JP2002000551A - 内視鏡用可撓管の製造方法 - Google Patents

内視鏡用可撓管の製造方法

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JP2002000551A JP2000181815A JP2000181815A JP2002000551A JP 2002000551 A JP2002000551 A JP 2002000551A JP 2000181815 A JP2000181815 A JP 2000181815A JP 2000181815 A JP2000181815 A JP 2000181815A JP 2002000551 A JP2002000551 A JP 2002000551A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】外皮の熱処理を行う場合にも螺旋管と編組体と
の固定にろう接を用いることができ、また、螺旋管と編
組体と外皮との間の結合力(密着力)が強い内視鏡用可
撓管の製造方法を提供すること。 【解決手段】網状管4の少なくとも一部を埋め込むよう
に外皮5を被覆してチューブ部材3を作製する工程と、
自然状態における外径Dがチューブ部材3の自然状態に
おける内径dより大きい螺旋管6に、芯材82を挿通
し、螺旋管6の外径D’がD’<dとなるように螺旋管
6を縮径状態にして芯材82に仮止めする工程と、芯材
82に仮止めした螺旋管6をチューブ部材3内に挿通
し、仮止めを解除して芯材82を抜き取る工程と、螺旋
管6と網状管4とをその両端付近でろう接する工程とを
有し、ろう接工程の前に、網状管4に被覆した外皮5を
熱処理することを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、内視鏡用可撓管の
製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】内視鏡の挿入部や光源との接続部に用い
られる内視鏡用可撓管は、螺旋管の外周を網状管(編組
体)で被覆した管状の芯材に、合成樹脂や合成ゴム等で
構成された外皮が被覆された構成となっている。
【0003】このような内視鏡用可撓管は、従来、次の
ように製造されていた。まず、螺旋管の外周に網状管を
被覆する。次に、その状態で、螺旋管と網状管とをその
両端付近で半田付け(ろう接)して固定する。その後、
押し出し成形等の方法によって、さらに外皮を被覆す
る。
【0004】ここで、医療用内視鏡は、感染症等を予防
するため、使用する都度、消毒・滅菌を行う必要があ
る。この消毒・滅菌を行う方法に、従来の消毒液等の使
用に代わるものとして、オートクレーブ(高圧蒸気滅
菌)がある。このオートクレーブでは、内視鏡は、例え
ば、135℃、2気圧程度の高温高圧の水蒸気に5〜2
0分程度さらされる。
【0005】したがって、内視鏡をオートクレーブによ
って滅菌をすることができるものとするためには、内視
鏡用可撓管もオートクレーブ時の高温に対する耐熱性が
求められる。このため、内視鏡用可撓管の外皮の材料と
しては、例えばフッ素ゴムやシリコーンゴム等の耐熱性
に優れた材料を使用する必要がある。
【0006】フッ素ゴムやシリコーンゴム等を外皮材料
とした場合には、外皮を内視鏡用可撓管の芯材に被覆し
た後、外皮材料の熱処理(加硫)を行うことが必要とな
る。このような熱処理(加硫)の際の温度は、例えば、
250〜300℃程度である。
【0007】しかし、外皮を熱処理する際のこのような
温度は、多くの半田(軟ろう)の融点よりも高いため、
次のような問題があった。それは、外皮を熱処理するた
めに内視鏡用可撓管を加熱すると、螺旋管と網状管とを
固定していた半田が溶融し、螺旋管と網状管との固定が
損なわれるという問題である。
【0008】このため、従来、外皮の熱処理を行う場合
には、螺旋管と網状管との固定に溶接(融接)等の他の
方法を用いる必要があった。このため、製造効率の低
下、製造コストの増大を招いていた。
【0009】一方、前述した従来の方法によって製造し
た内視鏡用可撓管には、次のような問題があった。
【0010】第1に、ろう接により固定した両端付近以
外の部分では、螺旋管と網状管とは単に接触しているだ
けであるため、両者の間の密着力(結合力)が乏しいと
いう問題があった。このため、網状管が螺旋管に対して
ずれ易いものとなっていた。
【0011】第2に、外皮が網状管の上に単に重ねて被
覆されていたため、外皮と網状管との結合力が弱いとい
