JP2002074755A - 光ディスク及び光ディスク製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ２枚の基板を貼り合わせて形成した光ディス
クをターンテーブル上へセットしたとき、そのセットが
正しく行われない場合でも、ターンテーブルの中心軸に
設けられている光ディスクの中心位置合わせ用のボール
が２枚の基板の貼り合わせ部分に食い込むことを防止で
き、そのような食い込みが原因となって貼り合わせた基
板が剥がれることを防止する。 【解決手段】 光ディスク１２は、それぞれ同一サイズ
の中心穴２ａ，３ａを有する第１基板２と第２基板３と
が中心穴２ａ，３ａの中心を一致させて接着層４を介し
て貼り合わされ、第１基板２における中心穴２ａの縁部
と第２基板３における中心穴３ａの縁部との間の部分が
中心穴２ａ，３ａの周面と同一面となるように接合され
ている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、光ディスク及び光
ディスク製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、高密度記録の要請に応えるため、
２枚の基板を貼り合わせた構造の光ディスクが普及して
おり、２枚の基板の貼り合わせには接着剤が用いられて
いる。２枚の基板を接着するときに、２枚の基板の対向
する面の全体に接着剤を塗布すれば、２枚の基板は強固
に貼り合わされて剥がれにくくなる。

【０００３】しかし、２枚の基板の対向する面の全体に
接着剤を塗布すると、接着剤を塗布した基板を接着方向
へ加圧したときに、接着剤の一部が光ディスクの中心穴
内へはみ出すことがある。このような接着剤のはみ出し
が生ずると、美観が損なわれるとともに、光ディスクの
中心穴の実質的な直径寸法に誤差が生じる。光ディスク
の中心穴の実質的な直径寸法に誤差が生じると、光ディ
スクへのデータの書込みや光ディスクからのデータの読
取りを行う光ディスク装置に設けられているターンテー
ブル上に光ディスクをセットするとき、正しくセットで
きなくなるという問題が発生する。

【０００４】そこで、２枚の基板を貼り合わせる場合に
は、光ディスクにおける中心穴の縁部には接着層が形成
されないように接着剤の塗布を行っている。このため、
光ディスクにおける中心穴の縁部には２枚の基板の間に
隙間が形成されている。

【０００５】ここで、このような従来例の光ディスクの
構造、及び、その光ディスクを光ディスク装置のターン
テーブル上にセットする場合について、図７及び図８に
基づいて説明する。まず、光ディスクの構造について簡
単に説明する。光ディスク１は、第１基板２と第２基板
３とを接着層４を介して貼り合わせることにより形成さ
れており、中央部には中心穴５が形成されている。第１
基板２と第２基板３とはそれぞれドーナツ形状に形成さ
れ、その中央部にはそれぞれ同一サイズの中心穴２ａ，
３ａが形成されている。第１基板２と第２基板３とを貼
り合わせたとき、これらの中心穴２ａ，３ａは中心を一
致させて重ね合わされ、これらの中心穴２ａ，３ａが重
ね合わされることにより中心穴５が形成される。

【０００６】第１・第２基板２，３の片面には、リング
状の溝６が形成されている。この溝６は、第１・第２基
板２，３を金型内で成形したときに、金型内に装着され
たスタンパを押えていた治具の跡である。そして、接着
層４はこの溝６よりも外周側に形成され、光ディスク１
における溝６よりも内側には、第１基板２と第２基板３
との間に隙間７が形成されている。この隙間７の幅寸法
は、接着層４の厚さ寸法と略同一である。

【０００７】光ディスク装置にはターンテーブル８が設
けられ、ターンテーブル８には中心軸９が立設され、こ
の中心軸９の上部には複数個のボール１０が放射状に配
列して取り付けられている。これらのボール１０は、中
心軸９の半径方向へ出没自在に設けられ、バネ１１によ
り中心軸９の半径方向外方へ付勢されている。

