JP2002090757A - 液晶表示パネル製造装置及び方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 画像不良及び画像ムラのない品質良好な液晶
表示パネルの製造装置及び方法を提供する。 【解決手段】 液晶流出防止剤１７４及び液晶材料３が
塗布された第１基板１７１に対向して第２基板１７２を
貼り合わせて液晶表示パネルを製造するとき、第１基板
の周縁部で液晶流出防止剤よりも外側に、上記液晶流出
防止剤の接着力を超える接着力を有し上記第１基板と上
記第２基板とを接着させる接着剤１７５を設けるように
した。よって、接着剤により第１基板と第２基板とは搬
送前に接着されることから、位置ずれ等が発生せず、画
像不良及び画像ムラのない品質良好な液晶表示パネルを
製造することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えばパーソナル
コンピュータやテレビ受像機等の画像表示パネルとして
用いられる液晶表示パネルの製造装置、及び製造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の液晶表示パネルの製造装置につい
て、図１４〜図２１を用いて説明する。図１４に示すよ
うに、液晶表示パネル２０の構造は、例えばガラス等の
透光性材料からなる下基板１及び上基板２を一定の間隔
にて対向配置させ、上記間隔にて形成された空間に液晶
材料３が充填された構造であり、下基板１及び上基板２
は紫外線硬化型の接着剤４にて貼り合わされている。
又、接着剤４には下基板１と上基板２との間隔を一定に
保つため、直径５μｍのスペーサ５が含まれている。こ
のように液晶材料３を接着剤４の内側に配置する一方法
として液晶滴下工法があり、該工法を図１５〜図２１に
示す。

【０００３】まず第１工程では図１５に示すように、透
光性材料からなる下基板１の周囲に接着剤４を厚み３０
μｍで塗布した後、図１６に示す第２工程にて、接着剤
４にて囲まれる下基板１上の領域に液晶材料３を滴下す
る。第３工程では、図１７に示すように、チャンバー１
１内に設けられ下基板１及び後述の上基板２の厚み方向
に直交する水平方向に移動可能でありかつ吸引機構８を
有するテーブル７上に下基板１を載置し、吸着機構８に
よる真空吸着動作にて下基板１の全面をテーブル７上に
密着し固定する。次に、図１８に示す第４工程では以下
の動作が行われる。即ち、上記チャンバー１１には、加
圧機構１０を有し該加圧機構１０にて上記厚み方向に沿
ってチャンバー１１内を移動可能でありかつ吸着機構９
を有する可動板１２が設けられており、吸着機構９にて
上基板２の外面２ａの全面を可動板１２に密着固定す
る。次に、蓋１３にてチャンバー１１を閉じた後、チャ
ンバー１１内を真空状態に吸引する。さらに、真空状態
となったチャンバー１１において、上基板２を保持して
いる可動板１２を加圧機構１０の動作により上記厚み方
向に沿って移動させて上基板２と液晶材料３及び接着剤
４とを接触させる。

【０００４】次に、図１９に示す第５工程では、当該液
晶表示パネルにおける各画素部分に対応して、各画素に
おける液晶材料駆動部が位置ずれすることなく配置され
るように、下基板１を保持したテーブル７を上記水平方
向に移動させて、下基板１と上基板２との位置合わせを
行う。次に、図２０に示す第６工程では、加圧機構１０
を動作させて可動板１２を上記厚み方向に沿い下基板１
側へ下降させて、接着剤４を介して上基板２を下基板１
に貼り合わせ、上基板２と下基板１との隙間が５μｍと
なるまで加圧する。その後、上述のようにして一体とな
った下基板１及び上基板２は、チャンバー１１内から取
り出され、図２１に示す第７工程において紫外線ランプ
６から紫外線を照射して接着剤４を硬化させて、下基板
１と上基板２との貼り合わせが完了する。以上の工程に
より１枚の液晶表示パネル２０が完成する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の液晶表示パネルの製造装置では、一体となっ
た下基板１及び上基板２に紫外線ランプ６から紫外線を
照射して接着剤４を硬化させる前に、一体となった下基
板１及び上基板２は、チャンバー１１内から上記照射場
所まで搬送される。このように、接着剤４を硬化させる
前に上記搬送を行うことから、該搬送により下基板１と
上基板２とが撓み、下基板１と上基板２との間で上記水
平方向への位置ズレや厚み方向における隙間寸法のバラ
ツキが発生してしまうという問題があった。上述したよ
うに、下基板１と上基板２との間で位置ズレ等が発生す
ると、各画素部分を構成する各液晶材料と、各画素にお
ける液晶材料駆動部とが位置ずれするので、画像不良や
画像むらを生じ、液晶表示パネルとしての品質が低下す
るという問題があった。

【０００６】又、下基板１と上基板２とが合体されたと
き、接着剤４と液晶材料３とは接触することから、接着
剤４は、液晶材料３と化学的に反応しない材料でなけれ
ばない。このような材料的制限から接着剤４の接着力は
必ずしも十分であると言えない。よって接着剤４の硬化
後においても、下基板１と上基板２とが上記位置ずれ等
を起こす可能性があった。本発明は、このような問題点
を解決するためになされたもので、画像不良及び画像ム
ラのない品質良好な液晶表示パネルの製造装置及び方法
を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の第１態様におけ
る液晶表示パネルの製造装置は、互いに対向して配置さ
れ液晶表示パネルを構成する第１基板と第２基板とを接
着させる接着剤を上記第１基板若しくは上記第２基板に
設ける接着剤配置装置と、液晶材料を上記第１基板若し
くは上記第２基板に滴下する液晶材料塗布装置と、液晶
流出防止剤を上記第１基板若しくは上記第２基板に設け
る液晶流出防止剤塗布装置と、上記第１基板と上記第２
基板とをそれぞれ保持し、近接させる方向へ相対的に移
動させ、接着させる基板保持接触装置と、上記接着剤に
上記基板の側面から光を照射して硬化させる接着剤用硬
化装置と、を備えたことを特徴とする。