う問題があった。このため、使用を繰り返すことによ
り、外皮が網状管から剥離(分離)し易いものとなって
いた。
【0012】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、外皮
の熱処理を行う場合にも螺旋管と編組体との固定にろう
接を用いることができ、また、螺旋管と編組体と外皮と
の間の結合力(密着力)が強い内視鏡用可撓管の製造方
法を提供することにある。
【0013】
【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
(1)〜(11)の本発明により達成される。
【0014】(1) 細線を編組して形成された筒状の
編組体の外周に外皮を被覆してチューブ部材を作製する
工程と、帯状材を螺旋状に巻回して形成された螺旋管で
あって、その自然状態における外径Dが前記チューブ部
材の自然状態における内径dより大きい螺旋管に、芯材
を挿通し、前記螺旋管の外径D’がD’<dとなるよう
に前記螺旋管を縮径状態にして前記芯材に仮止めする工
程と、前記芯材に仮止めした前記螺旋管を前記チューブ
部材内に挿通し、前記仮止めを解除して前記芯材を抜き
取る工程と、前記螺旋管と前記編組体とをその両端付近
でろう接する工程とを有し、前記ろう接工程の前に、前
記編組体に被覆した外皮を熱処理することを特徴とする
内視鏡用可撓管の製造方法。
【0015】これにより、螺旋管と編組体との固定にろ
う接を用いつつ、外皮の熱処理を行うことができ、ま
た、螺旋管と編組体と外皮との間の結合力(密着力)が
強い内視鏡用可撓管を製造することができる。
【0016】(2) 細線を編組して形成された筒状の
編組体の少なくとも一部を埋め込むように前記編組体の
外周に外皮を被覆してチューブ部材を作製する工程と、
帯状材を螺旋状に巻回して形成された螺旋管であって、
その自然状態における外径Dが前記チューブ部材の自然
状態における内径dより大きい螺旋管に、芯材を挿通
し、前記螺旋管の外径D’がD’<dとなるように前記
螺旋管を縮径状態にして前記芯材に仮止めする工程と、
前記芯材に仮止めした前記螺旋管を前記チューブ部材内
に挿通し、前記仮止めを解除して前記芯材を抜き取る工
程とを有することを特徴とする内視鏡用可撓管の製造方
法。
【0017】これにより、螺旋管と編組体と外皮との間
の結合力(密着力)が強く、特に、編組体と外皮との結
合力がより強い内視鏡用可撓管を製造することができ
る。
【0018】(3) 前記チューブ部材を作製する工程
は、芯体の外周に被覆した前記編組体を長手方向に移動
しながら、前記外皮の材料を押し出し口から押し出し
て、押し出した前記外皮の材料を、その一部を前記編組
体の隙間に浸透させつつ、前記編組体の外周に被覆して
作製するものである上記(2)に記載の内視鏡用可撓管
の製造方法。これにより、生産性良く、好適に製造する
ことができる。
【0019】(4) さらに、前記螺旋管と前記編組体
とをその両端付近でろう接する工程を有する上記(2)
または(3)に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【0020】これにより、外皮の熱処理を必要とする場
合にも、生産性良く、低コストで製造することができ
る。
【0021】(5) 前記ろう接工程の前に、前記編組
体に被覆した外皮を熱処理する上記(4)に記載の内視
鏡用可撓管の製造方法。これにより、熱処理を必要とす
る外皮材料を使用して製造することができる。
【0022】(6) 細線を編組して形成された筒状の
編組体の外周に外皮を被覆してチューブ部材を作製する
工程と、帯状材のせん断加工時に形成されたかえりの部
分が外周側に向くように前記帯状材を螺旋状に巻回して
形成された螺旋管であって、その自然状態における外径
Dが前記チューブ部材の自然状態における内径dより大
きい螺旋管に、芯材を挿通し、前記螺旋管の外径D’が
D’<dとなるように前記螺旋管を縮径状態にして前記
芯材に仮止めする工程と、前記芯材に仮止めした前記螺
旋管を前記チューブ部材内に挿通し、前記仮止めを解除
して前記芯材を抜き取る工程とを有することを特徴とす
る内視鏡用可撓管の製造方法。
【0023】これにより、螺旋管と編組体と外皮との間
の結合力(密着力)が強く、特に、螺旋管と編組体との
結合力がより強い内視鏡用可撓管を製造することができ
る。
【0024】(7) 前記編組体の少なくとも一部を埋
め込むように前記外皮を前記編組体の外周に被覆してチ
