JP2002105379A

JP2002105379A - 分散液組成物及びその製造方法

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Publication number: JP2002105379A
Application number: JP2000298792A
Authority: JP
Inventors: Nagayuki Takao; 長幸鷹尾; Miyuki Nishimura; 美由喜西村
Original assignee: Hitachi Maxell Ltd
Current assignee: Maxell Holdings Ltd
Priority date: 2000-09-29
Filing date: 2000-09-29
Publication date: 2002-04-10
Anticipated expiration: 2020-09-29
Also published as: JP4932074B2

Abstract

(57)【要約】【課題】優れた分散安定性を有し、長期間保存しても
沈降し難い分散液組成物を提供する。【解決手段】有機溶媒に粒状物質を分散してなる分散
液組成物において、前記粒状物質の外表面の少なくとも
一部分に、前記有機溶媒中に自己分散化している０．０
１μｍ〜１μｍの範囲内の平均粒径を有するグラフト共
重合体が吸着しており、前記グラフト共重合体は、その
グラフト鎖がポリシロキサンとＣ１〜Ｃ１８のアルキレ
ン基とからなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、分散液組成物及び
その製造方法に関する。更に詳細には、本発明は、有機
溶剤に不溶な粒状物質を分散して利用する技術分野、例
えば、粒状物質としての顔料や染料を分散して利用する
塗料、印刷インキ、液体現像剤（湿式トナー）やインク
ジェットインキ分野、粒状物質として医薬品を分散して
利用する分野、粒状物質として触媒や重合開始剤等を分
散して利用する分野等に利用できる分散液組成物とその
製造方法に関するものである。また、本発明は、乾燥す
ることにより粒状物質を高分子化合物に包含した色材、
例えば乾式トナーや粉体塗料、プラスチック等の分野に
も利用できる分散液組成物とその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、有機溶剤に不溶な粒状物質である
顔料や染料を分散して利用する分野では、それらの分散
粒径を微細にし、かつ、保存安定性の改良が種々なされ
てきている。例えば、英国特許第２００１０８３号公報
には、特定のポリエステルアミンを塗料やインキ中の顔
料分散剤として使用することが記載されている。

【０００３】更に、特開平８−３００４０号公報には、
顔料や染料を内包したウレタン系のマイクロカプセル化
した着色樹脂粒子を非水系溶媒中に分散した液体現像剤
が記載されている。

【０００４】また、特開平３−１６０４６４号公報に
は、高絶縁性担体液中で自己分散して粒子を形成する自
己分散型のグラフト共重合体と顔料染料の混合物からな
る固体状自己分散型着色体が記載され、シリコーン系グ
ラフトポリマーの使用が記載されている。

【０００５】しかし、一般的な分散安定剤や上記英国特
許第２００１０８３号公報に示される顔料分散剤を用い
た分散液組成物では、有機溶剤や顔料の種類が限定され
る。また樹脂の立体反発により顔料の分散安定化が図ら
れてはいるが、顔料表面の電荷発生量が少ないため希薄
な顔料分散液では長期に保存しておくと沈降を起こし、
分散安定性に欠けていた。

【０００６】さらに、ウレタン系のマイクロカプセル化
した着色樹脂粒子あるいは自己分散型のグラフト共重合
体を用いた固体状自己分散型着色体は液体現像剤やイン
クジェットインクに用いた場合、分散粒径が大きく長期
の保存において沈降の問題を有している。

【０００７】また、重合トナーは反応性シリコーンモノ
マー、イソシアネート及び着色剤を分散した後、重合さ
せたものから得られるため粒径が大きく、分散性向上の
目的で使用しているシリコーン含有重合体はインク中の
有機溶媒に溶解し、インク中のトナー粒子の沈降が見ら
れる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の目的
は、粒状物質の分散安定性を高め、沈降の問題を解決
し、有機溶剤や不溶性の粒状物質の種類を広げ、利用範
囲の広いとりわけ静電気力を利用した液体現像剤やジェ
ットインクに有用な分散液組成物を提供することであ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】前記課題は、有機溶媒に
粒状物質を分散してなる分散液組成物において、前記粒
状物質の外表面の少なくとも一部分に、グラフト鎖がポ
リシロキサンとアルキレン基とからなるグラフト共重合
体（以下、「グラフト共重合体Ａ」という）を吸着させ
ることにより解決される。

【００１０】本発明者らの研究によれば、粒状物質の外
表面の少なくとも一部分に、グラフト共重合体Ａを吸着
させることにより、粒状物質の微粒子化と、さらに粒状
物質表面への電荷の発生を行うことができ、粒状物質同
士の立体反発力を高め、粒状物質の沈降を防止し分散安
定性を高められることが発見された。

【００１１】本発明におけるグラフト共重合体Ａは、或
るホモポリマーの幹（主鎖）に他のホモポリマーの枝
（グラフト鎖）が生えたような形式の共重合体である。
このグラフト鎖がポリシロキサンとアルキレン基とから
構成されている。ポリシロキサンとは、シロキサン結合
（−Ｓｉ−Ｏ−）の連鎖のことである。アルキレン基を
介してポリシロキサンを結合させることにより、ポリシ
ロキサンの部分が有機溶媒、とりわけ電気抵抗率が１０
^９Ω・ｃｍ以上の有機溶媒（例えば脂肪族炭化水素やシ
リコーン溶媒）に対して十分に広がり、粒状物質を微細
に、かつ安定的に保つことができる。また、顔料表面に
グラフト共重合体Ａが粒状物質を覆うように吸着するた
め、電荷の発生を行うことができる。

【００１２】更に、本発明の分散液組成物は、０．０１
〜１μｍの範囲内の平均粒径を有するグラフト共重合体
を用いて、粒状物質を該グラフト共重合体が溶解する有
機溶媒中に分散した分散液と、該グラフト共重合体が溶
解しない有機溶媒とを混合することにより、該グラフト
共重合体を析出させて、前記粒状物質の外表面の少なく
とも一部分に吸着させることにより製造することができ
る。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明の分散液組成物において、
粒状物質に吸着しているグラフト共重合体Ａは、グラフ
ト幹（主鎖）に結合するグラフト鎖がポリシロキサンと
アルキレン基からなることが必須要件となる。また、ポ
リシロキサンがアルキレン基を介して主鎖に結合してい
る構造がさらに好ましい。ポリシロキサンとアルキレン
基からなるグラフト鎖の構造は下記の一般式で示され
る。（式中、Ｘはウレタン基、アミド基及びエステル基から
なる群から選択される一つ以上を含んだ結合基であり、
Ｒ_１はＣ１〜Ｃ１８のアルキレン基であり、Ｒ_２はＣ１
〜Ｃ４のアルキル基であり、Ｒ_３はＨ又はＣＨ_３であ
り、ｎは５〜２００の整数である。）前記アルキレン基
はＣ１以上であれば特に限定されないが、一般的に、Ｃ
１〜Ｃ１８のアルキレン基が好ましい。Ｃ１８超のアル
キレン基はグラフト共重合体の有機溶媒への溶解度が高
くなり、自己分散化しにくくなるため好ましくない。更
に、Ｃ１〜Ｃ１２のアルキレン基が好ましい。また、ポ
リシロキサンとしては公知一般的なポリジメチルシロキ
サンが好ましく、分子量としては、粒状物質へのグラフ
ト共重合体の吸着を考慮すると３００〜１５０００の範
囲が好ましい。また、特開平６−１６０４６４号公報に
示されている一般的なポリシロキサンだけからなるグラ
フト鎖のグラフト共重合体の場合、有機溶媒へのグラフ
ト部の広がりに欠け、粒状物質の分散粒径が大きくな
り、ジェットインク等に調整した場合沈降してしまう。

【００１４】本発明の分散液組成物において、粒状物質
に吸着しているグラフト共重合体Ａは、０．０１μｍ〜
１μｍの範囲内の粒径を有し、有機溶媒中で自己分散化
していることが必須要件となる。粒径が１μｍより大き
いと粒状物資の分散安定性を改善することが困難とな
り、０．０１μｍより小さいと粒状物資を覆うことがで
きなくなる。粒径のより好ましい範囲は、０．０１５μ
ｍ〜０．５μｍであり、さらに好ましくは０．０１５μ
ｍ〜０．２５μｍである。更に微細で非常に安定な分散
液組成物を得るために、粒径は０．０１５〜０．０９μ
ｍの範囲内にあることが好ましい。

【００１５】この明細書で使用されている“自己分散
化”という用語は、有機溶媒に溶解せずグラフト共重合
体Ａのみで分散していることを意味する。例えば、グラ
フト共重合体Ａを溶解する有機溶媒に溶解させた後、こ
の溶液と該グラフト共重合体Ａを溶解しない有機溶媒と
を混合した時に大きな塊とならず粒状に分散する現象で
ある。特開平３−１６０４６４号公報に挙げられている
自己分散は、固体状のグラフト共重合体を、担体液に加
えるだけで起こるものを示しており、本発明の自己分散
とは異なった現象である。また、本発明のグラフト重合
体は、固体状にした場合、担体液に加えるだけでは自己
分散しなかった。グラフト共重合体Ａの平均粒径は、一
般的な公知の粒度分布測定装置、例えば、レーザー方式
の粒度分布計や遠心沈降式粒度分布計等で測定できる。

【００１６】さらに、グラフト共重合体Ａは、粒状物質
を微細に分散する上で、また粒状物質に電荷を付与し分
散安定性を向上させる上で、極性基を有していることが
好ましい。このような目的に適する極性基としては、特
に限定されないが、塩基性基や酸性基、水酸基等が挙げ
られるが、特に粒状物質を微細に分散する上で、また、
架橋反応させる上で酸性基と水酸基が好ましい。塩基性
基としては、特に限定されないが、１級、２級、３級、
４級アミノ基等が挙げられる。酸性基としては、特に限
定されないが、カルボキシル基、スルホン酸基、ホスホ
ン酸基等が挙げられるが、分散液組成物の凝集を起こし
にくいことや、架橋反応の反応速度等から酸強度が弱い
カルボキシル基が特に好ましい。

【００１７】グラフト共重合体Ａの酸価としては、５〜
２００ＫＯＨｍｇ／ｇの範囲が好ましい。酸価が５ＫＯ
Ｈｍｇ／ｇ未満では、粒状物質との親和性が弱く微細な
分散液組成物を得ることができなかったり、粒状物質の
電荷が小さくなる。また、２００ＫＯＨｍｇ／ｇを超え
るとグラフト共重合体Ａの酸強度が強くなり、グラフト
共重合体Ａの有機溶媒への広がりが小さくなり粒状物質
への吸着が起こりにくくなる。

【００１８】グラフト共重合体Ａの水酸基価としては、
５〜２００ＫＯＨｍｇ／ｇの範囲が好ましい。水酸基価
が５ＫＯＨｍｇ／ｇ未満では、粒状物質との親和性が弱
く微細な分散液組成物を得ることができなかったり、粒
状物質の電荷が小さくなる。また、２００ＫＯＨｍｇ／
ｇを超えるとグラフト共重合体Ａの極性が高くなり、グ
ラフト共重合体Ａの有機溶媒への広がりが小さくなり粒
状物質への吸着が起こりにくくなる。

【００１９】グラフト共重合体Ａのアミン価としては、
５〜２００ＫＯＨｍｇ／ｇの範囲が好ましい。アミン価
が５ＫＯＨｍｇ／ｇ未満では、粒状物質との親和性が弱
く微細な分散液組成物を得ることができなかったり、粒
状物質の電荷が小さくなる。また、２００ＫＯＨｍｇ／
ｇを超えるとグラフト共重合体Ａの極性が高くなり、グ
ラフト共重合体Ａの有機溶媒への広がりが小さくなり粒
状物質への吸着が起こりにくくなる。

【００２０】また、グラフト共重合体Ａの数平均分子量
は１０００〜５００００の範囲が好ましい。数平均分子
量１０００未満では、粒状物質を微細に分散することが
困難となり、粒状物質の沈降を引き起こす。また、５０
０００を超えると溶媒に溶解しにくくなり分散液組成物
の粘度が著しく高くなる。より好ましい範囲は３０００
〜３００００である。

【００２１】本発明の分散液組成物中の粒状物質の粒度
分布は、０．０１μｍ〜１.０μｍの範囲が好ましく、
粒状物資の沈降の点から０．０１μｍ〜０．５μｍより
好ましく、さらに好ましくは０．０１μｍ〜０．２５μ
ｍの範囲である。粒状物質の粒度分布は、例えば、粒状
物質をボール等の粉砕媒体と共にボールミルなどで乾式
粉砕する方法、粒状物質を溶媒中でボールなどの粉砕媒
体と共に湿式粉砕する方法や、粒状物質を特定の溶媒に
溶解後析出する方法（例えば、硫酸に溶解後、水を加え
るか、水中に加えるかして析出させる方法）等により、
０．０１μｍ〜１．０μｍの範囲内に制御することがで
きる。

【００２２】本発明の分散液組成物中のグラフト共重合
体Ａが吸着した粒状物質は、特に限定はされないが、分
散安定性の観点から電荷を有していることが好ましい。
例えば、粒状物質の電荷として、ζ電位の絶対値が、１
０ｍＶ以上が好ましく、１５ｍＶ以上がより好ましい。

【００２３】グラフト共重合体Ａは、粒状物質に吸着す
る主骨格と有機溶媒に親和する部分が主骨格とアルキル
基を介してポリシロキサンに結合している構造を有する
ことにより粒状物質への吸着力と有機溶媒中への樹脂の
広がりを保っている。さらに、酸性基と塩基性基をとも
に有する両性の高分子化合物でも問題はない。

【００２４】グラフト共重合体Ａの製造方法は特に限定
されない。例えば、グラフト鎖用の、ポリシロキサンと
アルキレン基からなるシリコーン系マクロモノマーを必
須成分とし、他の重合しうる主鎖用モノマーとを、非反
応性溶媒中、触媒の存在下又は不存在下で反応させこと
により本発明のグラフト共重合体Ａを得ることができ
る。特に、シリコーン系マクロモノマーと、極性基を有
する主鎖用モノマーとを共重合させたものが好ましい。
また、反応性基を有するアクリル系高分子を合成後、反
応性シリコーンと反応させグラフト化させる方法も好ま
しい。本発明のグラフト共重合体Ａの製造において、主
鎖用モノマーは１種類でもよく、又は２種類以上併用す
ることもできる。