【０００８】ここで、図７は、光ディスク１が光ディス
ク装置のターンテーブル８上に正しくセットされた状態
を示している。光ディスク１の中心穴５に中心軸９が挿
通され、光ディスク１の一方の面がターンテーブル８の
上面に当接され、ボール１０が光ディスク１の他方の面
における中心穴５の縁部に当接されている。ボール１０
は、光ディスク１の中心位置合わせを行うとともに、光
ディスク１がターンテーブル８から浮き上がることを防
止している。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】一方、図８は、光ディ
スク１が光ディスク装置のターンテーブル８上に正しく
セットされていない状態を示している。光ディスク１の
中心穴５に中心軸９を挿通させたとき、光ディスク１は
正しいセット位置まで押し込まれず、ボール１０が光デ
ィスク１の中心穴５の周面（より詳しくは、隙間７の部
分）に対向した位置で光ディスク１が停止されている。
これにより、ボール１０を付勢するバネ１１の付勢力に
よりボール１０が矢印で示すように隙間７に食い込んで
いき、隙間７が広くなる向きに第１基板２と第２基板３
とに反りが生じ、第１基板２と第２基板３とを反らす力
が接着層４による接着力よりも大きくなったとき、第１
基板２、第２基板３と接着層４との貼り合わせ部分が剥
がれる。

【００１０】そこで本発明は、２枚の基板を貼り合わせ
て形成した光ディスクをターンテーブル上へセットした
とき、そのセットが正しく行われない場合であっても、
ターンテーブルの中心軸に設けられている光ディスクの
中心位置合わせ用のボールが２枚の基板の貼り合わせ部
分に食い込むことを防止でき、そのような食い込みが原
因となって貼り合わせた基板が剥がれることを防止でき
る光ディスクを提供することを目的とする。

【００１１】また本発明は、２枚の基板を貼り合わせて
形成した光ディスクをターンテーブル上へセットしたと
き、そのセットが正しく行われない場合であっても、タ
ーンテーブルの中心軸に設けられている光ディスクの中
心位置合わせ用のボールが２枚の基板の貼り合わせ部分
に食い込むことを防止でき、そのような食い込みが原因
となって貼り合わせた基板が剥がれることを防止できる
光ディスクを製造する光ディスク製造装置を提供するこ
とを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明の光
ディスクは、それぞれ同一サイズの中心穴を有する第１
基板と第２基板とが前記中心穴の中心を一致させて接着
層を介して貼り合わされ、前記第１基板における前記中
心穴の縁部と前記第２基板における前記中心穴の縁部と
の間の部分が前記中心穴の周面と同一面となるように接
合されている。

【００１３】したがって、この光ディスクは、第１基板
における中心穴の縁部と第２基板における中心穴の縁部
とが中心穴の周面と同一面となるように接合されている
ので、この光ディスクをターンテーブル上にセットした
とき、そのセットが正しく行われず、ターンテーブルの
中心軸に設けられている光ディスクの中心位置合わせ用
のボールが中心穴の周面に当接する状態となっても、ボ
ールが２枚の基板の貼り合わせ部分に食い込むことを防
止でき、そのような食い込みが原因となって第１基板と
第２基板とが貼り合わせ部分から剥がれるということが
防止される。

【００１４】請求項２記載の発明は、請求項１記載の光
ディスクにおいて、前記第１基板における前記中心穴の
縁部と前記第２基板における前記中心穴の縁部とにそれ
ぞれリブが突出形成され、前記第１基板の前記リブと前
記第２基板の前記リブとが当接されて接合されている。

【００１５】したがって、第１基板と第２基板とを接着
層を介して貼り合わせ、その後、第１基板における中心
穴の縁部と第２基板における中心穴の縁部とを接合する
とき、第１基板のリブと第２基板のリブとを当接させて
おくことにより、接合作業に伴って第１・第２基板にお
ける中心穴の縁部側が押しつぶされた状態となることが
防止され、第１・第２基板における中心穴の周囲の平面
精度を維持することができる。