ューブ部材を作製する上記(6)に記載の内視鏡用可撓
管の製造方法。
【0025】これにより、螺旋管と編組体との結合力が
より強い内視鏡用可撓管を製造することができる。
【0026】(8) さらに、前記螺旋管と前記編組体
とをその両端付近でろう接する工程を有する上記(6)
または(7)に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【0027】これにより、外皮の熱処理を必要とする場
合にも、生産性良く、低コストで製造することができ
る。
【0028】(9) 前記ろう接工程の前に、前記編組
体に被覆した外皮を熱処理する上記(8)に記載の内視
鏡用可撓管の製造方法。これにより、熱処理を必要とす
る外皮材料を使用して製造することができる。
【0029】(10) 前記熱処理は、前記外皮の材料
を加硫するものである上記(1)、(5)または(9)
のいずれかに記載の内視鏡用可撓管の製造方法。これに
より、加硫を必要とする外皮材料を使用して製造するこ
とができる。
【0030】(11) 前記外皮の材料は、フッ素ゴム
およびシリコーンゴムの少なくとも一方を含むものであ
る上記(1)ないし(10)のいずれかに記載の内視鏡
用可撓管の製造方法。これにより、耐熱性に優れた内視
鏡用可撓管を製造することができる。
【0031】
【発明の実施の形態】以下、本発明の内視鏡用可撓管の
製造方法の好適な実施形態について、添付図面を参照し
つつ説明する。
【0032】まず、本発明の方法により製造される内視
鏡用可撓管を有する内視鏡の全体構成の一例について説
明する。
【0033】図1は、本発明の方法により製造される内
視鏡用可撓管を有するファイバー内視鏡(ファイバース
コープ)を示す全体図である。以下、図1中の上側を
「基端」、下側を「先端」として説明する。
【0034】図1に示すファイバー内視鏡1は、可撓性
(柔軟性)を有する挿入部可撓管11と、挿入部可撓管
11の先端部に設けられた湾曲管12と、挿入部可撓管
11の基端部に設けられ、術者が把持してファイバー内
視鏡1全体を操作する操作部13と、操作部13の基端
部に設けられ、被写体の像を直接観察する接眼部14
と、操作部13に接続されたライトガイド可撓管15
と、ライトガイド可撓管15の先端側に設けられた光源
差込部16とで構成されている。
【0035】本発明の内視鏡用可撓管の製造方法は、挿
入部可撓管11やライトガイド可撓管15の製造に使用
することができるものである。
【0036】挿入部可撓管11は、生体の管腔内に挿入
して使用される。また、操作部13には、操作レバー1
7が設置されている。この操作レバー17を操作する
と、挿入部可撓管11内に配設されたワイヤー(図示せ
ず)が牽引されて、湾曲管12が2方向に湾曲し、その
湾曲方向を変えることができる。
【0037】光源差込部16の先端部には、光源用コネ
クタ18が設置され、この光源用コネクタ18が光源装
置(図示せず)に接続されている。光源装置から発せら
れた光は、光源用コネクタ18、および、光源差込部1
6内、ライトガイド可撓管内、操作部13内、挿入部可
撓管11内および湾曲管12内に連続して配設された光
ファイバー束によるライトガイド(図示せず)を通り、
湾曲管12の先端部より観察部位に照射され、照明す
る。
【0038】前記照明光により照明された観察部位から
の反射光(被写体像)は、挿入部可撓管11内および操
作部13内に連続して配設された光ファイバー束による
イメージガイド(図示せず)を通り、接眼部14へ伝達
される。
【0039】接眼部14の内部には、接眼レンズ(図示
せず)が設置され、イメージガイド内を通って到達した
反射光がこの接眼レンズを通して観察される。
【0040】以上、ファイバー内視鏡1の全体構成につ
いて説明したが、本発明の内視鏡用可撓管の製造方法
は、ファイバー内視鏡に限らず、電子内視鏡の内視鏡用
可撓管の製造にも使用することができることは、言うま
でもない。
【0041】次に、本発明の内視鏡用可撓管の製造方法
を図2〜図9に示す好適実施形態に基づいて詳細に説明
する。本発明の内視鏡用可撓管の製造方法は、次のよう
な各工程を有する。
【0042】[1]チューブ部材3を作製する工程 まず、網状管(編組体)4の外周に外皮5を被覆して、
チューブ部材3を作製する。網状管4は、金属製または
非金属製の細線41を複数並べたものを編組して筒状に
形成されている。細線41を構成する材料としては、例
えば、ステンレス鋼、銅合金等が好ましく用いられる。