【０００８】上記基板保持接触装置に上記接着剤用硬化
装置の照射光を上記接着剤へ反射させる反射装置をさら
に備えることもできる。

【０００９】上記反射装置は、複数個の上記接着剤に照
射可能な一つの光源と、ポリゴンミラーとを有すること
もできる。

【００１０】上記第１基板と上記第２基板とを包囲する
空間を真空状態にする真空装置をさらに備えることもで
きる。

【００１１】又、本発明の第２態様における液晶表示パ
ネルの製造方法は、液晶流出防止剤の内側に液晶材料を
設け、基板を貼り合わせて液晶表示パネルを製造する液
晶表示パネル製造方法であって、互いに対向して配置さ
れ上記液晶表示パネルを構成する第１基板と第２基板と
を接着させる接着剤を、基板の周縁部に沿って連続的に
設けられた液晶流出防止剤の外側の領域であって、上記
第１基板若しくは上記第２基板に設ける接着剤配置工程
と、上記第１基板と上記第２基板とをそれぞれ保持し、
近接させる方向へ相対的に移動させ接触させる基板保持
接触工程と、上記接着剤を硬化させる接着剤硬化工程
と、を備えたことを特徴とする。

【００１２】

【発明の実施の形態】本発明の実施形態である液晶表示
パネルの製造装置、及び該製造装置にて実行される液晶
表示パネルの製造方法について、図を参照しながら以下
に説明する。尚、各図において同じ構成部分については
同じ符号を付している。又、本実施形態の液晶表示パネ
ル製造装置にて製造される液晶表示パネルは、例えば４
〜２３インチ程度の大きさの液晶表示パネルであり、
又、図１１に示すように、一つのいわゆるマザーガラス
１９０からそれぞれの液晶表示パネル１９１に分割して
個片取りが可能な上記マザーガラスタイプのものや、一
対の構成基板にて一つの液晶表示パネルとなるタイプの
ものがある。

【００１３】又、上記マザーガラスタイプで個々の液晶
表示パネルに分割されるときには、上記マザーガラス１
９０の周縁部に後述の接着剤１７５が設けられており分
割されたそれぞれの液晶表示パネルを構成し対向して配
置される２枚の基板には上記接着剤１７５が存在しない
ときもあることから、主として上記マザーガラスタイプ
の場合には上記２枚の基板を上記液晶流出防止剤にて接
着する必要が生じる。よって上記液晶流出防止剤として
は接着剤が用いられる。一方、一対の構成基板にて一つ
の液晶表示パネルを形成するときには、主として、上記
液晶流出防止剤としては接着性を有する必要は必ずしも
なく、液晶材料の流出を防止可能な例えば弾性材料であ
ってもよい。尚、図１１において、個々の接着剤１７５
の大きさは誇張して図示している。

【００１４】以下の説明において、参照する各図では、
一対の構成基板にて一つの液晶表示パネルを形成する場
合を例に採っている。図１に示すように、本実施形態の
液晶表示パネル製造装置１０１の基本的な構造は、例え
ば図１８等に示される従来の液晶表示パネル製造装置に
類似するが、本実施形態の液晶表示パネル製造装置１０
１は、特徴的な構成部分として基板保持接触装置１２０
及び接着剤配置装置１３０を備える。

【００１５】まず最初に、上記基板保持接触装置１２０
について説明する。上記基板保持接触装置１２０は、真
空容器１２３内に、第１基板保持装置１２４及び第２基
板保持装置１２５を有するとともに、接着剤用硬化装置
１２１を有する。尚、真空容器１２３には真空装置１２
２が接続され、蓋１２３１にて真空容器１２３を密閉
後、真空装置１２２による吸引にて当該真空容器１２３
の内部は真空状態となる。上記第１基板保持装置１２４
は、例えばガラスやプラスチック等の透光性材料からな
り当該液晶表示パネル１１０を構成する第１基板１７１
を真空容器１２３内で吸着動作にて保持する装置であ
り、第１定盤１２４１と、第１定盤駆動装置１２４２
と、第１定盤吸引装置１２４３とを有する。上記第１定
盤１２４１は、制御装置１８０にて動作制御される上記
第１定盤駆動装置１２４２によって、上記真空容器１２
３の底板１２３２上にて互いに直交するＸ，Ｙ方向に移
動自在に設けられ、上記第１基板１７１を載置し該第１
基板１７１の外面１７１１の全面を支持する支持面１２
４１ａを有する。又、第１定盤１２４１には、制御装置
１８０にて動作制御される上記第１定盤吸引装置１２４
３が接続され、第１基板１７１の外面１７１１に対応し
て上記支持面１２４１ａに開口する複数の吸引孔１２４
４を通して第１定盤吸引装置１２４３による吸引が行わ
れる。よって該吸引動作により、第１定盤１２４１上に
載置された第１基板１７１は、第１定盤１２４１の支持
面１２４１ａに吸着される。