【００２５】本発明において、ポリシロキサンとアルキ
レン基からなるグラフト鎖用のシリコーン系マクロモノ
マーとしては、下記一般式が挙げられる。Ｒ”−（Ｓｉ
（ＣＨ_３）_２Ｏ）_ｎ−Ｓｉ（ＣＨ_３）_２−Ｒ−Ｘ−Ｃ
Ｒ’＝ＣＨ_２（式中、ＲはＣ１〜Ｃ１８アルキレン基で
あり、Ｒ’はＨ又はＣＨ_３であり、Ｒ”はＣ１〜Ｃ４の
アルキル基であり、ｎは５〜２００の整数であり、Ｘは
ウレタン基、アミド基及びエステル基からなる群から選
択される一つ以上の結合基である。）具体的には、信越
化学社製のＸ−２２−１７４ＤＸ、ＣＨ_３（ＣＨ_２）_３
−（Ｓｉ（ＣＨ_３）_２Ｏ）_６１−Ｓｉ（ＣＨ_３）_２−Ｃ
_３Ｈ _６−ＯＣＯ−ＣＣＨ_３＝ＣＨ_２；Ｘ−２４−８２０
１、ＣＨ_３（ＣＨ_２）_３−（Ｓｉ（ＣＨ_３）_２Ｏ）
_１５１−Ｓｉ（ＣＨ_３）_２−Ｃ_３Ｈ_６−ＯＣＯ−ＣＣＨ
_３＝ＣＨ_２；又はＸ−２２−２４２６、ＣＨ_３−（Ｓｉ
（ＣＨ_３）_２Ｏ）_２６−Ｓｉ（ＣＨ_３）_２−Ｃ_３Ｈ_６−
ＯＣＯ−ＣＣＨ_３＝ＣＨ_２；などの市販の既製品を使用
する他、ＣＨ_３−（Ｓｉ（ＣＨ_３）_２Ｏ）_ｎ−Ｓｉ（Ｃ
Ｈ_３）_２−Ｃ_３Ｈ_６−ＣＨＯＨ−ＣＨ_２ＯＣＯ−ＣＣＨ
_３＝ＣＨ_２；ＣＨ_３−（Ｓｉ（ＣＨ_３）_２Ｏ）_ｎ−Ｓｉ
（ＣＨ_３）_２−Ｃ_３Ｈ_６−ＮＨＣＯ−ＣＣＨ_３＝Ｃ
Ｈ_２；又はＣＨ_３−（Ｓｉ（ＣＨ_３）_２Ｏ）_ｎ−Ｓｉ
（ＣＨ_３）_２−Ｃ_３Ｈ_６−ＯＣ_２Ｈ_４ＯＣＯＮＨ（ＣＨ
_２）_６ＮＨＣＯＯＣＯ−ＣＣＨ_３＝ＣＨ_２；などを当業
者に公知の方法により合成したものを使用することもで
きる。

【００２６】本発明のグラフト共重合体Ａのグラフト幹
（主鎖）部分を形成するために使用される極性基含有ア
クリルモノマーの中で、酸性基を極性基として有するモ
ノマーとしては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、ク
ロトン酸、エタアクリル酸、プロピルアクリル酸、イソ
プロピルアクリル酸、イタコン酸、フマール酸、アクロ
イルオキシエチルフタレート、アクロイルオキシサクシ
ネート等の如きカルボキシル基を有するモノマー、アク
リル酸２−スルホン酸エチル、メタクリル酸２−スルホ
ン酸エチル、ブチルアクリルアミドスルホン酸等の如き
スルホン酸基を有するモノマー、メタクリル酸２−ホス
ホン酸エチル、アクリル酸２−ホスホン酸エチル等の如
きホスホン酸基を有するモノマーが挙げられ、水酸基と
してはアクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸
２−ヒドロキシエチル、アクリル酸ヒドロキシプロピ
ル、メタクリル酸ヒドロキシプロピル等が挙げられ、な
かでもカルボキシル基や水酸基を有するモノマーが好ま
しい。

【００２７】また、塩基性基を有するモノマーとして
は、アクリル酸アミド、アクリル酸アミノエチル、アク
リル酸アミノプロピル、メタクリル酸アミド、メタクリ
ル酸アミノエチル、メタクリル酸アミノプロピルの如き
第１級アミノ基を有するモノマー、アクリル酸メチルア
ミノエチル、アクリル酸メチルアミノプロピル、アクリ
ル酸エチルアミノエチル、アクリル酸エチルアミノプロ
ピル、メタクリル酸メチルアミノエチル、メタクリル酸
メチルアミノプロピル、メタクリル酸エチルアミノエチ
ル、メタクリル酸エチルアミノプロピル等の如き第２級
アミノ基を有するモノマー、アクリル酸ジメチルアミノ
エチル、アクリル酸ジエチルアミノエチル、アクリル酸
ジメチルアミノプロピル、アクリル酸ジエチルアミノプ
ロピル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリ
ル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミ
ノプロピル、メタクリル酸ジエチルアミノプロピル、等
の如き第３級アミノ基を有するモノマー、アクリル酸ジ
メチルアミノエチルメチルクロライド塩、メタクリル酸
ジメチルアミノエチルメチルクロライド塩、アクリル酸
ジメチルアミノエチルベンジルクロライド塩、メタクリ
ル酸ジメチルアミノエチルベンジルクロライド塩等の如
き第４級アミノ基を有するモノマー等が挙げられる。

【００２８】他の重合しうるモノマーとしては、例えば
アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソ
プロピル、アクリル酸−ｎ−プロピル、アクリル酸−ｎ
−ブチル、アクリル酸−ｔ−ブチル、アクリル酸ベンジ
ル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタク
リル酸イソプロピル、メタクリル酸−ｎ−プロピル、メ
タクリル酸−ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メ
タクリル酸−ｔ−ブチル、メタクリル酸トリデシル、メ
タクリル酸ベンジル、アクリル酸２−エチルヘキシル、
メタクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸オクチ
ル、メタクリル酸オクチル、アクリル酸ラウリル、メタ
クリル酸ラウリル、アクリル酸セチル、メタクリル酸セ
チル、アクリル酸ステアリル、ステアリルメタクリレー
ト、アクリル酸ベヘニル、ベヘニルメタクリレート等の
如き（メタ）アクリル酸エステル；スチレン、α−メチ
ルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレ
ン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレ
ン等の如きスチレン系モノマー；イタコン酸ベンジル等
の如きイタコン酸エステル；マレイン酸ジメチル等の如
きマレイン酸エステル；フマール酸ジメチル等の如きフ
マール酸エステル；アクリロニトリル、メタクリロニト
リル、酢酸ビニル；アクリル酸２−ヒドロキシエチル、
メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、アクリル酸ヒドロ
キシプロピル、メタクリル酸ヒドロキシプロピルの如き
水酸基含有モノマー；エチルアクリル酸アミノエチル、
アクリル酸アミノプロピル、メタクリル酸アミド、メタ
クリル酸アミノエチル、メタクリル酸アミノプロピル、
アクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチ
ルアミノエチル等の如きアミノ基含有モノマー；エチレ
ンの如きαオレフィン等が挙げられる。

【００２９】触媒としては、例えばｔ−ブチルパーオキ
シベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、クメン
パーヒドロキシド、アセチルパーオキシド、ベンゾイル
パーオキシド、ラウロイルパーオキシド等の如き過酸化
物；アゾビスイソブチルニトリル、アゾビス−２，４−
ジメチルバレロニトリル、アゾビスシクロヘキサンカル
ボニトリル等の如きアゾ化合物などの公知の重合開始剤
が挙げられる。

【００３０】非反応性溶媒としては、例えばヘキサン、
ミネラルスピリット等の如き脂肪族炭化水素系溶剤；ベ
ンゼン、トルエン、キシレン等の如き芳香族炭化水素系
溶剤；酢酸ブチル等の如きエステル系溶剤；メタノー
ル、ブタノール等の如きアルコール系溶剤；メチルエチ
ルケトン、イソブチルメチルケトンの如きケトン系溶
剤；ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、Ｎ
−メチルピロリドン、ピリジン等の如き非プロトン性極
性溶剤等が挙げられる。また、これらの溶剤を併用して
もよい。

【００３１】反応方法は、塊状重合、溶液重合、懸濁重
合、乳化重合、レドックス重合等、公知一般的な方法が
挙げられるが、中でも反応方法がシンプルなことから溶
液重合が好ましい。

【００３２】この反応条件は、重合開始剤及び溶媒によ
って異なるが、反応温度が１８０℃以下、好ましくは３
０〜１５０℃、反応時間が３０分間〜４０時間、好まし
くは２時間〜３０時間である。

【００３３】前述したように、本発明は粒状物質にグラ
フト共重合体Ａを吸着させ、粒状物質を微分散化及び分
散安定化させかつ電荷を与えるわけであるが、種々の溶
剤に対しての分散安定性の点から、グラフト共重合体を
架橋させて粒状物質に吸着させておけば、より分散安定
性を向上させることができる。

【００３４】架橋の結合方式は、特に限定はされない
が、エステル結合、アミノ結合、ウレタン結合、エーテ
ル結合あるいはラジカル反応によるＣ−Ｃ結合等が挙げ
られるが、反応速度や反応時間、粒状物質の分散時の安
定性等から、エステル結合とアミノ結合が特に好まし
い。

【００３５】グラフト共重合体Ａを架橋する方法として
は、架橋剤を用いる方法とグラフト共重合体Ａに架橋用
官能基を導入する方法が挙げられる。

【００３６】架橋剤としてはグラフト共重合体Ａ中の極
性基と反応するものであれば特に限定されないが、例え
ば、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂や尿素樹脂の
如きアミノ樹脂、トリレンジイソシアナート系プレポリ
マー、多官能芳香族ポリイソシアナート、ジフェニルメ
タンジイソシアナート、ヘキサメチレンジイソシアナー
トプレポリマー、キシジレンイソシアナートプレポリマ
ーやリジンイソシアナートプレポリマー等の如きイソシ
アナート樹脂、ビスフェノールＡやグリシジル基を有す
るアクリル樹脂等の如きエポキシ樹脂、Ｔｉ、Ａｌ、Ｚ
ｒ等のキレート化合物等が挙げられる。これらの中で反
応速度や反応温度等の点から、アミノ樹脂とエポキシ樹
脂が特に好ましい。シリコーンアクリル共重合体が官能
基を１種類しか有しないので、架橋剤を必要とすること
がある。

【００３７】グラフト共重合体Ａに導入される架橋用官
能基としては、アミノ基、水酸基、メトキシ基、グリシ
ジル基等が挙げられる。中でも、反応速度や反応温度の
点から、水酸基、グリシジル基が特に好ましい。

【００３８】架橋用官能基を導入する方法としては、公
知一般的な方法を用いることができ、例えば、酸性基を
有するグラフト共重合体Ａの合成時に、架橋用官能基を
有するモノマー、多価アルコール、ヒドロキシアミンや
ポリアミン等を用いて重合や縮合する方法や、酸性基を
有するグラフト共重合体Ａのプレポリマーを合成した後
架橋官能基を重合、縮合あるいは付加反応により導入す
る方法等が挙げられる。特に架橋用官能基を導入後、グ
ラフト共重合体Ａが粒状物質に吸着することは言うまで
もない。

【００３９】グラフト共重合体Ａの合成時に用いる架橋
用官能基を有するモノマーとしては、例えば、アクリル
酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸２−ヒドロキシ
エチル、アクリル酸ヒドロキシプロピル、メタクリル酸
ヒドロキシプロピル、グリセロールモノメメタクリレー
ト、ポリエチレングリコールモノメタクリレート、プロ
ピレングリコールモノメタクリレート、ポリエチレング
リコールモノアクリレート、プロピレングリコールモノ
アクリレートの如き水酸基含有モノマー；アクリル酸グ
リシジル、メタクリル酸グリシジルの如きグリシジル基
含有モノマー；メトキシポリエチレングリコールアクリ
レート、メトキシポリエチレングリコールメタクリレー
トの如きメトキシ基含有モノマー、アクリルアミド、メ
タクリルアミド等の如きアミノ基含有モノマー等が挙げ
られ、中でもグリシジル基含有モノマーが反応後水酸基
を生じ、粒状物質の電荷を向上させることから好まし
い。

【００４０】また、グラフト共重合体Ａのプレポリマー
を合成した後、架橋用官能基を重合、縮合あるいは付加
反応により導入する方法において、重合、縮合あるいは
付加反応により導入するための架橋用官能基を有する化
合物としては、特に限定はされないが２個以上の反応性
基を有していれば良く、例えば、多価アルコール、ポリ
アミン、ヒドロキシアミン、ビスフェノールＡ、ポリイ
ソシアナート等が挙げられる。

【００４１】前記粒状物質としては、無機顔料、有機顔
料、溶剤に溶解しない染料、フィラー、医薬、重合開始
剤、触媒、紫外線吸収剤等、有機溶媒に溶解しなければ
これらに限定されない。

【００４２】無機顔料としては、例えば、カーボンブラ
ック、酸化チタン、亜鉛華、酸化亜鉛、トリポン、酸化
鉄、酸化アルミニウム、二酸化ケイ素、カオリナイト、
モンモリロナイト、タルク、硫酸バリウム、炭酸カルシ
ウム、シリカ、アルミナ、カドミウムレッド、べんが
ら、モリブデンレッド、クロムバーミリオン、モリブデ
ートオレンジ、黄鉛、クロムイエロー、カドミウムイエ
ロー、黄色酸化鉄、チタンイエロー、酸化クロム、ピリ
ジアン、コバルトグリーン、チタンコバルトグリーン、
コバルトクロムグリーン、群青、ウルトラマリンブル
ー、紺青、コバルトブルー、セルリアンブルー、マンガ
ンバイオレット、コバルトバイオレット、マイカ等が挙
げられる。

【００４３】有機顔料としては、例えば、アゾ系、アゾ
メチン系、ポリアゾ系、フタロシアニン系、キナクリド
ン系、アンスラキノン系、インジゴ系、チオインジゴ
系、キノフタロン系、ベンツイミダゾロン系、イソイン
ドリン系、イソインドリノン系顔料等が挙げられる。

【００４４】溶剤に溶解しない染料としては、例えば、
アゾ系、アントラキノン系、インジゴ系、フタロシアニ
ン系、カルボニル系、キノンイミン系、メチン系、キノ
リン系、ニトロ系等が挙げられ、これらの中でも分散染
料が特に好ましい。