【００１６】請求項３記載の発明は、請求項１又は２記
載の光ディスクにおいて、前記接合が、溶着により行わ
れている。

【００１７】したがって、接合を確実に行える。

【００１８】請求項４記載の発明は、請求項３記載の光
ディスクにおいて、前記溶着が、レーザー光の照射によ
り行われている。

【００１９】したがって、溶着したい部分に直接エネル
ギーを与えることができ、効率良く溶着することができ
る。

【００２０】請求項５記載の発明は、請求項３記載の光
ディスクにおいて、前記溶着が、超音波振動の付与によ
り行われている。

【００２１】したがって、超音波振動は円形状の広がり
をもって付与されるため、第１・第２基板における中心
穴の縁部の溶着面積を広くすることができ、確実に溶着
することができる。

【００２２】請求項６記載の発明の光ディスク製造装置
は、それぞれ同一サイズの中心穴を有する第１基板と第
２基板とが前記中心穴の中心を一致させて接着層を介し
て貼り合わされたディスク基板を保持する保持部と、レ
ーザー光を発振するレーザー光発振器と、前記レーザー
光発振器から発振されたレーザー光を照射位置へ向けて
導く導光体と、前記導光体により導かれたレーザー光を
前記第１基板における前記中心穴の縁部と前記第２基板
における前記中心穴の縁部との間の部分に向けて集光さ
せる集光レンズと、を有する。

【００２３】したがって、第１・第２基板を貼り合わせ
たディスク基板を保持部で保持し、レーザー光発振器か
ら発振されたレーザー光を導光体で照射位置へ導き、導
かれたレーザー光を集光レンズで集光して第１基板にお
ける中心穴の縁部と第２基板における中心穴の縁部との
間の部分に照射することにより、レーザー光を照射され
た部分がレーザー光のエネルギーを吸収して発熱し、溶
着される。

【００２４】請求項７記載の発明の光ディスク製造装置
は、それぞれ同一サイズの中心穴を有する第１基板と第
２基板とが前記中心穴の中心を一致させて接着層を介し
て貼り合わされたディスク基板を保持する保持部と、前
記保持部と対向する位置に配置されて前記保持部とによ
り前記ディスク基板における前記中心穴の縁部を挟持す
る超音波伝導部と、前記超音波伝導部に付与する超音波
振動を発生させる超音波振動子と、を有する。

【００２５】したがって、第１・第２基板を貼り合わせ
たディスク基板を保持部で保持し、ディスク基板におけ
る中心穴の縁部を保持部と超音波伝導部とで挟持し、超
音波振動子で発生させた超音波振動を超音波伝導部に付
与することにより、その超音波振動がディスク基板にお
ける中心穴の縁部に伝達され、ディスク基板における中
心穴の縁部は超音波振動により振動して自己発熱し、溶
着される。

【００２６】

【発明の実施の形態】本発明の第１の実施の形態を図１
ないし図３に基づいて説明する。なお、図７及び図８に
おいて説明した部分と同じ部分は同じ符号で示し、説明
も省略する（以下の実施の形態においても同じ）。本実
施の形態の光ディスク１２は、第１基板２と第２基板３
とを中心穴２ａ，３ａの中心を一致させ、接着層４を介
して貼り合わせることによりディスク基板１３が形成さ
れ、第１基板２における中心穴２ａの縁部と第２基板３
における中心穴３ａの縁部との間の部分に溶着部１４が
形成されている。接着層４は、第１・第２基板２，３に
形成されているリング状の溝６よりも外周側に形成され
ている。

【００２７】溶着部１４は、後述するように、第１基板
２における中心穴２ａの縁部と第２基板３における中心
穴３ａの縁部との間の部分にレーザー光を吸収する吸収
部材１４ａ（図３参照）を挟み、この吸収部材１４ａに
レーザー光を照射してレーザー光のエネルギーを吸収さ
せて発熱させ、吸収部材１４ａと第１・第２基板２，３
における吸収部材１４ａと接触している部分を溶着させ
ることにより形成されている。

【００２８】吸収部材１４ａとしては、レーザー光を吸
収するものであればよく、特に、幅広いレーザー光の波
長に対応するカーボンなどを含んだ黒色の樹脂が望まし
い。また、吸収部材１４ａは、中心穴２ａ，３ａの周面
側に薄く存在すればよい。例えば、揮発性の溶媒に吸収
部材１４ａを溶かした溶液を作成し、この溶液を第１基
板２における中心穴２ａの縁部と第２基板３における中
心穴３ａの縁部との間に塗布し、溶媒を揮発させること
により第１基板２における中心穴２ａの縁部と第２基板
３における中心穴３ａの縁部との間に吸収部材１４ａを
析出させるようにしてもよい。

