JP2002066677A - 自在継手用ヨーク等の製造方法 - Google Patents
自在継手用ヨーク等の製造方法Info
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- JP2002066677A JP2002066677A JP2000255405A JP2000255405A JP2002066677A JP 2002066677 A JP2002066677 A JP 2002066677A JP 2000255405 A JP2000255405 A JP 2000255405A JP 2000255405 A JP2000255405 A JP 2000255405A JP 2002066677 A JP2002066677 A JP 2002066677A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 板厚が薄くても十分な強度を保有する自在継
手のヨーク等の製法の提供。 【解決手段】 鉄材等の加工板材をプレス加工処理によ
り塑性変形させて自在継手用のヨーク１０等を製造する
方法であって、加工板材に対状の下穴を開設し、下穴を
拡張させ、下穴の周辺にバーリング部を形成し、下穴の
周辺に円板状のボス部１５を形成するヨーク等の製法。
手のヨーク等の製法の提供。 【解決手段】 鉄材等の加工板材をプレス加工処理によ
り塑性変形させて自在継手用のヨーク１０等を製造する
方法であって、加工板材に対状の下穴を開設し、下穴を
拡張させ、下穴の周辺にバーリング部を形成し、下穴の
周辺に円板状のボス部１５を形成するヨーク等の製法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、自動車等の操縦
装置における自在ジョイントに組み込まれるヨーク等の
製法の技術分野に属するものである。
装置における自在ジョイントに組み込まれるヨーク等の
製法の技術分野に属するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車のステアリング装置におい
て、操縦ハンドルに連結されたステアリング桿と、ステ
アリングギアに連結された伝動軸とを自在ジョイントを
介して連結させることは一般的に広く知られており、当
該自在ジョイントにあっては、対状のヨークと十字軸と
で構成され、十字軸に回動可能に連結される対状のヨー
クにより十字軸を抱持するように配置して自在ジョイン
トを形成している（周知技術）。
て、操縦ハンドルに連結されたステアリング桿と、ステ
アリングギアに連結された伝動軸とを自在ジョイントを
介して連結させることは一般的に広く知られており、当
該自在ジョイントにあっては、対状のヨークと十字軸と
で構成され、十字軸に回動可能に連結される対状のヨー
クにより十字軸を抱持するように配置して自在ジョイン
トを形成している（周知技術）。
【０００３】ところで、当該自在ジョイントにおける、
例えばステアリング軸に連着される側のヨークにあって
は、図１２（３）に示すような形状に形成されている。
例えばステアリング軸に連着される側のヨークにあって
は、図１２（３）に示すような形状に形成されている。
【０００４】このヨークの製造手順については、次の如
くである。
くである。
【０００５】即ち、図１２（１）に示す、板厚（ｔ）が
６．０ｍｍ程度の鉄板ＦＬに、ポンチ等により十字軸を
軸着するための直径８φの軸孔ＳＨを対状に開設し、次
に２００トン程度のプレス機により、ヨークに適合する
形状に外形状の中間材ＭＰを打ち抜く。
６．０ｍｍ程度の鉄板ＦＬに、ポンチ等により十字軸を
軸着するための直径８φの軸孔ＳＨを対状に開設し、次
に２００トン程度のプレス機により、ヨークに適合する
形状に外形状の中間材ＭＰを打ち抜く。
【０００６】次いで、中間材ＭＰに面押し部ＰＰを形成
させる（図１２（２）参照）。
させる（図１２（２）参照）。