【００４５】本発明の分散液組成物において、粒状物質
に対するグラフト共重合体Ａの吸着量は、特に限定され
ないが、粒状物質１００重量部に対してグラフト共重合
体Ａが２０〜３０００重量部の範囲内であることが好ま
しい。グラフト共重合体Ａの量が２０重量部未満では分
散安定性に欠け、また３０００重量部を超すと、分散液
組成物中の粒状物質の含有量が減り、例えば、塗料やイ
ンキ、トナー等に利用するには十分な粒状物質の濃度を
得ることが難しくなる。本発明の分散液組成物におい
て、粒状物質に対するグラフト共重合体Ａの量のより好
ましい範囲は、粒状物質１００重量部に対して、３０〜
１０００重量部の範囲である。

【００４６】粒状物質に対するグラフト共重合体Ａの吸
着の正確なメカニズムは未だ解明されていない。化学的
結合（例えば、電子のかたよりによる粒状物質表面の塩
基性サイトとグラフト共重合体Ａの酸性サイトとの、あ
るいは粒状物質表面に導入された３級アミノ基とグラフ
ト共重合体Ａに導入されたカルボキシル基とのような酸
−塩基結合、２価以上の金属イオンとグラフト共重合体
Ａの造塩によるイオン結合、粒状物質表面の活性基を基
に重合する共有結合等）、物理的吸着（例えば、グラフ
ト共重合体Ａが溶媒に不溶になり凝集する凝集力による
吸着、粒状物質とグラフト共重合体Ａを分散機で分散さ
せる機械的吸着等）又は物理化学的吸着（例えば、グラ
フト共重合体Ａと粒状物質を分散し、粒状物質表面にグ
ラフト共重合体Ａを吸着させながら粒状物質表面の活性
基とグラフト共重合体Ａを反応させる等）のうちの何れ
か又はこれらが適当に複合することにより、グラフト共
重合体Ａが粒状物質表面に吸着するものと思われる。

【００４７】粒状物質に対するグラフト共重合体Ａの吸
着量の測定方法は、公知で一般的に慣用されている方法
より求められる。例えば、不揮発分濃度を所定濃度に調
整後、分散液組成物を上澄み液が透明になるまで遠心分
離を行い、上澄み液中のグラフト共重合体Ａ濃度を測定
することにより間接的に測定できる。

【００４８】本発明の分散液組成物中に用いることがで
きる有機溶媒としては、特に限定されないが、極性が小
さく、１０9Ω・ｃｍ以上の電気抵抗率を有するものが
好ましい。このような目的に好適な有機溶媒としては、
例えば、ヘキサン、ミネラルスピリット等の如き脂肪族
炭化水素系溶剤；ジアルキルポリシロキサンや環状ポリ
ジアルキルシロキサン等の如きシリーコーンオイル；オ
リーブ油、ベニバナ油、ひまわり油、大豆油やあまに油
等の如き植物油；ベンゼン、トルエン、キシレン等の如
き芳香族炭化水素系溶剤；酢酸ブチル等の如きエステル
系溶剤；メタノール、ブタノール等の如きアルコール系
溶剤；メチルエチルケトン、イソブチルメチルケトンの
如きケトン系溶剤；ジメチルホルムアミド、ジメチルス
ルホキシド、Ｎ−メチルピロリドン、ピリジン等の如き
非プロトン性極性溶剤等が挙げられる。これらの溶媒は
単独でも、又は２種類以上を混合して使用することもで
きる。これらの溶剤の中で、電荷発生を考慮すると、例
えば、ヘキサン、ミネラルスピリット、エクソン化学社
製のアイソパーシリーズ等の如き脂肪族炭化水素系、ジ
アルキルポリシロキサンや環状ポリジアルキルシロキサ
ン等の如きシリーコーンオイル、オリーブ油、ベニバナ
油、ひまわり油、大豆油やあまに油等の如き植物油等、
非プロトン性有機溶媒でさらに電気抵抗率が１０9Ω・
ｃｍ以上である非極性有機溶媒（例えば、脂肪族炭化水
素系やシリコーンオイル等）がより好ましい。

【００４９】上記有機溶媒の割合は、粒状物質１００重
量部に対して５０〜１００００の範囲が好ましく、１０
０〜３０００重量部の範囲がより好ましい。本発明の分
散液組成物中に上記以外の例えば、界面活性剤や防腐
剤、防臭剤、皮はり防止剤、香料、顔料分散剤、顔料誘
導体等を含有していても良い。

【００５０】本発明の分散液組成物は、例えば、グラフ
ト共重合体Ａを用いて粒状物質を該高分子化合物が溶解
する有機溶媒中に分散した分散液と、該グラフト共重合
体Ａが溶解しない有機溶媒とを混合することにより該グ
ラフト共重合体Ａを析出させて粒状物質に吸着させるこ
とにより製造することができる。

【００５１】更に詳しくは、グラフト共重合体Ａを用い
て粒状物質を該グラフト共重合体Ａが溶解する有機溶媒
中に分散する分散工程Ａ、分散工程Ａで得られた分散液
中に該グラフト共重合体Ａが溶解しない有機溶媒を注入
するか、又は分散工程Ａで得られた分散液を該グラフト
共重合体Ａが溶解しない有機溶媒中に注入して混合する
ことにより該グラフト共重合体Ａを析出させて粒状物質
に吸着させる混合工程Ｂ、さらに、必要に応じてグラフ
ト共重合体Ａを架橋により固定化する架橋工程Ｃ、さら
に必要に応じて溶媒を蒸留する濃縮工程Ｄからなる分散
液組成物の製造方法からなる。

【００５２】分散工程Ａにおいて、グラフト共重合体Ａ
を有機溶媒に溶解し粒状物質を添加した後、必要に応じ
てガラスビーズ、スチールビーズやジルコニアビーズ等
の分散媒体を用いて、ダイノーミルやＤＳＰ−ミルの如
きビーズミル、ロールミル、サンドミル、アトライタ
ー、ニーダーやナノマイザーの如き高圧噴射ミル等の分
散機により分散して分散液を得る。さらに必要に応じ
て、例えば界面活性剤や顔料分散剤、顔料誘導体、電荷
発生剤等の各種添加剤を添加してもかまわない。

【００５３】分散機で分散する分散条件は、粒状物質の
種類や分散機の種類によるが、経済性等を考慮すると、
温度０℃〜１５０℃以の範囲で、分散時間は短ければ短
いほうが好ましいが、０．１時間〜１０時間／ｋｇの範
囲であれば生産性の点で好ましい。分散後の分散粒子径
は、体積平均径でサブミクロン以下が好ましく、沈降凝
集を考慮すると０．５ミクロン以下がより好ましい。

【００５４】測定方法は特に限定されないが、公知で一
般的に慣用されている方法が利用され、例えばレーザー
散乱方式や遠心沈降方式の粒度分布測定装置により測定
される。さらに、グラフト共重合体Ａを架橋するための
架橋剤は、分散前あるいは分散後混合される。特に、分
散時に反応等の影響がないことから分散後に混合するこ
とが好ましい。上記架橋剤の割合は、架橋して上記グラ
フト共重合体Ａを粒状物質に固定化できれば特に限定さ
れないが、グラフト共重合体Ａ１００重量部に対して、
２〜１００重量部の範囲が好ましく、５〜５０重量部の
範囲がより好ましい。

【００５５】次に混合工程Ｂにおいて、グラフト共重合
体Ａが溶解しない有機溶媒を、分散工程Ａで製造された
分散液中に、あるいは、分散工程Ａで得られた分散液を
グラフト共重合体Ａが溶解しない有機溶媒に、ゆっくり
添加し混合する。この場合、添加時あるいは添加後、ス
リーワンモーターやマグネチックスターラー、ディスパ
ー、ホモジナイザー等の簡単な攪拌機を用いて分散液を
均一に混合する。また、ラインミキサー等の混合機を用
いて、グラフト共重合体Ａが溶解しない有機溶媒と分散
工程Ａで製造された分散液とを一気に混合する。さらに
添加後、析出粒子をより微細化する目的で、ビーズミル
や高圧噴射ミル等の分散機を用いてもかまわない。

【００５６】グラフト共重合体Ａが溶解しない有機溶媒
としては、グラフト共重合体Ａが溶解しなければ特に限
定されないが、溶解性パラメーター７．８以下の有機溶
媒が特に好ましい。溶解性パラメーター７．８以下の有
機溶媒としては、例えば、ヘキサン、ミネラルスピリッ
ト、エクソン化学社製のアイソパーシリーズ等の如き脂
肪族炭化水素系、ジアルキルポリシロキサンや環状ポリ
ジアルキルシロキサン等の如きシリーコーン系、オリー
ブ油、ベニバナ油、ひまわり油、大豆油やあまに油等の
植物油系、ジエチルエーテル等が挙げられる。ここで用
いる有機溶媒の割合は、製造される分散液組成物中の粒
状物質濃度を高くするためにグラフト共重合体Ａ１００
重量部に対して０〜１００００重量部の範囲が好まし
い。

【００５７】グラフト共重合体Ａを架橋により固定化す
る架橋工程Ｃにおいて、架橋方法は特に限定されない
が、加熱や紫外線、電子線等にによる架橋方法が挙げら
れる。特に、反応性の点あるいは簡単な装置で反応でき
ることから加熱による方法が好ましい。加熱による架橋
の温度としては、粒状物質の分散状態が破壊されない温
度であれば特に限定されないが、好ましくは２００℃以
下、より好ましくは１８０℃以下である。

【００５８】濃縮工程Ｄは、粒状物質の用途に応じて実
施される。また、濃縮工程は、架橋工程Ｃの前に行って
もかまわない。その溶媒を濃縮する方法としては、一般
的な常圧あるいは減圧蒸留法が挙げられる。例えば、シ
リコーン系溶媒で分散液組成物を利用する場合、グラフ
ト共重合体Ａを溶解する有機溶媒の沸点をシリコーン系
溶媒よりも低いものを利用し、常圧あるいは減圧蒸留に
より濃縮する。また、反対にグラフト共重合体Ａを溶解
する有機溶媒で分散液組成物を利用する場合、グラフト
共重合体Ａを溶解する有機溶媒より沸点の低いシリコー
ン系溶媒を利用し、常圧あるいは減圧蒸留により濃縮す
る。さらに、必要に応じてすべて蒸留して、あるいは水
に置換して、乾燥して粉体塗料やトナー、プラスチック
等へも利用できる。

【００５９】この分散液組成物の用途としては、特に限
定されないが、自動車や建築、ＰＣＭといった塗料、グ
ラビアインキ等の印刷インキ、インクジェットプリンタ
ー用インク、湿式電子写真印刷機や静電気力を用いたイ
ンクジェットプリンター（例えば特開平８−２９１２６
７号報、日本特許第２７３５０３０号報、ＪＨＣ‘９８
ＦＡＬＬＭｅｅｔｉｎｇ中の高濃度インクジェット
記録等に示されている）用の液体トナー等が挙げられ
る。とりわけ、液体トナー分野においては、特別な電荷
発生剤を使用する必要もなく、電荷が粒状物質表面に安
定に固着されているので、長期間の使用安定性に優れて
いる。

【００６０】本発明の分散液組成物をこれらの用途に用
いるには、用途毎に応じてバインダー、有機溶媒、各種
添加剤を添加して、所定の粒状物質濃度やバインダー濃
度に調整される。バインダーとしては、例えば、天然タ
ンパク質、セルロース類、ポリビニルアルコール、ポリ
アクリルアミド、芳香族アミド、ポリアクリル酸、ポリ
ビニルエーテル、ポリビニルピロリドン、アクリル、ポ
リエステル、アルキド、ウレタン、アミド樹脂、メラミ
ン樹脂、エーテル樹脂、フッ素樹脂、スチレンアクリル
樹脂、スチレンマレイン酸樹脂等の合成高分子、感光性
樹脂、熱硬化性樹脂、紫外線硬化樹脂又は電子線硬化樹
脂等、公知の一般的なものが挙げられるが、特にこれら
に限定されない。

【００６１】各種添加剤としては、アニオン系、カチオ
ン系やノニオン系界面活性剤、皮はり防止剤、レベリン
グ剤、金属石鹸やレシチン等の電荷調整剤、湿潤剤等、
公知の一般的なものを使用できるが、特にこれらに限定
されない。

【００６２】上記バインダー、有機溶媒や各種添加剤を
本発明の分散液組成物に添加して最終的な塗料や印刷イ
ンキ、湿式トナーに調整する方法は、ディスパーのよう
な簡単な攪拌機を用いれば良く、従来の必要としていた
分散機等が必要なく、省エネルギー化でき低コストでの
生産を可能にする。

【００６３】

【実施例】以下、実施例及び比較例を用いて、本発明を
更に詳細に説明する。下記の記載において「部」及び
「％」は、特に断りがない限り、『重量部』及び『重量
％』を意味する。また、注意書きがない試薬は、全て和
光純薬社製の試薬１級を用いた。

【００６４】合成例１（グラフト共重合体Ａの調製）ｎ−ブチルメタクリレート１６．１部ラウリルメタクリレート１０．０部スチレン３５．０部メタクリル酸６．９部グリシジルメタクリレート１２．０部Ｘ−２２−１７４ＤＸ２０．０部（信越化学社製のジメチルシロキサンと炭素数３のアルキレン基とからなるシリコーン系マクロモノマー）パーブチルＯ（日本油脂社製のパーオキシエステル）８．０部これらの成分を混合し、溶液を調製した。

【００６５】次に、窒素導入管を備え付けた反応容器に
メチルエチルケトン（和光純薬（株）試薬1級）１００
部を計り込み、窒素シールをしながら沸点まで昇温し
た。上記溶液を、２時間にわたって滴下し、滴下終了後
還流しながら６時間反応させた。反応後の溶液は、不揮
発分４９．８％、酸価４４．２ＫＯＨｍｇ／ｇ、数平均
分子量７０００の高分子化合物であった。

【００６６】この高分子化合物１部をジメチルシロキサ
ン溶媒ＫＦ−９６Ｌ−１．０（信越化学社製）で希釈し
た。ジメチルシロキサン溶媒を０．５部加えたところで
析出し、平均粒径０．０６６μｍ（コールター社製のレ
ーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測
定）のディスパージョンを得た。

