見られなかっ
た。

【００５１】次に、コーティング被膜中には、樹脂成分
を分散・複合化させることも可能である。この場合の処
理剤３０は、例えば以下のように調製できる。すなわ
ち、有機溶媒としてエタノール（本実施例では２０ｍ
ｌ）中に、所定量（例えば０．０５ｍｏｌ）の金属アル
コキシド（本実施例ではテトラエチルオルソシリケート
（Ｓｉ-(ＯＣ_２Ｈ_５)_４））を所定量を分散混合する。
この混合液（金属アルコキシド含有溶液）を撹拌後、適
宜安定剤（例えば、トリエタノールアミン）を添加し、
さらに加水分解触媒（本実施例では１％ＮＨ_４ＯＨａｑ
４ｍｌ）を徐々に加える。続いての所定量の溶媒（本実
施例ではエチルベンゼン３０ｍｌ）に、所定量の液状
（未硬化）樹脂（本実施例では、粘度１０００ｃｐｓの
シリコーン樹脂１．０ｇ）を配合した液を、上記金属ア
ルコキシド含有溶液に混合した後、室温にて所定時間
（例えば１時間）撹拌することによりゾル状の処理剤３
０が得られる。

【００５２】これにより、図６（ｂ）に示すように、樹
脂成分５が均一に分散・混入されたコーティング被膜が
得られる。このような樹脂の添加によって、例えばコー
ティング被膜の表面エネルギーを低下させることがで
き、高い撥水性を付与することが可能である。したがっ
て、被処理金属４に対して防塵性、防汚性を付与するこ
とができ、また、腐食反応の核となり得る結露による水
分や汚れの付着を極力低下させることが可能となり、結
果として、ボンド磁石の耐腐食性、防錆性がさらに向上
する。

【００５３】以上、本発明の実施例をＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系
ボンド磁石を例にとって説明したが、本発明の適用対象
となる磁性材料はこれに限られるものではなく、例えば
Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系ボンド磁
石（例えば、特開平９−１９０９０９号公報等に開示さ
れたＴｈ_２Ｚｎ_１７型構造の磁石粉末を利用するもの）
等にも同様に適用できる。また、ボンド磁石粉末そのも
のを磁性素材としてこれに上記処理液を用いてコーティ
ングを行い、その後これをボンド磁石に成形するように
してもよい。これにより、ボンド磁石の耐腐食性をさら
に向上させることが可能である。

【００５４】（実施例２）以下のような各種ボンド磁石
の試験品を作製した。 ・試験品Ａ：テトラエトキシシラン（Ｓｉ（ＯＣ
_２Ｈ_５）_４）０．０５モルを５０ｍｌのエタノールに加
えて撹拌溶解させた後、０．１％水酸化アンモニウム水
溶液を４ｍｌ添加して加水分解縮重合反応を行い、溶液
Ｘを得た。他方、ビニルトリエトキシシラン（Ｃ_２Ｈ_３
Ｓｉ（ＯＣ_２Ｈ_５）_３）０．０１モルを５０ｍｌのエタ
ノールに加えて撹拌溶解させた後、０．１％水酸化アン
モニウム水溶液を４ｍｌ添加して加水分解縮重合反応を
行った溶液Ｙを別途作製し、これを前記の溶液Ｘに添加
して撹拌することにより、コーティング用の処理剤を
得た。この処理剤に、リング状のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系ボ
ンド磁石（Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石用の粉末（Gene
ral Mortors製の等方性急冷ボンド磁石粉末を、エポキ
シ樹脂により結合した加圧成形型リング磁石：以下も同
様）を所定時間浸漬し、処理剤を浸透させた後引き上げ
て、これを１５０℃にて１５分乾燥し、コーティング被
膜付きのボンド磁石を得た。 ・試験品Ｂ：キシレン５０ｍｌ中にポリスチレン樹脂１
０ｇを加え、室温にて約１時間撹拌溶解した溶液に、ベ
ンジルトリエトキシシラン（Ｃ_６Ｈ_５Ｓｉ（ＯＣ
_２Ｈ_５）_３）を４ｇ添加・撹拌して、スチレン樹脂を複
合化させたコーティング用の処理剤を得た。この処理
剤に、リング状のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を所定
時間浸漬し、処理剤を浸透させた後引き上げて、これを
１５０℃にて１５分乾燥し、コーティング被膜付きのボ
ンド磁石を得た。 ・試験品Ｃ：ｎ−ブタノール５０ｍｌにテトラエトキシ
シラン１０．４ｇと、ベンジルトリエトキシシラン２．
５ｇと、メチルトリエトキシシラン（ＣＨ_３Ｓｉ（ＯＣ
_２Ｈ_５）_３）２．５ｇとを添加して撹拌混合し、この溶
液にポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を予め溶解させた
アンモニア０．０５％水溶液を６ｍｌ添加して撹拌し
て、コーティング用の処理剤を得た。この処理剤
に、リング状のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石を所定時間
浸漬し、処理剤を浸透させた後引き上げて、これを１５
０℃にて１５分乾燥し、コーティング被膜付きのボンド
磁石を得た。なお、比較用の試験品として、コーティン
グを施さないボンド磁石も用意した。