【０００７】更に、曲げ加工装置を利用して図１２
（３）に示すように、平行状のアームＡＭが中央部ＣＰ
に対して直交状となるように曲げ加工処理を実施し、最
後に中央部ＣＰに軸桿を挿着するための図１２（３）の
ト−ト断面を示す図１２（４）のように開口ＺＨを開設
するものである。
（３）に示すように、平行状のアームＡＭが中央部ＣＰ
に対して直交状となるように曲げ加工処理を実施し、最
後に中央部ＣＰに軸桿を挿着するための図１２（３）の
ト−ト断面を示す図１２（４）のように開口ＺＨを開設
するものである。
【０００８】前記した先行技術によって製造されたヨー
クにあっても、十字軸に回動可能に連結されて自在ジョ
イントを形成するには十分な強度を保有しており、機能
上では不具合は存しなかったが、素材である鉄板の板厚
（ｔ）が６．０ｍｍ程度と比較的に大であることに起因
して、次に述べるような改善が望ましい諸点が残されて
いた。
クにあっても、十字軸に回動可能に連結されて自在ジョ
イントを形成するには十分な強度を保有しており、機能
上では不具合は存しなかったが、素材である鉄板の板厚
（ｔ）が６．０ｍｍ程度と比較的に大であることに起因
して、次に述べるような改善が望ましい諸点が残されて
いた。
【０００９】 素材として利用される鉄板の板厚が大
であるため、プレス加工に際して、能力の大きい大型プ
レスを用意する必要があった。
であるため、プレス加工に際して、能力の大きい大型プ
レスを用意する必要があった。
【００１０】 前項のように鉄板の板厚が大であるた
め、完成されたヨークの重量が大となり、自在ジョイン
トの軽量化を損なうおそれがあった。
め、完成されたヨークの重量が大となり、自在ジョイン
トの軽量化を損なうおそれがあった。
【００１１】 前記の鉄板の板厚が大であるため、原
材料としてのコストが高くなる結果を招いていた。
材料としてのコストが高くなる結果を招いていた。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】この発明が解決しよう
とする課題点は、前記した従来技術における不具合点を
解消することであって、次の諸点が挙げられる。
とする課題点は、前記した従来技術における不具合点を
解消することであって、次の諸点が挙げられる。
【００１３】(1) 素材である鉄板の板厚を従来技術のも
のよりも２５％も低減させても、強度的にも十分安全で
あり、品質の優れたヨークを得る。
のよりも２５％も低減させても、強度的にも十分安全で
あり、品質の優れたヨークを得る。
【００１４】(2) 鉄板の板厚が小さいのでプレス加工が
容易化出来る。
容易化出来る。
【００１５】(3) 鉄板の板厚が小さいのでヨークの重量
の低減、ひいては自在ジョイントの軽量化を図ることが
出来る。
の低減、ひいては自在ジョイントの軽量化を図ることが
出来る。
【００１６】(4) 鉄板の板厚が小さいので原材料である
鉄板のための購入コストが大巾に低減出来る。
鉄板のための購入コストが大巾に低減出来る。
【００１７】
【課題を解決するための手段】前記した解決課題を解消
するための具体的な手段は次の如くである。
するための具体的な手段は次の如くである。
【００１８】(1) 鉄材等の加工板材をプレス加工処理に
より塑性変形させて自在継手用のヨーク等を製造する方
法であって、少なくとも次の〜の各工程を含む製造
方法。 加工板材に下穴を開設する。 バーリング加工処理により、前記下穴を拡張させ、
下穴の周辺を少なくとも一側方向に突出させてバーリン
グ部を形成する。 前記バーリング部を加工板材の厚さ方向に加圧して
押し潰し処理を施し、前記下穴の周辺に円板状のボス部
を形成する。
より塑性変形させて自在継手用のヨーク等を製造する方
法であって、少なくとも次の〜の各工程を含む製造
方法。 加工板材に下穴を開設する。 バーリング加工処理により、前記下穴を拡張させ、
下穴の周辺を少なくとも一側方向に突出させてバーリン