【００６７】また、この高分子化合物１部を脂肪族炭化
水素溶媒アイソパーＧ（エクソン社製）で希釈した。ア
イソパーＧを７．２部加えたところで析出し、平均粒径
０．０５１μｍ（コールター社製のレーザードップラー
方式の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）のディスパー
ジョンを得た。

【００６８】合成例２（グラフト共重合体Ａの調製）ｎ−ブチルメタクリレート１８．４部ラウリルメタクリレート１０．０部スチレン３５．０部メタクリル酸４．６部グリシジルメタクリレート１２．０部Ｘ−２２−１７４ＤＸ（信越化学社製）２０．０部パーブチルＯ（日本油脂社製のパーオキシエステル）８．０部これらの成分を混合し、溶液を調製した。

【００６９】次に、窒素導入管を備え付けた反応容器に
メチルエチルケトン（和光純薬（株）試薬1級）１００
部を計り込み、窒素シールをしながら沸点まで昇温し
た。上記溶液を、２時間にわたって滴下し、滴下終了後
還流しながら６時間反応させた。反応後の溶液は、不揮
発分４８．６％、酸価２９．８ＫＯＨｍｇ／ｇ、数平均
分子量６５００の高分子化合物であった。

【００７０】この高分子化合物１部をジメチルシロキサ
ン溶媒ＫＦ−９６Ｌ−１．０（信越化学社製）で希釈し
た。ジメチルシロキサン溶媒を０．６部加えたところで
析出し、平均粒径４２ｎｍ（コールター社製のレーザー
ドップラー方式の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）の
ディスパージョンを得た。

【００７１】また、この高分子化合物１部を脂肪族炭化
水素溶媒アイソアパーＧ（エクソン化学社製）で希釈し
た。アイソパーＧを1．０部加えたところで析出し、平
均粒径０．０４８μｍ（コールター社製のレーザードッ
プラー方式の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）のディス
パージョンを得た。

【００７２】合成例３（グラフト共重合体の調製）ｎ−ブチルメタクリレート９．８部ラウリルメタクリレート２９．２部スチレン３５．０部メタクリル酸９．０部Ｘ−２２−１７４ＤＸ（信越化学社製）２６．０部パーブチルＯ（日本油脂社製のパーオキシエステル）８．０部メチルエチルケトン３５．３部これらの成分を混合し、溶液を調製した。

【００７３】次に、窒素導入管を備え付けた反応容器に
メチルエチルケトン（和光純薬（株）試薬1級）１００
部を計り込み、窒素シールをしながら沸点まで昇温し
た。上記溶液を、２時間にわたって滴下し、滴下終了後
還流しながら６時間反応させた。

【００７４】反応後の溶液は、不揮発分４２.９％、酸
価６１.０ＫＯＨｍｇ／ｇ、数平均分子量３２００の高
分子化合物であった。この高分子化合物１部をジメチル
シロキサン溶媒ＫＦ−９６Ｌ−１．０（信越化学社製）
で希釈した。ジメチルシロキサン溶媒を１.７部加えた
ところで析出し、平均粒径０．０４０μｍ（コールター
社製のレーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ４ＰＬ
ＵＳで測定）のディスパージョンを得た。

【００７５】合成例４（グラフト共重合体の調製）ｎ−ブチルアクリレート９．８部ラウリルメタクリレート２９．２部スチレン３５．０部メタクリル酸９．０部Ｘ−２２−１７４ＤＸ（信越化学社製）２６．０部パーブチルＯ（日本油脂社製のパーオキシエステル）８．０部メチルエチルケトン２２．２部これらの成分を混合し、溶液を調製した。

【００７６】次に、窒素導入管を備え付けた反応容器に
メチルエチルケトン（和光純薬（株）試薬1級）１００
部を計り込み、窒素シールをしながら沸点まで昇温し
た。上記溶液を、２時間にわたって滴下し、滴下終了後
還流しながら６時間反応させた。

【００７７】反応後の溶液は、不揮発分４５.３％、酸
価６２.１ＫＯＨｍｇ／ｇ、数平均分子量３５００の高
分子化合物であった。この高分子化合物１部をジメチル
シロキサン溶媒ＫＦ−９６Ｌ−１．０（信越化学社製）
で希釈した。ジメチルシロキサン溶媒を１.５部加えた
ところで析出し、平均粒径０．０６０μｍ（コールター
社製のレーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ４ＰＬ
ＵＳで測定）のディスパージョンを得た。

【００７８】合成例５（グラフト共重合体の調製）ｎ−ブチルメタクリレート２６．８部スチレン３０．０部２−ヒドロキシエチルメタクリレート１０．５部２−（ジメチルアミノ）エチルメタクリレート１２．７部Ｘ−２２−１７４ＤＸ（信越化学社製）２０．０部パーブチルＯ（日本油脂社製のパーオキシエステル）８．０部これらの成分を混合し、溶液を調製した。

【００７９】次に、窒素導入管を備え付けた反応容器に
メチルエチルケトン１００部を計り込み、窒素シールを
しながら沸点まで昇温した。上記溶液を、４時間にわた
って滴下し、滴下終了後還流しながら１２時間反応させ
た。反応後の溶液は、不揮発分５０．５％、水酸基価４
４.８ＫＯＨｍｇ／ｇ、アミン価４５．０ＫＯＨｍｇ／
ｇ、数平均分子量８５５０の高分子化合物であった。

【００８０】この高分子化合物１部を脂肪族炭化水素溶
媒アイソパーＧ（エクソン社製）で希釈した。アイソパ
ーＧを１０．５部加えたところで析出し、平均粒径０．
０３８μｍ（コールター社製のレーザードップラー方式
の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）のディスパージョ
ンを得た。

【００８１】また、この高分子化合物１部をジメチルシ
ロキサン溶媒ＫＦ−９６Ｌ−１（信越化学社製）で希釈
した。ＫＦ−９６Ｌ−１を７．２部加えたところで析出
し、平均粒径０．０４３μｍ（コールター社製のレーザ
ードップラー方式の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）
のディスパージョンを得た。

【００８２】合成例６（グラフト共重合体の調製）ｎ−ブチルメタクリレート５．７部スチレン３０．０部２−ヒドロキシエチルメタクリレート１０．５部２−（ジメチルアミノ）エチルメタクリレート３３．８部Ｘ−２２−１７４ＤＸ（信越化学社製）２０．０部パーブチルＯ（日本油脂社製のパーオキシエステル）８．０部これらの成分を混合し、溶液を調製した。

【００８３】次に、窒素導入管を備え付けた反応容器に
メチルエチルケトン１００部を計り込み、窒素シールを
しながら沸点まで昇温した。上記溶液を、４時間にわた
って滴下し、滴下終了後還流しながら１２時間反応させ
た。反応後の溶液は、不揮発分５２．８％、４４.９Ｋ
ＯＨｍｇ／ｇ、アミン価１１９．８ＫＯＨｍｇ／ｇ、数
平均分子量８９００の高分子化合物であった。

【００８４】この高分子化合物１部を脂肪族炭化水素溶
媒アイソパーＧ（エクソン社製）で希釈した。アイソパ
ーＧを１６．３部加えたところで析出し、平均粒径０．
０４１μｍ（コールター社製のレーザードップラー方式
の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）のディスパージョ
ンを得た。

【００８５】合成例７（グラフト共重合体の調製）スチレン１８．８部２−ヒドロキシエチルメタクリレート１０．５部２−（ジメチルアミノ）エチルメタクリレート５０．７部Ｘ−２２−１７４ＤＸ（信越化学社製）２０．０部パーブチルＯ（日本油脂社製のパーオキシエステル）８．０部これらの成分を混合し、メチルエチルケトン２２．２部
で希釈して溶液を調製した。

【００８６】次に、窒素導入管を備え付けた反応容器に
メチルエチルケトン１００部を計り込み、窒素シールを
しながら沸点まで昇温した。上記溶液を、４時間にわた
って滴下し、滴下終了後還流しながら１２時間反応させ
た。

【００８７】反応後の溶液は、不揮発分４３．３％、４
５.１ＫＯＨｍｇ／ｇ、アミン価１７８．３ＫＯＨｍｇ
／ｇ、数平均分子量８７００の高分子化合物であった。
この高分子化合物１部を脂肪族炭化水素溶媒アイソパー
Ｇ（エクソン社製）で希釈した。アイソパーＧを９．９
部加えたところで析出し平均粒径０．０４０μｍ（コー
ルター社製のレーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ４
ＰＬＵＳで測定）のディスパージョンを得た。

【００８８】合成例８（グラフト共重合体の調製）ｎ−ブチルメタクリレート３７．３部スチレン３０．０部２−（ジメチルアミノ）エチルメタクリレート１２．７部Ｘ−２２−１７４ＤＸ（信越化学社製）２０．０部パーブチルＯ（日本油脂社製のパーオキシエステル）８．０部これらの成分を混合し、溶液を調製した。

【００８９】次に、窒素導入管を備え付けた反応容器に
メチルエチルケトン１００部を計り込み、窒素シールを
しながら沸点まで昇温した。上記溶液を、４時間にわた
って滴下し、滴下終了後還流しながら１２時間反応させ
た。

【００９０】反応後の溶液は、不揮発分５０．９％、ア
ミン価４３．９ＫＯＨｍｇ／ｇ、数平均分子量１１４０
０の高分子化合物であった。この高分子化合物１部を脂
肪族炭化水素溶媒アイソパーＧ（エクソン社製）で希釈
した。アイソパーＧを１７．０部加えたところで析出
し、平均粒径０．０３８μｍ（コールター社製のレーザ
ードップラー方式の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）
のディスパージョンを得た。

【００９１】合成例９（グラフト共重合体の調製）ｎ−ブチルメタクリレート３１．０部スチレン３０．０部２−ヒドロキシエチルメタクリレート１０．５部２−（ジメチルアミノ）エチルメタクリレート８．５部Ｘ−２２−１７４ＤＸ（信越化学社製）２０．０部パーブチルＯ（日本油脂社製のパーオキシエステル）８．０部これらの成分を混合し、溶液を調製した。

【００９２】次に、窒素導入管を備え付けた反応容器に
メチルエチルケトン１００部を計り込み、窒素シールを
しながら沸点まで昇温した。上記溶液を、４時間にわた
って滴下し、滴下終了後還流しながら１２時間反応させ
た。反応後の溶液は、不揮発分５０．３％、４４.９Ｋ
ＯＨｍｇ／ｇ、アミン価２９．４ＫＯＨｍｇ／ｇ、数平
均分子量８９００の高分子化合物であった。

【００９３】この高分子化合物１部を脂肪族炭化水素溶
媒アイソパーＧ（エクソン社製）で希釈した。アイソパ
ーＧを２０．０部加えたところで析出し平均粒径０．０
４０μｍ（コールター社製のレーザードップラー方式の
粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）のディスパージョン
を得た。

【００９４】合成例１０（グラフト共重合体の調製）ｎ−ブチルメタクリレート２６．８部スチレン５０．０部２−ヒドロキシエチルメタクリレート１０．５部２−（ジエチルアミノ）エチルメタクリレート１２．７部Ｘ−２２−１７４ＤＸ（信越化学社製）２０．０部パーブチルＯ（日本油脂社製のパーオキシエステル）８．０部これらの成分を混合し、メチルエチルケトン２２．２部
で希釈して溶液を調製した。

【００９５】次に、窒素導入管を備え付けた反応容器に
メチルエチルケトン１００部を計り込み、窒素シールを
しながら沸点まで昇温した。上記溶液を、４時間にわた
って滴下し、滴下終了後還流しながら１２時間反応させ
た。

【００９６】反応後の溶液は、不揮発分６１．８％、４
５.０ＫＯＨｍｇ／ｇ、アミン価３８．４ＫＯＨｍｇ／
ｇ、数平均分子量１０８００の高分子化合物であった。
この高分子化合物１部を脂肪族炭化水素溶媒アイソパー
Ｇ（エクソン社製）で希釈した。アイソパーＧを７．７
部加えたところで析出し、平均粒径０．０３５μｍ（コ
ールター社製のレーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ
４ＰＬＵＳで測定）のディスパージョンを得た。

【００９７】合成例１１（グラフト共重合体の調製）ｎ−ブチルメタクリレート２６．８部スチレン３０．０部２−ヒドロキシエチルメタクリレート１０．５部ビニルピリジン１２．７部Ｘ−２２−１７４ＤＸ（信越化学社製）２０．０部パーブチルＯ（日本油脂社製のパーオキシエステル）８．０部これらの成分を混合して溶液を調製した。

【００９８】次に、窒素導入管を備え付けた反応容器に
メチルエチルケトン１００部を計り込み、窒素シールを
しながら沸点まで昇温した。上記溶液を、４時間にわた
って滴下し、滴下終了後還流しながら１２時間反応させ
た。

【００９９】反応後の溶液は、不揮発分５６．７％、４
４.7ＫＯＨｍｇ／ｇ、アミン価６７．７ＫＯＨｍｇ／
ｇ、数平均分子量１０２００の高分子化合物であった。
この高分子化合物１部を脂肪族炭化水素溶媒アイソパー
Ｇ（エクソン社製）で希釈した。アイソパーＧを９．０
部加えたところで析出し、平均粒径０．１２６μｍ（コ
ールター社製のレーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ
４ＰＬＵＳで測定）のディスパージョンを得た。

【０１００】合成例１２（グラフト共重合体の調製）ｎ−ブチルメタクリレート３１．０部ラウリルメタクリレート５．０部スチレン３０．０部２−ヒドロキシエチルメタクリレート１０．５部２−（ジメチルアミノ）エチルメタクリレート８．５部Ｘ−２２−１７４ＤＸ（信越化学社製）２０．０部パーブチルＯ（日本油脂社製のパーオキシエステル）８．０部これらの成分を混合し、溶液を調製した。

【０１０１】次に、窒素導入管を備え付けた反応容器に
メチルエチルケトン１００部を計り込み、窒素シールを
しながら沸点まで昇温した。上記溶液を、４時間にわた
って滴下し、滴下終了後還流しながら１２時間反応させ
た。

【０１０２】反応後の溶液は、不揮発分４８．３％、４
４.８ＫＯＨｍｇ／ｇ、アミン価４５．１ＫＯＨｍｇ／
ｇ、数平均分子量７７００の高分子化合物であった。こ
の高分子化合物１部を脂肪族炭化水素溶媒アイソパーＧ
（エクソン社製）で希釈した。アイソパーＧを１８．６
部加えたところで析出し、平均粒径０．０３５μｍ（コ
ールター社製のレーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ
４ＰＬＵＳで測定）のディスパージョンを得た。