【0043】外皮5は、網状管4の少なくとも一部を埋
め込むように被覆するのが好ましい。これにより、次の
ような効果が得られる。
【0044】・外皮5と網状管4との間の結合力が強く
なり、外皮5が網状管4から剥離(分離)しにくいもの
となる。 ・外皮5の耐久性が向上し、亀裂等を生じにくいものと
なる。 ・網状管4の材質、編組の密度等の選択や埋め込み部分
の厚さを調整することにより、外皮5の可撓性(弾力
性)を所望に調節することができる。
【0045】外皮5を構成する材料としては、特に限定
されないが、網状管4に被覆した後に熱処理(加硫)を
必要とするものであるのが好ましく、例えば、フッ素ゴ
ム、シリコーンゴムおよびエチレンプロピレンゴムより
なる群から選択される少なくとも1種を含むものである
のが好ましい。後述するように、本発明によれば、外皮
の熱処理を行う場合でも、網状管4と螺旋管6とをろう
接によって簡便に固定することができるため、熱処理を
必要とする外皮材料を使用した場合に本発明の優位性が
より大きいものとなる。
【0046】特に、外皮5の材料をフッ素ゴムおよびシ
リコーンゴムの少なくとも一方を含むものとした場合に
は、外皮5が耐熱性に優れたものとなる。これにより、
オートクレーブ(高圧蒸気滅菌)によって滅菌を行うこ
とができる内視鏡用可撓管2を製造することができる。
【0047】外皮5を網状管4に被覆する方法として
は、特に限定されないが、次に説明するような押し出し
成形により容易に被覆することができる。
【0048】図2は、外皮5を押し出し成形により網状
管4に被覆している押し出し成形機のダイスヘッド7の
部分の縦断面図である。以下の説明では、図2中の左側
を「先端」、右側を「基端」として説明する。
【0049】ダイスヘッド7は、ダイス71とニップル
72とを有している。ダイスヘッド7には、基端から先
端に貫通する円形断面の通路73が形成されている。
【0050】網状管4は、芯体81の外周に被覆した状
態とする。この芯体81に被覆した網状管4を、通路7
3内に同心的に挿通し、図示しない移送手段により、基
端から先端に向かって長手方向(図2中の矢印A方向)
に移動する。
【0051】ダイスヘッド7の内部には、ダイス71と
ニップル72とによって、外皮材料通路74が形成され
ている。外皮材料通路74の先端は、通路73内に周状
に開口しており、押し出し口75を形成している。
【0052】外皮材料通路74には、ホッパー(図示せ
ず)に投入された外皮材料51が、シリンダ(図示せ
ず)内のスクリュー(図示せず)によって順次送り込ま
れる(図2中の矢印B部)。送り込まれた外皮材料51
は、外皮材料通路74を通って、押し出し口75から押
し出され、長手方向に移動する網状管4の外周に順次被
覆される。
【0053】押し出された外皮材料51の一部は、網状
管4の隙間(編み目)42に浸透させる。このようにし
て、網状管4のほぼ全体が外皮5に埋め込まれる。これ
により、外皮5が網状管4から極めて剥離しにくいもの
となる。
【0054】また、網状管4が外皮5に埋め込まれるこ
とにより、強度等の性能を維持しつつ、網状管4の厚さ
の分だけ内視鏡用可撓管2の外径を細径化(または、内
径を拡大化)することができる。
【0055】押し出し成形を終えた後、芯体81を抜き
取って、チューブ部材3が完成する。
【0056】チューブ部材3は、以上説明したような方
法によらず、例えば、予めチューブ状に形成した外皮5
を網状管4に被せ、接着剤や加熱等の方法により密着固
定して作製しても良い。
【0057】[2]螺旋管6を芯材82に仮止めする工
程 図3は、チューブ部材3の内径と螺旋管6の外径との大
小関係を示す図、図4は、螺旋管6を芯材82に仮止め
した状態を示す正面図、図5は、螺旋管6を芯材82に
仮止めした状態を示す側面図である。以下の説明では、
図4中の左側を「先端」、右側を「基端」として説明す
る。
【0058】螺旋管6は、帯状材を均一な径で螺旋状に
間隔を開けて巻回して形成したものである。帯状材を構
成する材料としては、例えば、ステンレス鋼、銅合金等
が好ましく用いられる。
【0059】図3に示すように、螺旋管6は、その自然
状態(外力が作用していない状態)における外径Dが、
チューブ部材3の自然状態における内径dよりも大きく
なるように形成されている。これらの比D/dの値は、
特に限定されないが、1.05〜1.2であるのが好ま
しく、1.1〜1.15であるのがより好ましい。
【0060】図4および図5に示すように、螺旋管6の