グ部を形成する。 前記バーリング部を加工板材の厚さ方向に加圧して
押し潰し処理を施し、前記下穴の周辺に円板状のボス部
を形成する。
【００１９】従って、加工板材が薄いため、プレス加工
が容易であるばかりでなく、下穴の周辺にボス部が突設
されているため、十分な強度を保持したものを得ること
が出来るものである。
が容易であるばかりでなく、下穴の周辺にボス部が突設
されているため、十分な強度を保持したものを得ること
が出来るものである。
【００２０】(2) 前記(1) の自在継手用のヨーク等の製
造方法において、前記の工程に続いて次の〜の工
程を実施する製造方法。 前記加工板材を打抜き加工により、所期の外形状の
中間材を形成する。 前記中間材をその長手方向沿いに弧状に湾曲させ
る。 前記中間材をコ字状に曲げ加工により、中央部の両
側に平行状のアームを形成させる。 前記中間材の中央部にピアス加工により、軸桿を取
り付けるための開口を形成する。
造方法において、前記の工程に続いて次の〜の工
程を実施する製造方法。 前記加工板材を打抜き加工により、所期の外形状の
中間材を形成する。 前記中間材をその長手方向沿いに弧状に湾曲させ
る。 前記中間材をコ字状に曲げ加工により、中央部の両
側に平行状のアームを形成させる。 前記中間材の中央部にピアス加工により、軸桿を取
り付けるための開口を形成する。
【００２１】従って、軽量化され、原材料の使用量が大
巾に低減され、コストダウンを図ることが出来るもので
ある。
巾に低減され、コストダウンを図ることが出来るもので
ある。
【００２２】(3) 前記(1) 又は(2) の自在継手用のヨー
ク等の製造方法において、加工板材の板厚が４．５ｍｍ
であり、下穴の周辺に形成されるボス部の高さが１．５
ｍｍとなるように加工するヨーク等の製造方法。
ク等の製造方法において、加工板材の板厚が４．５ｍｍ
であり、下穴の周辺に形成されるボス部の高さが１．５
ｍｍとなるように加工するヨーク等の製造方法。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、図面に示されたこの発明の
実施の形態を示す自動車等のステアリング装置における
自在ジョイント装置を構成するヨークについてその製造
工程毎に説明する。
実施の形態を示す自動車等のステアリング装置における
自在ジョイント装置を構成するヨークについてその製造
工程毎に説明する。
【００２４】１．自在ジョイント装置１０００ 図１には、この発明に係る製造方法によって製造された
第１、第２のヨーク１０、２０を組み込んだ自在ジョイ
ント装置１０００が示されている。
第１、第２のヨーク１０、２０を組み込んだ自在ジョイ
ント装置１０００が示されている。
【００２５】即ち、一端（図１において下方）にステア
リング軸等の軸桿５０を溶着等の一体化手段により結合
させた第１のヨーク１０における対向状の第１のアーム
１１、１１に開設した第１の軸孔１２、１２に、十文字
軸３０の第１の軸部３１を、図示しないベアリング手段
を介装して回転可能に軸着している（図２参照）。
リング軸等の軸桿５０を溶着等の一体化手段により結合
させた第１のヨーク１０における対向状の第１のアーム
１１、１１に開設した第１の軸孔１２、１２に、十文字
軸３０の第１の軸部３１を、図示しないベアリング手段
を介装して回転可能に軸着している（図２参照）。
【００２６】又、第２のヨーク２０の対向状の第２のア
ーム２１、２１を前記第１のヨーク１１、１１間に交差
するように配置してその第２の軸孔２２、２２には前記
十文字軸３０の第１の軸３１に直交状に突出する第２の
軸部３２を前記と同様に回動自在に軸着しており、この
第２のヨーク２０の基部２３に突設した連結部２４には
仮想線で示すステアリングギアの伝動軸等の連係杆４０
を挿着し、止着孔２５に止めボルト等を貫通させて連結
することによって軸桿５０と連係杆４０とを自在ジョイ
ント装置１０００を介して連結させたものである。