【００１６】上記第２基板保持装置１２５は、例えばガ
ラスやプラスチック等の透光性材料からなり当該液晶表
示パネル１１０を構成する第２基板１７２を真空容器１
２３内で吸着動作にて保持するとともに、保持している
第２基板１７２を上記第１基板１７１側へ移動させ上記
第１基板１７１と上記第２基板１７２との隙間の距離１
７３を設計値に設定する装置であり、第２定盤１２５１
と、第２定盤駆動装置１２５２と、第２定盤吸引装置１
２５３とを有する。上記第２定盤１２５１は、上記真空
容器１２３に対して取り外し可能であり、図１に示すよ
うに真空容器１２３内に取り付けられたときには、上記
第１定盤１２４１に対向して配置され、かつ上記真空容
器１２３の壁面１２３３にてガイドされながら、制御装
置１８０にて動作制御される上記第２定盤駆動装置１２
５２によって第２基板１７２の厚み方向に移動自在に設
けられる。さらに、第２定盤１２５１は、上記第２基板
１７２の外面１７２１の全面を支持する支持面１２５１
ａを有し、又、制御装置１８０にて動作制御される上記
第２定盤吸引装置１２５３が第２定盤１２５１に接続さ
れ、第２基板１７２の外面１７２１に対応して上記支持
面１２５１ａに開口する複数の吸引孔１２５４を通して
第２定盤吸引装置１２５３による吸引が行われる。よっ
て該吸引動作により、第２定盤１２５１の支持面１２５
１ａに第２基板１７２は吸着される。

【００１７】又、第２定盤１２５１に第２基板１７２が
吸着されている状態にて、上記第２定盤駆動装置１２５
２は、第１定盤１２４１に吸着されている第１基板１７
１に第２基板１７２が近接するように第２定盤１２５１
を第１基板１７１側へ移動し、第１基板１７１と第２基
板１７２との隙間の距離１７３を設計値、本実施形態で
は５μｍとする。尚、本実施形態では、第２定盤１２５
１に第２定盤駆動装置１２５２を設けて第２基板１７２
を第１基板１７１側へ移動させているが、この構成に限
定されるものではない。つまり、第１基板１７１を第２
基板１７２側へ移動させるように構成してもよいし、
又、第１基板１７１及び第２基板１７２の両方を移動さ
せてもよい。要するに、第１基板１７１及び第２基板１
７２を、これら基板の厚み方向へ相対的に移動させれば
良い。

【００１８】又、上述の基板保持接触装置１２０に関連
して、当該液晶表示パネル製造装置１０１には、液晶流
出防止剤塗布装置１２６と、液晶材料塗布装置１２７と
が備わる。液晶流出防止剤塗布装置１２６は、図２に示
すように第１定盤１２４１に吸着されている第１基板１
７１の内面１７１２上に、当該第１基板１７１の周縁部
１７１３に沿って連続的に、つまり全周にわたり液晶流
出防止剤１７４を塗布する装置であり、上記液晶流出防
止剤１７４を排出する排出部としてのノズル１２６１
と、該ノズル１２６１を上記周縁部１７１３に沿って移
動させるとともにノズル１２６１への液晶流出防止剤１
７４の供給を行う移動供給部１２６２とを有する。本実
施形態において上記液晶流出防止剤１７４は、例えば図
１５に示す接着剤４と同じ材料であり、上記液晶材料３
と化学的に反応せず、かつ第１基板１７１と第２基板１
７２との接着を行う、紫外線硬化型の材料である。又、
液晶流出防止剤塗布装置１２６は、上記内面１７１２か
ら高さＨ１にてなる量にて液晶流出防止剤１７４を塗布
する。本実施形態では、上記高さＨ１は約３０μｍであ
る。又、液晶流出防止剤１７４にも接着剤４と同様に、
第１基板１７１と第２基板１７２との間隔を一定に保つ
ため、直径５μｍのスペーサ５が含まれている。

【００１９】上記液晶材料塗布装置１２７は、図２に示
すように第１定盤１２４１に吸着されている第１基板１
７１の内面１７１２上であって、液晶流出防止剤１７４
にて囲まれた上記液晶流出防止剤１７４の内側領域１７
１４に液晶材料３を塗布する装置であり、上記液晶材料
３を排出する排出部としてのノズル１２７１と、該ノズ
ル１２７１を上記内側領域１７１４にて移動させるとと
もにノズル１２７１への液晶材料３の供給を行う移動供
給部１２７２とを有する。

【００２０】尚、図１では、密閉後の真空容器１２３内
に、液晶流出防止剤塗布装置１２６のノズル１２６１及
び液晶材料塗布装置１２７のノズル１２７１が存在する
ように記載しているが、該構成に限定されるものではな
く、各ノズル１２６１、１２７１は真空容器１２３外へ
退避していてもよい。又、本実施形態では、上述のよう
に液晶表示パネル製造装置１０１は、液晶流出防止剤塗
布装置１２６及び液晶材料塗布装置１２７を備えるが、
液晶流出防止剤塗布装置１２６及び液晶材料塗布装置１
２７は、液晶表示パネル製造装置１０１とは別設しても
よい。即ち、第１基板１７１の内面１７１２上の、上述
したそれぞれの塗布位置に、予め液晶流出防止剤１７４
及び液晶材料３を設けた半完成基板１７６を真空容器１
２３の第１定盤１２４１上に搬入するようにしてもよ
い。

【００２１】次に、本実施形態の液晶表示パネル製造装
置１０１において、特徴的な構成部分の一つである上記
接着剤配置装置１３０について説明する。接着剤配置装
置１３０は、図３に示すように第１定盤１２４１に吸着
されている第１基板１７１の内面１７１２上にて、上記
周縁部１７１３で上記液晶流出防止剤１７４よりも外側
に、接着剤１７５を設ける装置である。該接着剤１７５
は、上記液晶流出防止剤１７４と化学的に混合及び反応
するものではなく、かつ上記液晶流出防止剤１７４の接
着力を超える接着力を有し、かつ上記液晶流出防止剤１
７４よりも当該液晶表示パネルの製造工程順において早
く上記第１基板１７１と上記第２基板１７２とを接着さ
せる材料である。即ち、液晶流出防止剤１７４には上述
のようにスペーサ５が含まれており、接着剤１７５が液
晶流出防止剤１７４と混合及び化学的に反応すると、第
１基板１７１と第２基板１７２との隙間の距離１７３を
設計値に維持できない場合も生じる。よって接着剤１７
５は、距離１７３を設計値に維持できなくなるような混
合及び化学的反応を液晶流出防止剤１７４との間で引き
起こさない物である。又、接着剤１７５は液晶流出防止
剤１７４よりも上記外側に設けられることから、液晶材
料３との相互作用を考慮する必要がない。よって接着剤
１７５における従来のような材料制限はなくなり、接着
剤１７５の接着力は、液晶流出防止剤の接着力よりも向
上させることができる。但し、従来問題となった第１基
板１７１と第２基板１７２との位置ずれは、主に、液晶
流出防止剤１７４を硬化させる前の搬送動作に起因する
ことから、接着剤１７５の接着力は、最低限、上記搬送
動作による第１基板１７１と第２基板１７２との位置ず
れを生じさせない接着力であればよい。このように接着
剤１７５は、液晶流出防止剤１７４の物性とは異なる物
性を有する材料である。