【００２９】また、溶着部１４は、中心穴２ａ，３ａの
周面と同一面となるように形成されている。さらに、溶
着部１４の厚さ寸法は接着層４の厚さ寸法と略同一に形
成されている。

【００３０】図３は、光ディスク製造装置１５の要部を
示す概略図である。この光ディスク製造装置１５は、デ
ィスク基板１３を保持する保持部（図示せず）と、レー
ザー光を発振するレーザー光発振器１６と、レーザー光
発振器１６から発振されたレーザー光を照射位置へ向け
て導く導光体であるミラー１７と、ミラー１７により導
かれたレーザー光を第１基板２における中心穴２ａの縁
部と第２基板３における中心穴３ａの縁部との間の挟ま
れた吸収部材１４ａに向けて集光させる集光レンズ１８
とを備えている。なお、ディスク基板１３を保持する保
持部は、ディスク基板１３の軸心回りに回転自在に設け
られており、レーザー光発振器１６からのレーザー光の
発振時に回転することにより、中心穴５の全周において
吸収部材１４ａへのレーザー光の照射が行われる。

【００３１】レーザー光発振器１６から発振されるレー
ザー光は、溶着可能な出力を有すればよく、また、レー
ザー光の発振源としては半導体や各種ガスを用いること
ができ、例えば、波長８２０ｎｍ、最大出力１５Ｗの半
導体レーザー光を用いることができる。

【００３２】集光レンズ１８で絞られるレーザー光の光
径は、光ディスク１２の厚さ寸法である１.２ｍｍより
小さければよいが、中心穴２ａ，３ａの精度を確保する
ためには０.６ｍｍ以下にすることが望ましい。

【００３３】このような構成において、第１・第２基板
２，３を貼り合わせてディスク基板１３を形成した後、
第１基板２における中心穴２ａの縁部と第２基板３にお
ける中心穴３ａの縁部との間の部分に吸収部材１４ａを
挟み、吸収部材１４ａを挟んだディスク基板１３を光デ
ィスク製造装置１５の保持部に保持する（図３参照）。
そして、レーザー光発振器１６からレーザー光を発振さ
せ、このレーザー光を吸収部材１４ａに照射して吸収部
材１４ａと第１・第２基板２，３の一部とを溶着させる
ことにより溶着部１４を形成し、光ディスク１２を完成
させる。

【００３４】ここで、レーザー光を照射して溶着部１４
を形成する場合には、溶着したい部分に直接エネルギー
を与えることができ、効率良く溶着することができる。

【００３５】図１は、光ディスク１２が光ディスク装置
のターンテーブル８上に正しくセットされた状態を示し
ている。光ディスク１２の中心穴５に中心軸９が挿通さ
れ、光ディスク１２の一方の面がターンテーブル８の上
面に当接され、ボール１０が光ディスク１２の他方の面
における中心穴５の縁部に当接されている。ボール１０
は、光ディスク１２の中心位置合わせを行うとともに、
光ディスク１２がターンテーブル８から浮き上がること
を防止している。

【００３６】図２は、光ディスク１２が光ディスク装置
のターンテーブル８上に正しくセットされていない状態
を示している。光ディスク１２の中心穴５に中心軸９を
挿通させたとき、光ディスク１２は正しいセット位置ま
で押し込まれず、ボール１０が光ディスク１２の中心穴
５の周面に対向した位置で光ディスク１２が停止されて
いる。このようなセット状態になった場合において、第
１基板２における中心穴２ａの縁部と第２基板３におけ
る中心穴３ａの縁部との間に形成されている溶着部１４
の存在により、ボール１０が第１・第２基板２，３の貼
り合わせ部分に食い込むことが防止され、そのような食
い込みが原因となって光ディスク１２が第１・第２基板
２，３の貼り合わせ部分から剥がれることが防止され
る。