【０１０３】合成例１３（一般的なグラフト共重合体の調整）ｎ−ブチルメタクリレート１８．４部ラウリルメタクリレート１０．０部スチレン３５．０部メタクリル酸４．６部グリシジルメタクリレート１２．０部ＡＫ３２２０．０部（東亜合成社製のジメチルシロキサンからなるシリコーン系マクロモノマ）パーブチルＯ（日本油脂社製のパーオキシエステル）８．０部これらの成分を混合し、溶液を調製した。ＡＫ３２は下
記の構造式で示される。

【０１０４】次に、窒素導入管を備え付けた反応容器に
メチルエチルケトン（和光純薬（株）試薬1級）１００
部を計り込み、窒素シールをしながら沸点まで昇温し
た。上記溶液を、２時間にわたって滴下し、滴下終了後
還流しながら６時間反応させた。

【０１０５】反応後の溶液は、不揮発分４８.６％、酸
価２９．７ＫＯＨｍｇ／ｇ、数平均分子量９５００の高
分子化合物であった。この高分子化合物１部を脂肪族炭
化水素溶媒アイソパーＧ（エクソン社製）で希釈した。
アイソパーＧを０.６部加えたところで析出し、平均粒
径４．２８μｍ（コールター社製のレーザードップラー
方式の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）のディスパー
ジョンを得た。

【０１０６】また、この高分子化合物１部をジメチルシ
ロキサン溶媒ＫＦ−９６Ｌ−１（信越化学社製）で希釈
した。ＫＦ−９６Ｌ−１を０．９３部加えたところで析
出し、平均粒径４．５６μｍ（コールター社製のレーザ
ードップラー方式の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）
で、巨大な凝集物も存在していた。

【０１０７】

【表１】

【０１０８】実施例１１００ｃｃのプラスチック製ビンに、合成例１のグラフト共重合体１２．０部粒状物質としてファストゲンブルーＴＧＲ（大日本インキ化学工業社製の銅フタロシアニンブルー顔料）５．４部フタロシアニン顔料誘導体としてソルスパース５００００．６部メチルエチルケトン１２．０部３ｍｍφジルコニアビーズ１００部を計り取り、ペイントシェーカー（エイシン社製）で２時間分散し、その後、メチルエチルケトン１５．０部ＫＦ−９６Ｌ−１１５．０部を追加して混合し、分散スラリーを得た。

【０１０９】上記分散スラリー４５．０部に、メチルエチルケトン１５．０部ＫＦ−９６Ｌ−１１５．０部を混合し、混合液とした。

【０１１０】次に、シリコーン溶媒としてＫＦ−９６Ｌ
−１を７５部秤取し、ビーカーに入れ、マグネチックス
ターラーで攪拌した。攪拌しながら、前記混合液をゆっ
くりと滴下し、粒状物質表面に酸性基を有するグラフト
共重合体を析出させた。

【０１１１】滴下後、メチルエチルケトンを減圧蒸留に
て脱溶媒し、さらに、１２０℃で５時間架橋反応させ、
酸価１１．１ＫＯＨｍｇ／ｇ、水酸基価３３．２ＫＯＨ
ｍｇ／ｇ、顔料濃度４．７５％の分散液組成物を得た。
得られた分散液組成物は、分散粒径が０．１９４μｍ
（コールター社製のレーザードップラー方式の粒度分布
計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）、また、この分散液組成物に
３３５００Ｇの遠心力を５時間かけ上澄みの不揮発分か
ら遠心沈降による樹脂吸着量を測定したところ、粒状物
質１００部に対して９９．５部の吸着量を示し、ほぼ全
量の樹脂が吸着されていた。

【０１１２】さらに上記分散液組成物を６３．１部、オ
クチル酸ジルコニウム０.２部及びＫＦ−９６Ｌ−１を
３６．７部を混合して、顔料分３％の油性のインクジェ
ットインクを調整した。このインクジェットインクのゼ
ータ（ζ）電位は、６３．２ｍＶ（ペンケム社製のＬＡ
ＺＥＲＺＥＥＭＥＴＥＲＭｏｄｅｌ５０１で測
定）、粒子径は０．１７３μｍ、粘度１．１８ｍＰａ・
ｓであった。さらに、このインクジェットインクを６０
℃の恒温槽で１４日間保存試験をしたところ、分散粒子
径が０．１７４μｍ、粘度が１．１７ｍＰａ・ｓで凝集
も起こらず、また、ζ電位も６２．５ｍＶと変化せず、
非常に優れた保存安定性を示した。

【０１１３】比較例１実施例１で使用した合成例１のグラフト共重合体のかわ
りに合成例１３のグラフト共重合体１２．３部を使用
し、メチルエチルケトンを１２．０部から１１．７部に
減らしてペイントシェーカー（エイシン社製）で２時間
分散した以外は実施例1と同様にして、酸価０．２ＫＯ
Ｈｍｇ／ｇ、水酸基価２８．５ＫＯＨｍｇ／ｇ、顔料濃
度４．６％の分散液組成物を得た。得られた分散液組成
物は、分散粒子径が４．５２５μｍ（コールター社製の
レーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで
測定）と大きく、数時間すると沈降してしまい、実施例
１に比べ安定性にかけ、油性のインクジェットインクに
使用できなかった。

【０１１４】実施例２実施例１で使用した合成例１のグラフト共重合体のかわ
りに合成例２のグラフト共重合体１２．３部を使用し、
メチルエチルケトンを１２．０部から１１．７部に減ら
してペイントシェーカー（エイシン社製）で２時間分散
した以外は実施例１と同様にして、酸価７.５ＫＯＨｍ
ｇ／ｇ、水酸基価２０.７ＫＯＨｍｇ／ｇ、顔料濃度
４．９％の分散液組成物を得た。得られた分散液組成物
は、分散粒径が０．２２９μｍ（コールター社製のレー
ザードップラー方式の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）
で、また、この分散液組成物に３３５００Ｇの遠心力を
５時間かけ上澄みの不揮発分から遠心沈降による樹脂吸
着量を測定したところ、粒状物質１００部に対して９
９．２部の吸着量を示し、ほぼ全量の樹脂が吸着されて
いた。

【０１１５】さらに上記分散液組成物を６１．２部、オ
クチル酸ジルコニウム０.２部及びＫＦ−９６Ｌ−１を
３８．６部を混合して、顔料分３％の油性のインクジェ
ットインクを調整した。このインクジェットインクのゼ
ータ電位は、８３．７ｍＶ（ペンケム社製のＬＡＺＥＲ
ＺＥＥＭＥＴＥＲＭｏｄｅｌ５０１で測定）、
粒子径は０．２２７μｍ、粘度１．２０ｍＰａ・ｓであ
った。さらに、このインクジェットインクを６０℃の恒
温槽で１４日間保存試験をしたところ、分散粒子径が
０．２２５μｍ、粘度が１．２１ｍＰａ・ｓで凝集も起
こらず、また、ζ電位も８２．１ｍＶと変化せず、非常
に優れた保存安定性を示した。

【０１１６】実施例３１００ｃｃのプラスチック製ビンに、合成例２のグラフト共重合体１２．３部粒状物質としてファストゲンブルーＴＧＲ（大日本インキ化学工業社製の銅フタロシアニンブルー顔料）５．７部フタロシアニン顔料誘導体としてソルスパース５００００．３部メチルエチルケトン１１．７部３ｍｍφジルコニアビーズ１００部を計り取り、ペイントシェーカー（エイシン社製）で４時間分散し、その後、メチルエチルケトン１５．０部アイソパーＧ（エクソン化学社製の脂肪族炭化水素系溶媒）１５．０部を追加して混合し、分散スラリーを得た。

【０１１７】上記分散スラリー４５．０部に、メチルエチルケトン１５．０部アイソパーＧ１５．０部を混合し、混合液とした。

【０１１８】次に、アイソパーＧを７５部秤取し、ビー
カーに入れ、マグネチックスターラーで攪拌した。攪拌
しながら、前記混合液をゆっくりと滴下し、粒状物質表
面にグラフト共重合体を析出させた。

【０１１９】滴下後、メチルエチルケトンを減圧蒸留に
て脱溶媒し、さらに、１２０℃で５時間架橋反応させ、
酸価６.３ＫＯＨｍｇ／ｇ、水酸基価２２.８ＫＯＨｍｇ
／ｇ、顔料濃度４．７０％の分散液組成物を得た。得ら
れた分散液組成物は、分散粒径が０．２３４μｍ（コー
ルター社製のレーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ４
ＰＬＵＳで測定）、また、この分散液組成物に３３５
００Ｇの遠心力を５時間かけ上澄みの不揮発分から遠心
沈降による樹脂吸着量を測定したところ、粒状物質１０
０部に対して９８．６部の吸着量を示し、ほぼ全量の樹
脂が吸着されていた。

【０１２０】さらに上記分散液組成物を６４．０部、オ
クチル酸ジルコニウム０.２部及びＫＦ−９６Ｌ−１を
３５.８部を混合して、顔料分３％の油性のインクジェ
ットインクを調整した。このインクジェットインクのゼ
ータ電位は、５３.１ｍＶ（ペンケム社製のＬＡＺＥＲ
ＺＥＥＭＥＴＥＲＭｏｄｅｌ５０１で測定）、
粒子径は０．２２８μｍ、粘度１．３７ｍＰａ・ｓであ
った。さらに、このインクジェットインクを６０℃の恒
温槽で１４日間保存試験をしたところ、分散粒子径が
０.２２５μｍ、粘度が１．３６ｍＰａ・ｓで凝集も起
こらず、また、ζ電位も５２．８ｍＶと変化せず、非常
に優れた保存安定性を示した。

【０１２１】実施例４１００ｃｃのプラスチック製ビンに、合成例３のグラフト共重合体１４.０部粒状物質としてファストゲンブルーＴＧＲ（大日本インキ化学工業社製の銅フタロシアニンブルー顔料）５．７部フタロシアニン顔料誘導体としてソルスパース５００００．３部メチルエチルケトン１０.０部３ｍｍφジルコニアビーズ１００部を計り取り、ペイントシェーカー（エイシン社製）で４時間分散し、その後、メチルエチルケトン３０．０部を追加して混合し、分散スラリーを得た。

【０１２２】次に、ＫＦ９９５（環状シリコーン：信越
化学社製）を８５部秤取し、ビーカーに入れ、マグネチ
ックスターラーで攪拌した。攪拌しながら、上記分散ス
ラリー４５．０部をゆっくりと滴下し、粒状物質表面に
グラフト共重合体を析出させた。

【０１２３】滴下後、メチルエチルケトンを減圧蒸留に
て脱溶媒し、酸価５９.８ＫＯＨｍｇ／ｇ、顔料濃度５.
４％の分散液組成物を得た。得られた分散液組成物は、
分散粒径が０．１５６μｍ（コールター社製のレーザー
ドップラー方式の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）、
また、この分散液組成物に３３５００Ｇの遠心力を５時
間かけ上澄みの不揮発分から遠心沈降による樹脂吸着量
を測定したところ、粒状物質１００部に対して８９.５
部の吸着量を示し樹脂が吸着されていた。

【０１２４】さらに上記分散液組成物を９２.６部、及
びＫＦ−９９５を７.４部を混合して、顔料分５％の油
性のインクジェットインクを調整した。このインクジェ
ットインクのゼータ電位は、１９.７ｍＶ（ペンケム社
製のＬＡＺＥＲＺＥＥＭＥＴＥＲＭｏｄｅｌ５
０１で測定）、粒子径は０．１４８μｍ、粘度６.８ｍ
Ｐａ・ｓであった。さらに、このインクジェットインク
を６０℃の恒温槽で１４日間保存試験をしたところ、分
散粒子径が０．１４９μｍ、粘度が６.７６ｍＰａ・ｓ
で凝集も起こらず、また、ζ電位も１８.７ｍＶと変化
せず、非常に優れた保存安定性を示した。

【０１２５】実施例５１００ｃｃのプラスチック製ビンに、合成例４のグラフト共重合体１３．２部粒状物質としてファストゲンブルーＴＧＲ（大日本インキ化学工業社製の銅フタロシアニンブルー顔料）５．７部フタロシアニン顔料誘導体としてソルスパース５００００．３部メチルエチルケトン１０．８部３ｍｍφジルコニアビーズ１００部を計り取り、ペイントシェーカー（エイシン社製）で４時間分散し、その後、メチルエチルケトン３０．０部を追加して混合し、分散スラリーを得た。

【００１２６】次に、ＫＦ９９５（環状シリコーン：信
越化学社製）を８５部秤取し、ビーカーに入れ、マグネ
チックスターラーで攪拌した。攪拌しながら、上記分散
スラリー４５．０部をゆっくりと滴下し、粒状物質表面
にグラフト共重合体を析出させた。

【０１２７】滴下後、メチルエチルケトンを減圧蒸留に
て脱溶媒し、酸価６０.３ＫＯＨｍｇ／ｇ、顔料濃度５.
５％の分散液組成物を得た。得られた分散液組成物は、
分散粒径が０．１６１μｍ（コールター社製のレーザー
ドップラー方式の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）、
また、この分散液組成物に３３５００Ｇの遠心力を５時
間かけ上澄みの不揮発分から遠心沈降による樹脂吸着量
を測定したところ、粒状物質１００部に対して８６.５
部の吸着量を示し樹脂が吸着されていた。

【０１２８】さらに上記分散液組成物を９０.９部、及
びＫＦ−９９５を９.１部を混合して、顔料分５％の油
性のインクジェットインクを調整した。このインクジェ
ットインクのゼータ電位は、１８.３ｍＶ（ペンケム社
製のＬＡＺＥＲＺＥＥＭＥＴＥＲＭｏｄｅｌ５
０１で測定）、粒子径は０．１５５μｍ、粘度６.７ｍ
Ｐａ・ｓであった。さらに、このインクジェットインク
を６０℃の恒温槽で１４日間保存試験をしたところ、分
散粒子径が０．１６１μｍ、粘度が６.７６ｍＰａ・ｓ
で凝集も起こらず、また、ζ電位も２０.１ｍＶと変化
せず、非常に優れた保存安定性を示した。