【００２２】又、接着剤１７５は、上述のような条件を
満たす接着剤であればよく、液状、固体状等の性状を問
わない。又、本実施形態では接着剤１７５は紫外線硬化
型の接着剤であるが、第１基板１７１と上記第２基板１
７２との接着剤１７５による接着方法についても上記紫
外線硬化型に限定されるものではない。尚、後述するよ
うに、液晶流出防止剤１７４を硬化させるため、第１基
板１７１と第２基板１７２とが貼り合わされてなる半完
成基板は搬送されるが、接着剤１７５は該搬送前に第１
基板１７１と第２基板１７２とを仮接着する性格のもの
である。

【００２３】本実施形態では、接着剤１７５として、ウ
レタン・アクリル系、つまりウレタン系、アクリル系の
少なくとも一方を含む、ゲル状の接着剤を使用している
ことから、接着剤配置装置１３０は、上記接着剤１７５
を排出する排出部としてのノズル１３０１と、該ノズル
１３０１を上記周縁部１７１３で液晶流出防止剤１７４
よりも外側にて移動させるとともにノズル１３０１への
接着剤１７５の供給を行う移動供給部１３０２とを有す
る。又、接着剤配置装置１３０の移動供給部１３０２
は、上記内面１７１２から高さＨ２にてなる量にて接着
剤１７５を設ける。本実施形態では、上記高さＨ２は約
３０μｍである。

【００２４】又、接着剤１７５は、上述のように上記第
１基板１７１と上記第２基板１７２とを、上記液晶流出
防止剤１７４に比べて当該液晶表示パネルの製造工程順
において早くかつ強固に接着するものであることから、
上記液晶流出防止剤１７４のように上記周縁部１７１３
へ全周にわたって塗布される必要は必ずしもない。よっ
て、上記移動供給部１３０２は、上記周縁部１７１３
に、例えば一定間隔にて点状に接着剤１７５を塗布す
る。但し、上記第１基板１７１と上記第２基板１７２と
を近接させ合体させるとき液晶流出防止剤１７４と接着
剤１７５とが混合すると、液晶流出防止剤１７４に含ま
れているスペーサ５が位置ずれし第１基板１７１と上記
第２基板１７２との隙間の距離１７３が所定寸法となら
ないこともある。よって第１基板１７１と上記第２基板
１７２とが近接し合体されるとき、液晶流出防止剤１７
４と接着剤１７５とが互いに混合しない程度に、第１基
板１７１及び上記第２基板１７２の厚み方向に直交する
直交方向において、接着剤１７５は液晶流出防止剤１７
４に対して間を空けて設けられる。

【００２５】尚、図１では、密閉後の真空容器１２３内
に、接着剤配置装置１３０のノズル１３０１が存在する
ように記載しているが、該構成に限定されるものではな
く、ノズル１３０１は真空容器１２３外へ退避していて
もよい。

【００２６】次に、上記接着剤配置装置１３０との関連
において上記基板保持接触装置１２０に備わる上記接着
剤用硬化装置１２１について説明する。接着剤用硬化装
置１２１は、図７に示すように配置された第１基板１７
１と第２基板１７２との隙間に存在する上記接着剤１７
５へ紫外線を照射し接着剤１７５を硬化させて第１基板
１７１と第２基板１７２とを接着させる装置であり、紫
外線を照射する光源としての紫外線源１２１１と、該紫
外線源１２１１を作動させるための作動用装置１２１２
とを有する。尚、該作動用装置１２１２は制御装置１８
０に接続され、紫外線源１２１１、即ち紫外線量等は制
御装置１８０にて制御される。

【００２７】又、本実施形態では、図示するように紫外
線源１２１１は、第１基板１７１及び第２基板１７２の
厚み方向に直交する直交方向１２４５から接着剤１７５
に対して紫外線を照射する。尚、上記直交方向１２４５
は、本実施形態では水平方向に相当する。又、紫外線源
１２１１の配置位置は、上述のように接着剤１７５に対
して直交方向１２４５から紫外線を照射可能とする位置
に限定されるものではない。即ち、例えば図８に示すよ
うに、上記厚み方向において接着剤１７５に対向するよ
うに第２基板１７２の上方に紫外線源１２１１を配置さ
せてもよい。又、上記厚み方向において接着剤１７５に
対向して第１基板１７１の下方に紫外線源１２１１を配
置することもできる。但しこの場合には、紫外線源１２
１１からの紫外線が第１定盤１２４１を通過可能な通路
を第１定盤１２４１に設ける必要がある。接着剤１７５
を効果的に硬化させる観点から、紫外線源１２１１から
の紫外線が接着剤１７５に直接当たるのが好ましい。よ
って紫外線源１２１１は、上記紫外線が接着剤１７５に
直接当たるような位置に配置するのが好ましく、その一
例として本実施形態にて採用している上記直交方向１２
４５から紫外線が接着剤１７５に直接当たるような位置
に配置するのが好ましい。