先端には、帯状材の端部を内周側に折り曲げて、折り曲
げ部61を形成しておく。このような螺旋管6に芯材8
2を挿通する。芯材82の両端には、溝83が形成され
ており、折り曲げ部61を芯材82の先端の溝83に通
して、螺旋管6の先端が芯材82に対して回転しないよ
うにする。そして、螺旋管6の基端を帯状材の巻回方向
に捩じっていく。そうすると、螺旋管6は、その外径
D’が次第に縮小するように変形する。
【0061】螺旋管6の外径D’がチューブ部材3の自
然状態における内径dより小さくなるまで、螺旋管6を
縮径状態にした後、螺旋管6の基端に先端と同様の折り
曲げ部61を形成する。そして、この折り曲げ部61を
芯材82の基端の溝83に通し、螺旋管6が元の形状に
復元しないように仮止めする。なお、螺旋管6を芯材に
仮止めする方法は、前述したような折り曲げ部61と溝
83とによる方法によらず、いかなる方法でもよい。
【0062】このように、螺旋管6をD’<dとなるよ
うな縮径状態にして芯材82に仮止めすることにより、
螺旋管6をチューブ部材3内に挿通することができる。
【0063】[3]チューブ部材3と螺旋管6とを組み
合わせる工程 図6は、芯材82に仮止めした螺旋管6をチューブ部材
3内に挿通した状態を示す部分縦断面図である。
【0064】図6に示すように、縮径状態にして芯材8
2に仮止めした螺旋管6をチューブ部材3内に挿通す
る。その後、一端または両端において折り曲げ部61を
溝83から外し、螺旋管6の芯材82に対する仮止めを
解除する。そうすると、螺旋管6は、元の形状に戻ろう
として、径が拡大する。そして、螺旋管6の外周面がチ
ューブ部材3の内周面に密着する。
【0065】次に、芯材82を抜き取る。その後、必要
に応じてチューブ部材3と螺旋管6とを両端付近で切断
し、両端部を平坦にする。
【0066】図7は、このようにチューブ部材3と螺旋
管6とを組み合わせ、両端を切断したものの縦断面図で
ある。
【0067】螺旋管6の自然状態における外径Dは、チ
ューブ部材3の自然状態における内径dより大きいの
で、チューブ部材3と螺旋管6とを組み合わせた状態で
は、螺旋管6は、元の外径に復元しようとして、チュー
ブ部材3に、その内径を押し広げるような力を及ぼし続
ける。これにより、チューブ部材3は、螺旋管6によっ
て押し広げられて内径が幾分拡大し、チューブ部材3の
内径および螺旋管6の外径は、ともにd<d’<Dなる
d’となる。
【0068】このように、螺旋管6の外周面がチューブ
部材3(網状管4)の内周面に常に押し付けられている
ため、螺旋管6とチューブ部材3との密着力(結合力)
が強い。このため、チューブ部材3(網状管4)が螺旋
管6に対して確実に固定される。これにより、内視鏡用
可撓管2が弾力性に優れたものとなる。その理由につい
て、次に説明する。
【0069】内視鏡用可撓管2を曲げたときに、その曲
げた部分では、チューブ部材3は、螺旋管6の曲がりに
沿って外側では伸長し、内側では収縮する。一方、チュ
ーブ部材3が螺旋管6に対して確実に固定されているの
で、内視鏡用可撓管2の真っ直ぐな部分では、チューブ
部材3は伸縮しない。このため、チューブ部材3は、内
視鏡用可撓管2の曲がった部分で集中して伸縮するた
め、その単位長さ当たりの伸縮割合が大きい。したがっ
て、内視鏡用可撓管2の曲がった部分において、チュー
ブ部材3に発生する局部的な復元力が大きいので、曲が
った内視鏡用可撓管2の復元が確実になされる。これに
より、内視鏡用可撓管2が弾力性に優れたものとなる。
【0070】これに対し、従来のようにチューブ部材3
(網状管4)の螺旋管6に対する固定が不十分である
と、チューブ部材3が螺旋管6に対してずれ易くなる。
このような場合には、内視鏡用可撓管2を曲げたとき、
チューブ部材3は、その曲げた部分だけでなく、真っ直
ぐな部分も含めた全長に渡る部分で伸縮を吸収すること
となる。このため、チューブ部材3の単位長さ当たりの
伸縮の割合が小さくなって、チューブ部材3に発生する
復元力は小さい。このため、曲がった内視鏡用可撓管2
の復元が確実になされない。
【0071】図8は、図7に示す縦断面の一部を拡大し
て示す縦断面図である。図8に示すように、螺旋管6を
形成する帯状材は、その片面にかえり(バリ)62が形
成されている。このかえり62は、板材からせん断加工
により帯状材を切り出した際に形成されるものである。
螺旋管6は、このような帯状材のかえり62を外周側に
向けて巻回して形成したものであるのが好ましい。これ
により、かえり62が網状管4に対してアンカー効果を