【０１２９】実施例６１００ｃｃのプラスチック製ビンに、合成例１のグラフト共重合体１３．５部粒状物質としてファストゲンブルーＴＧＲ（大日本インキ化学工業社製の銅フタロシアニンブルー顔料）５．４部フタロシアニン顔料誘導体としてソルスパース５００００．６部メチルエチルケトン１０．５部３ｍｍφジルコニアビーズ１００部を計り取り、ペイントシェーカー（エイシン社製）で２時間分散し、その後、メチルエチルケトン１５．０部アイソパーＧ１５．０部を追加して混合し、分散スラリーを得た。

【０１３０】上記分散スラリー４５部に、メチルエチルケトン１５．０部アイソパーＧ１５．０部を混合し、混合液とした。

【０１３１】次に、アイソパーＧを７５部ビーカーに計
り込み、マグネチックスターラーで攪拌した。攪拌しな
がら、前記記混合液をゆっくりと滴下し、粒状物質表面
に酸性基を有するグラフト共重合体を析出させた。

【０１３２】滴下後、メチルエチルケトンを減圧蒸留に
て脱溶媒し、さらに、１２０℃で５時間架橋反応させ、
酸価２５．２ＫＯＨｍｇ／ｇ、水酸基価１９．４ＫＯＨ
ｍｇ／ｇ、顔料濃度４．８１％の分散液組成物を得た。
得られた分散液組成物は、分散粒径が０．１８６μｍ
（コールター社製のレーザードップラー方式の粒度分布
計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）、また、この分散液組成物を
アイソパーＧを使用して不揮発分濃度を５％に調整し、
３３５００Ｇの遠心力を５時間かけ上澄みの不揮発分か
ら遠心沈降による樹脂吸着量を測定したところ、粒状物
質１００部に対して９９．１部の吸着量を示し、ほぼ全
量の樹脂が吸着されていた。

【０１３３】さらに上記分散液組成物を６２．４部、オ
クチル酸ジルコニウム０.２部及びアイソパーＧを３
７．６部を混合して、顔料分３％の油性のインクジェッ
トインクを調整した。このインクジェットインクのゼー
タ電位は、７５．４ｍＶ（ペンケム社製のＬＡＺＥＲ
ＺＥＥＭＥＴＥＲＭｏｄｅｌ５０１で測定）、粒
子径は０．１８３μｍ、粘度１．４２ｍＰａ・ｓであっ
た。さらに、このインクジェットインクを６０℃の恒温
槽で１４日間保存試験をしたところ、分散粒子径が０．
１７９μｍ、粘度が１．４３ｍＰａ・ｓで凝集も起こら
ず、また、ζ電位も７６．１ｍＶと変化せず、非常に優
れた保存安定性を示した。

【０１３４】実施例７１００ｃｃのプラスチック製ビンに、合成例１のグラフト共重合体１２．０部粒状物質としてＨＯＳＴＡＰＥＲＭＰｉｎｋＥＢＴＲＡＮＳ（クラリアント社製のジメチルキナクリドン顔料）６．０部メチルエチルケトン１２．０部３ｍｍφジルコニアビーズ１００部を計り取り、ペイントシェーカー（エイシン社製）で２時間分散し、その後、メチルエチルケトン１５．０部アイソパーＧ１５．０部を追加して混合し、分散スラリーを得た。

【０１３５】上記分散スラリー４５．０部に、メチルエチルケトン１５．０部ＫＦ−９６Ｌ−１１５．０部を混合し、混合液とした。

【０１３６】次に、アイソパーＧを７５．０部秤取し、
ビーカーに入れ、マグネチックスターラーで攪拌した。
攪拌しながら、前記混合液をゆっくりと滴下し、粒状物
質表面に酸性基を有するグラフト共重合体を析出させ
た。

【０１３７】滴下後、メチルエチルケトンを減圧蒸留に
て脱溶媒し、さらに、１２０℃で５時間架橋反応させ、
酸価８．９ＫＯＨｍｇ／ｇ、水酸基価３４．５ＫＯＨｍ
ｇ／ｇ、顔料濃度４．５８％の分散液組成物を得た。得
られた分散液組成物は、分散粒径が０．１９２μｍ（コ
ールター社製のレーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ
４ＰＬＵＳで測定）、また、この分散液組成物に３３
５００Ｇの遠心力を５時間かけ上澄みの不揮発分から遠
心沈降による樹脂吸着量を測定したところ、粒状物質１
００部に対して９９．４部の吸着量を示し、ほぼ全量の
樹脂が吸着されていた。

【０１３８】さらに上記分散液組成物を６５．５部、オ
クチル酸ジルコニウム０.２部及びアイソパーＧを３
２．５部を混合して、顔料分３％の液体トナ−を調整し
た。この液体トナ−のゼータ電位は、４８．５ｍＶ（ペ
ンケム社製のＬＡＺＥＲＺＥＥＭＥＴＥＲＭｏｄ
ｅｌ５０１で測定）であり、印刷も可能であった。ま
た、粒子径は０．１８９μｍ、粘度１．３５ｍＰａ・ｓ
であった。さらに、この液体トナ−を６０℃の恒温槽で
１４日間保存試験をしたところ、分散粒子径が０．１９
１μｍ、粘度が１．３４ｍＰａ・ｓで凝集も起こらず、
また、ζ電位も４８．０ｍＶと変化せず、非常に優れた
保存安定性を示した。

【０１３９】比較例２１００ｃｃのプラスチック製ビンに、塩基性基を有するポリエステル系高分子化合物としてソルスパース１３９４０（ゼネカ社製）３．７５部粒状物質として、ＨＯＳＴＡＰＥＲＭＰｉｎｋＥＢＴＲＡＮＳ（クラリアント社製のジメチルキナクリドン顔料）４．０部アイソパーＧ１２．２５部３ｍｍφジルコニアビーズ１００部を計り取り、ペイントシェーカー（エイシン社製）で２
時間分散し、アイソパーＧを２０．０部加え、分散液組
成物を得た。

【０１４０】得られた分散液組成物は、顔料濃度１０．
０％で、分散粒子径が０．２５６μｍ（コールター社製
のレーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳ
で測定）、また、この分散液組成物に３３５００Ｇの遠
心力を５時間かけ上澄みの不揮発分から遠心沈降による
高分子化合物の吸着量を測定したところ、粒状物質１０
０部に対して１１部の吸着量を示し、高分子化合物が吸
着した通常の顔料が分散した分散液組成物であった。

【０１４１】上記分散液組成物３０．０部、オクチル酸
ジルコニウム０.２部及びアイソパーＧ６９.８部を混合
して、顔料分３％の液体トナ−を調整した。この液体ト
ナ−のゼータ電位は８ｍV（ペンケム社製のＬＡＺＥＲ
ＺＥＥＭＥＴＥＲＭｏｄｅｌ５０１で測定）と
小さく、このままでは印刷することはできなかった。ま
た、粒子径が０．２５２μｍ、粘度が１．４８ｍＰａ・
ｓであった。さらに、このインクジェットインクを６０
℃の恒温槽で１４日間保存試験をしたところ、分散粒子
径が０．２９９μｍ、粘度１．９８ｍＰａ・ｓと大きく
なり、沈降が起こり、実施例７に比べ保存安定性に劣っ
ていた。

【０１４２】実施例８実施例７で使用した粒状物質であるＨＯＳＴＡＰＥＲＭ
ＰＩＮＫＥＢＴＲＡＮＳのかわりにＮＯＶＯＰＥ
ＲＭＹＥＬＬＯＷＰ−ＨＧ（クラリアント社製ベン
ツイミダゾロン顔料）を６．０部使用し、分散時間を２
時間から４時間に変更した以外は実施例７と同様にし
て、酸価９.６ＫＯＨｍｇ／ｇ、水酸基価３２.５ＫＯＨ
ｍｇ／ｇ、顔料濃度４．４５％の分散液組成物を得た。
得られた分散液組成物は、分散粒径が0.２４１μｍ（コ
ールター社製のレーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ
４ＰＬＵＳで測定）で、また、この分散液組成物に３
３５００Ｇの遠心力を５時間かけ上澄みの不揮発分から
遠心沈降による樹脂吸着量を測定したところ、粒状物質
１００部に対して９９．３部の吸着量を示し、ほぼ全量
の樹脂が吸着されていた。

【０１４３】さらに上記分散液組成物を６６．７部、オ
クチル酸ジルコニウム０.２部及びアイソパーGを３３．
１部を混合して、顔料分３％の湿式電子写真用の液体ト
ナーを調整した。この液体トナ−のゼータ電位は、４
９.３ｍＶ（ペンケム社製のＬＡＺＥＲＺＥＥＭＥ
ＴＥＲＭｏｄｅｌ５０１で測定）、従来の液体トナ
−で必要であった電荷発生剤を使用せずとも帯電し、十
分印刷可能であった。また、粒子径は０．２４７μｍ、
粘度１．３８ｍＰａ・ｓであった。さらに、この液体ト
ナ−を６０℃の恒温槽で１４日間保存試験をしたとこ
ろ、分散粒子径が０．２４９μｍ、粘度が１．３９ｍＰ
ａ・ｓと凝集も起こらず、また、ζ電位も４８.７ｍＶ
と変化せず、非常に優れた保存安定性を示した。

【０１４４】実施例９実施例７で使用した粒状物質であるＨＯＳＴＡＰＥＲＭ
ＰＩＮＫＥＢＴＲＡＮＳのかわりに＃４０００B
（三菱化学社製カーボンブラック）を５．７部とソルス
パース５０００を０．３部を使用した以外は実施例７と
同様にして、酸価１２．５ＫＯＨｍｇ／ｇ、水酸基価３
２．１ＫＯＨｍｇ／ｇ、顔料濃度４．３８％の分散液組
成物を得た。得られた分散液組成物は、分散粒径が０．
１５８μｍ（コールター社製のレーザードップラー方式
の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）で、また、この分
散液組成物に３３５００Ｇの遠心力を５時間かけ上澄み
の不揮発分から遠心沈降による樹脂吸着量を測定したと
ころ、粒状物質１００部に対して９９．６部の吸着量を
示し、ほぼ全量の樹脂が吸着されていた。

【０１４５】さらに上記分散液組成物を６８．５部、オ
クチル酸ジルコニウム０.２部及びアイソパーGを３１．
３部を混合して、顔料分３％の湿式電子写真用の液体ト
ナーを調整した。この液体トナ−のゼータ電位は、４
６．４ｍＶ（ペンケム社製のＬＡＺＥＲＺＥＥＭＥ
ＴＥＲＭｏｄｅｌ５０１で測定）、従来の液体トナ
−で必要であった電荷発生剤を使用せずとも帯電し、十
分印刷可能であった。また、粒子径は０．１６３μｍ、
粘度１．４０ｍＰａ・ｓであった。さらに、この液体ト
ナ−を６０℃の恒温槽で１４日間保存試験をしたとこ
ろ、分散粒子径が０．１５９μｍ、粘度が１．３９ｍＰ
ａ・ｓと凝集も起こらず、また、ζ電位も４５．２ｍＶ
と変化せず、非常に優れた保存安定性を示した。

【０１４６】実施例１０実施例７で作製した分散液組成物をイソプロピルアルコ
ールで希釈し、極性溶媒に対する応用を確認した。その
結果、分散粒子径が０．１９１μｍと凝集せず、例えば
イソプロピルアルコールを用いる印刷インキや塗料等へ
の応用ができる分散液組成物であった。

【０１４７】比較例３比較例２で作製した分散液組成物をイソプロピルアルコ
ールで希釈し、極性溶媒に対する応用を確認した。その
結果、分散粒子径が０．４５３μｍと凝集してしまい、
例えばイソプロピルアルコールを用いる印刷インキや塗
料等への応用は期待できなかった。

【０１４８】実施例１１実施例１で使用した合成例１のグラフト共重合体を１２
部から３．６部に減らして、メチルエチルケトンを１
２．０部から２０．４部に増やしてペイントシェーカー
（エイシン社製）で２時間分散した以外は実施例１と同
様にして、酸価１８．５ＫＯＨｍｇ／ｇ、水酸基価２
４．３ＫＯＨｍｇ／ｇ、顔料濃度４．７２％の分散液組
成物を得た。得られた分散液組成物は、分散粒径が０．
１８５ｎｍまた、この分散液組成物に３３５００Ｇの遠
心力を５時間かけて、上澄みの不揮発分から遠心沈降に
よる樹脂吸着量を測定したところ、粒状物質１００部に
対して、２９．３部の吸着量を示し、ほぼ全量の樹脂が
吸着されていた。

【０１４９】更に、上記分散液組成物の６３．６部、オ
クチル酸ジルコニウム０.２部と、ＫＦ−９６Ｌ−１の
３５.９部を混合して、顔料分３％のインクジェットイ
ンクを調製した。このインクジェットインクのゼータ電
位は１８．２ｍＶ（ペンケム社製のＬＡＺＥＲＺＥＥ
ＭＥＴＥＲＭｏｄｅｌ５０１で測定）、粒子径は
０．１８２μｍ、粘度１．１１ｍＰａ・ｓであった。更
に、このインクジェットインクを６０℃の恒温槽で１４
日間保存試験したところ、分散粒子径が0.１８９μｍ、
粘度が１．１３ｍＰａ・ｓで凝集も起こらず、また、ゼ
ータ電位も１７．３ｍＶと殆ど変化せず、非常に優れた
保存安定性を示した。

【０１５０】実施例１２１００ｃｃのプラスチック製ビンに、合成例５のグラフト共重合体１１．９部粒状物質としてファストゲンブルーＴＧＲ（大日本インキ化学工業社製の銅フタロシアニンブルー顔料）５．７部フタロシアニン顔料誘導体としてソルスパース５００００．３部アイソパーＧ１２．１部３ｍｍφジルコニアビーズ１００部を計り取り、ペイントシェーカー（エイシン社製）で２時間分散し、その後、メチルエチルケトン２５．０部アイソパーＧ２５．０部を追加して混合し、分散スラリーを得た。

【０１５１】上記分散スラリー６０．０部に、メチルエチルケトン７．５部アイソパーＧ７．５部を混合し、混合液とした。

【０１５２】次に、脂肪族炭化水素溶媒としてアイソパ
ーＧを７５部秤取し、ビーカーに入れ、マグネチックス
ターラーで攪拌した。攪拌しながら、前記混合液をゆっ
くりと滴下し、粒状物質表面にグラフト共重合体を析出
させた。