【００２８】さらに又、紫外線源１２１１からの紫外線
を接着剤１７５に直接当てる観点から、図１２及び図１
３に示す構造を採ることもできる。即ち、図１２に示す
構造では、第１基板１７１の下方から接着剤１７５に上
記紫外線を照射させるため、第１定盤１２４１に相当す
る第１定盤１２４７の端面には、例えば４５度にて傾斜
し紫外線源１２１１からの紫外線光を接着剤１７５へ反
射する配向面１２４７ａが形成されている。該配向面１
２４７ａは、第１定盤１２４７の上記端面に連続的に形
成してもよいし、接着剤１７５の塗布位置に対応した箇
所にのみ形成してもよい。尚、上記配向面１２４７ａの
傾斜角度は、紫外線源１２１１から発する上記紫外線光
の光軸の向きとの関係によって決定され、要するに上記
紫外線光が接着剤１７５へ配向される角度である。

【００２９】図１や図１２等に示す構造では、接着剤１
７５に対応して紫外線源１２１１を設けていることか
ら、多数の紫外線源１２１１を設けている。よって紫外
線源１２１１を削減する一例として図１３に示す構造を
採ることができる。即ち、図１３に示す構造では、上記
接着剤用硬化装置１２１に相当する接着剤用硬化装置１
２８を備えている。該接着剤用硬化装置１２８では、上
記紫外線源１２１１及び上記作動用装置１２１２に加え
て、反射装置１２８１を有する。該反射装置１２８１
は、一つの紫外線源１２１１から発した紫外線光を、接
着剤１７５へ指向する装置であり、一例としてポリゴン
ミラー１２８２と、該ポリゴンミラー１２８２を回転さ
せる駆動源としてのモータ１２８３とを有する。該モー
タ１２８３は、制御装置１８１に接続され、制御装置１
８１によりポリゴンミラー１２８２の回転動作、即ち接
着剤１７５への上記紫外線光の照射動作が制御される。
上記反射装置１２８１は、真空容器１２３内に設置され
る。又、第１定盤１２４７の上記端面において上記配向
面１２４７ａを形成する切欠部分１２４７ｂは、ポリゴ
ンミラー１２８２にて反射した紫外線光を効率良く反射
させるため、図示するようにポリゴンミラー１２８２を
中心として放射状に切り込まれている。尚、図１３で
は、第１定盤１２４７及び反射装置１２８１のみを図示
しているが、液晶表示パネル製造装置としては、勿論、
例えば図１に示すその他の構成部分が備わる。

【００３０】上記反射装置１２８１では、紫外線源１２
１１からポリゴンミラー１２８２に発せられた紫外線光
は、ポリゴンミラー１２８２にて反射する。このとき、
上記モータ１２８３にてポリゴンミラー１２８２を回転
させることで、ポリゴンミラー１２８２にて反射した紫
外線光を第１定盤１２４７の各配向面１２４７ａに順次
照射することができる。したがって、図１３に示すよう
に、最低２個の紫外線源１２１１にて、第１基板１７１
上の全ての接着剤１７５に紫外線を照射することがで
き、紫外線源１２１１の削減を図ることができる。尚、
反射装置１２８１を設けた構成において、第１定盤は図
１３に図示する形態に限定されず、配向面１２４７ａが
第１定盤の端面に連続的に形成されていても良い。

【００３１】後述するように、紫外線源１２１１による
紫外線照射は、距離１７３の間隔に第１基板１７１と第
２基板１７２とを配置した後、真空容器１２３内の真空
状態を解除して行われる。又、上述のように液晶流出防
止剤１７４も紫外線硬化型の接着剤であるが、液晶流出
防止剤１７４が紫外線照射により硬化する前に、接着剤
１７５に対して紫外線照射がなされ接着剤１７５は硬化
される。又、液晶流出防止剤１７４及び接着剤１７５は
共に紫外線硬化型の接着剤であるが、上述のようにその
物性を互いに異ならせていることから、照射される紫外
線の波長は両者で異なる。

【００３２】以上のように構成される液晶表示パネル製
造装置１０１における動作、つまり液晶表示パネル製造
方法について以下に説明する。尚、以下の説明では、第
１基板１７１の上記内面１７１２上の、上述したそれぞ
れの塗布位置に、予め液晶流出防止剤１７４及び液晶材
料３を設けた半完成基板１７６を真空容器１２３の第１
定盤１２４１上に搬入するものとする。又、上記液晶表
示パネル製造方法は、制御装置１８０の制御により実行
される。

【００３３】まず、上記半完成基板１７６を第１定盤１
２４１上に載置し、上記第１定盤吸引装置１２４３の動
作により、半完成基板１７６の第１基板１７１の外面１
７１１の全面を第１定盤１２４１に吸着させて半完成基
板１７６を第１定盤１２４１に固定する。次に、図３に
示すように、接着剤配置装置１３０を動作させて、第１
基板１７１の内面１７１２上にて、上記周縁部１７１３
で上記液晶流出防止剤１７４よりも外側に接着剤１７５
を塗布する。尚、図３では、接着剤１７５の塗布動作に
関連する構成部分のみを図示しており、図１に示す構成
部分のすべてを図示していない。

【００３４】次に、図４に示すように、上記第２定盤吸
引装置１２５３を動作させて第２定盤１２５１の支持面
１２５１ａに、第２基板１７２の外面１７２１の全面を
吸着して第２基板１７２を固定する。このように第２基
板１７２を固定している第２定盤１２５１を、第１基板
１７１と第２基板１７２とが対向するようにして真空容
器１２３内に装着した後、蓋１２３１にて真空容器１２
３を密閉し、真空装置１２２にて真空容器１２３内を真
空状態にする。さらに、基板保持装置１２５の第２定盤
駆動装置１２５２を動作させて、第２定盤１２５１、つ
まり第２基板１７２を第１基板１７１側へ移動させ、図
４に示すように、第１基板１７１上に塗布されている液
晶流出防止剤１７４又は液晶部材３に、第２基板１７２
の内面１７２２を接触させる。尚、図４では、第２基板
１７２の移動動作に関連する構成部分のみを図示してお
り、図１に示す構成部分のすべてを図示していない。