ーム２１、２１を前記第１のヨーク１１、１１間に交差
するように配置してその第２の軸孔２２、２２には前記
十文字軸３０の第１の軸３１に直交状に突出する第２の
軸部３２を前記と同様に回動自在に軸着しており、この
第２のヨーク２０の基部２３に突設した連結部２４には
仮想線で示すステアリングギアの伝動軸等の連係杆４０
を挿着し、止着孔２５に止めボルト等を貫通させて連結
することによって軸桿５０と連係杆４０とを自在ジョイ
ント装置１０００を介して連結させたものである。
【００２７】２．第１のヨーク 図２には、完成された第１のヨーク１０が示されてい
る。
る。
【００２８】その形状について見れば、鉄板（ＳＰＣ
Ｃ）を素材とし、プレス加工法により前記第１のアーム
１１、１１と、これらを結ぶ中央部１３とで構成された
外観形状においてコ字状を呈した形状としており、当該
中央部１３には軸桿３０を装着するための開口１４が開
設されている。
Ｃ）を素材とし、プレス加工法により前記第１のアーム
１１、１１と、これらを結ぶ中央部１３とで構成された
外観形状においてコ字状を呈した形状としており、当該
中央部１３には軸桿３０を装着するための開口１４が開
設されている。
【００２９】又、図２のイ−イ断面を示す図３で示すよ
うに、第１のアーム１１、１１と中央部１３とは長手方
向沿いに内向き湾曲されていて、第１のアーム１１、１
１の軸孔１２、１２の外側外周には、対向して突出する
ボス部１５、１５が隆設され、十文字軸３０の第１の軸
部３１を安全に軸支しうるように構成されている。
うに、第１のアーム１１、１１と中央部１３とは長手方
向沿いに内向き湾曲されていて、第１のアーム１１、１
１の軸孔１２、１２の外側外周には、対向して突出する
ボス部１５、１５が隆設され、十文字軸３０の第１の軸
部３１を安全に軸支しうるように構成されている。
【００３０】又、図１及び図２中の１６、１６は面押し
部を示している。
部を示している。
【００３１】３．第２のヨーク２０ 前記第２のヨーク２０が第１のヨーク１０と相違する点
は、その基部２３の外側に連係杆４０を嵌着出来る連結
部２４を一体的に形成した点であり、その他の構成は第
１のヨーク１０と共通している。
は、その基部２３の外側に連係杆４０を嵌着出来る連結
部２４を一体的に形成した点であり、その他の構成は第
１のヨーク１０と共通している。
【００３２】４．第１のヨーク１０の製法 次に、第１のヨーク１０の製造方法について各工程毎に
順を追って説明する。
順を追って説明する。
【００３３】(1) 下穴形成工程 板厚（Ｔ）が４．５ｍｍ程度の鉄板１００をパソコン等
による自動制御装置により図４（１）に矢印（Ｘ）で示
す方向に定速で搬送させつつ、ポンチＰにより図４
（２）で示すように直径（Ｄ１）約８．０φ程度の下穴
１０１を対状に形成させる。
による自動制御装置により図４（１）に矢印（Ｘ）で示
す方向に定速で搬送させつつ、ポンチＰにより図４
（２）で示すように直径（Ｄ１）約８．０φ程度の下穴
１０１を対状に形成させる。
【００３４】(2) バーリング工程 次いで、図５（１）に示すように、図示しないバーリン
グ加工手段により、下穴１０１を拡張させるようにし
て、図５（２）で示すように、その外周辺には下向凸状
のバーリング部１０２を形成させるものであり、このバ
ーリング部１０２の軸孔１２の内径（Ｄ２）は約１４
φ、外径（Ｄ３）は約２４φとした。
グ加工手段により、下穴１０１を拡張させるようにし
て、図５（２）で示すように、その外周辺には下向凸状
のバーリング部１０２を形成させるものであり、このバ
ーリング部１０２の軸孔１２の内径（Ｄ２）は約１４
φ、外径（Ｄ３）は約２４φとした。
【００３５】このバーリング部１０２が形成される際
に、下穴１０１の周辺には湾曲凹入部１０３が形成され
る。
に、下穴１０１の周辺には湾曲凹入部１０３が形成され
る。
【００３６】(3) 押し潰し工程 次いで、図示しない押し潰し手段により、図６（１）に