【００３７】なお、本実施の形態では、導光体としてミ
ラー１７を用いた場合を例に挙げて説明したが、導光体
として光ファイバーを用いてもよい。

【００３８】つぎに、本発明の第２の実施の形態を図４
ないし図６に基づいて説明する。本実施の形態の光ディ
スク１９は、第１基板２と第２基板３とを中心穴２ａ，
３ａの中心を一致させ、接着層４を介して貼り合わせる
ことによりディスク基板２０が形成され、第１基板２に
おける中心穴２ａの縁部と第２基板３における中心穴３
ａの縁部との間の部分に溶着部２１が形成されている。

【００３９】溶着部２１は、後述するように、第１基板
２における中心穴２ａの縁部に突出形成されたリブ２ｂ
と第２基板３における中心穴３ａの縁部に突出形成され
たリブ３ｂとを当接させ、当接したリブ２ｂ，３ｂに超
音波振動を伝達し、リブ２ｂ，３ｂを超音波振動により
振動させて自己発熱させ、その熱で溶着することにより
形成されている。

【００４０】リブ２ｂ，３ｂの厚さ寸法は、接着層４の
厚さ寸法（約４０μｍ）の略半分の厚さである１５〜２
５μｍに形成されている。また、これらのリブ２ｂ，３
ｂは、金型により第１・第２基板２，３を成形するとき
に一体に成形されている。

【００４１】図６は、光ディスク製造装置２２の要部を
示す概略図である。この光ディスク製造装置２２は、デ
ィスク基板２０を保持する保持部であるベース２３と、
ベース２３と対向する位置に配置されてベース２３とに
よりディスク基板２０における中心穴５の縁部を挟持す
る超音波伝導部であるホーン２４と、ホーン２４に付与
する超音波振動を発生させる超音波振動子２５とを備え
ている。

【００４２】このような構成において、第１・第２基板
２，３を貼り合わせてディスク基板２０を形成した後、
このディスク基板２０を光ディスク製造装置２２のベー
ス２３に保持する（図６参照）。そして、ディスク基板
２０における中心穴５の縁部をベース２３とホーン２４
とで挟持し、超音波振動子２５で発生させた超音波振動
をホーン２４に付与し、その超音波振動をディスク基板
２０における中心穴５の縁部に形成されたリブ２ｂ，３
ｂに伝達する。リブ２ｂ，３ｂは、伝達された超音波振
動により振動して自己発熱し、リブ２ｂとリブ３ｂとの
当接部分が溶着されることにより溶着部２１が形成され
る。

【００４３】ここで、超音波振動はホーン２４から第１
基板２へ円形状の広がりをもって付与されるため、第１
・第２基板２，３における中心穴２ａ，３ａの縁部の溶
着面積を広くすることができ、確実に溶着することがで
きる。

【００４４】図４は、光ディスク１９が光ディスク装置
のターンテーブル８上に正しくセットされた状態を示し
ている。光ディスク１９の中心穴５に中心軸９が挿通さ
れ、光ディスク１９の一方の面がターンテーブル８の上
面に当接され、ボール１０が光ディスク１９の他方の面
における中心穴５の縁部に当接されている。ボール１０
は、光ディスク１９の中心位置合わせを行うとともに、
光ディスク１９がターンテーブル８から浮き上がること
を防止している。

【００４５】図５は、光ディスク１９が光ディスク装置
のターンテーブル８上に正しくセットされていない状態
を示している。光ディスク１９の中心穴５に中心軸９を
挿通させたとき、光ディスク１９は正しいセット位置ま
で押し込まれず、ボール１０が光ディスク１９の中心穴
５の周面に対向した位置で光ディスク１９が停止されて
いる。このようなセット状態になった場合において、第
１基板２における中心穴２ａの縁部と第２基板３におけ
る中心穴３ａの縁部との間に形成されている溶着部２１
の存在により、ボール１０が第１・第２基板２，３の貼
り合わせ部分に食い込むことが防止され、そのような食
い込みが原因となって光ディスク１９が第１・第２基板
２.３の貼り合わせ部分から剥がれることが防止され
る。