【０１５３】滴下後、メチルエチルケトンを減圧蒸留に
て脱溶媒し、アミン価４４．４ＫＯＨｍｇ／ｇ、顔料濃
度４．０％の分散液組成物を得た。得られた分散液組成
物は、分散粒径が０．１１０μｍ（コールター社製のレ
ーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測
定）、また、この分散液組成物をアイソパーＧを使用し
て不揮発分濃度を５％に調整し、３３５００Ｇの遠心力
を５時間かけ上澄みの不揮発分から遠心沈降による樹脂
吸着量を測定したところ、粒状物質１００部に対して８
２部の吸着量を示した。

【０１５４】さらに上記分散液組成物を７５．０部及び
アイソパーＧを２５．０部を混合して、顔料分３％の油
性のインクジェットプリンタ用インクを調整した。この
インクジェットプリンタ用インクのゼータ電位は、１
６．４ｍＶ（ペンケム社製のＬＡＺＥＲＺＥＥＭＥ
ＴＥＲＭｏｄｅｌ５０１で測定）、粒子径は０．１
１３μｍ、粘度１．２ｍＰａ・ｓであった。さらに、こ
のインクジェットプリンタ用インクを６０℃の恒温槽で
１４日間保存試験をしたところ、分散粒子径が０．１１
７μｍ、粘度が１．２ｍＰａ・ｓで凝集も起こらず、ま
た、ゼータ電位も１５．６ｍＶと変化せず、非常に優れ
た保存安定性を示した。

【０１５５】実施例１３実施例１２で使用した合成例５のグラフト共重合体のか
わりに合成例６のグラフト共重合体１１．４部を使用
し、アイソパーＧを１２．１部から１２．６部に増や
し、ペイントシェーカー（エイシン社製）で２時間分散
し、以下実施例１２と同様にして、アミン価１１８．９
ＫＯＨｍｇ／ｇ、顔料濃度３．７％の分散液組成物を得
た。得られた分散液組成物は、分散粒径が０．１３２μ
ｍ（コールター社製のレーザードップラー方式の粒度分
布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）で、また、この分散液組成
物に３３５００Ｇの遠心力を５時間かけ上澄みの不揮発
分から遠心沈降による樹脂吸着量を測定したところ、粒
状物質１００部に対して８７部の吸着量を示した。

【０１５６】さらに上記分散液組成物を８１．１部及び
アイソパーＧを１８．７部を混合して、電荷発生剤とし
てオクチル酸ジルコニウム（ミネラルスピリット溶液、
不揮発分５０．０％）０．２部を添加し、顔料分３％の
油性のインクジェットプリンタ用インクを調整した。こ
のインクジェットプリンタ用インクのゼータ電位は、５
６．８ｍＶ（ペンケム社製のＬＡＺＥＲＺＥＥＭＥ
ＴＥＲＭｏｄｅｌ５０１で測定）、粒子径は０．１３
１μｍ、粘度１．３ｍＰａ・ｓであった。さらに、この
インクジェットプリンタ用インクを６０℃の恒温槽で１
４日間保存試験をしたところ、分散粒子径が０．１３３
μｍ、粘度が１．３ｍＰａ・ｓで凝集も起こらず、ま
た、ゼータ電位も５４．２ｍＶと保存安定性を示した。

【０１５７】実施例１４実施例１２で使用した合成例５のグラフト共重合体のか
わりに合成例７のグラフト共重合体１３．９部を使用
し、アイソパーＧを１２．１部から１０．１部に減ら
し、ペイントシェーカー（エイシン社製）で２時間分散
し、以下実施例１２と同様にして、アミン価１７８．０
ＫＯＨｍｇ／ｇ、顔料濃度３．９％の分散液組成物を得
た。得られた分散液組成物は、分散粒径が０．１１２μ
ｍ（コールター社製のレーザードップラー方式の粒度分
布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）で、また、この分散液組成
物に３３５００Ｇの遠心力を５時間かけ上澄みの不揮発
分から遠心沈降による樹脂吸着量を測定したところ、粒
状物質１００部に対して８３部の吸着量を示した。

【０１５８】さらに上記分散液組成物を７６．９部及び
アイソパーＧを２２．９部を混合して、電荷発生剤とし
てオクチル酸ジルコニウム（ミネラルスピリット溶液、
不揮発分５０．０％）０．２部を添加し、顔料分３％の
油性のインクジェットプリンタ用インクを調整した。こ
のインクジェットプリンタ用インクのゼータ電位は、６
３．７ｍＶ（ペンケム社製のＬＡＺＥＲＺＥＥＭＥ
ＴＥＲＭｏｄｅｌ５０１で測定）、粒子径は０．１１
３μｍ、粘度１．２ｍＰａ・ｓであった。さらに、この
インクジェットプリンタ用インクを６０℃の恒温槽で１
４日間保存試験をしたところ、分散粒子径が０．１１３
μｍ、粘度が１．２ｍＰａ・ｓで凝集も起こらず、ま
た、ゼータ電位も６１．２ｍＶと保存安定性を示した。

【０１５９】実施例１５実施例１２で使用した合成例５のグラフト共重合体のか
わりに合成例８のグラフト共重合体を使用し、ペイント
シェーカー（エイシン社製）で２時間分散し、以下実施
例１２と同様にして、アミン価４３．２ＫＯＨｍｇ／
ｇ、顔料濃度３．４％の分散液組成物を得た。得られた
分散液組成物は、分散粒径が０．１６０μｍ（コールタ
ー社製のレーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ４Ｐ
ＬＵＳで測定）で、また、この分散液組成物に３３５０
０Ｇの遠心力を５時間かけ上澄みの不揮発分から遠心沈
降による樹脂吸着量を測定したところ、粒状物質１００
部に対して５３部の吸着量を示した。

【０１６０】さらに上記分散液組成物を８８．２部及び
アイソパーＧを１１．６部を混合して、電荷発生剤とし
てオクチル酸ジルコニウム（ミネラルスピリット溶液、
不揮発分５０．０％）０．２部を添加し、顔料分３％の
油性のインクジェットプリンタ用インクを調整した。こ
のインクジェットプリンタ用インクのゼータ電位は、３
０．９ｍＶ（ペンケム社製のＬＡＺＥＲＺＥＥＭＥ
ＴＥＲＭｏｄｅｌ５０１で測定）、粒子径は０．１６
２μｍ、粘度１．３ｍＰａ・ｓであった。さらに、この
インクジェットプリンタ用インクを６０℃の恒温槽で１
４日間保存試験をしたところ、分散粒子径が０．１６５
μｍ、粘度が１．３ｍＰａ・ｓで凝集も起こらず、ま
た、ゼータ電位も２８．１ｍＶと保存安定性を示した。

【０１６１】実施例１６実施例１２で使用した合成例５のグラフト共重合体のか
わりに合成例９のグラフト共重合体を使用し、ペイント
シェーカー（エイシン社製）で２時間分散し、以下実施
例１２と同様にして、アミン価２９．０ＫＯＨｍｇ／
ｇ、顔料濃度３．７％の分散液組成物を得た。得られた
分散液組成物は、分散粒径が０．１０６μｍ（コールタ
ー社製のレーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ４Ｐ
ＬＵＳで測定）で、また、この分散液組成物に３３５０
０Ｇの遠心力を５時間かけ上澄みの不揮発分から遠心沈
降による樹脂吸着量を測定したところ、粒状物質１００
部に対して７９部の吸着量を示した。

【０１６２】さらに上記分散液組成物を８１．１部及び
アイソパーＧを１８．７部を混合して、電荷発生剤とし
てオクチル酸ジルコニウム（ミネラルスピリット溶液、
不揮発分５０．０％）０．２部を添加し、顔料分３％の
油性のインクジェットプリンタ用インクを調整した。こ
のインクジェットプリンタ用インクのゼータ電位は、２
３．３ｍＶ（ペンケム社製のＬＡＺＥＲＺＥＥＭＥ
ＴＥＲＭｏｄｅｌ５０１で測定）、粒子径は０．１０
４μｍ、粘度１．１ｍＰａ・ｓであった。さらに、この
インクジェットプリンタ用インクを６０℃の恒温槽で１
４日間保存試験をしたところ、分散粒子径が０．１０５
μｍ、粘度が１．１ｍＰａ・ｓで凝集も起こらず、ま
た、ゼータ電位も２１．７ｍＶと保存安定性を示した。

【０１６３】実施例１７１００ｃｃのプラスチック製ビンに、合成例１のグラフト共重合体１２．４部粒状物質としてファストゲンブルーＴＧＲ（大日本インキ化学工業社製の銅フタロシアニンブルー顔料）５．７部フタロシアニン顔料誘導体としてソルスパース５００００．３部アイソパーＧ１１．６部３ｍｍφジルコニアビーズ１００部を計り取り、ペイントシェーカー（エイシン社製）で２時間分散し、その後、合成例５のシリコーンアクリル共重合体１１．８部メチルエチルケトン１９．１部アイソパーＧ１９．１部を追加して混合し、分散スラリーを得た。

【０１６４】上記分散スラリー６０．０部に、メチルエチルケトン７．５部アイソパーＧ７．５部を混合し、混合液とした。

【０１６５】次に、脂肪族炭化水素溶媒としてアイソパ
ーＧを７５部秤取し、ビーカーに入れ、マグネチックス
ターラーで攪拌した。攪拌しながら、前記混合液をゆっ
くりと滴下し、粒状物質表面にグラフト共重合体を析出
させた。

【０１６６】滴下後、メチルエチルケトンを減圧蒸留に
て脱溶媒し、さらに、１２０℃で５時間架橋反応させ、
酸価３１．２ＫＯＨｍｇ／ｇ、アミン価３９．５ＫＯＨ
ｍｇ／ｇ、顔料濃度４．０％の分散液組成物を得た。得
られた分散液組成物は、分散粒径が０．１３７μｍ（コ
ールター社製のレーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ
４ＰＬＵＳで測定）、また、この分散液組成物に３３
５００Ｇの遠心力を５時間かけ上澄みの不揮発分から遠
心沈降による樹脂吸着量を測定したところ、粒状物質１
００部に対して１６８部の吸着量を示した。

【０１６７】さらに上記分散液組成物を７５．０部及び
アイソパーＧを２４．８部を混合して、電荷発生剤とし
てオクチル酸ジルコニウム（ミネラルスピリット溶液、
不揮発分５０．０％）０．２部を添加し、顔料分３％の
油性のインクジェットプリンタ用インクを調整した。こ
のインクジェットプリンタ用インクのゼータ電位は、２
９．９ｍＶ（ペンケム社製のＬＡＺＥＲＺＥＥＭＥ
ＴＥＲＭｏｄｅｌ５０１で測定）、粒子径は０．１３
７μｍ、粘度１．２ｍＰａ・ｓであった。さらに、この
インクジェットプリンタ用インクを６０℃の恒温槽で１
４日間保存試験をしたところ、分散粒子径が０．１４０
μｍ、粘度が１．２ｍＰａ・ｓで凝集も起こらず、ま
た、ゼータ電位も２９．１ｍＶと保存安定性を示した。

【０１６８】実施例１８１００ｃｃのプラスチック製ビンに、合成例１のグラフト共重合体１２．４部粒状物質としてファストゲンブルーＴＧＲ（大日本インキ化学工業社製の銅フタロシアニンブルー顔料）５．７部フタロシアニン顔料誘導体としてソルスパース５００００．３部メチルエチルケトン１１．６部３ｍｍφジルコニアビーズ１００部を計り取り、ペイントシェーカー（エイシン社製）で２時間分散し、その後、合成例１２のシリコーンアクリル共重合体１０．８部メチルエチルケトン１９．６部アイソパーＧ１９．６部を追加して混合し、分散スラリーを得た。

【０１６９】上記分散スラリー３０．０部に、合成例１２のシリコーンアクリル共重合体４．１部合成例１のシリコーンアクリル共重合体４．７部メチルエチルケトン１８．４部アイソパーＧ１８．４部を混合し、混合液とした。

【０１７０】次に、脂肪族炭化水素溶媒としてアイソパ
ーＧを７５部秤取し、ビーカーに入れ、マグネチックス
ターラーで攪拌した。攪拌しながら、前記混合液をゆっ
くりと滴下し、粒状物質表面にグラフト共重合体を析出
させた。

【０１７１】滴下後、メチルエチルケトンを減圧蒸留に
て脱溶媒し、さらに、１２０℃で５時間架橋反応させ、
酸価２６．５ＫＯＨｍｇ／ｇ、アミン価４１．１ＫＯＨ
ｍｇ／ｇ、顔料濃度２．１％の分散液組成物を得た。得
られた分散液組成物は、分散粒径が０．２０４μｍ（コ
ールター社製のレーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ
４ＰＬＵＳで測定）、また、この分散液組成物に３３
５００Ｇの遠心力を５時間かけ上澄みの不揮発分から遠
心沈降による樹脂吸着量を測定したところ、粒状物質１
００部に対して３０４部の吸着量を示した。

【０１７２】さらに上記分散液組成物を９５．５部及び
アイソパーＧを４．３部を混合して、電荷発生剤として
オクチル酸ジルコニウム（ミネラルスピリット溶液、不
揮発分５０．０％）０．２部を添加し、顔料分２％の油
性のインクジェットプリンタ用インクを調整した。この
インクジェットプリンタ用インクのゼータ電位は、３
１．３ｍＶ（ペンケム社製のＬＡＺＥＲＺＥＥＭＥ
ＴＥＲＭｏｄｅｌ５０１で測定）、粒子径は０．２
０３μｍ、粘度１．３ｍＰａ・ｓであった。さらに、こ
のインクジェットプリンタ用インクを６０℃の恒温槽で
１４日間保存試験をしたところ、分散粒子径が０．２０
７μｍ、粘度が１．３ｍＰａ・ｓで凝集も起こらず、ま
た、ゼータ電位も２９．９ｍＶと保存安定性を示した。

【０１７３】実施例１９１００ｃｃのプラスチック製ビンに、合成例６のグラフト共重合体１１．４部粒状物質としてＣＩＮＱＵＡＳＩＡＭａｇｅｎｔａＲＴ―３５５−Ｄ（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）６．０部アイソパーＧ１２．６部３ｍｍφジルコニアビーズ１００部を計り取り、ペイントシェーカー（エイシン社製）で４時間分散し、その後、メチルエチルケトン２５．０部アイソパーＧ２５．０部を追加して混合し、分散スラリーを得た。

【０１７４】上記分散スラリー６０．０部に、メチルエチルケトン７．５部アイソパーＧ７．５部を混合し、混合液とした。

【０１７５】次に、脂肪族炭化水素溶媒としてアイソパ
ーＧを７５部秤取し、ビーカーに入れ、マグネチックス
ターラーで攪拌した。攪拌しながら、前記混合液をゆっ
くりと滴下し、粒状物質表面にグラフト共重合体を析出
させた。