生じ、網状管4と螺旋管6との密着力(結合力)がより
強くなる。このため、チューブ部材3が螺旋管6に対し
てより確実に固定され、弾力性がより優れた内視鏡用可
撓管2が得られる。また、螺旋管6の内周面がかえり6
2のない平滑なものとなるため、内視鏡用可撓管2の内
部に挿通される光ファイバー、ケーブル、チューブ類等
の内蔵物を傷つけることがない。
【0072】さらに、網状管4を埋め込むように外皮5
を被覆してチューブ部材3を作製した場合には、図8に
示すように、かえり62が網状管4だけでなく、外皮5
にも食い込むため、かえり62のアンカー効果がより有
効なものとなる。このように、網状管4を埋め込むよう
に外皮5を被覆することと、かえり62を外周側に向け
ることとの相乗効果により、チューブ部材3と螺旋管6
とがより確実に固定される。
【0073】また、網状管4は、その全体を外皮5内に
埋め込んでも良いが、図8に示すように、その一部が僅
かに外皮5の内周面に露出していても良い。その場合に
は、網状管4と螺旋管6とが接触する。
【0074】[4]外皮5を熱処理する工程 螺旋管6とチューブ部材3とを組み合わせた後、必要に
応じて、外皮5を熱処理する。これにより、外皮5の性
質を改善して、内視鏡用可撓管に、例えば、耐熱性向上
等の効果を与えることができる。熱処理の目的として
は、外皮材料の加硫が挙げられるが、これに限られな
い。
【0075】外皮5の熱処理は、螺旋管6と組み合わせ
る前のチューブ部材3に対して行い、その後、螺旋管6
と組み合わせることとしても良い。
【0076】[5]網状管4と螺旋管6とをろう接する
工程 必要に応じて、網状管4と螺旋管6とを両端付近で内側
からろう接(半田付け)して固定する(図7中の矢印A
で示す部分)。また、これに代えて、両端付近に外皮5
を被覆しない箇所を形成して、網状管4の外周を露出さ
せ、外側からろう接して固定してもよい。
【0077】本発明では、外皮5の熱処理(加硫等)を
ろう接の前に行うことができるので、熱処理を行った際
に、網状管4と螺旋管6とを固定している半田が溶融し
て、この固定が損なわれるという問題が生じない。これ
により、外皮5の熱処理を行う場合にも、網状管4と螺
旋管6との固定に溶接(融接)等の他の方法を使用する
必要がなく、低コストで簡便なろう接を使用することが
できる。
【0078】このようにして製造された内視鏡用可撓管
2は、端部に口金91を装着して、操作部13や光源差
込部16に接続される。次に説明するように、口金91
を内視鏡用可撓管2の端部に固定するろう接と、網状管
4と螺旋管6とのろう接を一度に行っても良い。
【0079】図9は、内視鏡用可撓管2が操作部13に
接続されている部分の縦断面図である。以下の説明で
は、図9中の左側を「基端」、右側を「先端」として説
明する。
【0080】図9に示すように、内視鏡用可撓管2は、
口金91を介して操作部13に接続されている。
【0081】口金91の基端部には、筒状をなす挿入部
92が形成されている。挿入部92の外径は、内視鏡用
可撓管2の内径とほぼ同じ長さになっている。そして、
この挿入部92が内視鏡用可撓管2の先端に挿入されて
いる。挿入部92には、ろう接用孔93が形成されてい
る。口金91の内側から、このろう接用孔93が形成さ
れている部分をろう接する。これにより、螺旋管6と網
状管4とが固定されるとともに、口金91が内視鏡用可
撓管2に固定される。
【0082】内視鏡用可撓管2と口金91との接続部分
の外周には、熱収縮チューブ94を被覆して、水密性を
高めることとしても良い。また、内視鏡用可撓管2と口
金91との隙間に接着剤(図示せず)を充填することに
より、水密性を高めることとしても良い。
【0083】口金91は、操作部13に固定用ビス95
で固定される。また、内視鏡用可撓管2と操作部13と
の接続部分の全体は、おさえゴム96で覆われている。
口金91および操作部13とおさえゴム96との間に
は、Oリング97が設置され、水密性が確保されてい
る。内視鏡用可撓管2の外周面21には、例えばパリレ
ンのような潤滑剤をコーティングしても良い。
【0084】図10は、本発明の方法により製造した内
視鏡用可撓管2の他の一例を示す拡大縦断面図である。
【0085】図10に示す内視鏡用可撓管2は、外皮5
が内層52と外層53との2層の積層体で構成されてい
る。そして、網状管4は、内層52に埋め込まれてい
る。
【0086】このように、チューブ部材3は、2層また
は3層以上の積層体で構成された外皮5を網状管4に被