【００４６】なお、本実施の形態では、リブ２ｂとリブ
３ｂとを超音波振動を利用して溶着する場合を例に挙げ
て説明したが、第１の実施の形態で説明したように、リ
ブ２ｂとリブ３ｂとが当接した部分にレーザー光を照射
することにより溶着してもよい。

【００４７】また、本実施の形態では、第１・第２基板
２，３にリブ２ｂ，３ｂを形成してそのリブ２ｂ，３ｂ
を超音波振動を利用して溶着する場合を例に挙げて説明
したが、リブ２ｂ，３ｂを形成せず、第１基板２におけ
る中心穴２ａの縁部と第２基板３における中心穴３ａの
縁部との間にリング状のプラスチックシートを挟み、超
音波振動を付与することによりこのプラスチックシート
と第１・第２基板２，３とを溶着してもよい。この場
合、プラスチックシートの材質としては、ポリエステル
などの熱溶融性のある材質でよいが、第１・第２基板
２，３と同一材質のポリカーボネートであればより好適
である。

【００４８】なお、上述した２つの実施の形態では、第
１基板２における中心穴２ａの縁部と第２基板３におけ
る中心穴３ａの縁部とを溶着する方法として、レーザー
光の照射、超音波振動の付与を例に挙げて説明したが、
溶着する方法としてはこれらに限られるものではなく、
第１基板２における中心穴２ａの縁部と第２基板３にお
ける中心穴３ａの縁部とを溶着できればよく、例えば、
高周波を付与する方法などでもよい。

【００４９】

【発明の効果】請求項１記載の発明の光ディスクによれ
ば、この光ディスクは第１基板と第２基板とを接着層を
介して貼り合わせて形成され、第１基板における中心穴
の縁部と第２基板における中心穴の縁部とが中心穴の周
面と同一面となるように接合されているので、この光デ
ィスクをターンテーブル上にセットしたとき、そのセッ
トが正しく行われず、ターンテーブルの中心軸に設けら
れている光ディスクの中心位置合わせ用のボールが中心
穴の周面に当接する状態となっても、ボールが２枚の基
板の貼り合わせ部分に食い込むことを防止でき、そのよ
うな食い込みが原因となって第１基板と第２基板とが貼
り合わせ部分から剥がれるということを防止できる。

【００５０】請求項２記載の発明によれば、請求項１記
載の光ディスクにおいて、第１基板における中心穴の縁
部と第２基板における中心穴の縁部とにそれぞれリブが
突出形成され、第１基板のリブと第２基板のリブとが当
接されて接合されているので、第１基板における中心穴
の縁部と第２基板における中心穴の縁部とを接合すると
き、第１基板のリブと第２基板のリブとを当接させてお
くことにより、接合作業に伴って第１・第２基板におけ
る中心穴の縁部側が押しつぶされた状態となることが防
止され、第１・第２基板における中心穴の周囲の平面精
度を維持することができる。

【００５１】請求項３記載の発明によれば、請求項１又
は２記載の光ディスクにおいて、接合が溶着により行わ
れているので、接合を確実に行うことができる。

【００５２】請求項４記載の発明によれば、請求項３記
載の光ディスクにおいて、溶着がレーザー光の照射によ
り行われているので、溶着したい部分に直接エネルギー
を与えることができ、効率良く溶着することができる。

【００５３】請求項５記載の発明によれば、請求項３記
載の光ディスクにおいて、溶着が超音波振動の付与によ
り行われているので、超音波振動は円形状の広がりをも
って付与されるため、第１・第２基板における中心穴の
縁部の溶着面積を広くすることができ、確実に溶着する
ことができる。

【００５４】請求項６記載の発明の光ディスク製造装置
によれば、第１・第２基板を貼り合わせたディスク基板
を保持部で保持し、レーザー光発振器から発振されたレ
ーザー光を導光体で照射位置へ導き、導かれたレーザー
光を集光レンズで集光して第１基板における中心穴の縁
部と第２基板における中心穴の縁部との間の部分に照射
することにより、レーザー光が照射された部分にレーザ
ー光のエネルギーを吸収させて発熱させ、溶着すること
ができる。