示す矢印（Ｙ）方向に前記バーリング部１０２を押し潰
すように圧縮加工する。
示す矢印（Ｙ）方向に前記バーリング部１０２を押し潰
すように圧縮加工する。
【００３７】このバーリング加工行程を経て鉄板１００
の下穴１０１の周辺に形成された突出状のバーリング部
１０２が押し潰され、湾曲凹入部１０３は面一平坦面状
に形成され、図６（２）に示すように、この下穴１０１
の外周辺には外径（Ｄ４）が２４φで、高さ（Ｈ）が
１．５ｍｍ程度の円板状の隆起部（ボス部）１５が形成
される。
の下穴１０１の周辺に形成された突出状のバーリング部
１０２が押し潰され、湾曲凹入部１０３は面一平坦面状
に形成され、図６（２）に示すように、この下穴１０１
の外周辺には外径（Ｄ４）が２４φで、高さ（Ｈ）が
１．５ｍｍ程度の円板状の隆起部（ボス部）１５が形成
される。
【００３８】(4) 打抜き工程 次に１５０トン程度のプレス機により、図７（１）に示
すように所要のヨークの外形状の中間材１１０を打ち抜
く（図７（２））。
すように所要のヨークの外形状の中間材１１０を打ち抜
く（図７（２））。
【００３９】(5) ベンド加工工程 次いで、ロボット加工手段により、図８（１）、（２）
に示すように中間材１１０を、その長手方向沿いに第１
のアーム１１、１１と中央部１３とをボス部１５が外向
き突状となるように湾曲させると同時に面押し部１６を
形成させる。
に示すように中間材１１０を、その長手方向沿いに第１
のアーム１１、１１と中央部１３とをボス部１５が外向
き突状となるように湾曲させると同時に面押し部１６を
形成させる。
【００４０】この湾曲の曲率は約２０φ〜２２φ程度が
望ましい。
望ましい。
【００４１】(6) 曲げ加工工程 図示しない曲げ加工装置を利用して、図９に示すよう
に、第１のアーム１１、１１が互いに並行状であって、
それぞれ中央部１３に対して直交状となるように曲げ加
工処理を実施する。
に、第１のアーム１１、１１が互いに並行状であって、
それぞれ中央部１３に対して直交状となるように曲げ加
工処理を実施する。
【００４２】(7) ピアス加工工程 次に図示しない打抜き手段により、図１０に示すように
中央部１３に軸桿５０を挿着するための開口１４を開設
する。
中央部１３に軸桿５０を挿着するための開口１４を開設
する。
【００４３】５．第２のヨークの製法 第２のヨーク２０の製法は、大部分の工程において第１
のヨーク１０の製法と共通しているので重ねての説明は
省略するが、第１のヨーク１０の製法と異なる点は、
(4) 打抜き工程において図１１に示すような外形状の中
間材２１０を打ち抜き、(6) 曲げ加工工程においては、
第１の折り曲げライン（チ）において紙面下向きに両側
縁を折り曲げ、第２の折り曲げライン（リ）において、
ボス部２５が外側に配置されるように折り曲げるように
し、(7) ピアス工程を不要とした点にある。
のヨーク１０の製法と共通しているので重ねての説明は
省略するが、第１のヨーク１０の製法と異なる点は、
(4) 打抜き工程において図１１に示すような外形状の中
間材２１０を打ち抜き、(6) 曲げ加工工程においては、
第１の折り曲げライン（チ）において紙面下向きに両側
縁を折り曲げ、第２の折り曲げライン（リ）において、
ボス部２５が外側に配置されるように折り曲げるように
し、(7) ピアス工程を不要とした点にある。
【００４４】６．特徴点 従って、以上のような形状の第１、第２のヨーク１０、
２０は、板厚を薄くしたにも拘わらず、長手方向沿いに
湾曲され、又、十文字軸を軸支する軸孔１２、２２の外
周には、高さ（Ｈ）が１．５ｍｍのボス部１５が隆設さ
れているため、従来技術における板厚が６．０ｍｍと厚
みの大きいヨークと同等の強度が保持され、外部負荷に
対して従来技術によるヨークと比較して全く遜色のない
高信頼性のあるものとなり、しかも板厚が薄くされたこ
とにより、プレス加工が容易となり、材料費が大巾に低
減され、コストの節減を図ることが出来たものである。