【０１７６】滴下後、メチルエチルケトンを減圧蒸留に
て脱溶媒し、アミン価１１７.８ＫＯＨｍｇ／ｇ、顔料
濃度３．８％の分散液組成物を得た。得られた分散液組
成物は、分散粒径が０．２４３μｍ（コールター社製の
レーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで
測定）、また、この分散液組成物に３３５００Ｇの遠心
力を５時間かけ上澄みの不揮発分から遠心沈降による樹
脂吸着量を測定したところ、粒状物質１００部に対して
７７部の吸着量を示した。

【０１７７】さらに上記分散液組成物を７８．９部及び
アイソパーＧを２０．９部を混合して、電荷発生剤とし
てオクチル酸ジルコニウム（ミネラルスピリット溶液、
不揮発分５０．０％）０．２部を添加し、顔料分３％の
油性のインクジェットプリンタ用インクを調整した。こ
のインクジェットプリンタ用インクのゼータ電位は、４
８.５ｍＶ（ペンケム社製のＬＡＺＥＲＺＥＥＭＥ
ＴＥＲＭｏｄｅｌ５０１で測定）、粒子径は０．２３
９μｍ、粘度１．６ｍＰａ・ｓであった。さらに、この
インクジェットプリンタ用インクを６０℃の恒温槽で１
４日間保存試験をしたところ、分散粒子径が０．２３９
μｍ、粘度が１．６ｍＰａ・ｓで凝集も起こらず、ま
た、ゼータ電位も４８．７ｍＶと保存安定性を示した。

【０１７８】比較例４実施例１９で使用した合成例６のグラフト共重合体のか
わりに合成例１３のグラフト共重合体１２．３部を使用
し、アイソパーＧを１２．６部から１１．７部に減らし
てペイントシェーカー（エイシン社製）で２時間分散し
た以外は実施例１１と同様にして、酸価１１．０ＫＯＨ
ｍｇ／ｇ、顔料濃度３．７％の分散液組成物を得た。得
られた分散液組成物は、分散粒子径が５．２２４μｍ
（コールター社製のレーザードップラー方式の粒度分布
計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）と大きく、数時間すると沈降
してしまい、実施例１９に比べ安定性にかけ、油性のイ
ンクジェットプリンタ用インクに使用できなかった。

【０１７９】実施例２０実施例１９で粒状物質として使用したＣＩＮＱＵＡＳＩ
ＡＭａｇｅｎｔａＲＴ―３５５−Ｄ（チバ・スペシャ
ルティ・ケミカルズ社製）のかわりにＹｅｌｌｏｗＨ
ＧＡＦＬＰ９０１（クラリアントジャパン社製）を
使用し、ペイントシェーカー（エイシン社製）で２時間
分散し、以下実施例１９と同様にして、アミン価１１
９．３ＫＯＨｍｇ／ｇ、顔料濃度３．９％の分散液組成
物を得た。得られた分散液組成物は、分散粒径が０．２
２２μｍ（コールター社製のレーザードップラー方式の
粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）、また、この分散液
組成物に３３５００Ｇの遠心力を５時間かけ上澄みの不
揮発分から遠心沈降による樹脂吸着量を測定したとこ
ろ、粒状物質１００部に対して７９の吸着量を示した。

【０１８０】さらに上記分散液組成物を７６．９部及び
アイソパーＧを２２．９部を混合して、電荷発生剤とし
てオクチル酸ジルコニウム（ミネラルスピリット溶液、
不揮発分５０．０％）０．２部を添加し、顔料分３％の
油性のインクジェットプリンタ用インクを調整した。こ
のインクジェットプリンタ用インクのゼータ電位は、４
７．９ｍＶ（ペンケム社製のＬＡＺＥＲＺＥＥＭＥ
ＴＥＲＭｏｄｅｌ５０１で測定）、粒子径は０．２２
２μｍ、粘度１．５ｍＰａ・ｓであった。さらに、この
インクジェットプリンタ用インクを６０℃の恒温槽で１
４日間保存試験をしたところ、分散粒子径が０．２２３
μｍ、粘度が１．５ｍＰａ・ｓで凝集も起こらず、ま
た、ゼータ電位も４７．１ｍＶと保存安定性を示した。

【０１８１】実施例２１１００ｃｃのプラスチック製ビンに、合成例５のグラフト共重合体１１．９部粒状物質としてファストゲンブルーＴＧＲ（大日本インキ化学工業社製の銅フタロシアニンブルー顔料）５．７部フタロシアニン顔料誘導体としてソルスパース５００００．３部ＫＦ−９６Ｌ−１（信越化学社製）１２．１部３ｍｍφジルコニアビーズ１００部を計り取り、ペイントシェーカー（エイシン社製）で２時間分散し、その後、メチルエチルケトン２５．０部ＫＦ−９６Ｌ−１２５．０部を追加して混合し、分散スラリーを得た。

【０１８２】上記分散スラリー６０．０部に、メチルエチルケトン７．５部ＫＦ−９６Ｌ−１７．５部を混合し、混合液とした。

【０１８３】次に、シリコーン溶媒としてＫＦ−９６Ｌ
−１を７５部秤取し、ビーカーに入れ、マグネチックス
ターラーで攪拌した。攪拌しながら、前記混合液をゆっ
くりと滴下し、粒状物質表面にグラフト共重合体を析出
させた。

【０１８４】滴下後、メチルエチルケトンを減圧蒸留に
て脱溶媒し、アミン価４４．８ＫＯＨｍｇ／ｇ、顔料濃
度４．６％の分散液組成物を得た。得られた分散液組成
物は、分散粒径が０．１３８μｍ（コールター社製のレ
ーザードップラー方式の粒度分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測
定）、また、この分散液組成物をＫＦ−９６Ｌ−１を使
用して不揮発分濃度を５％に調整し、３３５００Ｇの遠
心力を５時間かけ上澄みの不揮発分から遠心沈降による
樹脂吸着量を測定したところ、粒状物質１００部に対し
て８８部の吸着量を示した。

【０１８５】さらに上記分散液組成物を６４．７部及び
ＫＦ−９６Ｌ−１を３５．３部を混合して、顔料分３％
の油性のインクジェットプリンタ用インクを調整した。
このインクジェットプリンタ用インクのゼータ電位は、
１７．９ｍＶ（ペンケム社製のＬＡＺＥＲＺＥＥＭ
ＥＴＥＲＭｏｄｅｌ５０１で測定）、粒子径は０．
１３８μｍ、粘度１．３ｍＰａ・ｓであった。さらに、
このインクジェットプリンタ用インクを６０℃の恒温槽
で１４日間保存試験をしたところ、分散粒子径が０．１
３９μｍ、粘度が１．３ｍＰａ・ｓで凝集も起こらず、
また、ゼータ電位も１７．１ｍＶと変化せず、非常に優
れた保存安定性を示した。

【０１８６】比較例５実施例２１で使用した合成例５のグラフト共重合体のか
わりに合成例１３のグラフト共重合体１２．３部を使用
し、ＫＦ−９６Ｌ−１溶媒を１２．１部から１１．７部
に減らしてペイントシェーカー（エイシン社製）で２時
間分散し、以下実施例１６と同様にして、酸価１１．３
ＫＯＨｍｇ／ｇ、顔料濃度４．４％の分散液組成物を得
た。得られた分散液組成物は、分散粒子径が４．５３０
μｍ（コールター社製のレーザードップラー方式の粒度
分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定）と大きく、数時間すると
沈降してしまい、実施例２１に比べ保存安定性にかけ、
油性のインクジェットプリンタ用インクに使用できなか
った。

【０１８７】

【表２】

【０１８８】

【表３】＊１：コールター社製のレーザードップラー方式の粒度
分布計Ｎ４ＰＬＵＳで測定、単位はμｍ。＊２：東機産業社製Ｒ型粘度計で測定（回転数１００ｒ
ｐｍ）、単位はｍＰａ・ｓ。＊３：ペンケム社製のＬＡＺＥＲＺＥＥＭＥＴＥＲ
Ｍｏｄｅｌ５０１で測定、単位はｍＶ。

【０１８９】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の分散液組
成物は、粒状物質の分散安定性を高め、沈降の問題を解
決し、また、長期間電荷を保持することができる。ま
た、有機溶剤や不溶性の粒状物質の種類を広げ、利用範
囲の広い、とりわけ静電気力を利用した液体現像剤やジ
ェットインク用に有用な分散液組成物を提供することが
できる。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ０９Ｂ 67/08 Ｃ０９Ｂ 67/08 Ｃ 67/20 67/20 Ｌ 67/46 67/46 Ｃ０９Ｄ 11/00 Ｃ０９Ｄ 11/00 // Ｂ０１Ｆ 17/52 Ｂ０１Ｆ 17/52 17/54 17/54 Ｆターム(参考） 4D077 AA03 AA08 AB03 AC05 BA02 DC02Y DC70Y DD06Y DD56Y DE08Y DE09Y DE10Y DE18Y DE19Y DE20Y DE22Y DE29Y DE32Y 4F070 AA60 AB08 AB22 AC01 AC11 AC31 AC92 AD04 AD07 AE01 AE04 FA04 FA05 FA14 FB02 FB05 FB06 FC02 4J002 AE052 CP032 CP171 DA036 DE096 DE106 DE116 DE136 DE146 DE236 DG046 DJ016 DJ036 DJ046 EA017 EA027 EA057 EC037 EE037 EH037 EP017 EU027 EU047 EV207 FD096 GB00 GH01 HA06 4J037 CC18 CC28 EE03 EE28 4J039 AD17 AE03 AE05 AE11 BE01 BE02 GA24

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】有機溶媒に粒状物質を分散してなる分散
液組成物において、前記粒状物質の外表面の少なくとも
一部分に、前記有機溶媒中に自己分散化している０．０
１μｍ〜１μｍの範囲内の粒径を有するグラフト共重合
体が吸着しており、前記グラフト共重合体は、そのグラフト鎖がポリシロキ
サンとアルキレン基とからなることを特徴とする分散液
組成物。
【請求項２】前記アルキレン基はＣ１〜Ｃ１８のアル
キレン基であることを特徴とする請求項１に記載の分散
液組成物。
【請求項３】前記アルキレン基はＣ１〜Ｃ１２のアル
キレン基であることを特徴とする請求項１に記載の分散
液組成物。
【請求項４】前記粒状物質に対する前記グラフト共重
合体の吸着量は、前記粒状物質１００重量部に対して前
記グラフト共重合体が２０重量部〜３０００重量部の範
囲内であることを特徴とする請求項１に記載の分散液組
成物。
【請求項５】前記グラフト共重合体が、酸性基、水酸
基及び塩基性基からなる群から選択される少なくとも１
個の極性基を有することを特徴とする請求項１に記載の
分散液組成物。
【請求項６】前記酸性基はカルボキシル基、スルホン
酸基又はホスホン酸基であり、塩基性基は１級、２級、
３級又は４級アミノ基であることを特徴とする請求項５
に記載の分散液組成物。
【請求項７】前記酸性基はカルボキシル基であり、前
記塩基性基は３級アミノ基であることを特徴とする請求
項６に記載の分散液組成物。
【請求項８】前記グラフト共重合体の酸価が、５〜２
００ＫＯＨｍｇ／ｇの範囲にあることを特徴とする請求
項５に記載の分散液組成物。
【請求項９】前記グラフト共重合体の水酸基価が、５
〜２００ＫＯＨｍｇ／ｇの範囲にあることを特徴とする
請求項５に記載の分散液組成物。
【請求項１０】前記グラフト共重合体のアミン価が、
５〜２００ＫＯＨｍｇ／ｇの範囲にあることを特徴とす
る請求項５に記載の分散液組成物。
【請求項１１】前記グラフト共重合体の数平均分子量
が１０００〜５００００の範囲内であることを特徴とす
る請求項１に記載の分散液組成物。
【請求項１２】架橋結合されたグラフト共重合体が前
記粒状物質に吸着されていることを特徴とする請求項１
に記載の分散液組成物。
【請求項１３】前記架橋結合がエステル結合又はアミ
ド結合であることを特徴とする請求項１２に記載の分散
液組成物。
【請求項１４】前記グラフト共重合体が、酸性基と架
橋反応し得る２個以上の架橋用官能基を有することを特
徴とする請求項１２に記載の分散液組成物。
【請求項１５】前記架橋用官能基がグリシジル基又は
水酸基であることを特徴とする請求項１２に記載の分散
液組成物。
【請求項１６】前記粒状物質が、顔料あるいは染料か
らなることを特徴とする請求項１に記載の分散液組成
物。
【請求項１７】前記有機溶媒が非プロトン性有機溶媒
からなることを特徴とする請求項１に記載の分散液組成
物。
【請求項１８】前記非プロトン性有機溶媒の電気抵抗
率が１０^９Ω・ｃｍ以上であることを特徴とする請求項
１７に記載の分散液組成物。
【請求項１９】前記非プロトン性有機溶媒がシリコー
ン系有機溶媒であることを特徴とする請求項１８に記載
の分散液組成物。
【請求項２０】 (a)０．０１〜１μｍの範囲内の粒径
で自己分散化するグラフト共重合体を用いて粒状物質を
該グラフト共重合体が溶解する有機溶媒中に分散するス
テップと、(b)前記ステップ(a)で得られた分散液中に該
グラフト共重合体が溶解しない有機溶媒を注入するか、
又は前記ステップ(a)で得られた分散液を該グラフト共
重合体が溶解しない有機溶媒中に注入して混合すること
により該グラフト共重合体を析出させて前記粒状物質に
吸着させるステップと、からなることを特徴とする分散
液組成物の製造方法。
【請求項２１】前記グラフト共重合体を前記粒状物質
に吸着させるステップ(b)の後に、(c)前記グラフト共重
合体を架橋させて固定化するステップを更に有すること
を特徴とする請求項２０に記載の製造方法。
【請求項２２】前記グラフト共重合体を、アミノ樹脂
又はエポキシ樹脂からなる架橋剤で架橋させることを特
徴とする請求項２１に記載の製造方法。
【請求項２３】前記ステップ(c)の後に、必要に応じ
て、(d)前記有機溶媒の少なくとも一部を除去するステ
ップを更に有することを特徴とする請求項２０に記載の
製造方法。