【００５５】上記の試験品を水道水に浸漬して、２５℃
の恒温室内にて２４時間放置したところ、比較用試験品
には全面に赤錆が発生していたが、試験品Ａ〜Ｃはいず
れも異常は見られなかった。また、各試験品を、８０℃
×９５％ＲＨの恒温恒湿槽内に放置したところ、比較用
試験品は２４時間後に赤錆の発生が見られたが、試験品
Ａ〜Ｃはいずれも、５００時間まで経過しても異常は見
られなかった。

【図面の簡単な説明】

【図１】ボンド磁石の製造方法の一例を示す工程説明
図。

【図２】図１に続く工程説明図。

【図３】得られたボンド磁石に処理剤を塗布する工程を
変形例とともに示す模式図。

【図４】コーティング被膜を形成するための乾燥工程及
びその変形例と、コーティング被膜付きボンド磁石の断
面構造を示す模式図。

【図５】本発明の処理剤を永久磁石部材にコーティング
する方法を模式的に示した図。

【図６】コーティング被膜の分子レベルの構造を、その
変形例とともに模式的に示した図。

【符号の説明】

２１ ボンド磁石 ２５ コーティング被膜付ボンド磁石 ２５ｂ コーティング被膜

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０１Ｆ 1/08 Ｈ０１Ｆ 1/08 Ａ (72)発明者 伊藤 寿国 愛知県名古屋市昭和区高辻町11番15号 石 塚硝子株式会社内 Ｆターム(参考） 4D075 CA24 CA33 CA36 DB01 DC19 EA12 4J038 BA242 CC032 CD122 CE022 CG002 CL011 DB002 DG002 DL021 DL032 KA06 MA07 MA10 NA03 NA07 PA18 PB11 PC02 4K022 AA02 AA13 AA44 BA02 BA04 BA20 BA22 BA26 BA28 BA33 DA06 4K062 AA01 BB03 BC08 BC09 BC12 BC15 BC16 FA09 GA06 5E040 AA03 AA04 AA19 BB03 BC01 BC05 CA01 HB14