２０は、板厚を薄くしたにも拘わらず、長手方向沿いに
湾曲され、又、十文字軸を軸支する軸孔１２、２２の外
周には、高さ（Ｈ）が１．５ｍｍのボス部１５が隆設さ
れているため、従来技術における板厚が６．０ｍｍと厚
みの大きいヨークと同等の強度が保持され、外部負荷に
対して従来技術によるヨークと比較して全く遜色のない
高信頼性のあるものとなり、しかも板厚が薄くされたこ
とにより、プレス加工が容易となり、材料費が大巾に低
減され、コストの節減を図ることが出来たものである。
【００４５】７．実施例 前記した第１、第２のヨーク１０、２０における寸法の
他の具体例を参考までに例示すると下記の通りである
が、必ずしもこのデータに限定されるものではない。 Ｔ … 板厚（ｍｍ） Ｈ … ボス部の高さ（ｍｍ） Ｄ１ … 下穴径（φ） Ｄ２ … バーリング部の軸孔の内径（φ） Ｄ３ … バーリング部の外径(φ） Ｄ４ … ボス部の外径（φ）
他の具体例を参考までに例示すると下記の通りである
が、必ずしもこのデータに限定されるものではない。 Ｔ … 板厚（ｍｍ） Ｈ … ボス部の高さ（ｍｍ） Ｄ１ … 下穴径（φ） Ｄ２ … バーリング部の軸孔の内径（φ） Ｄ３ … バーリング部の外径(φ） Ｄ４ … ボス部の外径（φ）
【００４６】８．応用例 以上、この発明の実施の形態として自在ジョイントのヨ
ークについて例示して説明したが、板材にパイロット孔
を開設した後、そのパイロット孔にバーリング加工によ
りバーリング部を形成させ、次いでこのバーリング部を
押し潰してボス部を形成して軸受孔等を形成するもので
あれば、例えば、各種の回転軸受手段や振動杆の支持手
段等においてもこの発明を応用出来ることは言うまでも
ないことである。
ークについて例示して説明したが、板材にパイロット孔
を開設した後、そのパイロット孔にバーリング加工によ
りバーリング部を形成させ、次いでこのバーリング部を
押し潰してボス部を形成して軸受孔等を形成するもので
あれば、例えば、各種の回転軸受手段や振動杆の支持手
段等においてもこの発明を応用出来ることは言うまでも
ないことである。
【００４７】
【発明の効果】以上詳しく説明したこの発明によっても
たらされる効果は、次の如くである。
たらされる効果は、次の如くである。
【００４８】 薄い鉄板で形成し、しかも十分な強度
を保有するヨーク等を得ることが出来る。
を保有するヨーク等を得ることが出来る。
【００４９】 板厚が薄いのでヨーク等の加工が容易
である。
である。
【００５０】 板厚が薄いので大巾なコストダウンを
図ることが出来る。
図ることが出来る。
【００５１】 板厚が薄いので軽量化を図ることが出
来る。
来る。
【図１】この発明に係るヨークを組み込んでなる連結装
置の斜視図。
置の斜視図。
【図２】この発明の第１のヨークの実施の形態の斜視
図。
図。
【図３】図２のイ−イ断面図。
【図４】図２のヨークの下穴形成工程の説明図であっ
て、（１）は平面図、（２）はそのロ−ロ断面図。
て、（１）は平面図、（２）はそのロ−ロ断面図。
【図５】図４に続くバーリング工程の説明図であって、
（１）は平面図、（２）はそのハ−ハ断面図。
（１）は平面図、（２）はそのハ−ハ断面図。
【図６】図５に続く押し潰し工程の説明図であって、
（１）は平面図、（２）はそのニ−ニ断面図。
（１）は平面図、（２）はそのニ−ニ断面図。
【図７】図６に続く打ち抜き工程の説明図であって、
（１）は平面図、（２）はそのホ−ホ断面図。
（１）は平面図、（２）はそのホ−ホ断面図。
【図８】図７に続くベンド工程の説明図であって、
（１）は斜視図、（２）はそのヘ−ヘ断面図。
（１）は斜視図、（２）はそのヘ−ヘ断面図。
【図９】図８に続く曲げ加工工程の説明図。
【図１０】図９に続くピアス工程の説明図。
【図１１】この発明の第２のヨークの中間材の平面図。
【図１２】従来技術によるヨークの製造工程の説明図。