【００５５】請求項７記載の発明の光ディスク製造装置
によれば、第１・第２基板を貼り合わせたディスク基板
を保持部で保持し、ディスク基板における中心穴の縁部
を保持部と超音波伝導部とで挟持し、超音波振動子で発
生させた超音波振動を超音波伝導部に付与することによ
り、その超音波振動をディスク基板における中心穴の縁
部に伝達し、ディスク基板における中心穴の縁部を超音
波振動により振動させて自己発熱させ、溶着することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態の光ディスクが、タ
ーンテーブル上に正しくセットされた状態を示す縦断正
面図である。

【図２】その光ディスクがターンテーブル上に正しくセ
ットされない状態を示す縦断正面図である。

【図３】光ディスク製造装置の要部を示す概略図であ
る。

【図４】本発明の第２の実施の形態の光ディスクが、タ
ーンテーブル上に正しくセットされた状態を示す縦断正
面図である。

【図５】その光ディスクがターンテーブル上に正しくセ
ットされない状態を示す縦断正面である。

【図６】光ディスク製造装置の要部を示す概略図であ
る。

【図７】従来例の光ディスクが、ターンテーブル上に正
しくセットされた状態を示す縦断正面図である。

【図８】従来例の光ディスクが、ターンテーブル上に正
しくセットされないため、基板に剥がれが生じた状態を
示す縦断正面図である。

【符号の説明】

２ 第１基板 ２ａ 中心穴 ２ｂ リブ ３ 第２基板 ３ａ 中心穴 ３ｂ リブ ４ 接着層 １３ ディスク基板 １６ レーザー光発振器 １７ 導光体 １８ 集光レンズ ２０ ディスク基板 ２３ 保持部 ２４ 超音波伝導部 ２５ 超音波振動子

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 それぞれ同一サイズの中心穴を有する第
   １基板と第２基板とが前記中心穴の中心を一致させて接
   着層を介して貼り合わされ、前記第１基板における前記
   中心穴の縁部と前記第２基板における前記中心穴の縁部
   との間の部分が前記中心穴の周面と同一面となるように
   接合されていることを特徴とする光ディスク。
2. 【請求項２】 前記第１基板における前記中心穴の縁部
   と前記第２基板における前記中心穴の縁部とにそれぞれ
   リブが突出形成され、前記第１基板の前記リブと前記第
   ２基板の前記リブとが当接されて接合されていることを
   特徴とする請求項１記載の光ディスク。
3. 【請求項３】 前記接合が、溶着により行われているこ
   とを特徴とする請求項１又は２記載の光ディスク。
4. 【請求項４】 前記溶着が、レーザー光の照射により行
   われていることを特徴とする請求項３記載の光ディス
   ク。
5. 【請求項５】 前記溶着が、超音波振動の付与により行
   われていることを特徴とする請求項３記載の光ディス
   ク。
6. 【請求項６】 それぞれ同一サイズの中心穴を有する第
   １基板と第２基板とが前記中心穴の中心を一致させて接
   着層を介して貼り合わされたディスク基板を保持する保
   持部と、 レーザー光を発振するレーザー光発振器と、 前記レーザー光発振器から発振されたレーザー光を照射
   位置へ向けて導く導光体と、 前記導光体により導かれたレーザー光を前記第１基板に
   おける前記中心穴の縁部と前記第２基板における前記中
   心穴の縁部との間の部分に向けて集光させる集光レンズ
   と、を有することを特徴とする光ディスク製造装置。
7. 【請求項７】 それぞれ同一サイズの中心穴を有する第
   １基板と第２基板とが前記中心穴の中心を一致させて接
   着層を介して貼り合わされたディスク基板を保持する保
   持部と、 前記保持部と対向する位置に配置されて前記保持部とに
   より前記ディスク基板における前記中心穴の縁部を挟持
   する超音波伝導部と、 前記超音波伝導部に付与する超音波振動を発生させる超
   音波振動子と、を有することを特徴とする光ディスク製
   造装置。