覆して作製してもよい。このような外皮5の各層は、互
いに物理的特性または化学的特性が異なる材料で構成す
ることができる。これにより、外皮5の各層の特性の組
み合わせによって、内視鏡用可撓管2に必要とされる各
種の性能を同時に優れたものとすることができる。
【0087】例えば、内層52に螺旋管6との密着性に
優れた材料を使用することにより、チューブ部材3を螺
旋管6により確実に固定することができる。
【0088】また、内層52に弾力性の優れた材料を使
用することにより、内層52が外層53と螺旋管6との
間のクッションとして作用し、内視鏡用可撓管2の弾力
性をより優れたものとすることができる。
【0089】また、外層53に耐薬品性に優れた材料を
使用することにより、消毒液の使用に対する耐久性に優
れたものとすることができる。
【0090】外皮5は、その全長に渡ってこのような積
層体で構成してもよく、長手方向の一部についてこのよ
うな積層体で構成してもよい。
【0091】このような複数の積層体で構成された外皮
5を網状管4に被覆する方法は、特に限定されず、例え
ば、複数の押し出し口75を備えた押し出し成形機によ
って複数の層を同時に押し出して、その積層体を網状管
4に被覆することができる。また、チューブ状に形成し
た各層を順次被覆してもよい。
【0092】以上、本発明の内視鏡用可撓管の製造方法
を添付図面に示す好適な実施形態に基づいて説明した
が、本発明は、これらに限定されるものではない。
【0093】例えば、本実施形態では、螺旋管6を1重
としているが、縮径状態とした2つあるいは3つ以上の
螺旋管6を順次チューブ部材3と組み合わせていき、螺
旋管6を2重あるいは3重以上としてもよい。
【0094】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、外
皮の熱処理を必要とする場合でも、螺旋管と網状管との
固定にろう接を使用することができる。このため、効率
よく、低コストで製造することができる。
【0095】特に、外皮材料をフッ素ゴムおよびシリコ
ーンゴムの少なくとも一方を含むものとすることによ
り、耐熱性に優れた内視鏡用可撓管を効率よく、低コス
トで製造することができる。
【0096】また、螺旋管と編組体と外皮との間の結合
力(密着力)を強くすることができる。これにより、弾
力性に優れた内視鏡用可撓管を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の方法により製造される内視鏡用可撓管
を有するファイバー内視鏡の一例を示す全体図である。
【図2】押し出し成形により外皮を網状管に被覆してチ
ューブ部材を作製する工程を示す縦断面図である。
【図3】チューブ部材の内径と螺旋管の外径との大小関
係を示す図である。
【図4】螺旋管を芯材に仮止めした状態を示す正面図で
ある。
【図5】螺旋管を芯材に仮止めした状態を示す側面図で
ある。
【図6】芯材に仮止めした螺旋管をチューブ部材内に挿
通した状態を示す部分縦断面図である。
【図7】本発明の方法により製造した内視鏡用可撓管の
縦断面図である。
【図8】図7に示す縦断面の一部を拡大して示す拡大縦
断面図である。
【図9】内視鏡用可撓管と操作部との接続部分を示す縦
断面図である。
【図10】本発明の方法により製造した内視鏡用可撓管
の拡大縦断面図である。
【符号の説明】
1 ファイバー内視鏡 11 挿入部可撓管 12 湾曲管 13 操作部 14 接眼部 15 ライトガイド可撓管 16 光源差込部 17 操作レバー 18 光源用コネクタ 2 内視鏡用可撓管 21 外周面 3 チューブ部材 4 網状管 41 細線 42 隙間 5 外皮 51 外皮材料 52 内層 53 外層 6 螺旋管 61 折り曲げ部 62 かえり 7 ダイスヘッド 71 ダイス 72 ニップル 73 通路 74 外皮材料通路 75 押し出し口 81 芯体 82 芯材 83 溝 91 口金 92 挿入部 93 ろう接用孔 94 熱収縮チューブ 95 固定用ビス 96 おさえゴム 97 Oリング
フロントページの続き Fターム(参考) 2H040 BA24 CA07 CA11 CA12 CA27 CA29 DA03 DA14 DA15 DA17 DA21 DA31 3H111 AA02 BA01 BA12 BA18 CA03 CB04 CB14 CB28 DA26 DB21 EA04 EA12 EA16 4C061 FF24 JJ01 JJ03 JJ06