１０、２０ ヨーク １１、１２ アーム １４ 開口 １５ ボス部 １００ 加工板材 １０１ 下穴 １０２ バーリング部 １１０ 中間材 １０００ 自在ジョイント装置
Claims (3)
- 【請求項１】 鉄材等の加工板材をプレス加工処理によ
り塑性変形させて自在継手用のヨーク等を製造する方法
であって、少なくとも次の(1) 〜(3) の各工程を含む製
造方法。 (1) 加工板材に下穴を開設する。 (2) バーリング加工処理により、前記下穴を拡張させ、
下穴の周辺を少なくとも一側方向に突出させてバーリン
グ部を形成する。 (3) 前記バーリング部を加工板材の厚さ方向に加圧して
押し潰し処理を施し、前記下穴の周辺に円板状のボス部
を形成する。 - 【請求項２】 前記請求項１の自在継手用のヨーク等の
製造方法において、前記(3) の工程に続いて次の(4) 〜
(7) の工程を実施する製造方法。 (4) 前記加工板材を打抜き加工により、所期の外形状の
中間材を形成する。 (5) 前記中間材をその長手方向沿いに弧状に湾曲させ
る。 (6) 前記中間材をコ字状に曲げ加工により、中央部の両
側に平行状のアームを形成させる。 (7) 前記中間材の中央部にピアス加工により、軸桿を取
り付けるための開口を形成する。 - 【請求項３】 前記請求項１又は２の自在継手用のヨー
ク等の製造方法において、加工板材の板厚が４．５ｍｍ
であり、下穴の周辺に形成されるボス部の高さが１．５
ｍｍとなるように加工するヨーク等の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000255405A JP2002066677A (ja) | 2000-08-25 | 2000-08-25 | 自在継手用ヨーク等の製造方法 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP2000255405A JP2002066677A (ja) | 2000-08-25 | 2000-08-25 | 自在継手用ヨーク等の製造方法 |
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| JP2002066677A true JP2002066677A (ja) | 2002-03-05 |
Family
ID=18744196
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000255405A Pending JP2002066677A (ja) | 2000-08-25 | 2000-08-25 | 自在継手用ヨーク等の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002066677A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009243061A (ja) * | 2008-03-28 | 2009-10-22 | Kubota Corp | 作業機の揺動部材支持構造 |
| JP2011169371A (ja) * | 2010-02-17 | 2011-09-01 | Nsk Ltd | 自在継手のヨ−ク |
| KR101378452B1 (ko) | 2012-09-07 | 2014-03-26 | 주식회사 코우 | 요크의 너클부 제조방법 |
-
2000
- 2000-08-25 JP JP2000255405A patent/JP2002066677A/ja active Pending
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| JP2011169371A (ja) * | 2010-02-17 | 2011-09-01 | Nsk Ltd | 自在継手のヨ−ク |
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