【００３５】次に、当該液晶表示パネルにおける各画素
部分に対応して、各画素における液晶材料駆動部が位置
ずれすることなく配置されるように、図５に示すよう
に、第１基板保持装置１２４の第１定盤駆動装置１２４
２を動作させて、第１基板１７１を保持している第１定
盤１２４１を、第１基板１７１の厚み方向に直交する直
交方向１２４５に移動させ、第１基板１７１と第２基板
１７２との位置合わせを行う。尚、図５では、第１定盤
１２４１の移動動作に関連する構成部分のみを図示して
おり、図１に示す構成部分のすべてを図示していない。

【００３６】上記位置合わせ後、さらに上記第２定盤駆
動装置１２５２を動作させて、図６に示すように、第１
基板１７１と第２基板１７２との隙間の距離１７３が設
計値である、本実施形態では５μｍとなるまで、第２定
盤１２５１、つまり第２基板１７２を第１基板１７１側
へ移動させる。該移動により、及び真空容器１２３内は
真空状態であることにより、液晶材料３は、第１基板１
７１の内面１７１２上であって、液晶流出防止剤１７４
にて囲まれた上記内側領域１７１４に、気泡を含むこと
なく密閉される。又、上記５μｍは、液晶流出防止剤１
７４に含まれる球状のスペーサ５の大きさに等しく、第
２基板１７２はスペーサ５にて移動が制限されるまで第
１基板１７１側へ移動する。又、第１基板１７１と第２
基板１７２との隙間の距離１７３が上記５μｍに到達し
たとき、液晶流出防止剤１７４及び接着剤１７５も押し
広げられるが、液晶流出防止剤１７４及び接着剤１７５
が互いに接触することはない。換言すると、距離１７３
が上記５μｍに到達したときであっても液晶流出防止剤
１７４及び接着剤１７５が互いに接触しないように、接
着剤１７５は、上記直交方向１２４５において液晶流出
防止剤１７４と間を空けて配置される。尚、図６では、
第２定盤１２５１の移動動作に関連する構成部分のみを
図示しており、図１に示す構成部分のすべてを図示して
いない。

【００３７】このようにして第１基板１７１及び第２基
板１７２を合体した後、第１定盤１２４１に第１基板１
７１を固定した状態にて、真空容器１２３内の真空状態
を解除し、さらに基板保持装置１２５による第２基板１
７２の吸着を解除した後、基板保持装置１２５を真空容
器１２３から取り外す。そして、図７に示すように、第
１定盤１２４１に第１基板１７１を固定した状態で真空
容器１２３内にて、第１基板１７１及び第２基板１７２
の厚み方向に直交する直交方向１２４５から接着剤１７
５に対して紫外線源１２１１から紫外線を照射する。該
紫外線照射により接着剤１７５は硬化し、第１基板１７
１及び第２基板１７２は接着される。尚、接着剤１７５
が硬化した時点では、液晶流出防止剤１７４は硬化して
いない。又、以下に説明するように、接着剤１７５にて
接着された第１基板１７１及び第２基板１７２は、真空
容器１２３から取り出される。よって接着剤１７５の接
着力は、最低限、上述のように、上記距離１７３にて貼
り合わされた第１基板１７１と第２基板１７２とを移動
したときに、第１基板１７１と第２基板１７２とが上記
直交方向１２４５に位置ずれを起こさない接着力であ
る。尚、図７では、接着剤用硬化装置１２１の照射動作
に関連する構成部分のみを図示しており、図１に示す構
成部分のすべてを図示していない。

【００３８】接着剤１７５にて第１基板１７１と第２基
板１７２とが接着された液晶表示パネル１１０は、真空
容器１２３外へ搬送され、図９に示すように、液晶流出
防止剤１７４を硬化させる紫外線を紫外線源１４１から
液晶表示パネル１１０に照射する。該照射により、液晶
流出防止剤１７４は硬化して、第１基板１７１と第２基
板１７２との接着力をより増す。ここで紫外線源１４１
は、第２基板１７２の上方に配置され、紫外線源作動用
装置１４２にて動作される。

【００３９】以上説明したように本実施形態の液晶表示
パネル製造装置、及び該製造装置にて実行される液晶表
示パネル製造方法によれば、接着剤１７５を設け、第１
基板１７１と第２基板１７２とを距離１７３の間隔にて
近接配置した後、該近接配置した第１基板１７１及び第
２基板１７２を搬送する前に、上記接着剤１７５を硬化
させ第１基板１７１と第２基板１７２とを接着するよう
にした。さらに、接着剤１７５の接着力は、上記搬送時
における第１基板１７１及び第２基板１７２の位置ずれ
を起こさせない接着力である。したがって、接着剤１７
５にて第１基板１７１と第２基板１７２とは接着されて
いるので、接着されてなる液晶表示パネル１１０を搬送
しても、第１基板１７１と第２基板１７２とが撓み、第
１基板１７１と第２基板１７２との間で上記直交方向１
２４５への位置ズレや厚み方向における隙間寸法のバラ
ツキが発生することはなくなる。よって、各画素部分を
構成する各液晶材料と、各画素における液晶材料駆動部
とが位置ずれすることがなくなり、画像不良や画像むら
が生じることはない。