Claims (11)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 細線を編組して形成された筒状の編組体
    の外周に外皮を被覆してチューブ部材を作製する工程
    と、 帯状材を螺旋状に巻回して形成された螺旋管であって、
    その自然状態における外径Dが前記チューブ部材の自然
    状態における内径dより大きい螺旋管に、芯材を挿通
    し、前記螺旋管の外径D’がD’<dとなるように前記
    螺旋管を縮径状態にして前記芯材に仮止めする工程と、 前記芯材に仮止めした前記螺旋管を前記チューブ部材内
    に挿通し、前記仮止めを解除して前記芯材を抜き取る工
    程と、 前記螺旋管と前記編組体とをその両端付近でろう接する
    工程とを有し、 前記ろう接工程の前に、前記編組体に被覆した外皮を熱
    処理することを特徴とする内視鏡用可撓管の製造方法。
  2. 【請求項2】 細線を編組して形成された筒状の編組体
    の少なくとも一部を埋め込むように前記編組体の外周に
    外皮を被覆してチューブ部材を作製する工程と、 帯状材を螺旋状に巻回して形成された螺旋管であって、
    その自然状態における外径Dが前記チューブ部材の自然
    状態における内径dより大きい螺旋管に、芯材を挿通
    し、前記螺旋管の外径D’がD’<dとなるように前記
    螺旋管を縮径状態にして前記芯材に仮止めする工程と、 前記芯材に仮止めした前記螺旋管を前記チューブ部材内
    に挿通し、前記仮止めを解除して前記芯材を抜き取る工
    程とを有することを特徴とする内視鏡用可撓管の製造方
    法。
  3. 【請求項3】 前記チューブ部材を作製する工程は、芯
    体の外周に被覆した前記編組体を長手方向に移動しなが
    ら、前記外皮の材料を押し出し口から押し出して、押し
    出した前記外皮の材料を、その一部を前記編組体の隙間
    に浸透させつつ、前記編組体の外周に被覆して作製する
    ものである請求項2に記載の内視鏡用可撓管の製造方
    法。
  4. 【請求項4】 さらに、前記螺旋管と前記編組体とをそ
    の両端付近でろう接する工程を有する請求項2または3
    に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
  5. 【請求項5】 前記ろう接工程の前に、前記編組体に被
    覆した外皮を熱処理する請求項4に記載の内視鏡用可撓
    管の製造方法。
  6. 【請求項6】 細線を編組して形成された筒状の編組体
    の外周に外皮を被覆してチューブ部材を作製する工程
    と、 帯状材のせん断加工時に形成されたかえりの部分が外周
    側に向くように前記帯状材を螺旋状に巻回して形成され
    た螺旋管であって、その自然状態における外径Dが前記
    チューブ部材の自然状態における内径dより大きい螺旋
    管に、芯材を挿通し、前記螺旋管の外径D’がD’<d
    となるように前記螺旋管を縮径状態にして前記芯材に仮
    止めする工程と、 前記芯材に仮止めした前記螺旋管を前記チューブ部材内
    に挿通し、前記仮止めを解除して前記芯材を抜き取る工
    程とを有することを特徴とする内視鏡用可撓管の製造方
    法。
  7. 【請求項7】 前記編組体の少なくとも一部を埋め込む
    ように前記外皮を前記編組体の外周に被覆してチューブ
    部材を作製する請求項6に記載の内視鏡用可撓管の製造
    方法。
  8. 【請求項8】 さらに、前記螺旋管と前記編組体とをそ
    の両端付近でろう接する工程を有する請求項6または7
    に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
  9. 【請求項9】 前記ろう接工程の前に、前記編組体に被
    覆した外皮を熱処理する請求項8に記載の内視鏡用可撓
    管の製造方法。
  10. 【請求項10】 前記熱処理は、前記外皮の材料を加硫
    するものである請求項1、5または9のいずれかに記載
    の内視鏡用可撓管の製造方法。
  11. 【請求項11】 前記外皮の材料は、フッ素ゴムおよび
    シリコーンゴムの少なくとも一方を含むものである請求
    項1ないし10のいずれかに記載の内視鏡用可撓管の製
    造方法。
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