Claims (18)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 磁性相の最も含有率の高い元素がＦｅで
   あり、かつ希土類を含有する金属系磁性素材の表面に塗
   布する形で使用され、金属系元素のアルコキシド（以
   下、金属アルコキシドという）を含む成分を有機溶媒に
   分散させた金属アルコキシド含有溶液として構成された
   ことを特徴とする磁性素材用処理剤。
2. 【請求項２】 処理対象となる金属系磁性素材は、含有
   される希土類元素のうち、最も重量含有率の高いもの
   が、Ｎｄ、Ｐｒ及びＳｍのいずれかである永久磁石素材
   である請求項１記載の磁性素材用処理剤。
3. 【請求項３】 前記金属系磁性素材の耐腐食性向上を目
   的として使用される請求項１又は２に記載の磁性素材用
   処理剤。
4. 【請求項４】 前記金属アルコキシドに含有される前記
   金属系元素は、Ｓｉ、Ｂ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｔｉ及びＺｒか
   ら選ばれる１種又は２種以上を主成分とするものである
   請求項１ないし３のいずれか記載の磁性素材用処理剤。
5. 【請求項５】 前記金属系磁性素材は、金属系永久磁石
   粉末を樹脂結合したボンド磁石部材であり、該ボンド磁
   石部材の表面に、その耐腐食性向上のために塗布して使
   用される請求項１ないし４のいずれかに記載の磁性素材
   用処理剤。
6. 【請求項６】 前記金属アルコキシドには、フッ素成分
   が少なくとも含まれている請求項５記載の磁性素材用処
   理剤。
7. 【請求項７】 前記金属アルコキシド含有溶液には、フ
   ッ素を含有する撥水材料が少なくとも含まれている請求
   項５又は６に記載の磁性素材用処理剤。
8. 【請求項８】 前記金属アルコキシド含有溶液には、Ｐ
   ＶＡ、スチレン樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、
   ウレタン樹脂、アクリル樹脂から選択される１種又は２
   種以上の樹脂成分が含有されている請求項１ないし７の
   いずれかに記載の磁性素材用処理剤。
9. 【請求項９】 前記撥水材料及び／又は樹脂成分が、前
   記有機溶媒中に溶解又はコロイド懸濁した状態にて含有
   されている請求項７又は８に記載の磁性素材用処理剤。
10. 【請求項１０】 前記撥水材料及び／又は樹脂成分が、
    微粉末状にて含有されている請求項７ないし９のいずれ
    かに記載の磁性素材用処理剤。
11. 【請求項１１】 磁性相の最も含有率の高い元素がＦｅ
    であり、かつ希土類を含有する磁性部材の表面に、カチ
    オン状態の金属系元素成分と、アニオン状態の酸素及び
    有機炭素とを含有した非晶質状のコーティング被膜が形
    成されていることを特徴とするコーティング被膜付き磁
    性部材。
12. 【請求項１２】 前記磁性部材は、前記磁性相に含有さ
    れる希土類元素のうち、最も重量含有率の高いものが、
    Ｎｄ、Ｐｒ及びＳｍのいずれかである永久磁石部材であ
    る請求項１１記載のコーティング被膜付き磁性部材。
13. 【請求項１３】 前記永久磁石部材は、金属系永久磁石
    粉末を樹脂結合したボンド磁石部材である請求項１１又
    は１２に記載のコーティング被膜付き磁性部材。
14. 【請求項１４】 前記カチオン状態の金属元素成分は、
    Ｓｉ、Ｂ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｔｉ及びＺｒから選ばれる１種
    又は２種以上を主成分とするものである請求項１１ない
    し１３のいずれかに記載のコーティング被膜付き磁性部
    材。
15. 【請求項１５】 前記コーティング被膜は、前記磁性部
    材に対する防食被膜である請求項１１ないし１４のいず
    れかに記載のコーティング被膜付き磁性部材。
16. 【請求項１６】 前記コーティング被膜中には、フッ素
    を含有する撥水材料及び／又はＰＶＡ、スチレン樹脂、
    シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリ
    ル樹脂から選択される１種又は２種以上の樹脂成分が分
    散形態で存在している請求項１１ないし１５のいずれか
    に記載のコーティング被膜付き磁性部材。
17. 【請求項１７】 磁性相の最も含有率の高い元素がＦｅ
    であり、かつ希土類を含有する磁性部材の表面に、請求
    項１ないし１０のいずれかに記載の磁性素材用処理剤を
    塗布・乾燥させることによりコーティング被膜を形成す
    ることを特徴とするコーティング被膜付き磁性部材の製
    造方法。
18. 【請求項１８】 前記コーティング被膜を、ゾルゲル法
    により形成する請求項１７記載のコーティング被膜付き
    磁性部材の製造方法。