【００４０】又、紫外線源１２１１から照射される紫外
線が接着剤１７５に直接当たるような位置、例えば本実
施形態のように上記直交方向１２４５から紫外線を照射
する位置に紫外線源１２１１を配置することで、上記紫
外線の減衰が少なく接着剤１７５を効果的に硬化させる
ことができる。又、例えば、第１基板１７１を保持して
いる上記第１定盤１２４１側から接着剤１７５に対して
紫外線を照射しようとする場合、接着剤１７５へ紫外線
が照射可能なように、図１０に示すように紫外線が通過
可能な通路１２４６を設ける必要がある。よって該通路
１２４６の大きさによっては第１定盤１２４１−１の剛
性が低下してしまい、該第１定盤１２４１−１の平坦度
が劣化し第１基板１７１と第２基板１７２との隙間の距
離１７３の精度が確保できなくなり、液晶表示パネルの
品質の劣化を招く可能性がある。これに対し、本実施形
態のように、例えば上記直交方向１２４５から紫外線を
照射する位置に紫外線源１２１１を配置することで、第
１定盤１２４１に上記通路１２４６を設ける必要はな
く、よって液晶表示パネルの品質の劣化を防止すること
ができる。

【００４１】又、上述の実施形態では、接着剤１７５は
紫外線硬化型の接着剤を使用したことから、基板保持接
触装置１２０は、接着剤用硬化装置１２１を有してい
る。しかしながら、上述したように接着剤１７５は紫外
線硬化型の接着剤に限定されないことから、例えば、第
１基板１７１と第２基板１７２とが距離１７３を介して
配置された後に時間経過とともに硬化し第１基板１７１
と第２基板１７２とを接着するような接着剤１７５を用
いたときには、基板保持接触装置１２０は接着剤用硬化
装置１２１を有する必要はない。さらに、上述したよう
に、第１基板１７１と第２基板１７２とにおける移動
は、上述の実施形態の第２基板１７２を第１基板１７１
側へ移動させる形態に限定されず、第１基板１７１と第
２基板１７２とを相対的に移動させればよい。したがっ
て、基板保持接触装置１２０としては、第１基板１７１
及び第２基板１７２をそれぞれ保持するとともに、第１
基板１７１と第２基板１７２とを互いに近接させる方向
へ第１基板１７１及び第２基板１７２を相対的に移動
し、かつ該移動により接着剤１７５にて第１基板１７１
と第２基板１７２とを近接配置させることで第１基板１
７１と第２基板１７２との接着が行われる構成を有する
ものであればよい。

【００４２】又、上述の実施形態では、第１基板１７１
上に、液晶流出防止剤１７４、接着剤１７５、及び液晶
材料３をそれぞれ設けたが、これに限定されるものでは
ない。即ち、例えば、第１基板１７１上に、液晶流出防
止剤１７４及び液晶材料３をそれぞれ設け、第２基板１
７２上に接着剤１７５を設けても良いし、又、第１基板
１７１上に、液晶流出防止剤１７４及び液晶材料３をそ
れぞれ設け、第２基板１７２上にも液晶流出防止剤１７
４及び接着剤１７５を設けても良いし、又、第１基板１
７１及び第２基板１７２上に、液晶流出防止剤１７４及
び接着剤１７５をそれぞれ設けても良い。要するに、重
力方向に位置する第１基板１７１又は第２基板１７２の
内の一方の選択基板に液晶流出防止剤１７４が塗布され
かつ該液晶流出防止剤１７４にて囲まれた内側領域に液
晶材料３が塗布された上記選択基板に対して、該選択基
板若しくは非選択基板の周縁部で液晶流出防止剤１７４
よりも外側に接着剤１７５を接着剤配置装置１３０にて
設ければ良い。

【００４３】

【発明の効果】以上詳述したように本発明の第１態様の
液晶表示パネル製造装置、及び第２態様の液晶表示パネ
ル製造方法によれば、接着剤配置装置及び基板保持接触
装置を備えたことで、近接配置した第１基板及び第２基
板を搬送する前に、接着剤を硬化させ第１基板と第２基
板とを接着させることができる。したがって、接着剤に
て接着されている第１基板及び第２基板を有する液晶表
示パネルを搬送しても、第１基板と第２基板とが撓み、
第１基板と第２基板との間で、当該第１基板及び第２基
板の厚み方向に直交する方向への位置ズレや厚み方向に
おける隙間寸法のバラツキが発生することはなくなる。
よって、各画素部分を構成する各液晶材料と、各画素に
おける液晶材料駆動部とが位置ずれすることがなくな
り、画像不良や画像むらが生じることはなく、品質良好
な液晶表示パネルを提供できる。

【００４４】又、反射装置を備えることで、上記接着剤
を硬化させるための光を発する一つの光源で複数箇所に
設けた接着剤に対して上記光を照射することが可能とな
る。

【００４５】又、第１基板及び第２基板を包囲する空間
を真空状態とすることで、第１基板と第２基板とを近接
させたとき、第１基板と第２基板と隙間に気泡を含むこ
となく液晶材料を拡充することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施形態における液晶表示パネル製
造装置の概略構造を示す図である。

【図２】 図１に示す液晶表示パネル製造装置におい
て、液晶流出防止剤及び液晶材料を塗布する動作を説明
するための図である。

【図３】 図１に示す液晶表示パネル製造装置におい
て、接着剤を塗布する動作を説明するための図である。

【図４】 図１に示す液晶表示パネル製造装置におい
て、第１基板と第２基板とを近接させる動作を説明する
ための図である。

【図５】 図１に示す液晶表示パネル製造装置におい
て、第１基板と第２基板とを近接させときに、第１基板
と第２基板との位置合わせ動作を説明するための図であ
る。

【図６】 図１に示す液晶表示パネル製造装置におい
て、第１基板と第２基板とを近接させ所定の隙間に設定
する動作を説明するための図である。

【図７】 図１に示す液晶表示パネル製造装置におい
て、接着剤を硬化させる動作を説明するための図であ
る。

【図８】 図１に示す液晶表示パネル製造装置におい
て、接着剤を硬化させる方法の他の例を説明するための
図である。

【図９】 図１に示す液晶表示パネル製造装置におい
て、液晶流出防止剤を硬化させる動作を説明するための
図である。

【図１０】 図１に示す液晶表示パネル製造装置におい
て、接着剤を硬化させる方法の他の例を説明するための
図である。

【図１１】 図１に示す液晶表示パネル製造装置にて製
造される液晶表示パネルの平面図であって、いわゆるマ
ザーガラスタイプの場合を示す図である。

【図１２】 図１に示す液晶表示パネル製造装置の変形
例を示す図である。

【図１３】 図１に示す液晶表示パネル製造装置に備わ
る接着剤用硬化装置の変形例を示す図である。

【図１４】 従来の液晶表示パネルの断面図である。

【図１５】 従来の液晶表示パネルの製造動作の一つで
あり、第１基板上に接着剤を塗布した状態を示す図であ
る。

【図１６】 従来の液晶表示パネルの製造動作の一つで
あり、第１基板上に液晶材料を塗布した状態を示す図で
ある。

【図１７】 従来の液晶表示パネルの製造動作の一つで
あり、第１基板をテーブル上に配置した状態を示す図で
ある。

【図１８】 従来の液晶表示パネルの製造動作の一つで
あり、第１基板と第２基板とを近接させている状態を示
す図である。

【図１９】 従来の液晶表示パネルの製造動作の一つで
あり、第１基板と第２基板との位置合わせを行っている
状態を示す図である。

【図２０】 従来の液晶表示パネルの製造動作の一つで
あり、第１基板と第２基板とを所定の隙間まで押圧した
状態を示す図である。

【図２１】 従来の液晶表示パネルの製造動作の一つで
あり、接着剤を硬化させる状態を示す図である。

【符号の説明】

３…液晶材料、１０１…液晶表示パネル製造装置、１２
０…基板保持接触装置、１２１…接着剤用硬化装置、１
２２…真空装置、１２４…第１基板保持装置、１２５…
第２基板保持装置、１３０…接着剤配置装置、１７１…
第１基板、１７２…第２基板、１７３…距離、１７４…
液晶流出防止剤、１７５…接着剤、１２１１…紫外線
源、１７１３…周縁部。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2H088 EA02 FA03 FA04 FA09 FA17 MA20 2H089 LA42 NA22 NA44 NA51 NA60 QA03 TA06 5G435 AA01 AA17 BB12 EE12 HH18 HH20 KK05 KK10

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 互いに対向して配置され液晶表示パネル
   を構成する第１基板と第２基板とを接着させる接着剤を
   上記第１基板若しくは上記第２基板に設ける接着剤配置
   装置と、 液晶材料を上記第１基板若しくは上記第２基板に滴下す
   る液晶材料塗布装置と、 液晶流出防止剤を上記第１基板若しくは上記第２基板に
   設ける液晶流出防止剤塗布装置と、 上記第１基板と上記第２基板とをそれぞれ保持し、近接
   させる方向へ相対的に移動させ、接着させる基板保持接
   触装置と、 上記接着剤に上記基板の側面から光を照射して硬化させ
   る接着剤用硬化装置と、を備えたことを特徴とする液晶
   表示パネル製造装置。
2. 【請求項２】 上記基板保持接触装置に上記接着剤用硬
   化装置の照射光を上記接着剤へ反射させる反射装置をさ
   らに備えた、請求項１記載の液晶表示パネル製造装置。
3. 【請求項３】 上記反射装置は、複数個の上記接着剤に
   照射可能な一つの光源と、ポリゴンミラーとを有する、
   請求項２記載の液晶表示パネル製造装置。
4. 【請求項４】 上記第１基板と上記第２基板とを包囲す
   る空間を真空状態にする真空装置をさらに備えた、請求
   項１から３のいずれかに記載の液晶表示パネル製造装
   置。
5. 【請求項５】 液晶流出防止剤の内側に液晶材料を設
   け、基板を貼り合わせて液晶表示パネルを製造する液晶
   表示パネル製造方法であって、 互いに対向して配置され上記液晶表示パネルを構成する
   第１基板と第２基板とを接着させる接着剤を、基板の周
   縁部に沿って連続的に設けられた液晶流出防止剤の外側
   の領域であって、上記第１基板若しくは上記第２基板に
   設ける接着剤配置工程と、 上記第１基板と上記第２基板とをそれぞれ保持し、近接
   させる方向へ相対的に移動させ接触させる基板保持接触
   工程と、 上記接着剤を硬化させる接着剤硬化工程と、を備えたこ
   とを特徴とする液晶表示パネル製造方法。
6. 【請求項６】 上記接着剤は紫外線硬化型の接着剤であ
   る、請求項５記載の液晶表示パネル製造方法。
7. 【請求項７】 上記接着剤に対し直接紫外線を照射する
   工程を有する、請求項６記載の液晶表示パネル製造方
   法。
8. 【請求項８】 上記接着剤に対し反射装置で反射させた
   紫外線を照射する工程を有する、請求項６記載の液晶表
   示パネル製造方法。
9. 【請求項９】 上記基板保持接触工程は、吸着動作にて
   上記第１基板を保持する第１基板保持工程と、吸着動作
   にて上記第２基板を保持して上記第１基板側に移動さ
   せ、上記第１基板と上記第２基板との隙間を所定値に設
   定する第２基板保持移動工程とを備える、請求項５から
   ８のいずれかに記載の液晶表示パネル製造方法。
10. 【請求項１０】 上記第１基板と上記第２基板とを接近
    させ、上記第１基板及び第２基板を包囲する空間を真空
    状態とする工程をさらに備えた、請求項５から９のいず
    れかに記載の液晶表示パネル製造方法。